Государственный комитет РФ по высшему образованию
Сибирская
государственная автомобильно-дорожная академия
Кафедра «Экономика и управление предприятиями»
Центр дистанционного обучения
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Организация производства на предприятиях отрасли
Тема: Организация производства
специализированного ремонтного предприятия
4-й курс
Номер строки 25
Выполнил: студент МарченкоВ.И.
Проверил: преподаватель ТолкачёваЛ.В.
г. Называевск – 2009 г.
Содержание
Введение
Исходные данные
1. Авторемонтное предприятие
1.1 Состав авторемонтного предприятия
1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия
2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия
3. Расчет годового объема работ и состава работающих
4. Методы организации производства
4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)
5. Расчет площадей помещений
6. Организация вспомогательного и обслуживающегопроизводства
7. Графическая часть
Заключение
Приложения
Список используемой литературы
Введение
Целью данного курсового проекта являются: закрепление знанийпо теме «Организация процессов производства на предприятии» иполучение практических навыков ведения расчетов параметров основного,вспомогательного и обслуживающего производств.
Организация производства как вид деятельности предполагаетсоздание условий рационального взаимодействия факторов производства с цельюсоздания целостной, высокоэффективной производственной системы. Организацияпроизводства охватывает все составляющие производственной системы и все аспектыее производственно-хозяйственной деятельности. В качестве важнейших составныхчастей (подсистем) она включает:
1. Организация производственных процессов во времени ипространстве как процесс функционального, пространственного и временногосочетания и связи вещественных и личных факторов производства;
2. Организация труда работников предприятия, как процессустановления и совершенствования способов выполнения и условий протеканияпроцессов труда;
3. Организация вспомогательных цехов и обслуживающиххозяйств предприятия, как процесс комплексного обеспечения основного производства;
4. Организация технического контроля качества продукции, какпроцесс обеспечения конкурентоспособности изделий;
5. Организация технического нормирования труда, как процессустановления меры затрат труда на изготовление единицы продукции или выполнениезаданного объема работ за определенный период времени;
6. Организация и планирование создания и освоения новойтехники и новой технологии;
7. Организация управления, как процесс создания исовершенствования систем управления и способов их функционирования.
Курсовой проект содержит расчет: годовой программы и режимаработы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадейпомещений. Рассмотрены следующие вопросы как: состав авторемонтногопредприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методыорганизации производства.
В графической части курсового проекта содержатся:
графики длительности производственных циклов припоследовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениям деталямпо операциям;
таблица и схема технологического процесса сборки (разборки) изделий.
Исходные данные
Тема курсового проекта
Организация производства специализированного ремонтногопредприятия
Задания для группы ЭУТ-05ZD№ ФИО Марка автомобиля Капитальный ремонт Автомобиль Двигатель Коробка передач Передний мост Задний мост
Рулевое
управление 25
Марченко
Виктор Иванович КамАЗ 55102 1100 1400 1700 1200 1300 2100
КамАЗ-55102 050
/>
Самосвал КамАЗ 55102 050
Увеличить фото КамАЗ-55102 050
Рубрика: Самосвалы
Описание: // самосвал для перевозки различных грузов
Технические характеристики КамАЗ-55102050: Параметры Значения Колёсная формула 6×4 Полная масса автопоезда, кг 27130 Масса снаряженного автомобиля, кг 12980 Нагрузка на передний мост, кг 4500 Распределение полной массы на заднюю тележку, кг 11130 База, мм 3190+1320 Колея передних/ задних колес, мм 2026/1856 Дорожный просвет, мм 280 Модель двигателя КамАЗ 740,11-240 (евро-1) Тип двигателя дизель, турбо Рабочий объём, см. куб. 10850 Мощность двигателя, кВт (л. с) 240 Максимальная скорость, км/ч 80 Грузоподъёмность 14000 Платформа металлическая, прямоугольная с откидными бортами Объем платформы, м3 7,9 Длина авто 7570 Ширина авто 2500 Высота авто 2900 Угол подъема платформы, град 50 Время разгрузки, с 19 Направление разгрузки в две стороны
1. Авторемонтное предприятие
1.1 Состав авторемонтного предприятия
В состав авторемонтного предприятия входят подразделенияосновного, обслуживающего и вспомогательного производства.
Основное производство включает цехи, отделения и участки,непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпускомготовой продукции. Структура основного производства авторемонтного производстваследующая:
разборочный цех с участками наружной мойки, разборкиавтомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;
сборочный цех с участками: комплектовочным,электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборкиавтомобилей, регулировки и устранения дефектов;
агрегатно-сборочный с участками ремонта основных деталей исборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонтаи сборки узлов;
цех восстановления и изготовления деталей с участкамислесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим,сварочным, гальваническим;
кузовной цех с участками ремонта кабин и оперения, обойным,окрасочным.
Вспомогательное и обслуживающее производство предназначенодля обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющиевспомогательного и обслуживающего производства:
инструментальное хозяйство;
ремонтное хозяйство;
транспортное хозяйство;
складское хозяйство;
материально-техническое обеспечение;
энергетическое хозяйство.
1.2 Производственные процессы авторемонтногопредприятия
Производственным процессом ремонта называется всясовокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта напредприятие до получения полностью отремонтированной продукции.
По назначению и роли в производстве, процессы подразделяютсяна основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основными называются производственные процессы, в ходекоторых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутреннейструктуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.
К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающиебесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессыпо ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент,приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатоговоздуха, получению тепло — и электроэнергии.
Обслуживающие процессы — это процессы труда по оказаниюуслуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательныхпроизводственных процессов. К ним относятся процессы материально-техническогообеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессытранспортировки. Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия быланаиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильноорганизованы в пространстве и во времени. Организация производственногопроцесса в пространстве находит выражение в построении производственнойструктуры предприятия и в его планировке. Организация производственногопроцесса во времени предполагает установление продолжительностипроизводственных, технологических, операционных циклов.
Комплекс определенным образом организованных во времениосновных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых дляизготовления определенного вида продукции называется производственным циклом.
Длительность производственного цикла (Тц. п) ремонтаавтомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт довыхода его из ремонта и может быть представлена в виде:
Тц. п=Тц. т ∙ Кпер
где Кпер — коэффициент, учитывающий время перерывов Тц. т — длительность технологического цикла; К пер — коэффициент, учитывающий времяперерывов (0.96);
Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включаетследующий комплекс работ:
разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;
ремонт деталей;
сборка агрегатов;
испытание и регулировка агрегатов;
общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранениедефектов.
2. Расчет годовой программы и режима работыпредприятия
Годовая программа приводится в натуральном выражении суказанием всей товарной номенклатуры продукции.
Таблица 1.Наименование продукции Количество, шт. 1. КР полнокомплектных автомобилей 1100 2. КР двигателей 1400 3. КР коробок передач 1700 4. КР передних мостов 1200 5. КР задних мостов 1300 6. КР рулевого управления 2100
Производственная программа в приведенных единицах
Nnp = N0+ NM*kM + NA* kA,
где NО — количество капитальных ремонтов автомобилейосновной модели (ГАЗ-53А);
NМ — количество капитальных ремонтов других моделей;
kМ — коэффициент приведения по трудоемкости капитальныхремонтов автомобилей других моделей к основной модели; /прил.1/ Км=2,0
NА — количество капитальных ремонтов агрегатов;
kА — коэффициент приведения по трудоемкости капитальныхремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля. /прил.2/
Nnp = 0 + (1100*2,0) + (1400*0,24) + (1700*0,04) + (1200*0,05)+ (1300*0,008) + (2100*0,015) =
= 2200 + 336 + 68 + 60 + 10 + 31 = 2705ед.
Режим работы определяется количеством рабочих дней в году,продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительностьрабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены — количествомрабочих дней в неделе. Предусматривается двухсменная работа.
Годовые фонды времени устанавливаются для рабочегооборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные идействительные.
Номинальный годовой фонд времени рабочего определяетсяколичеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.
ФРВН = (ДК — Дв — Дп)* Чсм — Чв * Дпв — Чп * Дпп
где Дк — дни календарные, день — 365;
Дв — дни выходные, день — 106;
Дп — праздничные дни, день — 11;
Чсм — продолжительность смены, час — 8;
Чв — время сокращения рабочей смены перед выходными днями (принимаетсяв случае если фактическая продолжительность рабочей недели превышаетустановленную), час;
Чп — время сокращения рабочей смены перед праздничным днем,час.
ФРВн = (365 — 106 — 14) * 8 — (1 * 7) = 245 * 8 — 7 = 1953час
Действительный годовой фонд времени ФРВд — определяется, какразность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочеговремени в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственныхобязанностей.
Продолжительность отпусков определяется трудовымзаконодательством и условиями труда.
Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.
Дни на выполнение государственных обязанностей определяютсякак 0,5 — 1% от дней календарных.
ФРВд = ФРВн — (Дотп + Дбол+ Дго) *8
ФРВд= 1953 — {28+ (365 * 0,025) + (365*0,005)}*8 =
= 1953 — (28 + 9 + 2) * 8 =1953 — (39 * 8) = 1953 — 312 = 1641час
Номинальный годовой фонд времени оборудования Фо. н — определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но сучетом сменности работы оборудования.
Действительный годовой фонд времени оборудования Фодопределяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте(ч), выполняемом в рабочее время:
Фод =Фон * (1 — ηп)
Фон = ФРВн * кол-во смен
Фон = 1953*2 = 3906 ч
Фод = 3906* (1-0,05) = 3711ч
где ηп — коэффициент учитывающий потери времени наремонт оборудования (принимается при односменном режиме работы 2-3%, придвухсменном 4-6%).
3. Расчет годового объема работ и составаработающих
Годовой объем работ. Годовым объемом работ называют время,необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием,цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работопределяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле
Тi = ti ∙kм * k1 ∙ k2 ∙ k3 ∙ Ni,
где Ti — трудоемкость i-го объекта ремонта; ti — трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальныйремонт; (прил.3) – 175, Ni — годовая программа i-го объекта ремонта,капитальный ремонт; к1 — коэффициент приведения, учитывающий величину годовойпроизводственной программы /прил.4/; k2 — коэффициент приведения, учитывающиймногомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1.03-1.07); k3 — коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил.5/
Тi а/м = 175*2*0,965*1,06*0,97*1100=382002 (чел-ч)
Тi дв = 35,18*2*0,965*1,06*0,97*1400= 97737 (чел-ч)
Тi кп = 7,88*2*0,965*1,06*0,97*1700= 26583 (чел-ч)
Тi пм = 9,33*2*0,965*1,06*0,97*1200= 22218 (чел-ч)
Тi зм = 9,47*2*0,965*1,06*0,97*1300=24430 (чел-ч)
Тi ру = 1,58*2*0,965*1,06*0,97*2100= 6584 (чел-ч)
∑Тi = 382002+97737+26583+22218+24430+6584= 559554 (чел-ч)
Если величина производственной программы не совпадает счисловыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования (далее норматив) определяетсяинтерполяцией по формуле
KNпр = KN2 + ( (KN1 — KN2) / (N2 — N1)) * (N2 — Nпр)
К1 = 0,95 + { (1,00 — 0,95)/ (3000 — 2000) }* (3000 — 2705) = 0,965
Состав работающих.
Состав работающих включает: производственные рабочие,вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младшийобслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).
Производственные рабочие.
К производственным рабочим относятся рабочие участковосновного производства, непосредственно выполняющие технологические операции,связанные с выпуском продукции.
Различают списочный и явочный состав рабочих.
Списочный это полный состав рабочих, включающий какфактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих поуважительным причинам. Явочный состав это количество рабочих, фактическиявившихся на работу. Списочное количество рабочих в среднем на 10-12% превышаетявочное.
Списочное количество рабочих определяется по формуле
Рсп= ∑Тi/ ФРВд
Рсп= 559554/1641 = 341 (чел)
Вспомогательные рабочие.
К вспомогательным относятся рабочие, не принимающиенепосредственного участия в технологических операциях.
На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилейколичество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.
Рвсп а = 341чел *0,3 = 102чел
Рвсп агр = 341чел *0,35 = 119чел
Рвсп = 102+119=221чел.
Руководители, специалисты, служащие. При расчетах поукрупненному методу принимаются следующие процентные соотношения отдельныхкатегорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты ваппарате управления (Рр, с) — 17-19%; служащие (Рсл) — 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп, псо)- 1%.
Рр. с 341чел * 0,17= 58чел.
Рсл = 341чел * 0,05 = 17чел.
Рмоп, псо = 341чел * 0,01 = 3чел
Общее количество работающих.
Р = Рсп+Рвсп+Рр, с+Рсл+Рмоп, псо. = 341 + 221 + 58 + 17 + 3= 640чел
4. Методы организации производства4.1 Расчет количества рабочих мест (постов)
Количество рабочих мест определяется исходя из принятого напредприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные инепоточные методы. Непоточное производство предполагает организацию рабочихмест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической,предметной или смешанной формах.
Поточное производство предполагает организацию поточныхлиний. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организациипроизводственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованныхво времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразноорганизовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.
При непоточном методе организации производства количестворабочих мест рассчитывают по следующим формулам:
По годовому объему работ
П = Тп / (ФРВд *Рп*С),
Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах)на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонтаавтомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организациипроизводства); Рп — количество человек одновременно работающих на рабочем месте(принимается равным от 2 до3 чел), чел; С — количество смен.
Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39
Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15
Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4
Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3
Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4
Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1
Побщ = 66 рабочих мест
Расчет поточных линий.
Определение такта поточной линии
При поточных методах работы количество рабочих иоборудования рассчитывается исходя из такта производства.
Тактом называется интервал времени, через которыйпроизводится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточнойлинии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующимформулам:
Для поточной линии периодического действия:
rл = (Tл* 60) / (Nл * Pcp* Пл) + tп
где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии,чел-ч;
Nл — годовое количество объектов, ремонтируемых на поточныхлинии, ед.;
Рср — среднее число рабочих на одном посту поточной линии,чел (принимается от 2 до 4 чел
Пл — количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;
tп — время передвижения автомобиля, агрегата с одного постапоточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).
rлпериод (а/м) =(382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин
rлпериод двиг =(97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин
rлпериод кп =(26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин
rлпериод пм =(22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин
rлпериод зм =(24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин
rлпериод ру =(6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин
Определение ритма производства.
Ритм производства это время, приходящееся в среднем на одинкапитальный ремонт автомобиля, агрегата.
R = (Фод * 60) / Nл
Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин
Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100)= 28мин
Необходимое число поточных линий определяется:
m = rл/R
где rл — такт поточной линии;
R — ритм производства.
mавтом = 1045/ 202= 5,17
mагр= 236/28= 8,43
Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей иагрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий сразличной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенныхединицах (Nл = Nпр).
R = (Фод* 60 * ηп) / Nл
Где h п — коэффициент,учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпускаразличных изделий (принимается равным 0,85-0,95).
Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182
Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143
Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118
Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167
Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154
Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95
5. Расчет площадей помещений
Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональномуназначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские ивспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входятвсе площади участков основного и вспомогательного производства, склады,помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционныекамеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводскиепроходы и проезды.
В состав предприятия вспомогательных площадей входятсанитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения,культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественныхорганизаций. Площадь производственно-складских помещений. При проектированиипредприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадьпроизводственно-складских помещений определяется на основаниитехнико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:
Fпсi= fпс * kм * k2 * k3 * Ni,
где f пс — удельная площадь производственно-складскихпомещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2м /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты — 0.6 м/капитальный ремонт);
Fобщ а/м = 5,2 * 2 * 1,15* 1,1 *1100 = 14472м2
Fобщ агр = 0,6*1,15*1,06*1,1*(1400+1700+1200+1300+2100) = 6195м2
Fобщ = 14472 + 6195 = 20667м2
Площадь вспомогательных помещений. Общая площадьвспомогательных помещений определяется по формуле:
Fвс = fnc* P
где Fвс — удельная площадьвспомогательных помещений, м2/чел.
Удельная площадь вспомогательных помещений не являетсявеличиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих напредприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.
При количестве работающих до 100чел — 11м2/чел;
свыше 100 до 200 — 8м2/чел;
свыше 200 до 300 — 7 м2/чел;
свыше 300 до 400 — 6 м2/чел;
свыше 400 до 700 -5м2/чел;
свыше 700 — 4м2/чел.
Fвс = 5*640 = 3200 (м2)
6. Организация вспомогательного и обслуживающегопроизводства
Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расходсжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицупродукции.
Qв= qв* Nпр
где, qВ — удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицупродукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).
Qв= 4,5*2705 = 12172 (м3)
Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятияхкомпрессорных станций.
Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяетсяпо формуле
Qcm= kmax*Qв
где, kmax — коэффициент максимума, учитывающийкратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).
Qcm= 1,3*12172 = 15824 (м3)
Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенноемкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле
Vв = 0,5* Qcm
Vв = 0,5*15824= 7912 (м3)
Электроснабжение.
Расход силовой электроэнергии.
Qсил= Wуст*η3 * Фо * kсп
Wуст = Нуст * Nnp
где: Wуст — установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/
hЗ — коэффициентзагрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);
Фо — действительный годовой фонд времени работыоборудования, час;
kсп — коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работыпотребителей (в среднем можно принять равным 0.3 — 0.5).
Wуст = Нуст. Nпр,
где, Нуст — норматив установленной мощности токоприемников,кВт на единицу продукции (приложение).
Qсил= 3711*0,7*3630*0,4 =3771860 (кВТ)
Wуст = 1,23*2709= 3332кВт
Нуст = 1,35 + ( (1,35 — 1,17) / (4000 — 2000)) *(4000 — 2709) =
= 1,35 + (0,00009 * 1291) = 1,23кВт
Расход осветительной электроэнергии.
Qосв= R* Qг * F
где R — норма расхода электроэнергии, Вт/ (м2ч) (приукрупненных расчетах принимают равной 15-20);
Qг — продолжительность работы электрического освещения втечении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных нашироте 40-60о);
F — площадь помещений, м2 (производственно-складские ивспомогательные).
Qосв= 20*2100* (20667+3200)= 1002414000 Вт
Водоснабжение.
Расход воды для производственных (технологических) ихозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельнымпоказателям расхода.
Расход воды для производственных нужд определяется поформуле:
Qп = qn* Nпр
где qп — удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение7)
Qп = 10,47*2709 =28363м3
qn = 13,7 — ( (13,7 — 8,7)/ (4000 — 2000) * (4000 — 2709) =
=13,7 — (0,0025*1291) = 10,47 м3
Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется поформуле:
Qб= qб* Р * С
где qб — расход воды за смену на одного работающего, л (принимаетсяравным 25 л);
С — количество смен.
При расчете учитывать количество смен и количество рабочихдней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% отобщего расхода воды.
Qб= 0,025*640*2*1,1 = 35,2м3
Теплоснабжение.
Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому наквадратный метр площади отапливаемых помещений.
Qт= qт* F
где qт — нормативный расход тепла (на данный период временипринять равным 0.0251 Гкал/м2).
Qт= 0,0251*23867 = 599,1Гкал
7. Графическая часть
Исходные данные: — проверка и правка 0,80 — фрезерование плоскостей разъема 2,10 — шлифование отверстия нижней головки 2,30 — запрессовывание втулки в отверстие верхней головки и растачивание 1,70
Продолжительность производственного цикла простого процесса.
Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многиеоперации, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которыхпредставляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производстваданной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания вовремени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во временисмежных операционных циклов и их частей образуют временную структурумногооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационноготехнологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времениоперационных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партиидеталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциямтехнологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный ипараллельный. Технологический цикл при последовательном движении деталей пооперациям.
Сущность последовательного вида движения заключается в том,что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовлениявсей партии деталей на предыдущей операции.
Последовательный вид движения
Партия деталей равна n = 3; число операций m= 4;
Тц (посл) = n*t1+ n*t2+…+n*tm = n/> (26)
где n — число деталей в обрабатываемой партии, шт.
ti — штучное время на i — ойоперации, мин.
m — числоопераций в технологическом процессе.
Тi дв = 97737маш/час / 1400дв. = 69,8
Операция 1 — проверка и правка t1 = (Тi дв * 0,8) / 100 *60= (69,8*0,8) / 100*60 = 34мин
Операция 2 — фрезерование t2 = (Тi дв * 2,1) / 100 *60 = (69,8*2,1)/ 100*60 = 88мин
Операция 3 — шлифование t3 = (Тi дв * 2,3) / 100 *60 = (69,8*2,3)/ 100*60 = 96мин
Операция 4 — запрессовывание t4 = (Тi дв * 1,7) / 100 *60 =(69,8*1,7) / 100*60 = 71мин
Продолжительность операционного технологического циклаопределяется по следующей формуле:
Тц (посл) = n*t1+ n*t2+…+n*tm = n/> (26)
где n — число деталей в обрабатываемой партии, шт.
ti — штучное время на i — ойоперации, мин.
m — числоопераций в технологическом процессе.
Тц (посл) = 3* (34+88+96+71) = 867мин
Сущность последовательного вида движения заключается в том,что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовлениявсей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операциина другую осуществляется целыми партиями. Продолжительность операционноготехнологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле наоснове графика
График 1. График технологического цикла при последовательномдвижении деталей по
Номероперации
/>
1 2 3
1
1 2 3
2
Т1 102
Т2 = 176
1 2 3
3
T3 = 142
1 2
3
4
Tц = 481мин T4 = 61
t
100 200 300 400 500
Преимуществом последовательного движения партии деталейявляется отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях.Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки. Во-первых, деталипролеживают в течении длительного времени из-за перерывов партионности,свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объемнезавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производственного)цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработкедеталей. В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно вединичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьмаширокая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями,что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их напродолжительность производственного цикла.
Последовательно-параллельный вид движения
Сущность последовательно-параллельного движения заключаетсяв том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как припоследовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработкаодной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей спредыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучноили транспортными партиями. Величина транспортной партии р = 1. При построенииграфика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса учитываемследующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций:
График 2. График технологического цикла при последовательнопараллельном движении деталей по операциям.
Номер операции
/>
1 2 3
1
1 2 3
2
Т1 102
Т2 = 176
1 2 3
3
T3 = 142
1 2 3
4
Tц = 481мин T4 =61
t
100 200 300 400 500
Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей ипоследующей) одинаковые, то между ними организуется параллельная обработкадеталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно илинебольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.
Если продолжительность последующей операции меньше, чемпредыдущей, то отсутствие простоев оборудования на последующей операции можетбыть обеспечено только после накопления перед ней известного запаса деталей,позволяющего эту операцию выполнять непрерывно. Для того чтобы определитьмомент начала последующей операции, необходимо от точки, соответствующейокончанию предыдущей операции над всей партией, отложим вправо отрезок, равныйв принятом масштабе времени выполнения последующей операции над однойтранспортной партией, а влево — отрезок, равный продолжительности последующейоперации над всеми предшествующими транспортными партиями.
Если продолжительность последующей операции больше, чемпредыдущей, то в этом случае транспортную партию можно передавать с предыдущейоперации на последующую сразу же по окончании ее обработки.
На графике 2 видно, что продолжительность цикла изготовленияпартии деталей n = 3 на m = 3 операциях технологического процесса припоследовательно-параллельном движении меньше, чем при последовательном движениииз-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций насуммарное время совмещений t. Таких совмещений столько, сколько операций втехнологическом процессе за минусом единицы.
Время совмещения (параллельности) выполнения каждой парысмежных операций:
τ= (n-p) *tкр
τ1= (3 — 1) * 34= 68
τ1= (3 — 1) * 88= 176
τ1= (3 — 1) * 71= 142
где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшимвременем их выполнения. Например, между первой и второй операциями tкр=t1,между второй и третьей операциями tкр=t2, между третьей и четвертой операциямиtкр=t4.
Тц (пп) = n*/> – (n -p) * />
Тц (пп) = 3* (34+88+96+71) — (68+176+142) = 867 — 386 = 481мин
Достоинством этого вида движения является отсутствиеперерывов в работе рабочих и оборудования и значительное сокращениепродолжительности технологического (производственного) цикла по сравнению споследовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работубольшими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, благодарячему он широко используется в серийном и крупносерийном производстве.
Параллельный вид движений.
Сущность параллельного вида движений заключается в том, чтодетали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортнымипартиями (р) немедленно после завершения обработки (независимо от временивыполнения смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциямосуществляется непрерывно и пролеживание деталей исключено. Это значительносокращает продолжительность технологического цикла и, следовательно,производственного.
Имеется такая же партия деталей, что и при последовательноми последовательно-параллельном видах движения, и величина транспортной партиир=1.
При построении графика параллельного движения партии деталейпо операциям на графике 3 учитываем следующие правила:
Сначала строится технологический цикл для первойтранспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними.
На операции с самой большой продолжительностью строитсяоперационный цикл обработки деталей по всей партии (n) без перерывов в работеоборудования.
Для всех остальных транспортных партий достраиваютсяоперационные циклы.
График 3. График технологического цикла при параллельномдвижении деталей по операциям.
/>
1 1 2 3
34
2 1 2 3
3 1 2 3
4 1 2 3
Тц=337мин
0
100 200 300 400 500
Из рисунка видно, что продолжительность технологическогоцикла изготовления партии деталей n = 3 на 4-х операциях и при передаче ихтранспортными партиями определяется по формуле:
Тц (пар) = (n-p) *tmax + p*/>
Тц (пар) = (3 — 1) * 96 + 1* (34+88+96+71) /2 = 192+145 = 337
Из графика и расчета видно, что технологический циклизготовления партии деталей при данном виде движения является самым коротким посравнению с другими видами движения. Вместе с тем на всех операциях, кромеоперации максимальной по продолжительности, работа осуществляется с перерывамив работе оборудования. Исключение составляет случай, когда периоды выполненияопераций технологического процесса равны либо кратны, т.е. синхронны. Этотвариант называется поточным видом движения, который применяется при организациинепрерывно-поточных линий.
Преимущество этого вида движения состоит в том, что онобеспечивает наименьшую продолжительность технологического цикла и особенно,если процесс синхронизированный, а также равномерную загрузку рабочих иоборудования и высокую производительность труда. Данный вид движенияприменяется в серийном и массово-поточном производствах.
Заключение
В данной курсовой работе были решены следующие задачи:
определение состава авторемонтного предприятия;
определение производственных процессов предприятия;
расчет годового объема работ;
расчет состава работающих;
определены основные методы организации производства (количестворабочих мест и поточных линий);
произведен расчет вспомогательных и обслуживающихпроизводств.
Также изучены основы организации и процессов производства напредприятии по ремонту автомобильного транспорта, проведены расчеты параметровосновного, вспомогательного и обслуживающего производств.
Рассчитаны такие показатели, как: общее количествоработников. Состав работающих включает: производственные рабочие,вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающийперсонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).
На основе списочного числа рабочих было выявлено явочноеколичество работников, которое составляет 10% от списочного.
Исходя из принятого на предприятии метода организациипроизводственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Кроме того,был произведен расчет производственно-складских и вспомогательных площадейпомещений, общий расход сжатого воздуха, производительность компрессорнойстанции, емкость воздухосборника, расход силовой электроэнергии, расходосветительной электроэнергии, расход воды для производственных нужд и дляхозяйственно-бытовых нужд, расход тепла.
В графической части работы определены продолжительностиоперационного технологического цикла восстановление партии деталей припоследовательном, последовательно-параллельном и параллельном движениях.
По результатам произведенных расчетов можно сделать вывод отом, что использование технологического цикла при последовательно-параллельноми параллельном движениях движения деталей по операциям значительно сокращаетпродолжительность восстановления деталей, а также обеспечивает болееравномерную загрузку работников и оборудования и высокую производительностьтруда.
Приложения
Приложение 1
Коэффициенты kМ приведения по трудоемкости капитальногоремонта
автомобилей к основной моделиТипы подвижного состава Характеристика подвижного состава Коэффициент kМ Грузовые автомобили Полезная нагрузка, т особо малой грузоподъемности 0,3 — 1 0,9 малой ” 1 — 3 0,95 средней ” 3 — 5 1,0 большой ” 5 — 6 1,15 ” ” 6 — 10 1,7 особо большой ” 10 — 15 2,0 автомобили-самосвалы Свыше 27 3,8 ” 40 4,7 ” 75 6,8 Легковые автомобили Рабочий объем двигателя, л особо малого класса До 1,2 0,6/1,1 малого ” 1,2 — 1,8 0,75/1,3 среднего ” 1,8 — 3,5 1/1,75 Автобусы Длина, м особо малого класса До 5 0,4/1,4 малого ” 6 — 7,5 0,6/2,1 среднего класса 8 — 9,5 1/3,5 большого ” 10 — 12 1,2/4,2 особо большого ” 16 — 18 1,9/6,6
Примечания:
1. В графе 3 для легковых автомобилей коэффициент kМ: числитель- к легковому автомобилю среднего класса, знаменатель — к грузовому автомобилюсредней грузоподъемности.
2. В графе 3 для автобусов коэффициент kМ числитель — кавтобусу среднего класса, знаменатель — к грузовому автомобилю среднейгрузоподъемности.
Приложение 2
Коэффициенты kАприведения по трудоемкости капитального агрегатов к полнокомплектномуавтомобилюАгрегаты Грузовые автомобили Легковые автомобили особо малой и малой грузоподъемности средней грузоподъ-емности большой и особо большой грузоподъемности Внедорожные самосвалы 4х2 4х4 4х2 4х4 4х2
6х4 6х6 4х2 4х2 Двигатель 1-ой комплектности 0,21 0,18 0,23 0,2
0,23*
0,24
0,23 0,22 0, 19 0,12 Коробка передач 0,03 0,03 0,04 0,04 0,04
0,04 0,04 – 0,015 Гидромеханическая передача – – – – –
– – 0,12 –
Раздаточная коробка – 0,025 – 0,03 –
0,03 0,03 – –
Передний мост:
неведущий 0,05 – 0,05 – 0,05
0,05 – 0,04 0,05
ведущий – 0,08 – 0,08 –
– 0,08 – –
Задний (средний) мост 0,07 0,07 0,07 0,07 0,08
0,065 0,07 0,06 0,025 Рулевое управление 0,01 0,01 0,01 0,01 0,015
0,015*
0,02 0,02 0,01 0,005 Кузов 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05
0,05 0,05 0,06 0,55
* Числитель — для автомобилей с карбюраторными двигателями,знаменатель — с дизельными.
Приложение 3
Трудоемкость повидам работ на капитальный ремонт при годовой программе в 2000 капитальныхремонтовНаименование работ Трудоемкость, чел-ч 1 2 Силовой агрегат: -двигатель со сцеплением 35.18 -приборы питания 26.42 -электрооборудование 4.72 -коробка передач 7.88 Комплект агрегатов: Продолжение приложения 3 1 2 -задний мост без редуктора 9.47 -редуктор заднего моста 4.82 -передний мост 9.33 -рулевое управление 1.58 -карданный вал 2.8 Полнокомплектный автомобиль 175.0
Приложение 4
Коэффициентыприведения, учитывающие годовую программу предприятияПредприятия для ремонта силовых или комплектов прочих агрегатов
Предприятия для ремонта грузовых
автомобилей Годовая программа, до k1 Годовая программа k1 10000 1,13 1000 1,10 20000 1,00 2000 1,00 30000 0,96 3000 0,95 40000 0,91 5000 0,84 50000 0,9 7000 0,77 60000 0,89 10000 0,75
Приложение 5
Коэффициентприведения, учитывающие структуру производственной программыСоотношение в программе капительных ремонтов полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов
Коэффициент приведения
k3 1: 0 1,03/0,8* 1: 1 1,00/1,00* 1: 2 0,97/1,1*
* в числителе коэффициент приведения по трудоемкости; взнаменателе по площади
Приложение 6
Распределениетрудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей иагрегатов по видам работ, %Вид работ Автомобиль с карбюраторным двигателем Автомобиль с дизельным двигателем Комплект агрегатов 1 2 3 4 Мойка, разборка автомобиля на агрегаты 3,95 3,61 – Продолжение приложения 6 1 2 3 4 Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка 17,38 16,31 29,93 Ремонт деталей 49,92 46,98 35,2 Сборка агрегатов 15,00 13,69 31,48 Испытание и регулировка агрегатов 1,80 1,67 3,39 Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов 11,95 17,74 – Итого 100 100 100
Приложение 7
Удельныепоказатели на один капитальный ремонт 4-тонного автомобиля и комплектовагрегатовГодовая производственная программа предприятия, тыс. шт. Площадь участка, м2 Общая полезная площадь застройки, м2 Число работающих на предприятии, чел. Отношение числа вспомогательных рабочих к производственным,% Установленная мощность токоприемников, кВт Расход воды, м3 Расход условного топлива, т Для авторемонтных предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей 2,0 15,0 5,50 0,176 29,7 1,350 13,7 0,666 4,0 12,0 4,30 0,153 34,0 1,170 8,7 0,456 6,0 10,5 3,61 0,144 35,9 1,030 7,6 0,371 8,0 9,3 3,16 0,139 35,9 0,905 6,3 0,314 10,0 8,4 2,98 0,136 35,9 0,825 5,4 0,274
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей
на базе силовых агрегатов 2,0 11,0 4,85 0,148 25,0 1,150 7,35 0,530 4,0 8,75 3,90 0,119 26,5 1,000 5,30 0,373 6,0 7,35 3,27 0,113 28,2 0,875 4,10 0,298 8,0 6,67 3,02 0,109 28,2 0,770 3,30 0,252 10,0 6,56 2,94 0,108 28,2 0,700 3,70 0,220
Для авторемонтных предприятий по ремонту автомобилей
на базе всех агрегатов 2,0 9,70 4,27 0,117 19,8 0,352 5,45 0,350 4,0 7,28 3,29 0,100 22,2 0,305 5,05 0,247 6,0 6,41 2,87 0,098 24,4 0,269 3,08 0, 196 8,0 5,88 2,61 0,093 24,4 0,236 2,38 0,167 10,0 5,40 2,43 0,090 24,4 0,215 2,00 0,145
Для авторемонтных предприятий по ремонту силовых агрегатов 5,0 2,00 1,250 0,054 12,6 0,540 3,75 0,165 7,0 1,60 1,000 0,045 13,0 0,420 3,25 0,150 10,0 1,37 0,780 0,034 13,5 0,350 2,60 0,130 20,0 1,09 0,648 0,033 14,0 0,263 2,30 0,120 30,0 0,91 0,549 0,032 14,5 0,220 2,00 0,110 40,0 0,78 0,476 0,030 15,0 0,189 1,80 0,107 50,0 0,73 0,440 0,029 15,0 0,178 1,75 0,104 60,0 0,71 0,420 0,028 15,0 0,175 1,70 0,100 Для авторемонтных предприятий по ремонту комплектов прочих агрегатов 55,0 1,80 1,080 0,026 12,0 0,420 2,25 0,100 7,0 1,45 0,866 0,024 12,5 0,340 1,80 0,085 10,0 1,23 0,675 0,018 13,0 0,260 1,50 0,070 20,0 1,00 0,560 0,017 13,5 0, 195 1,30 0,065 30,0 0,88 0,495 0,016 14,0 0,164 1,25 0,060 40,0 0,70 0,400 0,015 14,5 0,140 1,23 0,058 50,0 0,66 0,380 0,015 14,5 0,132 1,22 0,052 60,0 0,64 0,365 0,014 15,0 0,130 1,21 0,051 /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Список используемой литературы
1. Апанасенко В.С., Игудесман Я. Е., Савич А.С. Проектированиеавторемонтных предприятий: — Мн.: Выш. школа, 1978. — 240 с.
2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. — метод. пособие.- М.: Финансы и статистика, 2001. — 392 с.
3. Проектирование авторемонтных предприятий: Учеб. Пособие /Дехтеринский Л.В.,Абелевич Л.А., Карагодин В.И. и др.; — М.: Транспорт, 1981, 218 с.
4. Толкачева Л.В. Организация производства специализированного ремонтного предприятия./Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организацияпроизводства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502«Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ — 2006г. — 21 с.
5. Автомобильный транспорт. — 1991. -№ 8.
6. Апанасенко В.С., Игудесман Я.Е., Савич А.С.
7. Проектирование авторемонтных предприятий: — Мн.: Высш. школа, 1978. — 240 с.
8. Краткий автомобильный справочник.
9. Гос. НИИ автомоб. трансп.8-е изд., перераб. и доп. — М. Транспорт, 1979,- 464 с.
10. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб. — метод. пособие.- М.: Финансы и статистика, 2001. — 392 с.
11. Нормативы численности руководителей, специалистов и служащих автотранспортныхобъединений и предприятий. — М.: Экономика, 1990. -34 с.