ВВЕДЕНИЕ
В условияхсовременного производства, характеризуемого высоким уровнем механизации иавтоматизации, производительность труда находится в прямой зависимости отработоспособности основных средств.Однако, несмотря на бесспорные достижения в промышленно-развитых странахв области ремонтного производства, постановка и организация ремонтаоборудования на украинских предприятиях пока еще значительно отстает от темповразвития основного производства. Свидетельством этого служит тот факт, что расходына ремонт и обслуживание машинного парка по Украине достигли высоких размеровво многих отраслях промышленности. Это обусловлено количественным ростом паркаоборудования и повышением его конструктивной сложности в связи с механизацией иавтоматизацией производственных процессов.
В настоящеевремя большинство промышленных предприятий Украины находятся в поисках путей,позволяющих улучшить организацию ремонтных служб и сократить затраты на ремонти техническое обслуживание основных средств, а также повысить эффективность ихиспользования.
Эффективнымсредством совершенствования организации труда ремонтных служб, в результатекоторого ожидается соответственное снижение затрат на проведение ремонтов итехнического обслуживания, является применение принципов, методов иинструментов процессного подхода, получившим широкое распространение вэкономически и промышленно развитых странах мира.
переходаукраинских предприятий к процессно-ориентированному подходу в управлении. Кчислу украинских предприятий, которые перешли к процессно-ориентированномуподходу в управлении можно отнести ОАО «Криворожсталь», ОАО «Турбоатом», ЗАО«Харьковский плиточный завод», ЗАО «Южкабель».
Цельдипломной работы — изучение теоретических основ организации труда ремонтныхслужб на предприятии и разработка рекомендаций, направленных на совершенствованиеорганизации ремонтов и технического обслуживания
Предметомисследования является процессный подход к организации ремонтного хозяйства,который позволяет усовершенствовать организацию труда ремонтных служб
Объектомисследования выступает совокупность методов организации труда ремонтных службна предприятии
Результатомисследования являются разработанные мероприятия и методики, направленные на совершенствованиеорганизации труда ремонтных служб
Базойисследования является АОЗТ «Харьковский коксовый завод»
Задачидипломной работы:
— Раскрытиесущности организации труда ремонтных служб
с позицийпроцессного подхода
— Рассмотрение альтернативных методов совершенствования
организациитруда ремонтных служб
— Анализвозможностей оптимизации процессов ремонта и
техническогообслуживания
— Оценканеобходимости совершенствования организации труда ремонтных служб;
— Выборнаправлений совершенствования труда ремонтных служб
— Определение целесообразности предложенных мероприятий
Раскрытиесодержания осуществляется по трем разделам дипломной работы.
В первомразделе освещены теоретические основы организации труда ремонтных служб, атакже рассмотрены возможные варианты ее совершенствования.
Во второмразделе проведено исследование хозяйственной деятельности с изучением состоянияремонтного производства, целью которого являлось полученияе необходимых данныхо возможности и необходимости совершенствования труда ремонтных служб.
Третийраздел содержит предложенные организационное и технологическое мероприятия,оценка которых производится с учетом их влияния на охрану труда и техникубезопасности, возможных рисков и инфляции.
Принаписании данной дипломной работы были использованы научные труды зарубежных иотечественных специалистов в области процессного подхода, анализа хозяйственнойдеятельности, организации ремонта и технического обслуживания, технологииуглекоксового производства, а также информация различных сайтов, полученная всети Интернет.

РАЗДЕЛ 1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ПЕРСОНАЛА РЕМОНТНЫХ СЛУЖБ НА ПРЕДПРИЯТИИ
1.1 Сущность, назначение и особенности организациитруда персонала ремонтных служб в современных условиях
Обострение конкурентнойборьбы между предприятиями обусловило появление нового подхода, называемогоПодход с позиций процесса, в соответствии с которым организация определяетсякак совокупность процессов, составляющих бизнес-процесс.
Согласно стандарту ISO9000, подход с позиций процесса предполагает более эффективное достижениерезультатов при управлении деятельностью и соответствующими ресурсами в видепроцесса, под которым понимается совокупность взаимосвязанных иливзаимодействующих видов деятельности, которые превращают вход в выход.Совокупность процессов, сгруппированных по схожим функциям, результатудеятельности или добавленной ценности, образуют бизнес-процесс, на выходекоторого получается общий результат.
В соответствии с процесснымподходом, процессы ремонта и технического обслуживания являются составляющимбизнес-процесса «Производство» и относятся к числу вспомогательных процессов,которые, исходя из условий современного производства, должны удовлетворятьследующим требованиям: предупреждать возможные нарушения нормального ибесперебойного хода основного производства, носить профилактический характер;обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную перестройку при переходе восновном производстве с одной продукции на другую; способствовать выпускувысококачественной продукции с наименьшими затратами; содействовать внедрениютехнологической и организационной регламентации вспомогательных процессов.
В основе организациипроцессов технического обслуживания и ремонта лежит система техническогообслуживания и ремонта, элементами которой являются: ремонтно-обслуживающаябаза, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническаядокументация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги,инструкции и т. д.).
Элементы процессов ремонта итехнического обслуживания в совокупности и взаимодействии образуют системутехнического обслуживания и ремонта.
Система техническогообслуживания и ремонта – совокупность взаимосвязанных средств, документациитехнического обслуживания и ремонта и исполнителей (ремонтная службапредприятия), необходимых для поддержания качества (работоспособности) основныхсредств. Ее составные части: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные частии ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы,методические указания и положения, каталоги, инструкции и т.д.). Цельфункционирования системы – обеспечение требуемого уровня надежности изделия взаданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническоеобслуживание и ремонт.
Основными принципамифункционирования системы являются:
– предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки(наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периодавремени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физическогоизноса, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания);
– плановость, предполагающая осуществление обслуживания по специальноразработанному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.
Управление системойтехнического обслуживания и ремонта (планирование, управление, связь,организация) осуществляется на предприятиях службой главного механика вовзаимодействии с цеховыми, другими службами и отделами предприятия.
Основой организациипроцессов технического обслуживания и ремонта основных средств являютсясоответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные сучетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации, обслуживания и ремонта– эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники;ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям техническогообслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированныхработников, организация контроля качества работ, планирования и учета;обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.
По концентрации выполняемыхработ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной,децентрализованной или смешанной системе.
Централизованная система– это метод выполнения технического обслуживания основных средств персоналом исредствами специализированного предприятия или собственными подразделениями.
Децентрализованнаясистема присутствует на предприятиях с крупносерийным и массовым производствомпродукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования.Ремонтные работы, включая и изготовление части сменных деталей, осуществляютсясредствами и силами цеховых ремонтных служб.
Смешанная системахарактеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховойремонтной службой, но и службами головного предприятия. Не исключается также организациятехнического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованномуметоду, в других – по децентрализованному.
По организации выполненияметоды технического обслуживания подразделяются: на осуществляемыеэксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, прииспользовании их по назначению (оператором, машинистом, шофером) испециализированным – бригадой или звеном ремонтных рабочих; эксплуатирующей испециализированной организацией; предприятием-изготовителем оборудования.
Различают также следующиевиды ( методы ) организации ремонта: обезличенный, необезличенный, тупиковый,агрегатно-обезличенный, последовательно-агрегатный, поточный, поточно-узловой,по техническому состоянию.
При обезличенном методене сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей копределенному экземпляру ремонтируемой техники.
При необезличенном методесохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенномуэкземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом).
Суть тупикового методазаключается в том, что отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться наспециальных производственных участках.
Приагрегатно-обезличенном методе организации ремонта неисправные агрегатызаменяются новыми или заранее отремонтированными.
Припоследовательно-агрегатном методе конструктивно обособленные сборочные единицыремонтируются последовательно на одной единице оборудования во время перерывов( в нерабочее время, без остановки производства ).
Поточным методом организацииремонта называют такой метод, при котором ремонт выполняют на рабочих местах сопределенными технологической последовательностью и ритмом.
Поточно-узловым методомназывают сочетание поточного и агрегатного методов.
Метод организации ремонтапо техническому состоянию подразумевает осуществление контроля техническогосостояния с периодичностью и в объеме, установленными в технических условиях,эксплуатационной и ремонтной документации. При этом объем и моментнеобходимости ремонта определяется техническим состоянием объекта основныхсредств.
Постоянная техническаяготовность и высокая работоспособность оборудования предприятий обеспечиваетсяединой системой планово-предупредительного ремонта, базирующейся на нормативах,основными из которых являются: структура ремонтного цикла и межремонтныхпериодов, их длительность, периодичность технических обслуживаний и ремонтов,условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта, нормативытрудозатрат и простоя оборудования при выполнении различных видов техническихобслуживаний и ремонтов.
Ремонтным циклом называютнаименьший повторяющийся интервал времени или наработку изделия, в течениекоторых выполняются в определенной последовательности в соответствии стребованиями нормативно-технической документации все виды ремонта.
Перечень ипоследовательность выполнения в ремонтном цикле видов технического обслуживанияи ремонтов представляет собой структуру ремонтного цикла, которая зависит оттехнологического назначения объекта основных средств, его сложности и условийэксплуатации.
Исправное состояние иработоспособность основных средств в течение всего периода их эксплуатацииобеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническоеобслуживание и ремонты.
Техническое обслуживание– это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности илиисправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении итранспортировании.
Различают следующие видытехнического обслуживания: периодическое, регламентированное, сезонное.
Периодическое техническоеобслуживание выполняется через установленные в эксплуатационной документациизначения наработки или интервалы времени.
Регламентированноетехническое обслуживание предусматривается в нормативно-технической иэксплуатационной документации и выполняется с периодичностью и в объеме,установленным в ней, независимо от технического состояния в момент его начала.
Сезонное техническоеобслуживание осуществляется для подготовки изделия к использованию восенне-зимних и весенне-летних условиях.
Техническое обслуживаниеможет быть плановым, если постановка на него изделий осуществляется всоответствии с требованиями нормативно-технической документации илиэксплуатационной документации, а внеплановым – без предварительного назначенияпо техническому состоянию.
Ремонт – это комплексопераций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлениюресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшаяэксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности (по техническомусостоянию), поломки или не дожидаясь выхода из строя (планово-предупредительный).
В соответствии схарактером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса, различаютследующие виды ремонта: капитальный, средний, текущий.
Капитальный ремонтвыполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полномупрежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей,включая и базовые.
Средний ремонтпроизводится для восстановления неисправности и частичного ресурса изделий сзаменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем ихтехнического состояния, выполняемым в полном объеме, установленном внормативно-технической документации.
Текущий ремонтосуществляется для восстановления или обеспечения работоспособности изделия исостоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей изделия (устранениинеисправностей).
Периодичностьтехнического обслуживания (ремонта) – это интервал времени или наработка междуданным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим с таким же видомили другим большей сложности.
Под категорией ремонтнойсложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы изделия),которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеровобрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.
Таким образом, дляприведения объема ремонтных работ различных объектов основных средств, их узлови агрегатов к сравнимым величинам пользуются условной единицей ремонтнойсложности. Отношение трудоемкости ремонта каждого типа и марки оборудования,узла, агрегата к условно принятой единице ремонтосложности позволяет установитьколичество единиц, характеризующих категорию (группу) сложности ремонта, тоесть коэффициенты приведения по трудоемкости к условной единице ремонтнойсложности. С помощью единицы ремонтной сложности и коэффициентов приведениявыражают суммарную трудоемкость ремонтных работ в масштабе цеха, участка ипредприятия в целом.
Таким образом, подход спозиций процесса позволяет рассматривать организацию работы ремонта ремонтнойслужбы как систему (вход-преобразование-выход), благодаря чему обеспечиваетсячеткая определенность и прозрачность всех операций, а также подразумеваетпостоянное совершенствование существующих методов и инструментов организациипроцессов ремонта и технического обслуживания.

1.2 Система управления качеством ремонтныхработ на предприятии
Дляуправления качеством процессов ремонта и технического обслуживания напредприятиях внедряется комплексная система управления качеством, выраженная вединстве технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.
Ктехническим мероприятиям относятся усовершенствование технологическойподготовки, а также ремонтного производства, всех видов контроля качествапроведенных работ по ремонту и восстановлению основных средств, придерживаниестандартов [52,57].
Экономическиемероприятия должны быть направлены, в первую очередь, на оценку экономическойэффективности методов повышения качества ремонта и технического обслуживания,использование разных прогрессивных форм оплаты труда, развитие творческойактивности производственных рабочих, совершенствование форм организации трудана участках.
Кчислу социальных мероприятий следует отнести повышение производственной квалификации,усовершенствование охраны труда, усиление трудовой дисциплины.
Корганизационным мероприятиям относятся усовершенствование структуры иорганизации процессов ремонта и технического обслуживания.
Наиболееважными, с точки зрения обеспечения качества, являются мероприятия,направленные на улучшение организации и усиление контроля процессов ремонта итехнического обслуживания.
Дляобеспечения качества ремонта и технического обслуживания важна правильная,отвечающая местным требованиям ее организация.
Ремонтныеи обслуживающие работы выполняются специально обученным персоналом. Исполнителиремонтов должены быть аттестованы и иметь квалификационную группу не нижетретьей по знанию правил техники эксплуатации и техники безопасности. Работникиремонтных цехов должны быть обеспечены графиками осмотров и проверок,проводимых в составе ремонтов и технического обслуживания, инструкциями поремонту и обслуживанию, журналами осмотров.
Однойиз основных и эффективных форм контроля за качеством ремонтов и техническогообслуживания является ежедневный анализ записей эксплуатационных журналов ижурналов осмотров начальником, заместителем начальника цеха или старшиммастером по эксплуатации.
Целесообразноустановить строгий порядок, при котором указанные лица должны начинать свойрабочий день с обхода эксплуатационных и ремонтно-эксплуатационных участков,просмотра соответствующих журналов, записей и сообщений. О принятых мерахдолжна быть сделана соответствующая запись в журналах и картах. При такомпорядке обеспечивается оперативное устранение замеченных неисправностей,предотвращение отказов, аварий и брака в работе оборудования.
Набольшинстве промышленных предприятий при сдаче оборудования и машин в ремонтремонтной службой составляется дефектная ведомость, в которую последовательнозаносят те неполадки и дефекты, которые подлежат устранению при ремонте.Номенклатура и уровень этих неполадок устанавливаются и определяются чаще всегона основе личного опыта и интуиции составителя этой ведомости. Далее, по окончанииремонта и сдачи техники в эксплуатацию проверяется устранение этих дефектов ипроизводится оценка качества ремонта.
Наиболееважной формой работ, направленных на установление качества ремонта, являетсяконтроль оборудования на так называемую технологическую точность после ремонта.Это относится чаще всего к основному технологическому оборудованию предприятий.Но принципы и приемы такой проверки могут быть применимы (и применяются) ковсем группам основных средств. В состав такой проверки одновременно включаетсяряд следующих контрольных операций:
1.Проверка общего качества ремонта. Здесь контролируются те параметры, оценкакоторых может быть определена визуально. Это правильность сопряжения всех узлови деталей, комплектность, наличие
 различныхуказательных надписей, таблиц, режимов работы, схем, предохранительных иблокировочных устройств, приспособлений, ограждений техники безопасности,внешний вид.
2.Проверка и оценка работы оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. Здесьпроверяется правильность и надежность работы оборудования в общем, действиевсех органов управления, системы защиты, смазки.
3.Проверка и оценка жесткости, вибрации, шума и других параметров оборудования поустановленным нормативным документам (при их наличии). Для некоторогооборудования они могут явиться показателями технического состояния и качестваремонта оборудования.
4.Проверка на технологическую точность или проверка основных техническихпараметров на соответствие паспортным данным. Они могут производиться по всемосновным параметрам соответствующего оборудования с применениемконтрольно-измерительных приборов.
Кромеуказанных проверок при оценке качества ремонта основных средств обычно проводятработы испытательного характера согласно различным правилам технической эксплуатациии техники безопасности. Иногда на предприятиях проводится работа по анализупростоев оборудования, учету и анализу аварий и брака. Для некоторогооборудования имеются четко установленные объемы и нормы испытаний, которыемогут быть отнесены к тем или иным видам ремонта.
Перечисленные контрольные операции и мероприятия являютсядейственным средством, направленным на управление качеством ремонта. Но приэтом они не отражают всех сторон качества ремонта, которые основывались бы напринципе «измерение – сравнение – оценка». Поэтому необходимы какие-то общиепоказатели и методика для оценки результатов технического обслуживания иремонта основных средств. При установлении таких общих показателей должны бытьприняты во внимание, кроме правил технической эксплуатации и правил техникибезопасности, действующие нормативные документы, такие как ГОСТ 2.602 – 68,ГОСТ 20831 – 75. При этом рекомендованные ГОСТ 2.602 – 68 — правила оформленияи ведения ремонтных документов, могут послужить базой при определении иустановлении показателей и выработки методологии оценивания качества выполненияремонтных работ ремонтными службами. ГОСТ 20831 – 75 распространяется на оценкукачества отремонтированных изделий машиностроительного завода. Но некоторыеположения этого стандарта могут быть приняты к сведению при установленииприемов и методов оценки качества ремонта основных средств на всех предприятиях[39,50,60].
Итак, оценка качества основных средств, на которых былпроведен ремонт, может производиться на основании показателей качества данныхосновных средств, по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качествоотремонтированных основных средств, а также по показателям дефектностиотремонтированных изделий.
Однако,анализ этих методов, а также сущность оценки качества в рамках реализациипроцессного подхода на предприятии приводят к осознанию необходимостипостоянного совершенствования, поиска специфических показателей и методовоценки качества ремонта и технического обслуживания основных средств длянепрерывного совершенствования организации таких процессов [39,41].
1.3 Правовое регулирование организации трударемонтных служб на предприятии
Правовое регулирование трударемонтных служб предприятия связано с необходимостью регулирования всехпроцессов, протекающих в рамках его производственной среды.
К перечню общихнормативных документов, действие которых распространяется на проведениеремонтов и технического обслуживания основных средств предприятия, относятсяЗакон, ВР Украины от 1994.12.28, № 334/94 – ВР «О налогообложении прибылипредприятий», Положение (стандарт) бухгалтерского учета 7 «Основные средства»,Положение (стандарт) бухгалтерского учета 16 «Расходы», международныестандарты, государственные стандарты, содержащие основные термины, понятия итребования к качеству восстановленных объектов, а также отраслевые стандарты,стандарты научно-технических обществ и стандарты предприятия [3,4,5,9,10].
В налоговом учете,согласно Закону ВР Украины от 1994.12.28, № 334/94 – ВР «О налогообложенииприбыли предприятий» (абзац подпункта 8.7.1. пункта 8.7 статьи 8 в редакцииЗакона Украины от 01.07.2004 р. № 1957 — IV) величина затрат на ремонт итехническое обслуживание основных фондов, которые подлежат амортизации, в томчисле арендованных основных фондов, в сумме, не превышающей 10 % совокупнойбалансовой стоимости всех групп основных фондов, может быть отнесена к валовымрасходам. Затраты, превышающие указанную сумму, распределяются пропорциональносумме фактически понесенных плательщиком налога затрат на улучшение основныхфондов групп 2, 3, 4 или отдельных объектов основных фондов группы 1 иувеличивают балансовую стоимость основных фондов соответствующих групп посостоянию на начало расчетного квартала.
В бухгалтерском учете длясвоевременного и правильного отражения таких затрат в бухгалтерском учетенеобходимо руководствоваться Положением (стандартом) бухгалтерского учета 16«Расходы».
Согласно данномуПоложению, расходами отчетного периода признаются или уменьшение активов, илиувеличение обязательств, приводящих к уменьшению собственного капиталапредприятия (за исключением уменьшения капитала в результате его изъятия илираспределения собственниками), при условии, что эти расходы могут бытьдостоверно оценены.
Себестоимостьреализованных товаров определяется по Положению (стандарту) бухгалтерскогоучета 9 «Запасы» как разница между продажной (розничной) стоимостьюреализованных товаров и суммой торговой наценки на эти товары.
Себестоимостьреализованной продукции (работ, услуг) состоит из производственной себестоимостипродукции (работ, услуг), реализованной в течение отчетного периода,нераспределенных постоянных общепроизводственных расходов и сверхнормативныхпроизводственных расходов.
В производственнуюсебестоимость продукции (работ, услуг) включаются: прямые материальные расходы;прямые расходы на оплату труда; прочие прямые расходы; переменныеобщепроизводственные и постоянные распределенные общепроизводственные расходы.Перечень и состав калькулирования производственной себестоимости (работ, услуг)устанавливается предприятием.
Расходы на содержание,эксплуатацию и ремонт основных средств, определенных как материальные активы,которые предприятие содержит с целью использования в процессе производства,поставки товаров, предоставления услуг, сдачи в аренду другим лицам или дляосуществления административных и социально-культурных функций, ожидаемый срокполезного использования которых более одного года или операционного цикла, еслион больше одного года (П(с)БУ 7 «Основные средства»), включаются в составпостоянных общепроизводственных расходов, которые распределяются на каждыйобъект расходов с использованием базы распределения (часов работы, заработнойплаты, объема деятельности, прямых расходов и т. п) при нормальной мощности.Нераспределенные постоянные общепроизводственные расходы включаются в составсебестоимости реализованной продукции (работ, услуг) в периоде ихвозникновения. Общая сумма распределенных и нераспределенных постоянныхобщепроизводственных расходов не может превышать их фактическую величину.Однако, затраты на ремонт и техническое обслуживание основных средств, могутбыть представлены в структуре себестоимости отдельными статьями затрат «Текущийремонт» и «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» соответственно[5].
Закон Украины «Остандартизации», принятый 17.05.2001г., определяет стандарт как документ,устанавливающий для общего и многоразового использования правила, общиепринципы или характеристики, которые касаются деятельности или ее результатов,с целью достижения оптимальной степени упорядоченности в определенной отрасли.
В данном Законе даетсяопределение национальному стандарту как государственному стандарту Украины,принятым центральным органом исполнительной власти в сфере стандартизации,который доступен для широкого числа пользователей.
К числу государственныхстандартов, дающих определение и классификацию вышеуказанным процессам, всейсистеме процессов, а также важнейшим техническим характеристикам, относятсяГОСТ 18322 – 78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины иопределения»; ГОСТ 13377 – 75 «Надежность в технике. Термины и определения»,ГОСТ 13377 – 75, установливающий важные технические характеристики качества,такие, как надежность, исправность, неисправность, наработка, срок службы,работоспособность, которые также используются при оценке эффективности работыремонтной службы, ГОСТ 15467 — 79, дающий качественное определениеотремонтированных объектов, согласно которому для оценки качества применяютинтегральный показатель качества отремонтированных объектов, ГОСТ 2.602 – 79«ЕСКД. Ремонтные документы» для разработки конструкторской документации,которая должна соответствовать требованиям государственных стандартов единойсистемы технологической документации ( ЕСТД ) [3,15,39,50].
Для предприятий чернойметаллургии планирование, учет и организация процессов ремонта и техническогообслуживания регламентируется Временным Положением о техническом обслуживании иремонтах механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургииСССР, разработанным Всесоюзным научно-исследовательским институтом организациипроизводства и труда черной металлургии ВНИИ Очермет в 1983 году, а также рядомдругих документов, дополняющих данное Положение. Временное Положение отехническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятийсистемы министерства черной металлургии СССР также содержит предписанияотносительно технологии проведения ремонтов и технического обслуживания. Однакоданное положение не учитывает в полной мере всех нюансов вышеуказанныхпроцессов. Кроме того, ввиду существенных макроэкономических изменений современи принятия данного Положения (переход от административно-плановой крыночной экономике), отдельные разделы утратили свою актуальность.
В связи с этим, возникланеобходимость создания дополнительных нормативных документов, ликвидирующихпробелы в правовом регулировании процессов ремонта и технического обслуживанияосновных средств. В перечень дополнительных документов, регламентирующихпроцессы ремонта и технического обслуживания предприятий черной металлургии включены:
1. Правилатехнічної експлуатації коксохімічних підприємств. Затверджено наказомМінпромполітики України від 05.07.2002 р. № 305.
2. Положение окапитальном ремонте основных промышленно-производственных фондов предприятийМинистерства черной металлургии СССР. Утверждено приказом Минчермета СССР от26.04.77 г. № 357.
3. Типовое положение отехническом обслуживании и ремонте (ТОиР) электрооборудования предприятийсистемы Министерства черной металлургии СССР. Утверждено Заместителем Министрачерной металлургии СССР 25.03.1988 г.
4. Положение опланово-предупредительном ремонте энергетического оборудования предприятийсистемы Министерства черной металлургии СССР. Утверждено приказом Минчермета СССРот 10.02.1977 г. № 187.
5. Рабочие средстваизмерений, средства и системы автоматизации технологических процессов чернойметаллургии. Положение о системе технического обслуживания ипланово-предупредительных ремонтов. Руководящий технический материал. УтвержденУправлением энергетических служб и организаций «Черметэнерго» Министерствачерной металлургии СССР, Техническим управлением Министерства чернойметаллургии СССР, 1982 г.
6. Система техническогообслуживания и ремонта рабочих средств измерений, средств и смстемавтоматизации технологических процессов. Типовое положение. (Методическийматериал). Разработано НПО «Черметавтоматика», 1992 г.
7. Правила организациитехнического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооруженийэлектростанций и сетей Минэнерго Украины. Утверждены Министерством энергетики иэлектрификации Украины 25.04.95 г. Киев, 1995.
8. Правила будови табезпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском. ДНАОП 0.00-1.07-94.Затверджено наказом Держнаглядохоронпраці від 18.10.1994 р. №104.
9. Правила безпеки ібезпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів. ДНАОП 0.00-1.03-02.Затверджено наказом Міністерства праці та соціальної політики України від20.08.2002 р. № 409.
10. Положение опроведении планово-предупредительного ремонта производственных зданий исооружений. Утверждено постановлением Госстроя СССР от 29.12.73 г. № 279.
11. Инструкция потехнической эксплуатации и ремонтам производственных зданий и сооруженийпредприятий системы Министерства черной металлургии СССР. Утверждена приказомМинчермета СССР от 29.03.78 г. № 284.
12. Положение о службетехнического надзора и ремонта производственных зданий и сооружений предприятияметаллургического, трубного, метизного и огнеупорного производств Украины.Утверждено начальником Управления металлургического, трубного, метизного иогнеупорного производства Минпрома Украины 09.12.94 г.
13. Положение поразработке планов локализации и ликвидации аварийных ситуаций и аварий. ДНАОП0.00-4.33-99. Утверждено приказом Госнадзорохрантруда от 17.06.99 г. № 112.
14. Положения орасследовании и ведении учета несчастных случаев, профессиональных заболеванийи аварий на производстве, утвержденного постановлением КМУ от 21.08.2001 г. №1094.
15. ДБН В.1.2-1-95«Положение о расследовании причин аварий (обрушений) зданий, сооружений, ихчестей и конструктивных элементов» Приложение 1 (справочное) – термины иопределения.
16. Правила визначеннявартості робіт по ремонту основних фондів підприємств, підпорядкованихДержавному комітету промислової політики України. Затверджено НаказомДержавного комітету промислової політики України від 19.01.2001 р. № 16.
17. Тимчасовий порядоквизначення вартості робіт по основних фондів підприємств, підпорядкованихДержавному комітету промислової політики України. Затверджено НаказомДержавного комітету промислової політики України від 19.01.2001 р. № 16.
конструкторской итехнологической документацией [9,10,11,50,63]
В условиях переходабольшинства предприятий на качественно новый уровень производства важная роль всовершенствовании управления качества ремонтного производства принадлежитстандартизации, основной целью которой является оптимальное упорядочениеобъектов стандартизации с целью ускорения НТП, повышения качества продукции,совершенствование унравления народным хозяйством, развития международногоэкономического, научного и технического сотрудничества. Достижение этой целиобеспечивается за счет создания системы нормативных документов и стандартов,которые определяют прогрессивные требования к продукции, услугам, процессам настадиях ее разработки, изготовления, и использования, а также осуществлениенадзора за соблюдением установленных в этих документах требований.
1.4Направления совершенствования организации труда персонала ремонтных служб
В рамкахреализации принципов, методов, процедур процессного подхода для выбораподходящей методики улучшения организации труда ремонтных служб на предприятии следуетучитывать специфику ремонтного производства.
Совершенствованиеорганизации процессов ремонта и технического обслуживания происходит в рамкахвыбранного подхода к изменению бизнес-процесса. В настоящее время существуютчетыре подхода для радикального изменения бизнес-процесса:
1. Методика быстрого анализа решения (FAST – улучшение административныхпроцессов в короткий промежуток времени )
2. Бенчмаркинг процесса (использование опыта других предприятий, сравнениес лучшими аналогами и постепенное внедрение)
3. Перепроектирование процесса (внесение инновационных корректив в частипроцесса)
4. Реинжениринг процесса (принципиальное изменение процесса) [40,51].
Кромеподходов, используемых для радикального изменения бизнес-процесса, значительныеусилия направляются также на постоянное улучшение организации подпроцессов,реализации мероприятий и задач. Существуют разные подходы к постоянномусовершенствованию организации процессов. При этом важно, чтобы к моментузавершения проекта по улучшению бизнес-процесса для них был разработан план ихпостоянного улучшения.
В комплексемер, направленных на совершенствование организации труда ремонтных служб,определены следующие направления:
1.Инновационные, которые возникают как результат материализации новых идей изнаний, открытий, изобретений, превращающий их в дополнительный источникдохода. Перечень инновационных процессов, необходимых для улучшения организацииремонтного производства, определяется самим предприятием. При этом в ремонтноепроизводство могут внедряться как кардинальные (существенные) инновации, так инезначительные инновации, связанные с видоизменением в известных процессахремонта и технического обслуживания [19,40,51,64].
2.Традиционные, к числу которых можно отнести специализацию и концентрациюпроизводства запасных частей для ремонта основных средств; организацияцентрализованного восстановления изношенных деталей; развитие межзаводскойцентрализации и специализации ремонтных работ; переход на выполнение ремонта потиповым технологическим процессам; совершенствование системы планово-предупредительногоремонта (ППР), а также методики оценки качества ремонта и техническогообслуживания.
 Специализацияи концентрация производства запасных частей для ремонта оборудования.
Практикапоказывает, что одной из наиболее важных причин неоправданно высокой стоимостиремонтных работ является крайняя децентрализация изготовления. Наиболеерациональный путь решения этой проблемы — это организация специализированногопроизводства запасных частей в необходимом количестве на предприятиях,изготовляющих оборудование. Это направление в организации централизованногопроизводства запасных частей считается наиболее эффективным.
Централизацияпроизводства и снабжения запасными частями позволит изменить характер самогоремонта, который должен все в большей мере переходить к простой заменеизношенных деталей новыми, централизованно поставляемыми всем предприятиям,эксплуатирующим оборудование. Это направление высокоэффективно, так какпозволяет значительно снизить расходы на ремонт оборудования при существенномулучшении его качества.
Организацияцентрализованного восстановления изношенных деталей.
Применение прогрессивных способов восстановления иупрочнения деталей позволит резко сократить потребность в новых запасных частяхдля ремонта, сэкономить значительное количество материальных и трудовыхресурсов, повысить долговечность работы деталей [27,35,49,41].
Развитиемежзаводской централизации и специализации ремонтных работ.
Серийноепроизводство однородной продукции позволяет осуществить комплексную механизациюи автоматизацию и на этой основе повысить производительность труда и резкоснизить расходы на ремонт оборудования.
Однакоследует иметь в виду, что создание специализированных ремонтных заводовэкономически целесообразно лишь в том случае, если на них будут ремонтироватьсяоборудование относительно распространенных моделей, так как только в этомслучае можно достичь существенного снижения трудоемкости ремонта.
Переходна выполнение ремонта по типовым технологическим процессам.
Этонаправление впервые было применено на Харьковском заводе транспортногомашиностроения им. В. А. Малышева. Разработанные на этом предприятии типовыетехнологические процессы определяют не. только логическую последовательность иточность всех ремонтных операций, но и современные методы их выполнения припомощи целого комплекса технических средств, и специальной ремонтной оснастки.Использование на заводе типовых технологических процессов ремонта и различныхприспособлений в сочетании с другими мерами организационно-технического характераобусловили значительное повышение эффективности ремонтного произ-водства иснижение затрат на ремонт оборудования. Наряду с созданием специализированныхпредприятий централизованного ремонта оборудования и индустриализацией ремонтацелесообразно расширять внутризаводскую централизацию выполнения ремонтныхработ.
Совершенствованиесистемы планово-предупредительного ремонта (ППР), а также методики оценкикачества ремонтных работ.
Многолетнийопыт применения системы ППР, в промышленности подтвердил ее преимущества посравнению с другими системами ремонта оборудования. Однако на современном этапепромышленного производства, характеризующегося высокими темпами увеличенияпарка оборудования, повышением его конструктивной сложности и интенсивностииспользования, система ППР в достаточной мере не удовлетворяет насущныетребования высокоразвитого, автоматизированного, многоотраслевого производства.Одним из существенных недостатков этой системы является то, что в ней, преждевсего, неверно определена главная цель проведения ремонтов и техническогообслуживания, которые, согласно ППР, осуществляются с целью обеспечениябезотказной эксплуатации оборудования. Действительная же цель ремонтаоборудования заключается в достижении наибольшей эффективности работы основногопроизводства. Неверно установленная цель ППР неправильно ориентирует всю деятельность ремонтного производства в машиностроении свытекающими отсюда отрицательными последствиями. Совершенно недостаточноеэкономическое обоснование рекомендуемых нормативов также снижает эффективностьприменения системы ППР.
Оптимизацияэтой системы позволяет при всех прочих неизменных условиях, т. е. даже при всехтех недостатках, которые имеют место в настоящее время в ремонтном производстве,сократить расходы на эксплуатацию оборудования на 10-15%.
Такимобразом, все существующие мероприятия, направленные на улучшение организациипроцессов ремонта и технического обслуживания, позволяют существенно сократитьзатраты в ремонтном производстве, способствуя при этом улучшению общегорезультата производственно-хозяйственной деятельности [27,35,40].

РАЗДЕЛ 2 ИССЛЕДОВАНИЕПРОИЗВОДСТВЕННО–ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ КОКСОВЫЙ ЗАВОД» ИВЫЯВЛЕНИЕ РЕЗЕРВОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ
2.1Общая характеристика базы исследования
АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод» относится по видам производственной деятельности к предприятиямчерной металлургии Украины подотрасли – «коксохимия». Завод создан на базеосновных фондов ЗАО «Харьковский коксохимический завод», который был построен в1932 году как опытная база проектного института «ГИПРОКОКС» для отработкиконструкций коксовых батарей и научно-исследовательского углехимическогоинститута «УХИН» для разработки новых технологий и получения новых химическихпродуктов коксования.
Завод являлсяединственным в Советском Союзе опытным предприятием коксохимическойпромышленности.
Целесообразностьстроительства такого завода диктовалась необходимостью созданияопытно-прмышленной базы с целью развития мощной черной металлургии, которая немогла успешно развиваться без отечественной коксохимической промышленности.
В настоящее время напредприятии действует линейно-функциональная структура управления. АОЗТ«Харьковский коксовый завод». В состав предприятия входят два основных цеха,выпускающих товарную продукцию:
– углекоксовый цех,состоящий из углеподготовительного и коксового отделений, отделения активногоугля
– цех улавливанияхимических продуктов коксования
Кроме того,в составе завода имеются вспомогательные подразделения, обеспечивающиепроизводственную деятельность предприятия:
– центральнаязаводская лаборатория, в которую входят экологическая лаборатория и отделтехнического контроля
– энергетическийцех с участками пароснабжения, электросиловым, водоснабжения и канализации
– участок КИП
– ремонтные службы(два ремонтно-механических цеха, ремонтно-строительный цех с бетонным узлом,ремонтно-монтажный участок)
– железнодорожныйцех с подъездными путями от железнодорожной станции Основа Южной железнойдороги
– автотранспортныйцех
– газоспасательнаястанция
– пожарная часть
– центральныйматериальный склад
– хозяйственно-коммунальныйучасток
– медсанчасть
– участокобщественного питания
– служба охраны ибезопасности
В составзаводоуправления входят:
– центральная бухгалтерия
– отделматериально-технического снабжения
– коммерческийотдел
– технический отделс диспетчерской службой и конструкторским бюро
– экономическийотдел
– отдел охранытруда и экологии
АОЗТ«Харьковский коксовый завод» имеет три коксовые батареи (по пять печей каждая)общей мощностью 80 тыс. тонн кокса шестипроцентной влажности в год по доменномукоксу или 60 тыс. тонн в год по литейному коксу, а также отделение конденсациисмолы каменноугольной мощностью 3,4 тыс. тонн в год.
Основной продукциейзавода являются кокс доменный и литейный различных фракций крупности (более 60 мм, более 40 мм, 25-40 мм, более 25 мм), коксовый орешек (10-25 мм), коксовая мелочь (0-10 мм). Попутной продукцией является смола каменноугольная [34].
Производство коксапредставляет собой непрерывный технологический процесс, принципиальная схемаосуществления которого изображена на чертеже, краткое описание которогонеобходимо представить для получения более четкого представления о деятельностипредприятия [36,53,56].
Технологическая схемауглекоксового производства выглядит следующим образом.
Прибывающие на заводкоксующиеся угли в железнодорожных вагонах подаются на склад угля, гдеразгружаются мостовым грейферным краном.
Разгрузка углейпроизводится по технологическим группам (маркам угля), для чего фронт угольногосклада разделен на участки:
 Участок 1 – марка «Ж» — длина 46 м
 Участок 2 – марка «ОС» — длина 36 м
 Участок 3 – марка «Г» — длина 47 м
 Участок 4 – марка «К» — длина 34 м
Между марками угля должнобыть расстояние по подошве не менее одного метра.
Процесс выравниваниякачества углей внутри шахтогруппы называется усреднением. Для этого штабельзакладывают по всей площади небольшими порциями послойно при помощи грейферногокрана, а забор угля производят на всю ширину и глубину до основания в строгойпоследовательности – из одного конца штабеля до другого.
Со склада угли краномгрузятся в саморазгружающиеся вагоны (думпкары), которые тепловозомтранспортируются в углеприемные ямы.
Углеприемные ямырасположены в два ряда по десять ячеек в каждом ряду.
Угольные ямы – этобункера, спущенные ниже нулевой отметки, над которыми установлены решетки сотверстиями 250*250 мм. Решетки служат для задержки посторонних предметов,разбивки смерзшихся кусков угля в зимнее время в целях техники безопасности.
Уголь из думпкаровразгружается в бункера углеприемных ям. Каждая марка разгружается в свойбункер.
Из бункеров угольных ямчерез двухчелюстные затворы уголь выдается на ленточные транспортеры и транспортируетсяв дозировочное отделение.
Дозировочное отделениесостоит из пяти бункеров общей емкостью 450 тонн, за каждым бункером закрепленаопределенная марка угля. Из бункеров угли через ленточные дозаторы выдаются натранспортер и затем транспортируются в молотковую дробилку, где дробятся досодержания класса 0,3 мм не менее 75 %.
После молотковой дробилкиуголь смешивается в роторном смесителе и направляется в бункера угольной башни(пять бункеров общей емкостью 800 тонн).
Рассмотрим основныеоперации производства кокса:
Загрузка камер коксованияосуществляется с помощью загрузочного вагона, она должна производиться вслед завыдачей и разрыв не должен превышать 5-8 минут.
Для обеспечения полноты иравномерности разгрузки коксовых печей устанавливается сложная очередностьвыпуска шихты из бункеров разгрузочного вагона. После подготовки печей кзагрузке и установке загрузочного вагона следят, чтобы оси бункеров совпали сосями загрузочного люка, после плотной насадки затвора вагона на загрузке.Сначала допускается шихта из бункера 1 (машинная сторона), затем из бункера 3(коксовая сторона), затем из среднего бункера 2. После прекращения схода шихтыиз бункера 2 в него подается планирная штанга. Планирование обеспечивает равномерноезаполнение камер и свободный проход газа в стенки. Высота подсвободногопространства сразу после загрузки должна составлять 320 мм (приблизительно). Временем на загрузку печи является время подачи в печь планирной штанги. Послеокончания планирования загрузочные люки закрываются крышками и уплотняются.Загрузочный вагон отъезжает к угольной башне.
Превращение угольнойшихты в кокс является тепловым процессом, проходящим без доступа воздуха притемпературе 1100 С. Режим коксования составляет 16 часов.
Выдача кокса из печипроизводится коксовыталкивателем, через коксонаправляющую корзину, двересъемнуюмашину в тушильный вагон после достижения полной его готовности. Печь, выданнаяс отступлением от графика на 5 минут, считается выданной вне графика. Готовая квыдаче печь может быть отключена на более чем за 20 минут до начала выдачи.
На стадиитушения кокса раскаленный, выданный из камеры печи, кокс поступает в тушильныйвагон и при помощи электровоза подается под башню тушения, где тушится втечение 2 минут потоком воды. По окончании тушения тушильный вагон остается подтушильной башней не менее 80 секунд, чтобы дать стечь воде, после чего коксвыгружают из вагона на рампу, где он окончательно охлаждается за счет испарениявлаги с поверхности кокса. Вода поступает в отстойник и после отстоя сноваподается на тушение.
Послетушения кокс направляется на коксосортировку. С рампы кокс равномерно с помощьюкачающихся, работающих как в автоматическом, так и в ручном режиме выдается на ленточныетранспортеры К-1, К-2, К-3 и поступает на валковый грохот коксосортировки.
Кокскрупности 60 мм посредством транспортера К-4 и К-5, а из них через шибера натранспортировку кокса К-7 для погрузки в железнодорожные вагоны.
Провалвалкового грохота попадает на двухситный виброгрохот, где разделяется наклассы: +40, 25-40, 10-25, 0-10 мм. К-6 направляется на контрольный грохот сотверстиями сит 40*40, провал которого попадает в бункер класса 25-40 мм, а кокс класса +40 поступает в бункер металлургического кокса, класса 25-49, 10-25, 0-10 всоответствующие бункера, откуда отгружается в железнодорожные вагоны.
Обогревпечей осуществляется в непрерывном режиме. Стены коксовых камер нагреваются подлине и высоте с двух сторон до температуры, обеспечивающей одновременнуюготовность коксового пирога по всей камере. Тепло подводится в равномколичестве во все отопительные простенки коксовых камер, за исключением крайнихпростенков и простенков, смежных с печами, работающими в особенном режиме(недозагруженные, несерийные).
В процессекоксования из нагретой угольной массы выделяется коксовый газ, которыйотводится по газопроводу в цех улавливания, где из него после охлаждения газаизвлекаются смола каменноугольная, аммиак, сырой бензол [36,53,56].
В данныймомент на «Харьковском коксовом заводе» сырой бензол и сульфат аммония непроизводятся, ввиду экономической нецелесообразности.
Выпускаемаязаводом продукция находит широкий спрос как на отечественном, так и на мировомрынке.
Коксдоменный применяется в качестве топлива при производстве чугуна в доменныхпечах; кокс литейный – в качестве топлива для вагранок литейных производств намашиностроительных заводах; мелкие фракции кокса – в качестве добавок приагломерации железной руды, производстве строительных материалов, в качестветоплива в сахарной промышленности; каменноугольная смола – это сырье длякоксохимических заводов, имеющих в своем составе цехи ректификации и смолоразгонки,где производится целый ряд химических продуктов коксования. Смола, кроме того,применяется в дорожном строительстве при асфальтировании дорог.
Кокс,произведенный из покупных углей, завод реализует по собственным договорам, апроизведенный из давальческого сырья отгружает по указанию владельца.Полученные средства используются для покрытия собственных расходов (расчеты заэнергоносители, приобретение различных материалов для ремонтных нужд,обновление и реконструкция производства и оборудования, прочих расходов).
Производствококса (оказание услуг по переработке давальческого сырья) и смолыкаменноугольной составляет по удельному весу в общем объеме промышленнойпродукции (работ, услуг) завода 97,6-98,5%, прочей химической продукции и услугпромышленного характера 2,4-1,5%.
Удельныйвес завода за 6 месяцев 2007 года составил 0,05% в общем объеме производствапродукции в действующих ценах по предприятиям черной металлургии в целом.
Возрастаетдоля экспорта в общем объеме отгружаемой продукции как по собственнойпродукции, так и по произведенной из давальческого сырья – от 9,8% в 2005 году,23,2% в 2006 году до 51,4% в 2007 году, что дает предприятию солидные валютныепоступления.
Вследствиебольшого удельного веса поставок продукции на экспорт завод имеет налоговыельготы по НДС.
Развитиекоксохимической отрасли Украины связано с развитием и функционированиемотечественных металлургических предприятий, а также зависит от конъюнктурымирового рынка кокса. Вышеприведенные данные свидетельствуют о том, что конъюнктурав настоящее время благоприятна для АОЗТ «Харьковский коксовый завод».
2.2 Анализ основных технико-экономическихпоказателей
2.2.1 Анализ выполнения программ производстваи сбыта
Темпы роста объемовпроизводства и реализации продукции, в совокупности с повышением ее качестванепосредственно влияют на величину издержек, прибыль и рентабельностьпредприятия. Поэтому анализ данных показателей имеет столь важное значение.
Источниками информации дляанализа производства и реализации продукции служат бизнес-план предприятия,оперативные планы-графики, отчетность Ф№1-п (годовая) «Отчет по продукции»,Ф№1-п (квартальная)
«Квартальная отчетностьпромышленного предприятия (объединения) о выпуске отдельных видов продукции вассортименте», Ф№1-п (месячная)
«Срочная отчетностьпромышленного предприятия (объединения) по продукции», Ф№2 «Отчет о финансовыхрезультатах», ведомость №16
«Движение готовых изделий, ихотгрузка и реализация» и другие (Приложение А).
Объем производства иреализации может выражаться в натуральном, условно-постоянном и стоимостномвыражении. Обобщающие показатели объема производства продукции получают спомощью стоимостной оценки. Основными показателями объема производства служаттоварная и валовая продукция [21,33,54].
Объем реализации продукцииопределяется или по отгрузке продукции покупателям, или по оплате. Можетвыражаться в действующих или сопоставимых ценах. В условиях рыночной экономикиэтот показатель приобретает первостепенное значение, поскольку реализацияпродукции является связующим звеном между производителем и потребителем, и оттого, какой объем продаж, зависит объем производства.
Данные о выполнениипредприятием программ производства и сбыта за 2005-2007гг представлены в табл.2.1.

Таблица 2.1
/>/>Выполнение производственнойпрограммы АОЗТ «Харьковский коксовый завод»Наиме-нование показа-телей Еди-ница изме-рения 2005 2006 2007 % вы-пол-нения плана план отчет план отчет план отчет Объем реализации тыс. грн. 12025 12329,9 18672,2 20114,8 36896,1 40062,5 108,6 Произ-водство в натур. выр тонн 294606 266927,4 186028 192601,3 333434 356185 106,8
На основании полученныхвеличин табл. 2.1, следует отметить, что выполнение производственной программы 2005года характеризуется резким ростом объема производства и реализации товарнойпродукции в действующих ценах, по сравнению с 2001 годом, в связи с тем, что с1 июля 2005 года завод перешел с давальческой схемы работы на работу подоговору купли-продажи.
Падение объемапроизводства в натуральном выражении в 2006 году, по сравнению с 2005 годом,объясняется тем, что в 2006 году были начаты ремонты коксовых батарей счастичными выводами из эксплуатации отдельных печей, что не дало ощутимогорезультата. Поэтому в августе была остановлена батарея № 2. После перекладкиобогревательных простенков, замены анкеража, газоотводящей арматуры и арматурысистемы обогрева батарея в октябре 2006 года была введена в эксплуатацию. Затембыла остановлена батарея № 3, ремонт которой планировался к завершению в марте 2007года. Проводились также выборочные ремонты по батарее № 1. Все это привело ктому, что производство продукции уменьшилось на 17,365 тыс. тонн, и за счетснижения натуральных объемов товарная продукция уменьшилась на сумму 3334,9тыс. грн. Однако, по объему товарной продукции в денежном выражении в целомимеется прирост на 7705,7 тыс. грн. за счет того, что вся продукция 2006 годавыпускалась из собственного сырья (+7157 тыс. грн.) и роста рыночных цен накокс и смолу (+3883,6 тыс. грн.).
Рост объема производствапродукции в 2007 году в натуральном выражении, по сравнению с 2006 годом,достигнут в результате завершения ремонта печного фонда, начатого в 2006 году,улучшения эксплуатационных характеристик коксовых печей и соблюдениятехнологического режима и дисциплины.
Проценты выполнения планапроизводства и реализации составляют 106,8% и 108,6% соответственно.
Увеличение объемовпроизводства продукции в натуральном выражении привело к росту объемов товарнойпродукции в денежном выражении. Рост объема в действующих ценах составил 197,2%к 2006 году или увеличение на 19519,4 тыс. грн., в том числе за счет объема на12525,9 тыс. грн., за счет роста цен на кокс в 2007 году на 16289,5 тыс. грн.,за счет роста цен на кокс в 2007 году на 16289,5 тыс. грн., за счет сокращенияассортимента – снижение на 9296 тыс. грн. (так как в 2007 году 37,8% кокса былопроизведено из давальческого сырья).
На основаниивышеприведенных данных можно сделать вывод об эффективнойпроизводственно-сбытовой политике предприятия за исследуемый период (2005-2007).Исходя из существующей тенденции, в долгосрочной перспективе намечаетсянаращивание темпов производства и сбыта выпускаемой продукции, что являетсяположительным фактором дальнейшего развития предприятия.
2.2.2Анализ эффективности использования основных средств
Одним изважнейших факторов увеличения объема производства продукции на промышленныхпредприятиях является обеспеченность их основными средствами в необходимомколичестве и ассортименте и более полное и эффективное их использование.
Источникамиданных для анализа являются: бизнес-план предприятия, план техническогоразвития, форма № 1 «Баланс», форма № 5 «Примечания к отчетности», форма № 11«Отчет о наличии и движении основных средств», данные о переоценке основныхсредств, инвентарные карточки учета основных средств, проектно-сметная,техническая документация [33,54].
Анализ, какправило, начинается с изучения объема основных средств и их динамики. Данныеанализа находятся в табл. 2.2
Таблица 2.2
Анализналичия и движения основных средствПоказатель 2005г. 2006г. 2007г. Изменения, тыс. грн. Темпы роста,% 1. Остаточная стоимость на начало года, тыс. грн. 2112 21037,2 22487,3 +1450,1 106,9 2. Поступило, тыс. грн. 30 1484,8 4956,9 +3472,1 333,8 3. Выбыло, тыс. грн. 117 34,7 17556,3 +17521,6 505,9 4. Остаточная стоимость на конец года, тыс. грн. 21037 21037 9887,9 12599,4 44
По итогамтабл. 2.2 можно сказать, что остаточная стоимость основных средств в 2007 годуизменилась, по сравнению с 2006 и, по сравнению с 2005 годом.
Для обеспечениявоссоздания основных средств важное значение имеют данные об их состоянии ииспользовании, которые определяются с помощью ряда показателей, и это являетсяважным фактором повышения эффективности деятельности предприятия. Показателямидля проведения анализа состояния основных средств являются показатели износа(Кизн), годности (Кгодн), обновления (Кобн), выбытия (Квыб), прироста основныхсредств (Кприр). В Приложении К 1 содержатся данные для расчета такихкоэффициентов по формулам (Приложение Б).
В табл. 2.3содержатся данные о состоянии и использовании основных средств.
Таблица 2.3
/>/>/>/>Показателисостояния и движения основных средствПоказатель Усл.обозн. 2005г. 2006г. 2007г. Коэффициент износа            Кизн (2.1) 0,76 0,75 0,53 Коэффициент годности Кгодн (2.2) 0,24 0,25 0,47 Коэффициент выбытия Квыб (2.3) 0,005 0,0016 0,0007 Коэффициент обновления Кобн (2.4) 0,001 0,018 0,24 Коэффициент прироста Кприр (2.5) 0,004 0,016 0,24
/> 
По результатам табл. 2.3можно сказать, что состояние основных средств с каждым годом улучшается.Во-первых, это происходит за счет значительного увеличения количества основныхсредств, введенных в производство, которое нуждается в таком пополнении, ввидуроста объемов производства. Во-вторых – за счет уменьшения количества основныхсредств, выведенных из производства, что объясняется эффективностью проведенныхработ по их восстановлению, а также соблюдением правил содержания иэксплуатации.
2.2.3Анализ обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами
К трудовым ресурсамотносится часть населения, обладающая необходимыми физическими данными,знаниями и навыками труда в соответствующей отрасли.
Достаточнаяобеспеченность предприятия нужными трудовыми ресурсами, их рациональноеиспользование, высокий уровень производитьельности труда имеют большое значениедля увеличения объемов продукции и повышения эффективности производства.
Источниками информациидля анализа служит план по труду, статистическая отчетность «Отчет по труду»,данные табельного учета и отдела кадров [21,25,54].
Данные об обеспеченностипредприятия по разным категориям работников освещены в табл. 2.4.Таблица2.4Данныеоб обеспеченности предприятия трудовыми ресурсамиКатегория работников Количество работников %выполне-ния плана
Темп
роста,% 2005г. 2006г. 2007г. план факт Среднесписочная численность, чел.: 500 509 619 617 99,6 121 в том числе ППП 481 490 597 596 99,8 122 — рабочие 357 363 438 439 99,8 121 -руководители 81 81 89 89 100 110 -специалисты и служащие 43 46 70 68 97,1 148 Непромышленный персонал 19 19 21 21 100 110 -рабочие 16 16 18 18 100 113 -руководители 3 3 3 3 100 100
По итогам табл. 2.4видно, что в течение рассматриваемого периода с 2005 по 2007 годсреднесписочная численность персонала завода заметно увеличилась, ввидунаращивания темпов производства продукции. В 2007 году увеличение произошло на108 человек, по сравнению с 2006 и на 117 человек, по сравнению с 2005 годом.
Наибольший удельный вес вструктуре среднесписочной численности завода занимают рабочие, занятые в производстве.Резкое увеличение численности таких рабочих, обусловленное увеличениемпроизводственной программы, стабильной загрузкой предприятия сырьем, егоритмичной работой, своевременной выплатой заработной платы, привело к общемуувеличению персонала.
Следует отметить, что вцелом завод обеспечен необходимыми для нормального функционирования трудовымиресурсами, в частности руководителями, поскольку их количество полностьюсовпадает с плановой потребностью, а тенденция к увеличению численности обусловленаизменениями объемов производства и сбыта в сторону увеличения.
2.2.4 Анализ себестоимости, прибыли и рентабельности
Важным показателем,характеризующим работу предприятия, является себестоимость, котораяпредставляет собой выраженные в денежной форме текущие затраты на производствои реализацию продукции, работ, услуг От ее уровня зависят финансовые результатыдеятельности предприятий, темпы расширенного воспроизводства, финансовоесостояние субъектов хозяйствования. Финансовые результаты деятельностипредприятия характеризуются суммой полученной прибыли и уровнем рентабельности.Показатели себестоимости и прибыли тесно взаимосвязаны между собой, посколькувеличина прибыли от реализации продукции находится под влиянием динамикисебестоимости реализованной продукции, а также за счет изменения отпускных цен[21,25,54].
На основании имеющихсяданных, необходимо определить, а затем проанализировать состав и структурузатрат АОЗТ «Харьковский коксовый завод». Для объективной оценки расходованиясредств исследуемого предприятия на производство продукции за анализируемыйпериод приведем сметную калькуляцию себестоимости за три года (2005-2007) втабл. 2.5.

Таблица 2.5
Структуразатрат АОЗТ «Харьковский коксовый завод» />за2005-2007гг. Наименование расходов 2005г. 2006г. 2007г. тыс. грн.  % тыс. грн.  % тыс. грн. % Сырье, материалы 9336,8 65,7 14737,8 70,3 27583,3 71,4 В т.ч угли коксующиеся 9250 65,1 14451,7 68,9 24861,9 64,4 Топливо 86,3  0,6 69,0 0,3 95,8 0,2 Электроэнергия 245,7  1,7 263,0 1,3 477,2 1,2 Теплоэнергия 320,8  2,3 354,6 1,7 417,6 1,1 Вода питьевая 36,8  0,3 45,4 0,2 26,0 0,1 Вода оборотная 225,8  1,6 206,5 0,9 247,7 0,6 Эксгаустер 494,6  3,5 603,5 2,9 639,3 1,7 Осн. и доп. з/п произв. раб. 357,0  2,5 454,1 2,2 699,7 1,8 Начисления на з/п 144,6  1,0 182,5 0,8 251,6 0,7 Текущий ремонт ОС 473,1  3,3 795,2 3,8 1254,9 3,2 Содержание ОС 312,2  2,2 524,8 2,5 837,5 2,2 Амортизация ОС 256,3  1,8 226,0 1,1 490,6 1,3 Прочие расходы 123,3  0,9 247,1 1,2 472,9 1,2 Общепроизв. расходы 1336,6  9,4 1781,0 8,5 4436,6 11,5 Попутная продукция -139,7  1,0 -101,8 0,5 -181,4 0,5 Расходы на сбыт 605,3  4,2 580,7 2,8 881,0 2,3 Итого затрат 14215,5  100 20971,1 100 38630,3 100 Прибыль, рентабельность 1432,2 3,7 (убыток, убыточность) -1885,6 -13,3 -856,3 -4,1
Выручка от реализации
(без НДС) 12329,9 20114,8 40062,5
/>/>Из табл. 2.5 видно, что затраты напроизводство АОЗТ «Харьковский коксовый завод» с каждым годом увеличиваются,что происходит вследствие ежегодного увеличения выпуска продукции. Даннаяпричина лежит в основе повышения условно-переменных затрат. Однако, резкоеизменение условно-постоянных затрат, в состав которых входят основная идополнительная заработная плата с начислениями, амортизация, текущий ремонт,содержание основных средств и прочие расходы, в сторону увеличения не связано сповышениями темпов роста и реализации и подлежит более подробному рассмотрению.
Увеличение затрат наоплату труда вызвано общим повышением средней зароботной платы средипредприятий черной металлургии. Поскольку отдельным элементом затрат напроведение текущих ремонтов является оплата труда ремонтных рабочих, тонекоторое увеличение в данной сфере (20-30 %) является вполне оправданным. Ктому же за 2005-2007 гг. повысилась стоимость сырья и материалов, используемыхв целях проведения ремонтов и технического обслуживания. Важным также являетсясуществование прямой зависимости между степенью износа основных средств,возрастающим с каждым годом, и вероятностью наступления аварийного ремонта. Данныефакторы были учтены при планировании затрат и установлении нормативов включенияих в себестоимость. Однако, фактически тот объем работ, который был выполнен в 2007году, оказался меньшим, по сравнению с предыдущим годом вследствие проведения в2006 году крупномасштабных ремонтов, необходимость в повторе которых возникаетраз в несколько лет. Для сравнения, суммарные затраты на текущий ремонт в 2006году составили 3237 тыс. грн., а в 2007 году были сокращены до 2581 тыс. грн. Поэтому включение в себестоимость затрат на текущий ремонт в 2006 году, в сумме,которая на 68 % выше, чем в 2005 году, а в 2007 году сумму, превышающую на 57,8%, по сравнению с предыдущим годом, объясняется экономией вследствиевозникновения «эффекта масштаба», то есть резким снижением доли условно –постоянных затрат в себестоимости единицы продукции в результате увеличенияобъема производства почти в два раза.
Таким образом, изменения вструктуре затрат на производство продукции в период с 2005 по 2007гг можноназвать не столь значительными, поскольку в целом наблюдается пропорциональноеувеличение всех статей затрат. Постоянное увеличение итоговой суммы связано сувеличением объемов производства и сбыта.
Учитывая то, что вдальнейшие планы руководства входит постепенное увеличение темпов производстваи реализации продукции, можно утверждать, что у предприятия имеются резервыснижения затрат на единицу выпускаемой продукции, а также роста прибыли ирентабельности.
Усовершенствованиеметодики планирования затрат и включения в их структуру расходов на текущийремонт может стать резервом экономии себестоимости и, как следствие, получениядополнительной прибыли.
2.3Общая оценка финансового состояния
Под финансовым состояниемподразумевается способность предприятия самостоятельно финансировать своюдеятельность, которая характеризуется обеспеченностью финансовыми ресурсами,целесообразностью их размещения и эффективностью использования, финансовымивзаимоотношениями с другими юридическими и физическими лицами,платежеспособностью и финансовой устойчивостью [54].
Основным источником анализафинансового состояния предприятия является баланс. Он характеризует состояниесобственности предприятия, использование собственных и привлеченных денежныхсредств из указанных в данном документе источников.
Вторым по важности финансовымдокументом является Ф№2 «Отчет о финансовых результатах».
Дляполучения необходимой информации, благодаря которой можно дать оценкуобеспеченности предприятия финансовыми ресурсами, приведем данные, полученныеиз Ф№1 «Баланс» и Ф№2 «Отчет о финансовых результатах». В табл. 2.6 содержатсясведения о наличии, составе и структуре средств, имеющихся в распоряжениипредприятия.

Таблица 2.6
Анализналичия, состава и структуры средств предприятия.
/>/>/>/>Средства предприятия 2005г. 2006г. 2007г. Изменение за отчетный период (+/-)
Измене-
ние стр-
ры,% />
сумма,
т. грн. уд. вес, %
сумма,
т. грн. уд. вес, %
сумма.
т. грн. уд. вес, % /> т. грн. % />
Необоротные
активы 4668,9 62,4 6580,8 37,3 13595,7 26,1 +7014,9 +106 -11,2 />
Оборотные
активы
2802,5
             37,5 11036,6 62,6 37563,6 72,1 +26527 +240 +9,5 />
Расходы будущих
периодов 2,2 0,1 3,6 0,1 963,3 1,8 +959,7 +26658 +1,7
 
/>Валюта баланса 7473,6 100 17621,0 100 52122,6 100 34501,6 +195 –
 
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>По данным, отраженным в табл. 2.6можно сделать вывод о том, что в составе и структуре активов предприятия зарассматриваемый период с 2005 по 2007гг произошли существенные изменения.Резкое увеличение валюты баланса вызвано реорганизацией предприятия какюридического лица (слиянием), вследствие чего, благодаря вкладам участников,возросла величина уставного фонда с 800 тыс. грн. до 32600 тыс. грн.
Наибольший удельный вес ввалюте баланса в 2005 году занимали необоротные активы, что являлосьхарактерной особенностью большинства предприятий черной металлургии. В 2006году, в связи с ростом объемов производства и реализации и соответственнымизменением количества производственных запасов, дебеторской задолженности,вследствие недостаточной платежеспособности основных потребителей, а такжезадолженности перед бюджетом, удельный вес оборотных активов значительноувеличился. Данная тенденция сохранилась и в 2007 году.
Абсолютное увеличениенеоборотных активов в период с 2006 по 2007гг связан с ростом числанезавершенного строительства и капитальных ремонтов и соответственнымуменьшением суммы износа основных средств, а также с появлением долгосрочныхфинансовых инвестиций, которые учитываются по методу участия в капитале другихпредприятий.
Возростание расходовбудущих периодов в 2007 году объясняется изменениями в Законе о налогообложенииприбыли предприятий, благодаря которым появилась возможность отнесения затратна улучшение и модернизацию основных фондов на валовые расходы в сумме, непревышающей 10 % основных фондов на начало периода, одна часть которых, поусмотрению предприятия, переноситься на себестоимость продукции, а другая – нарасходы будущих периодов. Для сравнения, в 2005 и 2006годах в валовые расходывключалась сумма, не превышающая 5 % первоначальной стоимости основных фондов.Такие затраты относились на себестоимость выпускаемой продукции, а оставшаясячасть затрат, превышающая лимит, которая должна была погашаться за счет чистойприбыли, увеличивала непокрытый убыток.
На основаниивышеприведенных данных следует отметить, что, по состоянию на начало 2005 года,предприятие полностью обеспечено всеми необходимыми ресурсами для поддержанияпроизводственно-хозяйственной деятельности.
Финансовое состояниепредприятия, его устойчивость во многом зависят от оптимальности структурыисточников капитала (соотношения собственных и заемных средств) и отоптимальности структуры активов и, в первую очередь, от соотношения основных иоборотных средств, а также от уравновешенности активов и пассивов пофункциональному признаку.
Поэтому следующим этапом оценкифинансового состояния является анализ структуры источников средств предприятияи определение степени финансовой устойчивости и финансового риска. С этой цельюрассчитывают следующие показатели:
— Коэффициент финансовойавтономии – удельный вес собственного капитала в его общей сумме (Кфа)
— Коэффициент финансовойзависимости – доля заемного капитала в общей валюте баланса (Кфз)
— Коэффициент текущейзадолженности – отношение краткосрочных финансовых обязательств к общей валютебаланса (Ктз)
 – Коэффициент долгосрочной финансовой независимости(финансовой устойчивости) – отношение собственного долгосрочного капитала кобщей валюте баланса (Кдз)
 – Коэффициентплатежеспособности – отношение
собственного капитала кзаемному (Кпл)
 – Коэффициентфинансового левериджа
(финансового риска) –отношение заемного капитала к собственному (Кфл)
В Приложении Б находятсяформулы для расчета вышеперечисленных коэффициентов.
Расчетные значениявышеперечисленных показателей приведены в табл. 2.7
Таблица 2.7/>Анализ источников средств и финансовой устойчивости предприятияКоэффициент 2005г 2006г. 2007г. Норматив Финансовой автономии (2.6) 0,605 0,303 0,323 >0,5 Финансовой зависимости(2.7) 1,59 1,29 0,67 0,5 Финансовой устойчивости (2.9) 0,62 0,37 0,32 0,8-0,9 Платежеспособности (2.10) 0,38 0,23 0,39 0,8-0,9 Финансового риска (2.11) 2,6 4,26 2,58 –
По итогам табл. 2.7 можносделать вывод о том, что по состоянию на 1 января 2005 года в структуре средстврассматриваемого предприятия преобладают заемные средства, значительную долюкоторых составляет кредиторская задолженность за товары, работы, услуги, чтоявляется типичным для многих предприятий черной металлургии. Поэтому финансовыйриск таких предприятий достаточно высок.
Динамика финансовыхкоэффициентов данной группы свидетельствует о радикальных переменах,происшедших в структуре активов и пассивов, после перехода прав собственности.
Завершающим шагом оценкифинансового состояния предприятия является анализ платежеспособности каквозможности наличными денежными ресурсами своевременно погашать свои платежныеобязательства. Для анализа платежеспособности следует привести группупоказателей ликвидности, благодаря которым можно определить способностьпредприятия за счет оборотных средств погасить краткосрочные обязательства.
В табл. 2.8 находятсяпоказатели ликвидности: текущей, быстрой, абсолютной. Коэффициент текущейликвидности (покрытия) (Ктл) характеризует оперативную платежеспособностьпредприятия. Коэффициент быстрой ликвидности (Кбл) показывает отношениеликвидных средств к сумме краткосрочных обязательств. Коэффициент абсолютнойликвидности (Кал) показывает, какая часть краткосрочных обязательств может бытьпогашена немедленно. Формулы для расчета коэффициентов приведены в Приложении Б.Таблица2.8Коэффициенты-индикаторы финансового состоянияКоэффициент 2005г 2006г 2007г Норматив 1.Текущей ликвидности (2.12) 0,2356 0,4846 1,070 >2 2.Быстрой ликвидности (2.13) 0,15 0,25 0,569 0,7-1,0 3.Абсолютной ликвидности (2.14) 0,0047 0,004 0,001 0,2-0,25
Проанализировав данныевышеприведенной табл. 2.8, можно сказать, что, с одной стороны, за последниедва года финансово-хозяйственная деятельность предприятия значительно улучшилась,но, с другой стороны, ввиду значительной величины заемного капитала в структуресредств, может наблюдаться временная потеря платежеспособности, что, в своюочередь, затруднит осуществление намеченных планов и задач, связанных сдополнительными расходами.
В такой ситуации АОЗТлучше отказаться от мероприятий по улучшению организации ремонта и техническогообслуживания, требующих значительных капиталовложений, а в первую очередьсосредоточиться на поиске внутренних резервов в ремонтном производстве, которыепозволили бы сократить затраты на текущий ремонт и тем самым улучшитьфинансовое состояние в плановом периоде.
/>2.4 Анализ организацииремонтов и технического обслуживания
2.4.1Анализ продолжительности ремонтов и технического обслуживания
Продолжительностьмежремонтных периодов и циклов в значительной мере определяет объем затрат натехничнское обслуживание и внеплановые ремонты оборудования, расходы по другимстатьям себестоимости. Изучение закономерностей износа осеновных средствпоказывает, что продолжительность межремонтных периодов и циклов должна быть немаксимальной, а оптимальной, то есть такой, при соблюдении которой, при прочихравных условиях, приведенные затраты на единицу наработки (продукции, работы)машины за весь срок ее службы будут минимальными и при которой обеспечиваетсявыполнение программ производства и сбыта [27,39,49].
Для определения анализавлияния продолжительности ремонтов и технического обслуживания на объемыпроизводства и сбыта предприятия приведем соответствующие данные за 2005-2007гг.
Источник информации опродолжительности ремонтов и технического обслуживания – годовой график планово-предупредительногоремонта основных средств.
Информация опродолжительности ремонтов и технического обслуживания находится в табл. 2.9
Таблица 2.9
/>/>/>Часовойфонд проведенных ремонтных работЭлементы годового графика ППР 2005 2006 2007 Количество ремонтов за год 94 198 141 Время выполнения ремонтов (простои в ремонте), час 1410 3168 2247
/>/>По данным табл. 2.9 видно,что наибольший объем ремонтов за период с 2005 по 2007 гг был произведен в 2006году, в связи с сильным износом основных средств, появившемся вследствиеневозможности проведения ремонтных работ в 2005 году в полном объеме из-заотсутствия средств на их проведение. В 2007 году, в связи с стабилизациейфинансового состояния предприятия, а также улучшением состояния основныхсредств, вследствие проведенных ремонтных работ, выполненный объем работ (поколичеству и затратам времени) можно считать оптимальным.
Видно, что в 2006 годуобщая продолжительность ремонтных работ и технического обслуживания быланаибольшей в период с 2005 по 2007 год, в связи с чем простои оборудования былимаксимальными. Это и обусловило резкое падение объемов производства. В 2005 и 2007году данная зависимость имела другой вид, прямо противоположный.
/>На основании вышеизложенного можно прийти к выводу отом, что выполнение программ производства и сбыта находится в обратнойзависимости от продолжительности осуществления ремонтов и техническогообслуживания. Однако, нормативы продолжительности должны устанавливаться не попринципу «минимум времени», а по принципу оптимальности, в соответствии скоторым в основе разработки планов-графиков ремонтных работ на предприятиибудет лежать такая продолжительность ремонтов и технического обслуживания,которая необходима для обеспечения нормального функционирования основныхсредств в течение гарантийного срока.
2.4.2Оценка качества ремонтов и технического обслуживания
Качестворемонтов и технического обслуживания является одним из важнейших факторов,влияющих на состояние, движение и использование основных средств, участвующих впроцессе производства.
Некачественноепроведение ремонтов и технического обслуживания неизбежно влечет за собойзаметное ухудшение состояния, а также снижение производительности, вследствиенезапланированных простоев, вызванных необходимостью повторного ремонта итехнического обслуживания.
Совершенствованиеорганизации процессов ремонта и технического обслуживания основных средств взначительной мере зависит от научной обоснованности формирования требований кпоказателям, при помощи которых оцениваются результаты проведения ремонтов итехнического обслуживания.
В настоящеевремя при оценивании качества технического обслуживания и ремонта основныхсредств, выполняемых ремонтными службами, имеет смысл применение комплексаразличных показателей, характеризующих те или иные стороны выполнениятехнического обслуживания и ремонта. Введение таких показателей, количественноотражающих результаты технического обслуживания и ремонта даст возможностьконтроля и анализа работ по совершенствованию их качества.
 Кединичным показателям качества технического обслуживания относятся: показательнарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании (Ки птэ),коэффициент оперативности явки по вызовам; коэффициент оперативности выполнениятехнического обслуживания, устранения результатов аварий и отказов. При этом,показатель выполнения требований ПТЭ и ПТБ, представляющий собой число разовыхнарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании за определенныйпериод, является определяющим. В случае, если нарушений не наблюдалось,качество технического обслуживания признается как приемлемое.
/>/>Кединичным показателям качества ремонта следует отнести: показатель испытаний ипроверок; коэффициент технического состояния отремонтированных изделий;коэффициент сдачи объектов после ремонта с первого предъявления; коэффициентгарантийного ремонта; коэффициент неплановых ремонтов.
Комплексныйпоказатель оценки качества ремонта является суммой вышеперечисленныхкоэффициентов.
В табл.2.10 сведены важнейшие показатели, с помощью которых на предприятии дают оценкукачеству проведенных ремонтов и технического обслуживания.
Дляопределения оценки качества проведенных ремонтов на предприятии используютследующую шкалу оценок:
От 0 до 2 –«неудовлетворительно»
От 2 до 3,5– «удовлетворительное»
От 3,5 до 5– «хорошо»
От 5 до 5.5– «отлично»
Данныеотдела технического контроля, используемые при расчете показателей качества,находятся в Приложении В.

Таблица2.10
/>Экран качества ремонта итехнического обслуживания основных средств Показатели Выраже-ние пока-зателей Значение показателей за период Гранич-ные значения 2005г 2006г 2007г
Показатель нарушения требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании Ки птэ 3 1 – –
Коэффициент технического состояния отремонтированных объектов Ктс (2.15) 0,24 0,5 0,6 0-3 Коэффициент сдачи объектов с первого предъявления Кср (2.16) 0,83 0,69 0,29 1-0
/>Коэффициент гарантийности ремонта /> Кгр (2.17) 0,4 0,51
/>0,62 1-0
/>/>/>/>Коэффициент неплановых ремонтов Кнр(2.18) 0,05 0,41 0,32 =>0 Комплексный показатель качества ремонтов Ккр(2.19) 1,92 1,79 1,69 /> /> /> /> /> />
Как видноиз табл. 2.10, нарушения при осуществлении технического обслуживанияминимальны, к тому же в 2007 году таковых не наблюдалось. Значение комплексногопоказателя качества ремонтов с каждым годом уменьшается, что свидетельствует оежегодном ухудшении качества проведения ремонтных работ на предприятии, такогопоказателя, и в общем качество ремонтов можно оценить как низкое, а качествотехнического обслуживания приемлемым.
Сопоставив данные экранакачества и показателей состояния и использования основных средств, можнозаметить противоречие. Но, учитывая, что точность показателей табл. 2.2 значительновыше, к тому же имеющиеся данные, являющиеся абсолютными величинами, позволяютубедиться в справедливости такой оценки, а вероятность достоверности методикиоценки качества, по мнению ее исследователей, ниже, поскольку не учитываетзависимость частоты ремонтов от объемов выпуска продукции, более достовернымиявляются данные табл. 2.2.
В таком случае можнозаключить, что методика оценки качества осуществляемых ремонтов и техническогообслуживания, используемая предприятием, содержит ряд неточностей, которыестановятся помехой для получения объективной оценки таких процессов.
В рамках примененияпроцессного подхода, предусматривающего постоянный пересмотр методов икритериев оценки качества отдельных процессов для улучшения их организации, необходиморазработать новую методику, более совершенную, для получения достовернойинформации о качестве проведенных процессов ремонта и техническогообслуживания.
2.4.3Анализ обеспеченности ремонтного производства трудовыми ресурсами
Достаточнаяобеспеченность предприятия нужными трудовыми ресурсами, занятых в проведенииремонтов и технического обслуживания, их рациональное использование, высокийуровень производительности труда имеют большое значение для повышенияэффективности ремонтного производства.
Обеспеченность ремонтногопроизводства трудовыми ресурсами определяется сравнением фактическогоколичества работников по категориям и профессиям с плановой потребностью.
Источниками информациидля анализа служат план по труду, статистическая отчетность «Отчет по труду»,данные табельного учета и отдела кадров [33,56].
Данные об обеспеченностиремонтного производства по разным категориям работников указаны в табл. 2.11.
Таблица 2.11
Анализ обеспеченияремонтного производства рабочей силойКатегория работников Количество работников % выполнения плана Темпы роста, % 2005г 2006г 2007г план факт Рабочие 21 21 25 25 100 119 -основные 9 9 11 11 100 122 -вспомогательные 12 12 14 14 100 116 Руководители и специалисты 6 6 8 8 100 133 Всего работников 27 27 33 33 100 122
Из данныхтабл. 2.11 видно, что ремонтное производство полностью обеспечено рабочейсилой, так как фактическое количество работников всех категорий соответствуетих плановой потребности. Ввиду изменения штатного расписания ремонтно-механическогоцеха, введения штатной единицы заместителя начальника цеха и бригадира слесарейремонтников и сантехников, состав руководителей и специалистов увеличился надва человека.
Данноеувеличение обусловлено объективной необходимостью улучшения организациипроцессов ремонта и технического обслуживания.
2.4.4Оценка затрат на проведение ремонтов и технического обслуживания
Завершающим этапоманализа состояния ремонтного производства является определение величиныежегодных соответствующих расходов.
Затраты натекущий ремонт и техническое обслуживание включают в себя плановый текущийремонт (малый), внеплановые ремонты и техническое обслуживание.
Нормативызатрат на проведение плановых ремонтов в системе планово-предупредительногоремонта (ППР) являются одинаковыми для всех предприятий одной отрасли(подотрасли). Они устанавливаются, исходя из следующих предпосылок. Припериодическом выполнении плановых ремонтов через равные, заранее заданныепромежутки времени, измеряемые числом часов службы определенного объекта внормальных, неизменных условмях эксплуатации, их объемы стабилизируются,приближаясь к постоянным значениям. Отсюда следует, что все виды плановыхремонтов могут быть сведены к типовым ремонтам равновеликого объема дляопределенного объекта.
Всоответствии с принятым в системе ППР положением, нормативы затрат навыполнение определенного вида ремонта рассчитывают на категорию ремонтнойсложности объекта по следующим статьям расходов: основная заработная плата (потарифу), премии, материалы, запчасти, услуги цехов, а также услуги подрядчиков,если таковые имеются.
Так же, каки для плановых ремонтов, особо тщательного рассмотрения требуют затраты навнеплановые ремонты. Как известно, система ППР полностью исключает возможностьпоявления внеплановых ремонтов при надлежащей организации работ по ремонту иобслуживанию различных объектов и на этом основании вообще не рекомендуеткаких-либо нормативов, позволяющих учесть предстоящий объем ремонтов этоговида.
/>Однако, на практикенет предприятий, где бы удалось избежать внеплановых ремонтов. Так, по даннымряда предприятий металлургической отрасли, из общего объема времени,затрачиваемого на ремонт и техническое обслуживание, свыше 30 % приходится нааварийный ремонт. Поэтому необходимость отслеживания затрат, как на плановые,так и внеплановые ремонты одинаково высока.
Посколькузатраты на техническое обслуживание на предприятии не имеют сложной структуры иучитываются в целом одной статьей расходов «Расходы на содержание иэксплуатацию оборудования», то целесообразнее рассмотреть подробно структурузатрат на текущий ремонт. В табл. 2.12 содержится структура годовых затрат напроведение текущего ремонта.
Таблица2.12
Распределениезатрат по текущему ремонтуНаименование затрат, грн. 2005г 2006г 2007г Материалы 160659 550007 730608 Запчасти 135621 955307 640124 Заработная плата с начислениями 434500 736230 594000 Услуги цехов 190523 449192 638640 Услуги подрядчиков 49542 1208876 568799 Итого 970845 3899612 3172171
На основании данных табл.2.12 можно утверждать, что самыми существенными в структуре затрат на ремонты итехническое обслуживание являются затраты на ремонтные материалы. В 2007 году,ввиду повышения цен на ремонтно-строительные материалы, значительно увеличилисьзатраты на текущий ремонт, несмотря на то, что наибольший объем работ заанализируемый период (2005-2007гг) был выполнен в 2006 году.
Ежегодное увеличение затратна услуги подрядчиков обусловлено переходом предприятия на новые виды ремонтов,на осуществление которых у завода нет лицензии.
Ввиду того, что на АОЗТ«Харьковский коксовый завод» затраты на текущий ремонт достаточно велики ипредприятие не имеет возможности включать всю сумму затрат в составсебестоимости и полностью относить на валовые затраты, ввиду превышения лимита(10 % от первоначальной стоимости основных средств определенного периода),проблема снижения затрат на ремонт на заводе является довольно острой и требуетбыстрого поиска рационализаторских путей и оптимизационных решений [39,50,59].
Выводы к разделу 2
Исследованиехозяйственной деятельности АОЗТ «Харьковский коксовый завод» позволилообъективно оценить условия функционирования данного субъекта хозяйствования,детально изучить его внутреннюю среду, установить причинно-следственные связипроявления определенных явлений и выявить резервы повышения эффективностиорганизации ремонтного производства.
Процессисследования состоял из составления общей характеристики предприятия; анализахозяйственной деятельности и поиска резервов улучшения организации процессовремонта и технического обслуживания.
Характеристикабазы исследования позволила установить, что АОЗТ «Харьковский коксовый завод»является одним из предприятий черной металлургии Украины подотрасли –коксохимия, основной продукцией которого является кокс доменный и литейныйразличных фракций крупности, производство которого представляет собойнепрерывный технологический процесс. Кроме кокса, в процессе производстваобразуется каменноугольная смола, необходимая в дорожном строительстве. Кокспроизводится как из покупных углей, реализующихся по договорам, так и издавальческого сырья. Возрастающая доля экспорта завода приносит предприятиюпостоянно увеличивающиеся валютные поступления. Ввиду значительной долиэкспорта, завод имеет налоговые льготы по НДС.
Всестороннийанализ предприятия позволил определить следующие положительные моменты вдеятельности предприятия:
– Выполнение программ производства и сбыта на 100 %
– Наращивание темпов производства продукции
– Полную обеспечнность предприятия трудовыми ресурсами по разнымкатегориям
– Выход из зоны убыточности на уровень рентабельности 3,7 %
– Благоприятствующая инвестиционная политика со стороны собственниковпредприятия (техническое перевооружение производства)
Основныминегативными моментами деятельности можно назвать:
– Значительный износ печного фонда за анализируемый период
– Существенные затраты на все виды работ по восстановлению основныхсредств и поддержанию их в нормальном состоянии (исправном, работоспособном), втом числе и на текущие ремонты
– Нестабильность в политике ценообразования на важнейшие сырьевые ресурсыв углекоксовом производстве
– Неустойчивое финансовое состояние: неоптимальная структура активов,характеризующаяся превышением доли оборотных над долей необоротных активов, вызванноеувеличением суммы дебиторской задолженности; большая доля финансового риска,ввиду значительной суммы кредиторской задолженности в составе средствпредприятия; недостаток ликвидных средств
Основнымирезервами улучшения организации процессов ремонта и технического обслуживанияявляются:
– Переход на принципиально новые способы осуществления ремонтов итехнического обслуживания
– Привлечение подрядчиков как для выполнения ремонтов по новым, так итрадиционным технологиям
– Внедрение новых методик учета, планирования, оценки качества ремонта итехнического обслуживания
– Введение документирования и маршрутирования процессов
Благодаряиспользованию наилучшим образом имеющихся резервов, предприятие получитвозможность значительно усовершенствовать организацию процессов ремонта итехнического обслуживания и тем самым, снижая затраты, улучшить нестабильное наанализируемый период (2005-2007гг) финансовое положение.

РАЗДЕЛ 3 РАЗРАБОТКА ИОБОСНОВАНИЕ НАПРАВЛЕНИЙ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ПЕРСОНАЛА РЕМОНТНЫХСЛУЖБ АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ КОКСОВЫЙ ЗАВОД»
3.1 Методика кадрового планирования и расчета общей экономическойэффективности
Роль кадрового планированиявозрастает в связи с развитием научно-технического прогресса, что обусловленоудлинением сроков подготовки специалистов, повышением доли квалифицированныхработников. Кадровое планирование должно давать ответы на следующие вопросы:
— планирование потребностив кадрах;
— планирование привлеченияили сокращения персонала;
— планированиеиспользования кадров;
— планирование развитиякадров;
— планирование фонда оплатытруда.
Следует рассматривать каквнутренний рынок труда (коллектив действующего предприятия), так и внешний поотношению к предприятию.
Привлечение работников навакантные места за счет резервов предприятия имеет свои преимущества инедостатки. К преимуществам можно отнести следующие: предоставление шансов дляроста (повышает привязанность к предприятию), незначительные затраты, знаниепретендентом своего предприятия; знание руководством претендента, возможностьболее быстрого заполнения вакансий, сокращение текучести кадров. К недостаткамотносятся: слабая ротация с внешней средой, сокращение возможностей для выбора,повышенная вероятность привлечения работника, не полностью отвечающего предъявляемымтребованиям. Поэтому к вопросу заполнения вакансий следует подходитьиндивидуально, на основе изучения множества факторов.
Существуют различные методысбора информации для отбора: собеседование, испытание, тестирование и т.д. Дляработающих сотрудников проводится аттестация.
К определению численностиперсонала рекомендуется применять три подхода:
1) маржиналистский;
2)экспертно-статистический;
3) аналитико-нормативный.
Маржиналистский подходоснован на анализе предельной продуктивности факторов производства. Одним изпервых этот подход изложил А.Маршалл. Он использовал понятие «предельныйработник», для которого чистый продукт от его деятельности равняется заработнойплате. Планирование численности персонала на основе маржиналистского подхода можетосуществляться как при фиксированных затратах на оборудование и материалы, таки в рамках общей задачи оптимизации затрат на все виды производственныхресурсов.
Экспертно-статистическийподход основан на установлении статистических зависимостей между численностьюперсонала и влияющими на нее факторами. В качестве исходной используетсяотчетная информация по видам деятельности, отраслям, предприятиям и ихподразделениям. Эти зависимости обычно устанавливаются методом наименьшихквадратов, по корреляционным зависимостям. При использованииэкспертно-статистических методов прежде всего необходимо учитывать, чтостатистические зависимости справедливы лишь в среднем для совокупностианализируемых объектов. Но то, что справедливо в среднем для группы, далеко невсегда верно для отдельного объекта. Поэтому эти методы могут применяться дляориентировочных расчетов численности в рамках однородной группы предприятий.Для дифференциации расчета по отдельным категориям персонала целесообразноприменять аналитико-нормативный подход.
Аналитико-нормативныйподход к определению численности персонала предполагает анализ конкретноготрудового процесса, проектирование рациональной организации труда, нормированиетрудоемкости работ по каждой группе персонала и на этой основе — установлениенорм численности. Без применения этого подхода практически невозможноопределить величину чистого дохода, соответствующего каждому вариантучисленности персонала. При его применении должны учитываться какпроизводственные ситуации, так и особенности организации труда различных группперсонала. Аналитико-нормативный подход к определению численности являетсяосновным.
В общем виде, например,численность рабочих, при которой обеспечивается выполнение планируемого объемаработ, можно рассчитать по формуле:
        ∑РјНij
/>Чрij = ————— ,                      (3.1)
             Фij
где Чр ij – численность работников i–й группы,выполняющих j–й вид работы;
Рј – количество единицработы j–го вида;
Нij – норма трудоемкостиединицы работы j–го вида, выполняемого работниками i–й группы;
Фij – плановый фонд рабочего времениодного работника i–й группы за анализируемый период, выполняющего j–й видработы.
Экономическая эффективность– это получение максимума возможных благ от имеющихся ресурсов. Для этогонеобходимо максимизировать выгоды и минимизировать затраты.
При расчете эффективностипроизводства благ соизмеряются затраты одного или всех факторов с полученнойвыгодой (благом).
Эффективность проектаизмеряется его доходностью.
Для расчета экономическогоэффекта от мероприятия необходимо провести анализ доходности инвестиционногопроекта, где сравниваются две будущие альтернативные ситуации:
а) предприятие осуществилосвой проект;
б) предприятие неосуществило этот проект.
Подобный прием частоназывают «с проектом — без проекта».
В модифицированном видеэтот прием можно представить в виде формулы:
Винв=∆Впр-∆Спр, (3.1)
Где Винв – выгода(доход) от инвестиционного проекта;
∆Впр – изменения ввыгодах/доходах благодаря проекту;
∆Спр – изменения взатратах благодаря проекту.
Описанный выше прием имногие другие приемы экономического анализа базируются на принципе денежногосоизмерения всех доходов и затрат.
3.2 Мероприятие повнедрению метода ремонта кладки коксовых печей керамической наплавкой и егоэффективность
Напряженный баланс кокса,вынуждающий работать на действующих батареях с сокращенным периодом коксованияна предельных температурах, ограничивает выполнение необходимых ремонтов,количество цикличных остановок и в результате приводит к ускоренному износупечей.
 Показатели физическогоизноса коксовой батареи являются убедительными и подтверждаются опытомзарубежных и отечественных предприятий. В условиях напряженной эксплуатацииизнос печей появляется уже после 15 лет службы. При квалифицированных осмотрахпечей, своевременном ремонте и благоприятном технологическом регламенте имеютсяпримеры длительной службы печей до 30 и более лет [46].
Хорошо организованныйтекущий ремонт и надлежащее содержание кладки и отопительной системы являютсярешающими условиями длительной и нормальной работы коксовых печей. Для этого помере необходимости следует своевременно проводить соответствующиепрофилактические горячие ремонты с учетом особенностей и состояния каждойбатареи и печной камер [9,10,38,43].
Традиционным способомосуществления ремонта кладки на АОЗТ «Харьковский коксовый завод» являетсяторкетирование с применение торкет-порошков и использованием в качествесвязующей основы раствора 73%-ной ортофосфорной кислоты (НзРО4). Применениеортофосфорной кислоты для приготовления раствора из шамотных торкет-порошковсвязано с достаточно хорошим прилипанием (адгезией) наносимых порошков кдинасовой кладке и образованием фосфатов типа SiO2 P2O5, имеющих довольновысокую термостойкость и механическую прочность.
Дляторкетирования применяют несложный аппарат вместимостью 25-30л из нержавеющейстали. Аппарат снабжают герметически закрывающимся штуцером для заполненияраствором торкет-массы, штуцерами для подвода сжатого воздуха и подачи растворак торкет-ружью. Торкет-ружье заканчивается форсункой диаметром 5-6 мм; длина торкет-ружья определяется размерами печей и расстоянием до ремонтируемых участков кладки.
Несмотря на достаточнуюпростоту проведения ремонта кладки с помощью торкетирования, такой метод имеет значительныенедостатки, связанные со значительными затратами на проведение такого видаремонтов, а также с длительными простоями оборудования во время проведенияремонтных работ, вследствия необходимости проведения повторного ремонта через1-1,5 месяца.
Учитывая всевышеперечисленные недостатки существующего метода, предлагается применениепринципиально нового вида ремонта кладки керамической наплавкой, разработанногои осуществляемого на коксохимических предприятиях ООО «Научно-внедренческимпредприятием «МАК».
Керамическая наплавка –это прогрессивный метод горячего ремонта огнеупорной кладки промышленных печей,основной целью которого является восстановление огнеупорной кладки промышленныхпечей при обычных условиях эксплуатации, то есть без остановки производственногопроцесса.
В основе технологиивосстановления кладки методом керамической наплавки лежат сложныефизико-химические процессы. За счет выделения тепла при сгорании в средекислорода топливной составляющей смеси, происходит расплавление ее огнеупорныхкомпонентов и заполнение поврежденной кладки.
Наносимый материаланалогичен по своей структуре, химическим, физическим и механическим свойствамогнеупорному кирпичу. При затвердевании расплава образуется структура скерамической связью между материалом кладки и покрытием. В табл. 3.1 содержитсяхарактеристика />химического состава наплавки, а такжеее физические характеристики.Таблица3.1
Сравнительное содержание исходного сырья для ремонта кладки
Химический состав наплавки,% Физическиехарактеристики наплавки
НаименованиеСодержание НаименованиеСодержание
SiO2 90 Пористость,% 12,0-15,0
Al2O36 Объемный вес, г/см3 2,35-2,4
Fe2O32 Прочность на сжатие при
CaO 1-2,5комнатной температуре, 25,0-30
Na2O 0,04-1,0 Н/мм2
K2O0,4-1,0Огнеупорность, С 1710-1730

Теперь, на основанииданных табл. 3.1 можно провести сравнительную характеристику свойствкерамической наплавки и динасового кирпича. В табл. 3.2 приведены сравнительныехарактеристики используемой в ремонте наплавки и динасового кирпича.Таблица3.2
/>/>Сравнительные свойства наплавленногопокрытия и динасового кирпича
ПоказателиНаплавленное покрытие Динасовыйкирпич
Плотность материала, г/см22,35-2,42,33-2,38
Пористость,% 12,0-15,0 менее 22,0
Прочность на сжатие, Н/мм2 25,0-30,0 более20,0
Огнеупорность, С1710-17301710
Содержание SiO2, %масс 90,0 не менее 95,0
Данныетабл. 3.2 свидетельствуют о том, что по своим химическим свойствам наплавкаблизка к свойствам динасового кирпича, а по некоторым физическим свойствам(плотность материала, прочность на сжатие, огнеупорность) даже превышаетнеобходимые нормы.
Метод керамическойнаплавки позволяет получить на поверхности поврежденной кладки, имеющейтемпературу не ниже 700 С, покрытие высокой огнеупорности и прочности.
Керамическая наплавкаприменима для ремонта повредений любой сложности, в любом месте камерыкоксования и позволяет устранить следующие дефекты кладки:
– Трещины сраскрытием кромок 30-77 мм, в том числе и сквозные;
– Прогары и провалыв стенах;
– Раковины площадьюдо 5 кв. м и глубиной до 80 мм;
– Сколы заплечиковсо стороны армирующих броней;
– Эрозию рубашкикирпича;
– Разрушение кладкив зоне5 загрузочных люков;
– Деформации, свыдвижением кирпичей внутрь камеры;
– Трещины иразрушения сводовых кирпичей;
– Разрушение кладкивнутри вертикалов выше зоны перекрытия;
– Швы между старойи новой кладкой
Способ, оборудование исмеси для керамической наплавки были разработаны специалистами ООО «НВП « МАК»в 1986 году и защищены патентами Украины и России.
Правовыми предпосылкамидля работы являются:
1.  Разрешение ГоснадзорохранатрудаУкраины.
2.  Патент СССР № 1816440.
3.  Патенты Российской Федерации. №№:2001036, 2006017, 2038561, 2049299, 2049300.
4.  Патенты Украины, №№: 3804, 3814,3939, 6866,7097.
Аппарат керамическойнаплавки – это устройство для подачи торкет-смеси сжатым воздухом к зонеремонта, где с помощью торкет-фурмы организуется сжигание в струе кислородатопливной составляющей смеси в виде факела и расплавление ее огнеупорной части.
Преимуществом аппаратовкерамической наплавки является более безопасная, раздельная подача смеси икислорода, исключающая возможность взрыва.
Теплоизолирующие экраны ифальш-двери предохраняют печь от остывания, защищают аппарат и обслуживающийперсонал от теплового воздействия печи и окружающую природную среду отвыбросов.
Зачистка дефектовпроизводится специальными инструментами по обработке твердых материаловсобственной разработки, что позволяет повысить долговечность наносимогопокрытия.
Система видеонаблюдения сиспользованием графических видеограмм для отображения общего состояниятехнологического процесса помогает исследовать поврежденные участкипромышленных печей и контролировать проводимые наплавки в труднодоступныхместах.
Срок службыотремонтированных участков – не менее 1 года. Обобщая преимуществавышеназванного метода ремонта, следует отметить, что главными достоинствамиремонта кладки коксовых печей методом керамической наплавки являются:
– Прогрессивностьметода, универсальная технология
– Проведение всехремонтов без остановки оборудования
– Существенноеувеличение срока службы печей
– Профессиональныекадры
– Высококачественноемобильное оборудование
– Технология,защищенная патентами Украины
Годовой экономическийэффект от технологического мероприятия выглядит как экономия себестоимости,полученная как разность
суммы годовых затрат наремонт кладки методом мокрого торкетирования (до внедрения мероприятия) и суммыгодовых затрат на ремонт кладки методом керамической наплавки (после внедрениямероприятия).
Сравнительные годовыезатраты до и после внедрения технологического мероприятия представлены втаблице 3.3
Таблица 3.3Данныео годовых затратах на ремонт кладки коксовых печейНаименование показателя Метод мокрого торкретирования Метод торкретирования керамической наплавкой Цена на сырье, материалы, грн./т 120 230 Расход сырья, материалов, т/м3. 1т/м3 1т/м3
Средние затраты на сырье, материалы, грн./ед. рем. 0,02 0,12
Средние затраты на оплату
труда, грн./ед.рем. 255 356
Количество проведенных                 136 17
ремонтов в год, ед.рем./год. 136 17 РСЭО 849,7 630,82 Итого затрат, тыс.грн./год 35529,72 6682,94
/>Как видно из табл. 3.3, в результате перехода на новыйметод текущего ремонта кладки коксовой печи ожидается экономия затрат потекущему ремонту в размере 28846,78 грн. Ожидаемое снижение затрат происходит,в первую очередь, за счет сокращения условно-переменных затрат, связанного суменьшением количества ремонта кладки в год, обусловленным увеличением срокаслужбы печного фонда. Кроме того, ввиду применения для данного вида ремонтаспециального оборудования, используемого подрядчиками, расходы на содержание иэксплуатацию оборудования уменьшаются на 218,8 грн.
Кроме того, все ремонтныеработы, проведенные методом керамической наплавки, проходили без остановкиоборудования, в отличие от ремонтов, осуществляемых с помощью метода мокроготоркетирования, а значит необходимо определить экономию от ликвидации простоевоборудования во время ремонта.
Для определенияэкономического эффекта от предложенных мероприятий предполагается использоватьотраслевую методику.
Планируемая экономия (∆С)определяется по формуле (3.2),
где Спс – годовой объемпроизводства до внедрения мероприятия, тыс.грн./год ( При 100% использованиимощности 86000 т/год );
Спн – годовой объемпроизводства после внедрения мероприятия, тыс.грн./год. (При 100% использованиимощности 86000 т/год); При условии, что среднее время простоев, связанных спроведением ремонтов методом мокрого торкетирования, составляет 1 час,предполагаемая экономия составит:
Э =1ч*136ед.рем.*1т/ч*1150грн/т = 156400 грн.
Планируемый годовойэкономический эффект от внедряемого мероприятия составит:
Э = 156400+ ( 35529,72 — 6682,94 ) = 185246,78 грн.
В таком случае можноутверждать о целесообразности внедрения такого мероприятия, поскольку на еговнедрение не требуется каких-либо капитальных вложений, а ожидаемый эффект положительный.
3.3Мероприятие по внедрению контроля качества ремонтов и технического обслуживанияметодом контрольных карт и его эффективность
В аналитической частидипломной работы было отмечено, что существующая методика оценки качествапроцессов ремонта и технического обслуживания на АОЗТ «Харьковский коксовыйзавод» имеет определенные недостатки.
Во-первых, даннаяметодика не учитывает специфику углекоксового производства, поскольку приразработке единичных показателей, включаемых в интегральный показатель качестваремонта, учитывались обобщенные данные ремонтного производства машиностроительныхпредприятий за несколько лет. Использование такой методики приводит к получениюнеполной, а также неправдивой информации о качестве проведенных ремонтов итехнического обслуживания.
Во-вторых, показатели,рассчитываемые по такой методике, нацелены на получение конечного результата(оценка качества ремонта и технического обслуживания) и не учитывают причиныизменения качества, а также временные отрезки, в которых фиксировались бы такиеизменения. В результате полученная информация не является полной, детализированной,и достаточной для полноценного анализа, необходимого для принятия решения всфере улучшения качества процессов ремонта и технического обслуживания.Внедрение нового метода оценки качества процессов ремонта и техническогообслуживания может стать резервом повышения эффективности их организации и, какследствие, снижения затрат на их проведение и получения дополнительной прибыли.
Выбор нового методадолжен быть определен такими критериями, как непротиворечие принципам,методикам, инструментам процессного подхода, оптимальность с точки зрения егосоответствия диагностируемому процессу, возможность отслеживания причинизменений в организации ремонтов и технического обслуживания и результатов,выраженных в численном виде, соответствующем определенной оценке, минимумзатрат на его внедрение, эффективность (окупаемость) такого метода.
 В соответствии спринципами процессного подхода, текущее управление качеством связано сконтролем процессов. Для этого определяют контрольные параметры процессов. Выходза пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести кнеудовлетворительным результатам диагностируемых процессов.
Для контроля качествапроцессов ремонта и технического обслуживания целесообразно использоватьстатистические методы. Одним из основных инструментов в числе методов контролякачества являются контрольные карты. Сначала контрольные карты использовалисьдля регистрации результатов измерений необходимых свойств продукции. Выходпараметра за пределы поля допустимых значений свидетельствовал о необходимостиостановки производства и проведения коррекции процесса в соответствии сознаниями специалиста, управляющего производством. Это давало информацию о том,когда, кто, на каком оборудовании получил брак в прошлом.
Однако, в этом случаерешения о коррекции принимались тогда, когда брак уже был получен. Поэтомуважно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только дляретроспективного исследования, но и для использовании при принятии решений. Этопредложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 году. Карты,используемые при принятии решений, называют кумулятивными.
Контрольная карта состоитиз центральной линии, двух контрольных границ (над и под центральной линией) изначений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту дляпредставления состояния процесса. В определенные периоды времени выбирают (всеподряд, выборочно, периодично с непрерывного потока) n готовых изделий иизмеряют контрольный параметр. Результаты измерений наносят на контрольнуюкарту, и, в зависимости от этого значения принимают решение о корректировкепроцесса или о продолжении процесса без корректировки.
Сигналом о возможнойнесогласованности процесса могут служить: Выход точки за контрольные границы,что означает выход процесса из-под контроля.
Размещение группыпоследовательных точек возле одной контрольной границы, но не выход на нее, чтосвидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования.
В настоящее время приоценке качества процессов, в зависимости от измеряемых параметров, используютнесколько типов контрольных карт
Несмотря на отсутствиеформализованного способа правильного выбора типа карты, подходящего подпроцесс, подлежащий оценке, существуют общие рекомендации относительно выборатипа контрольных карт. Для оценки качества ремонта и технического обслуживанияцелесообразнее использовать карту индивидуальных значений и скользящих размахов(x-mR).
 Контрольная картасодержит данные по отклонению качества проделанных за каждый месяц отчетногопериода (год) ремонтов и технического обслуживания (Приложение В).
 Описание данного методаможно представить в виде алгоритма действий:
1-Расчет отклонения (x)фактического показателя качества от планового.
Данные по отклонениюкачества ремонтов и технического обслуживания от плановых заданий определяютсяпо формуле:
 

        Тпр
 x = —— ,(3.4)
/>       Тн
где Тпр – время простояоборудования во время внеплановых ремонтов;
Тн – нормативное времяпростоя оборудования на проведение планово-предупредительных ремонтов.
2- Определениескользящего размаха (mR), где mR определяется как модуль разности между двумяпоследовательными значениями процесса:
mR = êxn – xn-1 ç,(3.5)
где xn и xn-1 — соответственно предшествующее и последующее значения отклонения от плана, %
3- Получение среднихзначений и пределов
На данном этапе следуетвыбрать базовый период, на основании которого надо вычислить среднее значениепроцесса и его естественные границы. Колебание процесса внутри этих границпринято считать случайными (общие причины вариаций). Однако, если процесс явноимеет тренд, необходимо его проанализировать и построить карту с его учетом,либо разбить данные на две группы и анализировать их по отдельности.
Если анализируемый периодсоставляет 1 год, в первую группу должны войти данные с первого по шестой месяцвключительно.
/>/>/>/>Так как объем данных в первой группемал, то выделять базовый период внутри этого диапазона бессмысленно.Центральная линия (ЦЛ) на карте x вычисляется как среднее арифметическое (x)процесса по соответствующему периоду: ЦЛ1 = x.
/>Центральная линия на карте mR (ЦЛР) вычисляетсяаналогично:

/>ЦЛР1 = mR. (3.6)
Верхний (ВКП) и нижний(НКП) контрольные пределы на карте индивидуальных значений вычисляются поформулам:
/>

ВКП1 = x + E2 R (3.7)
НКП1 = x – E2 R, (3.8)
/>/>/>где Е2 – множитель 2,66, который переводит величину(mR) в шухартовские 3s;
R — средний размах.
Вторая часть данныхрассчитывается тем же алгоритмом.
В таблице 3.4 приведеныданные по ремонту за 2007 год, благодаря которым можно проверить на практикеэффективность данного метода оценки качества вышеуказанных процессов. Таблицасодержит значения, которые определялись согласно описанному выше алгоритму./>/>Таблица3.4
/>Оценка качества проведенных ремонтов и техническогообслуживанияНомер месяца Отклонение от плана,% Значение mR Группа данных Средние значения и пределы 1 2 3 4 5 1 6,07 Первая ЦЛ1 = 5,78 2 5,78 0,29 ЦЛР1=0,318 3 5,8 0,02 ВКП1=6,626 4 6,02 0,22 НКП1=4,934 5 5,5 ВКПР1=1,039 6 5,55 0,54 7 4,7 0,85 Вторая ЦЛ2 =3,95 8 4,8 0,1 ЦПР2=0,354 9 4,6 0,2 ВКП2=4,892 10 3,21 НКП2=2,218 11 3,23 0,03 ВКПР2=1,157 12 3,19 0,04
На основании показателей,представленных в табл. 3.4, видно, что в целом за прошедший год не наблюдалосьслучаев выхода контрольных показателей по каждому месяцу за установленныепределы. Однако, можно утверждать, что существует определенная тенденция вотношении качества осуществленных ремонтов и технического обслуживания.Поскольку в первом полугодии средние показатели отклонения качества (в худшуюсторону) от плана заметно выше, чем во втором, где наблюдалась тенденция кснижению таких показателей. Это, безусловно, положительно характеризуеторганизацию ремонтов и технического обслуживания во втором полугодии. Как видноиз рис. 3.1, процессы ремонта и технического обслуживания явно имеют тренд,поскольку значения отклонений плавно уменьшаются при возрастании номера месяца.В таком случае, в соответствии с указанным выше алгоритмом, необходимопроанализировать тренд.
Анализ тренда заключаетсяв определении факторов, влияющих на отклонение вышеуказанных показателей.
 К числу факторов,оказывающих непосредственное влияние на проекание процессов ремонта итехнического обслуживания, можно отнести сырье, материалы, используемые времонтном производстве, технологию осуществления таких работ, оборудование,приспособления, при помощи которых производят ремонты и техническоеобслуживание, а также ремонтный персонал. Последний из которых оказываетнаибольшее влияние на получаемый результат.
Эти данные, с цельюотображения тренда, можно изобразить в виде карты хода процесса, то есть в видевременного графика без дополнительных границ и линий.
На рис. 3.1 представленографическое отображение качества осуществляемых за год ремонтов и техническогообслуживания. На верхнем графике показаны значения процента отклонения бюджетаот плана (второй столбик табл.3.4). Нижний график показывает поведениескользящего размаха (mR).
/>
Рис. 3.1 График изменениякачества ремонтов
Как видно из рис. 3.1,процессы ремонта и технического обслуживания явно имеют тренд, посколькузначения отклонений плавно уменьшаются при возрастании номера месяца. В такомслучае, в соответствии с указанным выше алгоритмом, необходимо проанализироватьтренд.
Анализ тренда заключаетсяв определении факторов, влияющих на отклонение вышеуказанных показателей.
На основании изученияфакторов, оказывающих влияние на качество ремонтов, в числе которых сырье,материалы, используемые в ремонтном производстве, технология проведенияремонтных работ, используемые в процессе ремонта оборудование, приспособления,а также ремонтный персонал, можно утверждать, что наиболее весомыми из нихявляются технология осуществления ремонта и человеческий фактор. За прошедшийпериод на предприяти наблюдался в осуществлении некоторых видов ремонта переходот традиционных технологий его осуществления к инновационным, выполняемыхподрядными организациями. Это объясняет положительную тенденцию улучшениякачества ремонтных работ, которая имеет место в 2007 году.
Следующим шагом выбраннойметодики будет составление прогноза на 2008 год по количеству внеплановыхремонтов.
На рис. 3.2 изображенылинии тренда, построенные с учетом существующих тенденций, с прогнозом надвенадцать месяцев вперед.
/> 
Рис. 3.2 Прогнозныезначения вероятности возникновения внеплановых ремонтов
Линии тренда, отражающиепрогнозы возникновения внеплановых ремонтов, изображенные на рис. 3.2,свидетельствуют о положительной тенденции к их постепенному уменьшению.Основным преимуществом такой методики является возможность на основе полученныхпрогнозов вносить коррективы в график планово-предупредительных ремонтов,предупреждая тем самым появление аварийных ремонтов.
Эффект (Э)от внедренияданного мероприятия рассчитывается по формуле 3.2:
где D Впс – экономия, полученная за счетпредотвращения аварийных ремонтов, грн.;
DСпс – дополнительные затраты на,возникающие в связи с внедрением данной методики.
Экономия за счет предотвращенияаварийных ремонтов определяется как сумма затрат на осуществление такихремонтов в отчетном периоде, которая по данным 2007 года составила 376,47 тыс.грн.
В дополнительные затратына внедрение данного мероприятия включаются премиальные работникам отделаглавного механика в связи с возникновением сверхнормативного объема работ пореализации методики оценки качества и составления прогнозов на плановый период.
Величина затрат нареализацию данного мероприятия составит:
DСпс = 7846,32грн/год*4чел*0,2 =6277,06 грн/год
В результате годоваяэкономия от внедрения мероприятия по совершенствованию методики оценки качестваремонтов составит 370192,9 грн.
Достоинством данногометода также является то, что он приспособлен к условиям предприятия спроцессно-ориентированным управлением. К тому же такой метод характеризуетсяпростотой внедрения и дальнейшего использования .
В таком случае можноутверждать о целесообразности использования такой методики, поскольку ееприменение влияет на сокращение объемов работ по ремонту оборудования врезультате повышения качества выполняемых ремонтных работ, а следовательно, наснижение затрат на текущий ремонт основных средств.
3.4Оценка экономической эффективности предложенных мероприятий
Для проведения оценкиэффективности предложенных организационно-технологических мероприятийнеобходимо отследить изменения важнейших экономических показателей деятельностипредприятия соответственно до и после их внедрения.
В соответствии с планомтехнического перевооружения производства, на предприятии будет осуществленвывод из эксплуатации коксовых батарей №1, №2, №3 с одновременным вводомвосстановленной и модернизированной коксовой батареи № 4, включающей 25коксовых печей, производственная мощность которой составит 143400 т/год (на 66% больше, чем в 2007 году). Введение в эксплуатацию батареи №4 планируетсяпроизвести в 4 квартале 2008 года. В соответствии с прогнозом рынка сбыта,осуществленным коммерческим отделом, объем реализации в 2008 году составит69297 т. При планировании объемов производства в натуральном выражениинеобходимо учесть процент брака, который берется на уровне 5%. При этомпроизводственные мощности батарей №1, №2, №3 до введения в эксплуатацию батареи№4 будут использованы на 100 %. Для выполнения программы сбыта мощности батареи№4 также должны быть использованы на 100 %.
В соответствии с даннымикоммерческого отдела предприятия, годовой план реализации продукции на 2008 годсоставит 91533,12 тыс. грн.
План производства, по сравнениюс 2007 годом, корректируется в связи с увеличением плана реализации на 70 %.Объемы производства в 2008 году увеличатся с 86020 т/год до 100352 т/год. Встоимостном выражениии (при неизменности цен на продукцию) объемы выпускаизменятся с 98923 тыс. грн. до 115404,8 тыс. грн.
В результате увеличенияобъемов выпуска продукции условное увеличение численности рабочих (ΔЧтп)определяется по формуле:
           ТПпл -ТПф
/>Δ Чтп = ————— ,                   (3.9)
                  РВф
где ТПпл и ТПф –соответственно плановый и фактический объемы производства продукции, тыс. грн;
РВф – выработка на одногоработника.
Годовая выработка наодного работающего составляет 160,329 тыс. грн./чел.
Увеличение численностиперсонала повлияет на изменение фонда оплаты труда в сторону увеличения, приусловии неизменности средней заработной платы.
Изменение себестоимостивыпускаемой продукции произойдет, во-первых, ввиду увеличения объемовпроизводства, а, во-вторых, ввиду удорожания стоимости угля на 5 %, которыйявляется основным сырьем в углекоксовом производстве. Ввиду таких изменений,увеличение прибыли планируется до уровня 6817,65 тыс. грн.
Значительное изменениеостаточной стоимости основных производственных фондов будет вызвано введением впроизводство реконструированной батареи.
Как уже было отмечено,введение новой батареи запланировано на четвертый квартал 2008 года. Однако,несмотря на то, что эффект от мероприятия будет получен только в конце года,величина дополнительной прибыли существенно увеличится, поскольку наибольшее влияниена изменение прибыли оказывают проекты с капитальными инвестициями.
В таблице 3.5 находятсяважнейшие сводные показатели, являющиеся индикаторами хозяйственнойдеятельности на предприятии.
Таблица 3.5
Сводная таблица основныхтехнико-экономических показателей предприятияПоказатель
До внедрения
мероприятий
После
внедрения
мероприятий
Абсолютное
отклонение,
грн.
Относительное
отклонение,% 1 2 3 4 5 Объем реализации продукции, тыс.грн. 40062,5 79691,55 +39629,05 +98
Численность
работников, чел. 617 719 +102 +16,5 Фонд оплаты труда, тыс. грн. 4910,2 5720,364 +810,16 +17 Себестоимость товарной продукции, тыс. грн. 39391,3 72873,9 +33482,6 +85 Результат от производства товарной продукции, тыс. грн. 212 6817,65 +6605,65 +3115,8 Рентабельность, % 0,54 9,35 +8,82 +1633 Стоимость основных производственных фондов, тыс. грн. -первоначальная 9887,9 4677,9 — 5210 -52,6 -остаточная на 01.01. 4677,9 31243,9 +26566 +567,9
 
На основании данных табл.3.5 можно сделать вывод о том, что предлагаемые мероприятия положительнымобразом влияют на повышение эффективности деятельности АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод». Общая экономия себестоимости от внедренияорганизационно-технологических мероприятий составит 555439,68 грн., что, в своюочередь, в условиях повышении стоимости сырья, отразится на увеличении прибыли,и, как следствие, на укреплении финансового состояния АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод».
Таким образом, можносделать вывод о целесообразности внедрения ремонта методом керамическойнаплавки и оценки качества с применением контрольных карт.
3.5Характеристика и анализ охраны труда и техники безопасности
3.5.1Характеристика АОЗТ « Харьковский коксовый завод »
АОЗТ « Харьковскийкоксовый завод » размещен в пяти зданиях общей площадью 6756 м2. На одного работающего на заводе приходится 10,2 м2, что превышает минимально допустимыенормы. Производственных площадей на заводе 4367м2, а вспомогательных — 2389м2.Три здания завода являются вспомогательными, остальные два – основнымпроизводственным комплексом площадью 5367м2. Двухэтажные части корпуса имеютвысоту по 5м каждая, а одноэтажные – высоту 10 м. По опасности поражения электрическим током помещение корпусов относятся к помещениям повышеннойопасности, поскольку имеются металлические полы из чугунных плит.
Применяемые в процессепроизводства вещества и материалы, за исключением масла, пожароопасные. Впроизводстве применяются остро токсичные материалы и вещества, такие как сернаякислота, бензол, коксовый газ. Поэтому при работе с ними необходимо строгонаблюдать меры предосторожности.
3.5.2Анализ состояния промсанитарии и гигиены труда на заводе
Основным источникомпроизводственных вредностей и опасностей является основное оборудование(коксовые батареи), на котором производится выпуск основного продукта (кокс).
Санитарно-гигиеническиеусловия труда в каждой из частей батареи являются разными в части освещенности,шума, состава воздуха, излучений.
Наиболее значимыепоказания санитарно-гигиенических условий указаны в табл. 3.6.Таблица3.6
Санитарно-гигиенические условия Параметр Фактическое Норматив Соответствие Шум, дб 100 85 Не соответствует Освещенность, лк 300 85 Не соответствует Значение КЕО, % 3.5 10 Не соответствует -хлористый водород, мг/м3 30 50 Не соответствует -окись углерода, мг/м3 20 20 соответствует Запыленность: 12 6 Не соответствует Температура возду- ха, С (зима/лето)
17-20,
23-30
17-23
17-23
соответствует
не соответствует Относительная влажность воздуха, % 65-85 75 соответствует Скорость движения воздуха, м/с 0,3 0,4 соответствует
/> На основании данных таблицы 3.6 можно сделать вывод,что отклонения от нормы в соблюдении промсанитарии незначительные, кромепревышения норм шума.[45].
Удаление загрязненноговоздуха из помещений производится при помощи вентиляции, состоящей из 55вентиляционных установок. Общая производительность вентиляторов составляет150000 м/ч.
3.5.3Техника безопасности
Около 40 % оборудованияот общего числа устаревшег со сроком службы более 15 лет. Нормы на установкуоборудования и расстояния между ним в основном наблюдается. Всеэлектропотребляющее оборудование подключено к контуру заземления.Электропроводка выполнена в основном в металлических трубах. Электроагрегатысмонтированы в соответствии с ПУЭ.
На заводе действуетсистема контроля за соблюдением правил безопасности труда. Ежегодно проводитсяобследование завода специальной комиссией, после чего создаются мероприятия,утвержденные директором завода, по которым ведется целенаправленная работа.
Ежегодные затраты позаводу на охрану труда составляют 6320 грн. Общее состояние по техникебезопасности можно признать удовлетворительным.
В период с 2005 по 2006ггбыли зафиксированны случаи травматизма в производстве. Причиной травм являлсянедостаточный контроль со стороны мастера по безопасному выполнению работ.
Все причины травматизматщательно анализировались и осуществлялись конкретные мероприятия.
Для повышения уровнятехники безопасности и снижения уровня травматизма усилился контроль за еесоблюдением, а также контроль за своевременным проведениемпланово-предупредительного ремонта оборудования.
В 2007 году, благодаряпроделанной работе по повышению эффективности службы охраны труда на заводе,случаев травматизма зафиксированно не было.
3.5.4Пожарная безопасность
По пожарнойбезопасности производства в корпусе относятся к категории Д, а по степениогнестойкости здания соответствует категории пожарной безопасностипроизводства.
Применяемые по технологическомупроцессу горюче-смазочные материалы-масла, растворители хранятся вне корпуса вспециально оборудованной кладовой. Курение разрешено в специально оборудованныхместах. Все пожароопасные помещения два раза в год обследуются специальнойкомиссией с участием представителей Госнадзор рхр и четыре раза в год –комиссией завода. В случае пожара первый этаж корпуса имеет 4 выхода спропускной способностью 1980 человек, а второй этаж имеет выход 3 выхода спропускной способностью 715 человек. В корпусе оборудованы 3 пожарных поста, аво всех помещениях, кладовых, гардеробных имеются в достаточном количествеогнетушители ОХП 10.
Корпус также оборудованпожарным водопроводом с рукавом длиной 15-20 м.
Автоматических средств назаводе для пожаротушения не имеется.

3.5.5Охрана окружающей среды
В 2005 годуна заводе проведен значительный объем работ по герметизации основноготехнологического оборудования и восстановлению природоохранных объектов.
Врезультате выполнения объема работ общий валовой выброс вредных веществ ватмосферу составил 57,475 т/г при разрешенных 237,671 т/г.
По договорус Гидрометобсорваторией проведены исследования атмосферного воздуха в режимезавода. Результаты исследования показали, что вклад завода в загрязнениеатмосферного воздуха на границе санитарно-защитной зоны не дает превышениесанитарных норм.
В 2006 годузавод проверялся комплексной комиссией Гор СЭС, СЭС Октябрьского района(ежеквартально), комиссией Госуправления экологией. Согласно выданным предписаниямкомиссий заводом выполнены следующие мероприятия:
– получена лицензия на использование подземных вод
– получены документы на право владения земельным участком завода
Валовыевыбросы вредных веществ в атмосферу в 2006 году составили 91,654т/г при допустимых297,671т/г.
В 2007 годустоимость выполненных работ по герметизации основного технологическогооборудования восстановлению природоохранных объектов составила 1004,596 тыс.грн.
Валовыевыбросы вредных веществ в атмосферу в 2007 году составили 173,520 т/г при норме297,671 т/г.
Уменьшениеваловых выбросов за счет внедренных природоохранных мероприятий мероприятийсоставило 2,7 т/г.
В течениегода завод по вопросам окружающей среды проверялся комплексной комиссией ГорСЭР и СЭС Октябрьского района.
Службойэкологии завода в течение года выдано 107 предписаний, из них выполнено – 105,не выполнено – 1, в стадии выполнения 1 мероприятие.
Перечень загрязняющихвеществ от производственной деятельности завода за 2007 год приведен в таблице3.7.
Таблица 3.7
Данные,характеризующие состояние выбросов вредных веществ в атмосферу
/>Вещества Выбросы, мг/м³ Отклонение факта от нормы (+/-) факт норма 1 2 3 4 Пыль металлическая 0,011 0,012 -0,001 Окись углерода 2,7 3,0 -0,03 Масляные аэрозоли 0,00007 0,0001 -0,00003
/>Свинец 0,0001 0,0003 -0,0002 Аммиак 0,038 0,04 -0,002 Образная пыль 0,011 0,012 -0,001
 На основании данных таблицы3.7 можно сделать вывод, что вредные выбросы производства в атмосферу не будутоказывать разрушающего воздействия, поскольку количество вредных веществ непревышает допустимых значений.
3.5.6 Оценка организационно-технических мероприятий, предлагаемых вдипломном проекте с точки зрения охраны труда
Технологическое иорганизационное мероприятия, предложенные в дипломе, не предполагаютсущественных изменений условий труда на рабочем месте и на заводе в целом.
Организационное мероприятиепо совершенствованию методики оценки качества ремонта и техническогообслуживания не оказывает влияния на протекание самих процессов, а следовательнои на условия труда.
Технологическое мероприятие,суть которого заключается в переходе с традиционного способа ремонта кладкикоксовых печей на новый метод ремонта керамической наплавкой, позволяетповысить эффективность организации и проведения ремонтов коксовых печей, что, всвою очередь, положительно отразится на условиях труда. Поскольку дляосуществления данного вида ремонта требуется привлечение подрядной организации,ввиду отсутствия соответствующих знаний и навыков у ремонтников завода, атехнология ремонта не предполагает использование токсичных материалов, службойохраны труда не предусмотрена разработка каких-либо защитных мер.
3.5.7 Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающейсреды
В связи с тем, что за периодс 2005 по 2007гг на заводе был осуществлен большой объем работ по защитеокружающей среды и снижению травматизма в производстве, результивность которыхспособствовала повышению эффективности использования трудовых ресурсов,целессообразно рассчитать численность работников службы охраны труда.
Известно, что на предприятиипо состоянию на 1.01.2005 г. работает 656 чел. Работников, работающих свредными и опасными веществами – 345 чел, работающих на работах повышеннойопасности нет.
Расчет численности работниковслужбы охраны труда произведем по формуле:
            /> Рср*Кв   (3.10)
М = 2 + ———,
                 Ф
Где М – численный составслужбы охраны труда;
Рср – среднесписочноечисло работающих на предприятии;
Ф – эффективный годовойфонд рабочего времени специалиста по охране труда, равный 1820 час.;
Кв – коэффициент,учитывающий вредность и опасность производства, который рассчитывается поформуле:
/>              Рв*Ра                                                                     (3.11)
 Кв = 1 + ———,                 Рср
 
Где Рв – численностьработающих с вредными веществами, независимо от уровня их концентрации;
Ра – численностьработающих на работах повышенной опасности.
Рассчитаем значениекоэффициента ( Кв ), учитывающего вредность и опасность производства по формуле3.11
Кв = 1+ 0,5259 = 1,5259
Теперь подставим полученноезначение в формулу 3.10:
/>М = 2 +656*1,5259 = 2 + 0,5499 = 2,5499 =3 ( чел. ).
                  1820
По результатам расчетовполучили, что, в соответствии с существующими на заводе условиями, уровнемвредности и опасности производства, численность работников службы охраны трудадолжна быть равна 2 чел.Выводы к разделу 3
На основании расчетааналитических показателей производственно-хозяйственной деятельности АОЗТ«Харьковский коксовый завод» в третьем разделе дипломной работы были предложенымероприятия, направленные на совершенствование организации ремонта итехнического обслуживания. Суть технологического мероприятия заключается впереходе от традиционного способа осуществления ремонта кладки с применениемжидких торкрет-масс к новому прогрессивному методу восстановления кладки,который, ввиду безостановочного режима работы печей во время его проведения,определяется в углекоксовом производстве как техническое обслуживаниекерамической наплавкой. В результате внедрения такого метода экономическийэффект складывается из двух составляющих:
– ликвидациявремени простоя коксовых печей, связанных с выполнением ремонтов повосстановлению кладки;
экономия себестоимостина осуществление ремонта, вызванная, во-первых, существенным снижением затратна текущий ремонт, поскольку затраты на техническое обслуживание относятся красходам на содержание и эксплуатацию основных средств и, во-вторых,сокращением годовых затрат на сырье, материалы, используемые при проведенииработ по поддержанию кладки в рабочем состоянии. Данный вид ремонта выполняетсяподрядной организацией, что гарантирует качество и быстроту выполненных работ.
Ожидаемый экономическийэффект при внедрении такого мероприятия составляет 185246,78 грн./год.
Применение нового метода контролякачества позволяет осуществить прогноз возникновения внеплановых ремонтов, сучетом имеющихся тенденций, с целью их предупреждения.
Годовой экономическийэффект при использовании данного метода составит 370192,9 грн./год.
Годовой суммарный эффектот применения организационно-технологических мероприятий составит 555439,68грн./год.
В данном разделе былитакже разработаны предложения по охране труда и технике безопасности, всоответствии с которыми предполагается сократить численность работников поохране труда с пяти до трех человек. Учитывая тот факт, что в сентябре 2008году предвидится увольнение трех сотрудников по охране труда, в связи с уходомна пенсию, то в ноябре 2008 года необходимо принять на должность работника поохране труда одного человека.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В условияхперехода к рыночным отношениям, характеризуемыми обострением конкурентнойборьбы между товаропроизводителями, все большую актуальность приобретаютвопросы повышения эффективности процессов ремонта и технического обслуживания какнеотъемлемого составляющего основного процесса производства. Главнымнаправлением решения данной проблемы является снижение затрат на производствопродукции, которое, в свою очередь, оказывают влияние на основной результатпроизводственно-финансовой деятельности предприятия.
С цельюразработки рекомендаций, направленных на совершенствование процессов ремонта итехнического обслуживания основных средств, в ходе теоретического изученияпоставленной проблемы, анализа хозяйственной деятельности и исследования проблемыбыли осуществлены основные задачи, заложенные в основу дипломной работы, арезультаты освещены в соответствии с заданной структурой.
В результате выполнениявсех поставленных задач были предложены организационное и технологическоемероприятия, благодаря внедрению которых в короткий промежуток времени повыситуровень организации процессов ремонта и технического обслуживания основныхсредств.
Технологическоемероприятие по внедрению ремонта кладки коксовых печей методом керамическойнаплавки направлено на сокращение количества ремонтов кладки в год, посколькупредполагает увеличение срока службы печей до одного года, по сравнению спрошлым сроком до одного месяца. Уменьшение объемов осуществляемых ремонтовприведет к существенному снижению затрат на такие ремонты. Величина экономии себестоимостисоставит 185246,78 грн/год.
Внедрение новой методикиоценки качества и прогнозирования количества внеплановых ремонтов позволитпроизвести в короткий промежуток времени соответствующие упреждающиевоздействия, благодаря чему ликвидировать внеплановые ремонты, осуществляемыепо вине исполнителей ремонтов, и тем самым сократить общее количествовнеплановых ремонтов. Годовая экономия от внедрения данной методики составит370192,9 грн./год, с учетом дисконта –296154,32 грн/год.
В конечном итоге такиеизменения приведут к сокращению затрат на производство АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод» и соответственному увеличению прибыли, которая, в свою очередь,является основным источником обеспечения всех нужд хозяйственной деятельности.
Суммарная экономия отвнедрения предложенных мероприятий будет получена в размере 555439,68 грн/год.
Можно утверждать, что в2008 году произойдет положительное изменение финансового состояния АОЗТ«Харьковский коксовый завод» в сторону увеличения и предприятие сможет закрепитьза собой статус прибыльного объекта металлургической отрасли промышленногокомплекса Украины.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙЛИТЕРАТУРЫ:
персонал трудремонтный служба
1. Хозяйственный кодекс Украины, г.Киев, 16 января 2006 г. № 436 – IIV. – Х.: ООО «Одиссей», 2007. – 232 с.
2. Указ Президента України “Прозаходи щодо підвищення якості вітчизнянох продукцїі” № 113/2001 від23.02.2001р.//Офіційний вісник України. – 2001. — № 3. – с.27-28.
3. Декрет Кабінету МіністрівУкраїни “Про стандартизацію і сертифікацію”//Відомості Верховної Ради. – 1993.- № 27. – с. 289.
4. Закон Украхни “ Про внесеннязмін до Закону УкраЇни “Про систему оподаткування”//Урядовийкур’єр.-1997.-№50-51.
5. Бухгалтерський облік: нормативна база / Уклад. Я.Кавторєва, Ф. Федорченко. – 10-те вид., перероб. І доп. – Х.: Фактор, 2007. –524 с.
6. ДСТУ ISO 9000 – 2001. Системиуправління якістю. Основні положення та словник. – На заміну ДСТУ 3230-95. –К.: Держстандарт України, 2001. – 28с.
7. ДСТУ ISO 9001– 2001.Системиуправління якістю. Вимоги. – На заміну ДСТУ ISO 9001-95, 9002-95. – К.:Держстандарт України, 2001. – 24с.
8. ДСТУ ISO 9004 — 2001.Системиуправління якістю. Настанови щодо поліпшення діяльності. – На заміну ДСТУ ISO9004-1-95. – К.: Держстандарт України, 2001. – 44с.
9. Временное Положение о техническомобслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системыминистерства черной металлургии СССР. – Всесоюзный научно-исследовательскийинститут организации производства и труда черной металлургии ВНИИ Очермет,1983. – 340 с.
10. Правила технічної експлуатаціїкоксохімічних підприємств. Затверджено наказом Мінпромполітики України від 5липня 2005 р. — № 305.
11. Положение о техническомобслуживании и ремонте дорожных транспортных средств автомобильного транспорта// Вестник законодательства Украины.-1998, № 18-19. С.130-141.
12. В. Алексеев. Идентификацияпроцессов. // Методы менеджмента качества. -2007.-№4.-с.52-53.
13. Адлер Ю.П., Шпер В.Л. Работа сконтрольными картами Шухарта // Методы менеджмента качества. –2007.-№3.-с.42-48.
14. Адлер Ю.П., Шпер В.Л. Контрольныекарты Шухарта // Методы менеджмента качества.-2006.-№7.-с.33-37.
15. Беликов И. Зарабежный опыт:стандарты и норма // Журнал для акционеров. – 2000.-№9.-с. 9-20.
16. Конти Т. Возможности и риски прииспользовании моделей делового совершенства // Стандарты и качество, 2006,№1.-с.5.
17.Олексієва Г.В. Ефективність якскладова стратегічного розвитку підприємства // Стратегія економічного розвиткуУкраїни,2005, Вип 5.-с.260-265.
18. -Г.М. Плосконос. Особливостіекономічного механізму управління техногенною безпекою // Актуальні проблемиекономіки.-2006.-№ 8(26).-с.165-173.
19. Акимова И.М. Реструктуризацияпредприятий в промышленности Украины: направления и методы.-Х.: Бизнес-Информ,1999.-284с.
20. Афанасьєв М.В., Телишевська Л.І,Рудика В.І. Оцінка ефективності організаційно-технічних заходів: Навч. Пос.-Х.:Вид Дім «ІНЖЕК», 2006-288с.-Укр. Мова.
21. Афанасьев М.В., Гончаров А.Б.Экономика предприятия: Учебное пособие.-Х.: ИД «ИНЖЕК», 2007.-528с. Русск яз.
22.Боженко Л.І. Управління якістю,основи стандартизації та сертифікації продукції.-Львів,2001.-176с.
23.Бухалков М.И. Внутрифирменноепланирование: Учебник.-2-е изд., испр. И доп.-М.: ИНФРА-М,2001.-400с.
24. Василенко В.А., Мельник И.Е. Операционноеи ситуационное управление в системе менеджмента: Учебное пособие.-М.: МГИМ, 2005.-530с.
25. Волков О.И., Скляренко В.К.Экономика предприятия: Курс лекций.-М.: ИНФРА-М,2005-280с.
26. Всеобщее управление качеством:Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М.Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В. Зорин /Под.ред. О.П.Глудкина.-М.: Радио и связь, 1999.-600с.
27. Гадяцкий В.Г., Котляр Б.Д.Надежность машин и оборудования коксовых цехов.-К.: Техника, 1992.-97с.: ил.
28. Гриньова В.М., Коюда В.О. Фінансипідприємств: Навчальний посібник.-3-є вид., перероб. і допов.-Х.: ВидавничийДім ІНЖЕК, 2007.-432с. Укр. Мова.
29. Гибсон Д. Организации: поведение,структуры, процессы / Гибсон Д., Иванцевич Д., Доннели Д.; Пер. сангл.-М: ИНФРА-М,2000.-664с.
30. Гуияр Ф.Ж., Келли Дж.Н. Преобразование организации /Пер. С англ.-М.: Дело, 2000-
31. Гончаров А.Б. Финансовыйменеджмент. Конспект лекций.-Х.: ХДЕУ,2005.-192с.
32. Друкер П.Ф. Задачи менеджмента вХХІ веке: Учеб. Пособие / Пер. с англ.-М.: Изд.дом «Вильямс»,2000.-272с.
33.Економічний аналіз. Навчальнийпосібник. Ч1 / Азаренков Г. Ф., Перяєва З. Ф. Та ін.-Харків: Вид. ХДЕУ, 2006.-208с.(Укр. мова)
34. Еремин И.В. Марочный состав углейи их рациональное использование.-М.: Недра,1994. –254с.
35. Забродский В.А., Кизим Н.А., ЯновЛ.И. Современные методы организации и управления промышленнымпроизводством.-Х.: Бизнес Информ,1997.-64с.
36. Иванов Е.Б. Технологияпроизводства кокса: Учеб. Пособие для металлург. Вузов и фак. / Е.Б. Иванов,Д.А. Мучник.-Киев: «Вища школа», 1986.-231с.: ил.
37. Иваниенко В.В. Финансовый анализ:Учеб.пособ.-2-е изд.-Х.: Изд-й Дом «ИНЖЕК»,2006.-176с. Русск. яз.
38.Кальянов К.Г. Ремонт огнеупорнойкладки и анкеража коксовых печей. М. «Металлургия», 1980.-96с.
39. Колегаев Р.Н. Экономическаяоценка качества и оптимизация системы ремонта машин.-М.: Машиностроение,1980.-239с.
40. Кондо Й. Управление качеством вмасштабах компании / Пер. с англ.-Н. Новгород: Приоритет,2005.
41. Кравченко А.Ф., Кравченко Е.Ф.,Забелин П.В. Организационный инжениринг.-М.: Приор,1999.-256с.
42. Курочкин А.С. Организацияпроизводства.-К.: МАУП, 1997.-116с.
43.Лгалов К.Н. Ремонт кладки иармирующего оборудования коксовых печей. М., «Металлургия», 1986.-328с.
44. Методы решения экологическихпроблем / Под. Ред. Л.Г. Мельника-Сумы: Университетская книга,2001-234с.
45. Методические рекомендации квыполнению раздела «Охрана труда» в дипломном проекте для студентовспециальностей 7.050 107, 7.050108, 7.050109, 7.050201 всех форм обучения /Сост. А.В. Северинов, О.Н. Губарев, О.Г. Балюк, И.Ф. Шевченко.-Харьков: Изд.ХГЭУ,2007.-56с.(Русск. яз.)
46. Оборудование коксохимическихзаводов: Учеб. Пособие для техникумов / Ткачев В.С., Остапенко М.А. М.:«Металлургия»,1983, 360с.
47. Олексієва Г.В. Ефективність якскладова стратегічного розвитку підприємства // Стратегія економічного розвиткуУкраїни,2005, Вип 5.-с.260-265.
48.Орлов О.О. Планування діяльностіпромислового підприємства. Підручник.-К.: Скарби,2005.-336с.
49. Орлов П.А. Обеспечение надежностии долговечности машин на стадии проектирования //Машиностроитель.-1988.-№2.-с.16-20.
50. Польшаков В. І, Сахно Є.Ю.Економіка, організація та управління технічним обслуговуваннам і ремонтоммашин: Навчальний посібник. – Київ: « Центр навчальної літератури», 2007. – 328с.
51. Портер М. Конкуренция: Пер. сангл. / Под ред.Я.В. Заболоцкого.-М.: Издательский дом «Вильямс»,2001-496с.
52. Пыжинский Я.И. Системаоперативного управления предприятием «Cross Bee XXI». Версия 3.50: Рук.польз-ля: [Прак.пособие/сост. Е.Д. Бугрим], Днепропетровск: АРТ-ПРЕСС,2005.
53. Пономаренко В.С., Сіроштан М.А.,Бєлявцев М.І., Дудко П.Д., Тимонин О.М. Системи технологий: Навч. Посіб.-Х.:Око, 2000.-376с.
54. Савицкая Г.В. Анализхозяйственной деятельности предприятия.-7-е изд., испр.-Мн.: ИП Новое знание,2005.-704с.
55. Селезнева Г.А. Планированиедеятельности предприятия. Конспект лекций для студентов специальности 7.050107всех форм обучения.-Харьков: Изд.ХГЄУ,2007.-128с.(Русск.яз)
56. Тютюнников Ю.Б., Опехов В.Н.Стстемы технологий: Учебное пособие.-Х.: ИД «ИНЖЕК»,2007.-368с. Русск. яз.
57. Управление качеством / Под ред.С.Д. Ильенковой.-М.: ЮНИТИ-ДАНА,2006.-334с.
58. Управление эффективностьюпроизводства / Под ред. С.Я. Салыги.-Запорожье: Юлик, ЛТД,2001.-236с.
59. Фатхутдинов Р.А. Производственныйменеджмент. Краткий курс.-Спб.: Питер,2007.-283с.: ил.
60. Федюкин В.К., Дурнев В.Д., ЛебедевВ.Г. Методы оценки и управления качеством промышленной продукции. Учебник. Изд.2-е перераб. И доп.-М.: Информационно-издательский дом «Филинъ»,Рилант,2001.-328с.
61. Федюкин В.К. Управление качествомпроцессов.-СПб.: Питер,2007.-208с.: ил.
62. www.systma.com/tqmtools/ctrlchselector.html.
63. www.standardandpoors.ru.
64. www. // big. spb. ru /publication /bigspb /metodology / org_manadgement. shtml.

ВВЕДЕНИЕ
В условияхсовременного производства, характеризуемого высоким уровнем механизации иавтоматизации, производительность труда находится в прямой зависимости отработоспособности основных средств.Однако, несмотря на бесспорные достижения в промышленно-развитых странахв области ремонтного производства, постановка и организация ремонтаоборудования на украинских предприятиях пока еще значительно отстает от темповразвития основного производства. Свидетельством этого служит тот факт, что расходына ремонт и обслуживание машинного парка по Украине достигли высоких размеровво многих отраслях промышленности. Это обусловлено количественным ростом паркаоборудования и повышением его конструктивной сложности в связи с механизацией иавтоматизацией производственных процессов.
В настоящеевремя большинство промышленных предприятий Украины находятся в поисках путей,позволяющих улучшить организацию ремонтных служб и сократить затраты на ремонти техническое обслуживание основных средств, а также повысить эффективность ихиспользования.
Эффективнымсредством совершенствования организации труда ремонтных служб, в результатекоторого ожидается соответственное снижение затрат на проведение ремонтов итехнического обслуживания, является применение принципов, методов иинструментов процессного подхода, получившим широкое распространение вэкономически и промышленно развитых странах мира.
переходаукраинских предприятий к процессно-ориентированному подходу в управлении. Кчислу украинских предприятий, которые перешли к процессно-ориентированномуподходу в управлении можно отнести ОАО «Криворожсталь», ОАО «Турбоатом», ЗАО«Харьковский плиточный завод», ЗАО «Южкабель».
Цельдипломной работы — изучение теоретических основ организации труда ремонтныхслужб на предприятии и разработка рекомендаций, направленных на совершенствованиеорганизации ремонтов и технического обслуживания
Предметомисследования является процессный подход к организации ремонтного хозяйства,который позволяет усовершенствовать организацию труда ремонтных служб
Объектомисследования выступает совокупность методов организации труда ремонтных службна предприятии
Результатомисследования являются разработанные мероприятия и методики, направленные на совершенствованиеорганизации труда ремонтных служб
Базойисследования является АОЗТ «Харьковский коксовый завод»
Задачидипломной работы:
— Раскрытиесущности организации труда ремонтных служб
с позицийпроцессного подхода
— Рассмотрение альтернативных методов совершенствования
организациитруда ремонтных служб
— Анализвозможностей оптимизации процессов ремонта и
техническогообслуживания
— Оценканеобходимости совершенствования организации труда ремонтных служб;
— Выборнаправлений совершенствования труда ремонтных служб
— Определение целесообразности предложенных мероприятий
Раскрытиесодержания осуществляется по трем разделам дипломной работы.
В первомразделе освещены теоретические основы организации труда ремонтных служб, атакже рассмотрены возможные варианты ее совершенствования.
Во второмразделе проведено исследование хозяйственной деятельности с изучением состоянияремонтного производства, целью которого являлось полученияе необходимых данныхо возможности и необходимости совершенствования труда ремонтных служб.
Третийраздел содержит предложенные организационное и технологическое мероприятия,оценка которых производится с учетом их влияния на охрану труда и техникубезопасности, возможных рисков и инфляции.
Принаписании данной дипломной работы были использованы научные труды зарубежных иотечественных специалистов в области процессного подхода, анализа хозяйственнойдеятельности, организации ремонта и технического обслуживания, технологииуглекоксового производства, а также информация различных сайтов, полученная всети Интернет.

РАЗДЕЛ 1 ТЕОРЕТИЧЕСКИЕОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ПЕРСОНАЛА РЕМОНТНЫХ СЛУЖБ НА ПРЕДПРИЯТИИ
1.1 Сущность, назначение и особенности организациитруда персонала ремонтных служб в современных условиях
Обострение конкурентнойборьбы между предприятиями обусловило появление нового подхода, называемогоПодход с позиций процесса, в соответствии с которым организация определяетсякак совокупность процессов, составляющих бизнес-процесс.
Согласно стандарту ISO9000, подход с позиций процесса предполагает более эффективное достижениерезультатов при управлении деятельностью и соответствующими ресурсами в видепроцесса, под которым понимается совокупность взаимосвязанных иливзаимодействующих видов деятельности, которые превращают вход в выход.Совокупность процессов, сгруппированных по схожим функциям, результатудеятельности или добавленной ценности, образуют бизнес-процесс, на выходекоторого получается общий результат.
В соответствии с процесснымподходом, процессы ремонта и технического обслуживания являются составляющимбизнес-процесса «Производство» и относятся к числу вспомогательных процессов,которые, исходя из условий современного производства, должны удовлетворятьследующим требованиям: предупреждать возможные нарушения нормального ибесперебойного хода основного производства, носить профилактический характер;обеспечивать гибкость, преемственность и минимальную перестройку при переходе восновном производстве с одной продукции на другую; способствовать выпускувысококачественной продукции с наименьшими затратами; содействовать внедрениютехнологической и организационной регламентации вспомогательных процессов.
В основе организациипроцессов технического обслуживания и ремонта лежит система техническогообслуживания и ремонта, элементами которой являются: ремонтно-обслуживающаябаза, кадры, запасные части и ремонтные материалы, нормативно-техническаядокументация (ГОСТы, ОСТы, методические указания и положения, каталоги,инструкции и т. д.).
Элементы процессов ремонта итехнического обслуживания в совокупности и взаимодействии образуют системутехнического обслуживания и ремонта.
Система техническогообслуживания и ремонта – совокупность взаимосвязанных средств, документациитехнического обслуживания и ремонта и исполнителей (ремонтная службапредприятия), необходимых для поддержания качества (работоспособности) основныхсредств. Ее составные части: ремонтно-обслуживающая база, кадры, запасные частии ремонтные материалы, нормативно-техническая документация (ГОСТы, ОСТы,методические указания и положения, каталоги, инструкции и т.д.). Цельфункционирования системы – обеспечение требуемого уровня надежности изделия взаданных условиях эксплуатации при минимальных удельных затратах на техническоеобслуживание и ремонт.
Основными принципамифункционирования системы являются:
– предупредительность, заключающаяся в том, что после отработки(наработки) каждым изделием (машиной, оборудованием) установленного периодавремени (ресурса) оно, независимо от его технического состояния и физическогоизноса, подвергается определенным видам воздействия (обслуживания);
– плановость, предполагающая осуществление обслуживания по специальноразработанному графику с заданными объемами работ в назначенные сроки.
Управление системойтехнического обслуживания и ремонта (планирование, управление, связь,организация) осуществляется на предприятиях службой главного механика вовзаимодействии с цеховыми, другими службами и отделами предприятия.
Основой организациипроцессов технического обслуживания и ремонта основных средств являютсясоответствующие положения и другие нормативные документы, разработанные сучетом отраслевых и других особенностей их эксплуатации, обслуживания и ремонта– эксплуатационная и ремонтная документация заводов-изготовителей этой техники;ремонтно-обслуживающая база, удовлетворяющая потребностям техническогообслуживания и ремонта, необходимая численность и состав квалифицированныхработников, организация контроля качества работ, планирования и учета;обеспеченность запасными частями и ремонтными материалами.
По концентрации выполняемыхработ техническое обслуживание может быть организовано по централизованной,децентрализованной или смешанной системе.
Централизованная система– это метод выполнения технического обслуживания основных средств персоналом исредствами специализированного предприятия или собственными подразделениями.
Децентрализованнаясистема присутствует на предприятиях с крупносерийным и массовым производствомпродукции, когда в цехах находится значительное количество оборудования.Ремонтные работы, включая и изготовление части сменных деталей, осуществляютсясредствами и силами цеховых ремонтных служб.
Смешанная системахарактеризуется тем, что ремонтные работы выполняются не только цеховойремонтной службой, но и службами головного предприятия. Не исключается также организациятехнического обслуживания оборудования в одних цехах по централизованномуметоду, в других – по децентрализованному.
По организации выполненияметоды технического обслуживания подразделяются: на осуществляемыеэксплуатационным персоналом, работающим на данном оборудовании или машине, прииспользовании их по назначению (оператором, машинистом, шофером) испециализированным – бригадой или звеном ремонтных рабочих; эксплуатирующей испециализированной организацией; предприятием-изготовителем оборудования.
Различают также следующиевиды ( методы ) организации ремонта: обезличенный, необезличенный, тупиковый,агрегатно-обезличенный, последовательно-агрегатный, поточный, поточно-узловой,по техническому состоянию.
При обезличенном методене сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей копределенному экземпляру ремонтируемой техники.
При необезличенном методесохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенномуэкземпляру техники (его иногда называют индивидуальным методом).
Суть тупикового методазаключается в том, что отдельные сборочные единицы могут ремонтироваться наспециальных производственных участках.
Приагрегатно-обезличенном методе организации ремонта неисправные агрегатызаменяются новыми или заранее отремонтированными.
Припоследовательно-агрегатном методе конструктивно обособленные сборочные единицыремонтируются последовательно на одной единице оборудования во время перерывов( в нерабочее время, без остановки производства ).
Поточным методом организацииремонта называют такой метод, при котором ремонт выполняют на рабочих местах сопределенными технологической последовательностью и ритмом.
Поточно-узловым методомназывают сочетание поточного и агрегатного методов.
Метод организации ремонтапо техническому состоянию подразумевает осуществление контроля техническогосостояния с периодичностью и в объеме, установленными в технических условиях,эксплуатационной и ремонтной документации. При этом объем и моментнеобходимости ремонта определяется техническим состоянием объекта основныхсредств.
Постоянная техническаяготовность и высокая работоспособность оборудования предприятий обеспечиваетсяединой системой планово-предупредительного ремонта, базирующейся на нормативах,основными из которых являются: структура ремонтного цикла и межремонтныхпериодов, их длительность, периодичность технических обслуживаний и ремонтов,условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта, нормативытрудозатрат и простоя оборудования при выполнении различных видов техническихобслуживаний и ремонтов.
Ремонтным циклом называютнаименьший повторяющийся интервал времени или наработку изделия, в течениекоторых выполняются в определенной последовательности в соответствии стребованиями нормативно-технической документации все виды ремонта.
Перечень ипоследовательность выполнения в ремонтном цикле видов технического обслуживанияи ремонтов представляет собой структуру ремонтного цикла, которая зависит оттехнологического назначения объекта основных средств, его сложности и условийэксплуатации.
Исправное состояние иработоспособность основных средств в течение всего периода их эксплуатацииобеспечивается техническим воздействием, подразделяемым на техническоеобслуживание и ремонты.
Техническое обслуживание– это комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности илиисправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении итранспортировании.
Различают следующие видытехнического обслуживания: периодическое, регламентированное, сезонное.
Периодическое техническоеобслуживание выполняется через установленные в эксплуатационной документациизначения наработки или интервалы времени.
Регламентированноетехническое обслуживание предусматривается в нормативно-технической иэксплуатационной документации и выполняется с периодичностью и в объеме,установленным в ней, независимо от технического состояния в момент его начала.
Сезонное техническоеобслуживание осуществляется для подготовки изделия к использованию восенне-зимних и весенне-летних условиях.
Техническое обслуживаниеможет быть плановым, если постановка на него изделий осуществляется всоответствии с требованиями нормативно-технической документации илиэксплуатационной документации, а внеплановым – без предварительного назначенияпо техническому состоянию.
Ремонт – это комплексопераций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлениюресурсов изделий или их составных частей. Его производят, если дальнейшаяэксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности (по техническомусостоянию), поломки или не дожидаясь выхода из строя (планово-предупредительный).
В соответствии схарактером выполняемых работ и степенью восстановления ресурса, различаютследующие виды ремонта: капитальный, средний, текущий.
Капитальный ремонтвыполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полномупрежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей,включая и базовые.
Средний ремонтпроизводится для восстановления неисправности и частичного ресурса изделий сзаменой или ремонтом составных частей ограниченной номенклатуры и контролем ихтехнического состояния, выполняемым в полном объеме, установленном внормативно-технической документации.
Текущий ремонтосуществляется для восстановления или обеспечения работоспособности изделия исостоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей изделия (устранениинеисправностей).
Периодичностьтехнического обслуживания (ремонта) – это интервал времени или наработка междуданным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим с таким же видомили другим большей сложности.
Под категорией ремонтнойсложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы изделия),которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеровобрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта.
Таким образом, дляприведения объема ремонтных работ различных объектов основных средств, их узлови агрегатов к сравнимым величинам пользуются условной единицей ремонтнойсложности. Отношение трудоемкости ремонта каждого типа и марки оборудования,узла, агрегата к условно принятой единице ремонтосложности позволяет установитьколичество единиц, характеризующих категорию (группу) сложности ремонта, тоесть коэффициенты приведения по трудоемкости к условной единице ремонтнойсложности. С помощью единицы ремонтной сложности и коэффициентов приведениявыражают суммарную трудоемкость ремонтных работ в масштабе цеха, участка ипредприятия в целом.
Таким образом, подход спозиций процесса позволяет рассматривать организацию работы ремонта ремонтнойслужбы как систему (вход-преобразование-выход), благодаря чему обеспечиваетсячеткая определенность и прозрачность всех операций, а также подразумеваетпостоянное совершенствование существующих методов и инструментов организациипроцессов ремонта и технического обслуживания.

1.2 Система управления качеством ремонтныхработ на предприятии
Дляуправления качеством процессов ремонта и технического обслуживания напредприятиях внедряется комплексная система управления качеством, выраженная вединстве технических, организационных, экономических и социальных мероприятий.
Ктехническим мероприятиям относятся усовершенствование технологическойподготовки, а также ремонтного производства, всех видов контроля качествапроведенных работ по ремонту и восстановлению основных средств, придерживаниестандартов [52,57].
Экономическиемероприятия должны быть направлены, в первую очередь, на оценку экономическойэффективности методов повышения качества ремонта и технического обслуживания,использование разных прогрессивных форм оплаты труда, развитие творческойактивности производственных рабочих, совершенствование форм организации трудана участках.
Кчислу социальных мероприятий следует отнести повышение производственной квалификации,усовершенствование охраны труда, усиление трудовой дисциплины.
Корганизационным мероприятиям относятся усовершенствование структуры иорганизации процессов ремонта и технического обслуживания.
Наиболееважными, с точки зрения обеспечения качества, являются мероприятия,направленные на улучшение организации и усиление контроля процессов ремонта итехнического обслуживания.
Дляобеспечения качества ремонта и технического обслуживания важна правильная,отвечающая местным требованиям ее организация.
Ремонтныеи обслуживающие работы выполняются специально обученным персоналом. Исполнителиремонтов должены быть аттестованы и иметь квалификационную группу не нижетретьей по знанию правил техники эксплуатации и техники безопасности. Работникиремонтных цехов должны быть обеспечены графиками осмотров и проверок,проводимых в составе ремонтов и технического обслуживания, инструкциями поремонту и обслуживанию, журналами осмотров.
Однойиз основных и эффективных форм контроля за качеством ремонтов и техническогообслуживания является ежедневный анализ записей эксплуатационных журналов ижурналов осмотров начальником, заместителем начальника цеха или старшиммастером по эксплуатации.
Целесообразноустановить строгий порядок, при котором указанные лица должны начинать свойрабочий день с обхода эксплуатационных и ремонтно-эксплуатационных участков,просмотра соответствующих журналов, записей и сообщений. О принятых мерахдолжна быть сделана соответствующая запись в журналах и картах. При такомпорядке обеспечивается оперативное устранение замеченных неисправностей,предотвращение отказов, аварий и брака в работе оборудования.
Набольшинстве промышленных предприятий при сдаче оборудования и машин в ремонтремонтной службой составляется дефектная ведомость, в которую последовательнозаносят те неполадки и дефекты, которые подлежат устранению при ремонте.Номенклатура и уровень этих неполадок устанавливаются и определяются чаще всегона основе личного опыта и интуиции составителя этой ведомости. Далее, по окончанииремонта и сдачи техники в эксплуатацию проверяется устранение этих дефектов ипроизводится оценка качества ремонта.
Наиболееважной формой работ, направленных на установление качества ремонта, являетсяконтроль оборудования на так называемую технологическую точность после ремонта.Это относится чаще всего к основному технологическому оборудованию предприятий.Но принципы и приемы такой проверки могут быть применимы (и применяются) ковсем группам основных средств. В состав такой проверки одновременно включаетсяряд следующих контрольных операций:
1.Проверка общего качества ремонта. Здесь контролируются те параметры, оценкакоторых может быть определена визуально. Это правильность сопряжения всех узлови деталей, комплектность, наличие
 различныхуказательных надписей, таблиц, режимов работы, схем, предохранительных иблокировочных устройств, приспособлений, ограждений техники безопасности,внешний вид.
2.Проверка и оценка работы оборудования на холостом ходу и под нагрузкой. Здесьпроверяется правильность и надежность работы оборудования в общем, действиевсех органов управления, системы защиты, смазки.
3.Проверка и оценка жесткости, вибрации, шума и других параметров оборудования поустановленным нормативным документам (при их наличии). Для некоторогооборудования они могут явиться показателями технического состояния и качестваремонта оборудования.
4.Проверка на технологическую точность или проверка основных техническихпараметров на соответствие паспортным данным. Они могут производиться по всемосновным параметрам соответствующего оборудования с применениемконтрольно-измерительных приборов.
Кромеуказанных проверок при оценке качества ремонта основных средств обычно проводятработы испытательного характера согласно различным правилам технической эксплуатациии техники безопасности. Иногда на предприятиях проводится работа по анализупростоев оборудования, учету и анализу аварий и брака. Для некоторогооборудования имеются четко установленные объемы и нормы испытаний, которыемогут быть отнесены к тем или иным видам ремонта.
Перечисленные контрольные операции и мероприятия являютсядейственным средством, направленным на управление качеством ремонта. Но приэтом они не отражают всех сторон качества ремонта, которые основывались бы напринципе «измерение – сравнение – оценка». Поэтому необходимы какие-то общиепоказатели и методика для оценки результатов технического обслуживания иремонта основных средств. При установлении таких общих показателей должны бытьприняты во внимание, кроме правил технической эксплуатации и правил техникибезопасности, действующие нормативные документы, такие как ГОСТ 2.602 – 68,ГОСТ 20831 – 75. При этом рекомендованные ГОСТ 2.602 – 68 — правила оформленияи ведения ремонтных документов, могут послужить базой при определении иустановлении показателей и выработки методологии оценивания качества выполненияремонтных работ ремонтными службами. ГОСТ 20831 – 75 распространяется на оценкукачества отремонтированных изделий машиностроительного завода. Но некоторыеположения этого стандарта могут быть приняты к сведению при установленииприемов и методов оценки качества ремонта основных средств на всех предприятиях[39,50,60].
Итак, оценка качества основных средств, на которых былпроведен ремонт, может производиться на основании показателей качества данныхосновных средств, по факторам, характеризующим ремонт и определяющим качествоотремонтированных основных средств, а также по показателям дефектностиотремонтированных изделий.
Однако,анализ этих методов, а также сущность оценки качества в рамках реализациипроцессного подхода на предприятии приводят к осознанию необходимостипостоянного совершенствования, поиска специфических показателей и методовоценки качества ремонта и технического обслуживания основных средств длянепрерывного совершенствования организации таких процессов [39,41].
1.3 Правовое регулирование организации трударемонтных служб на предприятии
Правовое регулирование трударемонтных служб предприятия связано с необходимостью регулирования всехпроцессов, протекающих в рамках его производственной среды.
К перечню общихнормативных документов, действие которых распространяется на проведениеремонтов и технического обслуживания основных средств предприятия, относятсяЗакон, ВР Украины от 1994.12.28, № 334/94 – ВР «О налогообложении прибылипредприятий», Положение (стандарт) бухгалтерского учета 7 «Основные средства»,Положение (стандарт) бухгалтерского учета 16 «Расходы», международныестандарты, государственные стандарты, содержащие основные термины, понятия итребования к качеству восстановленных объектов, а также отраслевые стандарты,стандарты научно-технических обществ и стандарты предприятия [3,4,5,9,10].
В налоговом учете,согласно Закону ВР Украины от 1994.12.28, № 334/94 – ВР «О налогообложенииприбыли предприятий» (абзац подпункта 8.7.1. пункта 8.7 статьи 8 в редакцииЗакона Украины от 01.07.2004 р. № 1957 — IV) величина затрат на ремонт итехническое обслуживание основных фондов, которые подлежат амортизации, в томчисле арендованных основных фондов, в сумме, не превышающей 10 % совокупнойбалансовой стоимости всех групп основных фондов, может быть отнесена к валовымрасходам. Затраты, превышающие указанную сумму, распределяются пропорциональносумме фактически понесенных плательщиком налога затрат на улучшение основныхфондов групп 2, 3, 4 или отдельных объектов основных фондов группы 1 иувеличивают балансовую стоимость основных фондов соответствующих групп посостоянию на начало расчетного квартала.
В бухгалтерском учете длясвоевременного и правильного отражения таких затрат в бухгалтерском учетенеобходимо руководствоваться Положением (стандартом) бухгалтерского учета 16«Расходы».
Согласно данномуПоложению, расходами отчетного периода признаются или уменьшение активов, илиувеличение обязательств, приводящих к уменьшению собственного капиталапредприятия (за исключением уменьшения капитала в результате его изъятия илираспределения собственниками), при условии, что эти расходы могут бытьдостоверно оценены.
Себестоимостьреализованных товаров определяется по Положению (стандарту) бухгалтерскогоучета 9 «Запасы» как разница между продажной (розничной) стоимостьюреализованных товаров и суммой торговой наценки на эти товары.
Себестоимостьреализованной продукции (работ, услуг) состоит из производственной себестоимостипродукции (работ, услуг), реализованной в течение отчетного периода,нераспределенных постоянных общепроизводственных расходов и сверхнормативныхпроизводственных расходов.
В производственнуюсебестоимость продукции (работ, услуг) включаются: прямые материальные расходы;прямые расходы на оплату труда; прочие прямые расходы; переменныеобщепроизводственные и постоянные распределенные общепроизводственные расходы.Перечень и состав калькулирования производственной себестоимости (работ, услуг)устанавливается предприятием.
Расходы на содержание,эксплуатацию и ремонт основных средств, определенных как материальные активы,которые предприятие содержит с целью использования в процессе производства,поставки товаров, предоставления услуг, сдачи в аренду другим лицам или дляосуществления административных и социально-культурных функций, ожидаемый срокполезного использования которых более одного года или операционного цикла, еслион больше одного года (П(с)БУ 7 «Основные средства»), включаются в составпостоянных общепроизводственных расходов, которые распределяются на каждыйобъект расходов с использованием базы распределения (часов работы, заработнойплаты, объема деятельности, прямых расходов и т. п) при нормальной мощности.Нераспределенные постоянные общепроизводственные расходы включаются в составсебестоимости реализованной продукции (работ, услуг) в периоде ихвозникновения. Общая сумма распределенных и нераспределенных постоянныхобщепроизводственных расходов не может превышать их фактическую величину.Однако, затраты на ремонт и техническое обслуживание основных средств, могутбыть представлены в структуре себестоимости отдельными статьями затрат «Текущийремонт» и «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» соответственно[5].
Закон Украины «Остандартизации», принятый 17.05.2001г., определяет стандарт как документ,устанавливающий для общего и многоразового использования правила, общиепринципы или характеристики, которые касаются деятельности или ее результатов,с целью достижения оптимальной степени упорядоченности в определенной отрасли.
В данном Законе даетсяопределение национальному стандарту как государственному стандарту Украины,принятым центральным органом исполнительной власти в сфере стандартизации,который доступен для широкого числа пользователей.
К числу государственныхстандартов, дающих определение и классификацию вышеуказанным процессам, всейсистеме процессов, а также важнейшим техническим характеристикам, относятсяГОСТ 18322 – 78 «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины иопределения»; ГОСТ 13377 – 75 «Надежность в технике. Термины и определения»,ГОСТ 13377 – 75, установливающий важные технические характеристики качества,такие, как надежность, исправность, неисправность, наработка, срок службы,работоспособность, которые также используются при оценке эффективности работыремонтной службы, ГОСТ 15467 — 79, дающий качественное определениеотремонтированных объектов, согласно которому для оценки качества применяютинтегральный показатель качества отремонтированных объектов, ГОСТ 2.602 – 79«ЕСКД. Ремонтные документы» для разработки конструкторской документации,которая должна соответствовать требованиям государственных стандартов единойсистемы технологической документации ( ЕСТД ) [3,15,39,50].
Для предприятий чернойметаллургии планирование, учет и организация процессов ремонта и техническогообслуживания регламентируется Временным Положением о техническом обслуживании иремонтах механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургииСССР, разработанным Всесоюзным научно-исследовательским институтом организациипроизводства и труда черной металлургии ВНИИ Очермет в 1983 году, а также рядомдругих документов, дополняющих данное Положение. Временное Положение отехническом обслуживании и ремонтах механического оборудования предприятийсистемы министерства черной металлургии СССР также содержит предписанияотносительно технологии проведения ремонтов и технического обслуживания. Однакоданное положение не учитывает в полной мере всех нюансов вышеуказанныхпроцессов. Кроме того, ввиду существенных макроэкономических изменений современи принятия данного Положения (переход от административно-плановой крыночной экономике), отдельные разделы утратили свою актуальность.
В связи с этим, возникланеобходимость создания дополнительных нормативных документов, ликвидирующихпробелы в правовом регулировании процессов ремонта и технического обслуживанияосновных средств. В перечень дополнительных документов, регламентирующихпроцессы ремонта и технического обслуживания предприятий черной металлургии включены:
1. Правилатехнічної експлуатації коксохімічних підприємств. Затверджено наказомМінпромполітики України від 05.07.2002 р. № 305.
2. Положение окапитальном ремонте основных промышленно-производственных фондов предприятийМинистерства черной металлургии СССР. Утверждено приказом Минчермета СССР от26.04.77 г. № 357.
3. Типовое положение отехническом обслуживании и ремонте (ТОиР) электрооборудования предприятийсистемы Министерства черной металлургии СССР. Утверждено Заместителем Министрачерной металлургии СССР 25.03.1988 г.
4. Положение опланово-предупредительном ремонте энергетического оборудования предприятийсистемы Министерства черной металлургии СССР. Утверждено приказом Минчермета СССРот 10.02.1977 г. № 187.
5. Рабочие средстваизмерений, средства и системы автоматизации технологических процессов чернойметаллургии. Положение о системе технического обслуживания ипланово-предупредительных ремонтов. Руководящий технический материал. УтвержденУправлением энергетических служб и организаций «Черметэнерго» Министерствачерной металлургии СССР, Техническим управлением Министерства чернойметаллургии СССР, 1982 г.
6. Система техническогообслуживания и ремонта рабочих средств измерений, средств и смстемавтоматизации технологических процессов. Типовое положение. (Методическийматериал). Разработано НПО «Черметавтоматика», 1992 г.
7. Правила организациитехнического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооруженийэлектростанций и сетей Минэнерго Украины. Утверждены Министерством энергетики иэлектрификации Украины 25.04.95 г. Киев, 1995.
8. Правила будови табезпечної експлуатації посудин, що працюють під тиском. ДНАОП 0.00-1.07-94.Затверджено наказом Держнаглядохоронпраці від 18.10.1994 р. №104.
9. Правила безпеки ібезпечної експлуатації вантажопідіймальних кранів. ДНАОП 0.00-1.03-02.Затверджено наказом Міністерства праці та соціальної політики України від20.08.2002 р. № 409.
10. Положение опроведении планово-предупредительного ремонта производственных зданий исооружений. Утверждено постановлением Госстроя СССР от 29.12.73 г. № 279.
11. Инструкция потехнической эксплуатации и ремонтам производственных зданий и сооруженийпредприятий системы Министерства черной металлургии СССР. Утверждена приказомМинчермета СССР от 29.03.78 г. № 284.
12. Положение о службетехнического надзора и ремонта производственных зданий и сооружений предприятияметаллургического, трубного, метизного и огнеупорного производств Украины.Утверждено начальником Управления металлургического, трубного, метизного иогнеупорного производства Минпрома Украины 09.12.94 г.
13. Положение поразработке планов локализации и ликвидации аварийных ситуаций и аварий. ДНАОП0.00-4.33-99. Утверждено приказом Госнадзорохрантруда от 17.06.99 г. № 112.
14. Положения орасследовании и ведении учета несчастных случаев, профессиональных заболеванийи аварий на производстве, утвержденного постановлением КМУ от 21.08.2001 г. №1094.
15. ДБН В.1.2-1-95«Положение о расследовании причин аварий (обрушений) зданий, сооружений, ихчестей и конструктивных элементов» Приложение 1 (справочное) – термины иопределения.
16. Правила визначеннявартості робіт по ремонту основних фондів підприємств, підпорядкованихДержавному комітету промислової політики України. Затверджено НаказомДержавного комітету промислової політики України від 19.01.2001 р. № 16.
17. Тимчасовий порядоквизначення вартості робіт по основних фондів підприємств, підпорядкованихДержавному комітету промислової політики України. Затверджено НаказомДержавного комітету промислової політики України від 19.01.2001 р. № 16.
конструкторской итехнологической документацией [9,10,11,50,63]
В условиях переходабольшинства предприятий на качественно новый уровень производства важная роль всовершенствовании управления качества ремонтного производства принадлежитстандартизации, основной целью которой является оптимальное упорядочениеобъектов стандартизации с целью ускорения НТП, повышения качества продукции,совершенствование унравления народным хозяйством, развития международногоэкономического, научного и технического сотрудничества. Достижение этой целиобеспечивается за счет создания системы нормативных документов и стандартов,которые определяют прогрессивные требования к продукции, услугам, процессам настадиях ее разработки, изготовления, и использования, а также осуществлениенадзора за соблюдением установленных в этих документах требований.
1.4Направления совершенствования организации труда персонала ремонтных служб
В рамкахреализации принципов, методов, процедур процессного подхода для выбораподходящей методики улучшения организации труда ремонтных служб на предприятии следуетучитывать специфику ремонтного производства.
Совершенствованиеорганизации процессов ремонта и технического обслуживания происходит в рамкахвыбранного подхода к изменению бизнес-процесса. В настоящее время существуютчетыре подхода для радикального изменения бизнес-процесса:
1. Методика быстрого анализа решения (FAST – улучшение административныхпроцессов в короткий промежуток времени )
2. Бенчмаркинг процесса (использование опыта других предприятий, сравнениес лучшими аналогами и постепенное внедрение)
3. Перепроектирование процесса (внесение инновационных корректив в частипроцесса)
4. Реинжениринг процесса (принципиальное изменение процесса) [40,51].
Кромеподходов, используемых для радикального изменения бизнес-процесса, значительныеусилия направляются также на постоянное улучшение организации подпроцессов,реализации мероприятий и задач. Существуют разные подходы к постоянномусовершенствованию организации процессов. При этом важно, чтобы к моментузавершения проекта по улучшению бизнес-процесса для них был разработан план ихпостоянного улучшения.
В комплексемер, направленных на совершенствование организации труда ремонтных служб,определены следующие направления:
1.Инновационные, которые возникают как результат материализации новых идей изнаний, открытий, изобретений, превращающий их в дополнительный источникдохода. Перечень инновационных процессов, необходимых для улучшения организацииремонтного производства, определяется самим предприятием. При этом в ремонтноепроизводство могут внедряться как кардинальные (существенные) инновации, так инезначительные инновации, связанные с видоизменением в известных процессахремонта и технического обслуживания [19,40,51,64].
2.Традиционные, к числу которых можно отнести специализацию и концентрациюпроизводства запасных частей для ремонта основных средств; организацияцентрализованного восстановления изношенных деталей; развитие межзаводскойцентрализации и специализации ремонтных работ; переход на выполнение ремонта потиповым технологическим процессам; совершенствование системы планово-предупредительногоремонта (ППР), а также методики оценки качества ремонта и техническогообслуживания.
 Специализацияи концентрация производства запасных частей для ремонта оборудования.
Практикапоказывает, что одной из наиболее важных причин неоправданно высокой стоимостиремонтных работ является крайняя децентрализация изготовления. Наиболеерациональный путь решения этой проблемы — это организация специализированногопроизводства запасных частей в необходимом количестве на предприятиях,изготовляющих оборудование. Это направление в организации централизованногопроизводства запасных частей считается наиболее эффективным.
Централизацияпроизводства и снабжения запасными частями позволит изменить характер самогоремонта, который должен все в большей мере переходить к простой заменеизношенных деталей новыми, централизованно поставляемыми всем предприятиям,эксплуатирующим оборудование. Это направление высокоэффективно, так какпозволяет значительно снизить расходы на ремонт оборудования при существенномулучшении его качества.
Организацияцентрализованного восстановления изношенных деталей.
Применение прогрессивных способов восстановления иупрочнения деталей позволит резко сократить потребность в новых запасных частяхдля ремонта, сэкономить значительное количество материальных и трудовыхресурсов, повысить долговечность работы деталей [27,35,49,41].
Развитиемежзаводской централизации и специализации ремонтных работ.
Серийноепроизводство однородной продукции позволяет осуществить комплексную механизациюи автоматизацию и на этой основе повысить производительность труда и резкоснизить расходы на ремонт оборудования.
Однакоследует иметь в виду, что создание специализированных ремонтных заводовэкономически целесообразно лишь в том случае, если на них будут ремонтироватьсяоборудование относительно распространенных моделей, так как только в этомслучае можно достичь существенного снижения трудоемкости ремонта.
Переходна выполнение ремонта по типовым технологическим процессам.
Этонаправление впервые было применено на Харьковском заводе транспортногомашиностроения им. В. А. Малышева. Разработанные на этом предприятии типовыетехнологические процессы определяют не. только логическую последовательность иточность всех ремонтных операций, но и современные методы их выполнения припомощи целого комплекса технических средств, и специальной ремонтной оснастки.Использование на заводе типовых технологических процессов ремонта и различныхприспособлений в сочетании с другими мерами организационно-технического характераобусловили значительное повышение эффективности ремонтного произ-водства иснижение затрат на ремонт оборудования. Наряду с созданием специализированныхпредприятий централизованного ремонта оборудования и индустриализацией ремонтацелесообразно расширять внутризаводскую централизацию выполнения ремонтныхработ.
Совершенствованиесистемы планово-предупредительного ремонта (ППР), а также методики оценкикачества ремонтных работ.
Многолетнийопыт применения системы ППР, в промышленности подтвердил ее преимущества посравнению с другими системами ремонта оборудования. Однако на современном этапепромышленного производства, характеризующегося высокими темпами увеличенияпарка оборудования, повышением его конструктивной сложности и интенсивностииспользования, система ППР в достаточной мере не удовлетворяет насущныетребования высокоразвитого, автоматизированного, многоотраслевого производства.Одним из существенных недостатков этой системы является то, что в ней, преждевсего, неверно определена главная цель проведения ремонтов и техническогообслуживания, которые, согласно ППР, осуществляются с целью обеспечениябезотказной эксплуатации оборудования. Действительная же цель ремонтаоборудования заключается в достижении наибольшей эффективности работы основногопроизводства. Неверно установленная цель ППР неправильно ориентирует всю деятельность ремонтного производства в машиностроении свытекающими отсюда отрицательными последствиями. Совершенно недостаточноеэкономическое обоснование рекомендуемых нормативов также снижает эффективностьприменения системы ППР.
Оптимизацияэтой системы позволяет при всех прочих неизменных условиях, т. е. даже при всехтех недостатках, которые имеют место в настоящее время в ремонтном производстве,сократить расходы на эксплуатацию оборудования на 10-15%.
Такимобразом, все существующие мероприятия, направленные на улучшение организациипроцессов ремонта и технического обслуживания, позволяют существенно сократитьзатраты в ремонтном производстве, способствуя при этом улучшению общегорезультата производственно-хозяйственной деятельности [27,35,40].

РАЗДЕЛ 2 ИССЛЕДОВАНИЕПРОИЗВОДСТВЕННО–ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ КОКСОВЫЙ ЗАВОД» ИВЫЯВЛЕНИЕ РЕЗЕРВОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА РЕМОНТНОЙ СЛУЖБЫ
2.1Общая характеристика базы исследования
АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод» относится по видам производственной деятельности к предприятиямчерной металлургии Украины подотрасли – «коксохимия». Завод создан на базеосновных фондов ЗАО «Харьковский коксохимический завод», который был построен в1932 году как опытная база проектного института «ГИПРОКОКС» для отработкиконструкций коксовых батарей и научно-исследовательского углехимическогоинститута «УХИН» для разработки новых технологий и получения новых химическихпродуктов коксования.
Завод являлсяединственным в Советском Союзе опытным предприятием коксохимическойпромышленности.
Целесообразностьстроительства такого завода диктовалась необходимостью созданияопытно-прмышленной базы с целью развития мощной черной металлургии, которая немогла успешно развиваться без отечественной коксохимической промышленности.
В настоящее время напредприятии действует линейно-функциональная структура управления. АОЗТ«Харьковский коксовый завод». В состав предприятия входят два основных цеха,выпускающих товарную продукцию:
– углекоксовый цех,состоящий из углеподготовительного и коксового отделений, отделения активногоугля
– цех улавливанияхимических продуктов коксования
Кроме того,в составе завода имеются вспомогательные подразделения, обеспечивающиепроизводственную деятельность предприятия:
– центральнаязаводская лаборатория, в которую входят экологическая лаборатория и отделтехнического контроля
– энергетическийцех с участками пароснабжения, электросиловым, водоснабжения и канализации
– участок КИП
– ремонтные службы(два ремонтно-механических цеха, ремонтно-строительный цех с бетонным узлом,ремонтно-монтажный участок)
– железнодорожныйцех с подъездными путями от железнодорожной станции Основа Южной железнойдороги
– автотранспортныйцех
– газоспасательнаястанция
– пожарная часть
– центральныйматериальный склад
– хозяйственно-коммунальныйучасток
– медсанчасть
– участокобщественного питания
– служба охраны ибезопасности
В составзаводоуправления входят:
– центральная бухгалтерия
– отделматериально-технического снабжения
– коммерческийотдел
– технический отделс диспетчерской службой и конструкторским бюро
– экономическийотдел
– отдел охранытруда и экологии
АОЗТ«Харьковский коксовый завод» имеет три коксовые батареи (по пять печей каждая)общей мощностью 80 тыс. тонн кокса шестипроцентной влажности в год по доменномукоксу или 60 тыс. тонн в год по литейному коксу, а также отделение конденсациисмолы каменноугольной мощностью 3,4 тыс. тонн в год.
Основной продукциейзавода являются кокс доменный и литейный различных фракций крупности (более 60 мм, более 40 мм, 25-40 мм, более 25 мм), коксовый орешек (10-25 мм), коксовая мелочь (0-10 мм). Попутной продукцией является смола каменноугольная [34].
Производство коксапредставляет собой непрерывный технологический процесс, принципиальная схемаосуществления которого изображена на чертеже, краткое описание которогонеобходимо представить для получения более четкого представления о деятельностипредприятия [36,53,56].
Технологическая схемауглекоксового производства выглядит следующим образом.
Прибывающие на заводкоксующиеся угли в железнодорожных вагонах подаются на склад угля, гдеразгружаются мостовым грейферным краном.
Разгрузка углейпроизводится по технологическим группам (маркам угля), для чего фронт угольногосклада разделен на участки:
 Участок 1 – марка «Ж» — длина 46 м
 Участок 2 – марка «ОС» — длина 36 м
 Участок 3 – марка «Г» — длина 47 м
 Участок 4 – марка «К» — длина 34 м
Между марками угля должнобыть расстояние по подошве не менее одного метра.
Процесс выравниваниякачества углей внутри шахтогруппы называется усреднением. Для этого штабельзакладывают по всей площади небольшими порциями послойно при помощи грейферногокрана, а забор угля производят на всю ширину и глубину до основания в строгойпоследовательности – из одного конца штабеля до другого.
Со склада угли краномгрузятся в саморазгружающиеся вагоны (думпкары), которые тепловозомтранспортируются в углеприемные ямы.
Углеприемные ямырасположены в два ряда по десять ячеек в каждом ряду.
Угольные ямы – этобункера, спущенные ниже нулевой отметки, над которыми установлены решетки сотверстиями 250*250 мм. Решетки служат для задержки посторонних предметов,разбивки смерзшихся кусков угля в зимнее время в целях техники безопасности.
Уголь из думпкаровразгружается в бункера углеприемных ям. Каждая марка разгружается в свойбункер.
Из бункеров угольных ямчерез двухчелюстные затворы уголь выдается на ленточные транспортеры и транспортируетсяв дозировочное отделение.
Дозировочное отделениесостоит из пяти бункеров общей емкостью 450 тонн, за каждым бункером закрепленаопределенная марка угля. Из бункеров угли через ленточные дозаторы выдаются натранспортер и затем транспортируются в молотковую дробилку, где дробятся досодержания класса 0,3 мм не менее 75 %.
После молотковой дробилкиуголь смешивается в роторном смесителе и направляется в бункера угольной башни(пять бункеров общей емкостью 800 тонн).
Рассмотрим основныеоперации производства кокса:
Загрузка камер коксованияосуществляется с помощью загрузочного вагона, она должна производиться вслед завыдачей и разрыв не должен превышать 5-8 минут.
Для обеспечения полноты иравномерности разгрузки коксовых печей устанавливается сложная очередностьвыпуска шихты из бункеров разгрузочного вагона. После подготовки печей кзагрузке и установке загрузочного вагона следят, чтобы оси бункеров совпали сосями загрузочного люка, после плотной насадки затвора вагона на загрузке.Сначала допускается шихта из бункера 1 (машинная сторона), затем из бункера 3(коксовая сторона), затем из среднего бункера 2. После прекращения схода шихтыиз бункера 2 в него подается планирная штанга. Планирование обеспечивает равномерноезаполнение камер и свободный проход газа в стенки. Высота подсвободногопространства сразу после загрузки должна составлять 320 мм (приблизительно). Временем на загрузку печи является время подачи в печь планирной штанги. Послеокончания планирования загрузочные люки закрываются крышками и уплотняются.Загрузочный вагон отъезжает к угольной башне.
Превращение угольнойшихты в кокс является тепловым процессом, проходящим без доступа воздуха притемпературе 1100 С. Режим коксования составляет 16 часов.
Выдача кокса из печипроизводится коксовыталкивателем, через коксонаправляющую корзину, двересъемнуюмашину в тушильный вагон после достижения полной его готовности. Печь, выданнаяс отступлением от графика на 5 минут, считается выданной вне графика. Готовая квыдаче печь может быть отключена на более чем за 20 минут до начала выдачи.
На стадиитушения кокса раскаленный, выданный из камеры печи, кокс поступает в тушильныйвагон и при помощи электровоза подается под башню тушения, где тушится втечение 2 минут потоком воды. По окончании тушения тушильный вагон остается подтушильной башней не менее 80 секунд, чтобы дать стечь воде, после чего коксвыгружают из вагона на рампу, где он окончательно охлаждается за счет испарениявлаги с поверхности кокса. Вода поступает в отстойник и после отстоя сноваподается на тушение.
Послетушения кокс направляется на коксосортировку. С рампы кокс равномерно с помощьюкачающихся, работающих как в автоматическом, так и в ручном режиме выдается на ленточныетранспортеры К-1, К-2, К-3 и поступает на валковый грохот коксосортировки.
Кокскрупности 60 мм посредством транспортера К-4 и К-5, а из них через шибера натранспортировку кокса К-7 для погрузки в железнодорожные вагоны.
Провалвалкового грохота попадает на двухситный виброгрохот, где разделяется наклассы: +40, 25-40, 10-25, 0-10 мм. К-6 направляется на контрольный грохот сотверстиями сит 40*40, провал которого попадает в бункер класса 25-40 мм, а кокс класса +40 поступает в бункер металлургического кокса, класса 25-49, 10-25, 0-10 всоответствующие бункера, откуда отгружается в железнодорожные вагоны.
Обогревпечей осуществляется в непрерывном режиме. Стены коксовых камер нагреваются подлине и высоте с двух сторон до температуры, обеспечивающей одновременнуюготовность коксового пирога по всей камере. Тепло подводится в равномколичестве во все отопительные простенки коксовых камер, за исключением крайнихпростенков и простенков, смежных с печами, работающими в особенном режиме(недозагруженные, несерийные).
В процессекоксования из нагретой угольной массы выделяется коксовый газ, которыйотводится по газопроводу в цех улавливания, где из него после охлаждения газаизвлекаются смола каменноугольная, аммиак, сырой бензол [36,53,56].
В данныймомент на «Харьковском коксовом заводе» сырой бензол и сульфат аммония непроизводятся, ввиду экономической нецелесообразности.
Выпускаемаязаводом продукция находит широкий спрос как на отечественном, так и на мировомрынке.
Коксдоменный применяется в качестве топлива при производстве чугуна в доменныхпечах; кокс литейный – в качестве топлива для вагранок литейных производств намашиностроительных заводах; мелкие фракции кокса – в качестве добавок приагломерации железной руды, производстве строительных материалов, в качестветоплива в сахарной промышленности; каменноугольная смола – это сырье длякоксохимических заводов, имеющих в своем составе цехи ректификации и смолоразгонки,где производится целый ряд химических продуктов коксования. Смола, кроме того,применяется в дорожном строительстве при асфальтировании дорог.
Кокс,произведенный из покупных углей, завод реализует по собственным договорам, апроизведенный из давальческого сырья отгружает по указанию владельца.Полученные средства используются для покрытия собственных расходов (расчеты заэнергоносители, приобретение различных материалов для ремонтных нужд,обновление и реконструкция производства и оборудования, прочих расходов).
Производствококса (оказание услуг по переработке давальческого сырья) и смолыкаменноугольной составляет по удельному весу в общем объеме промышленнойпродукции (работ, услуг) завода 97,6-98,5%, прочей химической продукции и услугпромышленного характера 2,4-1,5%.
Удельныйвес завода за 6 месяцев 2007 года составил 0,05% в общем объеме производствапродукции в действующих ценах по предприятиям черной металлургии в целом.
Возрастаетдоля экспорта в общем объеме отгружаемой продукции как по собственнойпродукции, так и по произведенной из давальческого сырья – от 9,8% в 2005 году,23,2% в 2006 году до 51,4% в 2007 году, что дает предприятию солидные валютныепоступления.
Вследствиебольшого удельного веса поставок продукции на экспорт завод имеет налоговыельготы по НДС.
Развитиекоксохимической отрасли Украины связано с развитием и функционированиемотечественных металлургических предприятий, а также зависит от конъюнктурымирового рынка кокса. Вышеприведенные данные свидетельствуют о том, что конъюнктурав настоящее время благоприятна для АОЗТ «Харьковский коксовый завод».
2.2 Анализ основных технико-экономическихпоказателей
2.2.1 Анализ выполнения программ производстваи сбыта
Темпы роста объемовпроизводства и реализации продукции, в совокупности с повышением ее качестванепосредственно влияют на величину издержек, прибыль и рентабельностьпредприятия. Поэтому анализ данных показателей имеет столь важное значение.
Источниками информации дляанализа производства и реализации продукции служат бизнес-план предприятия,оперативные планы-графики, отчетность Ф№1-п (годовая) «Отчет по продукции»,Ф№1-п (квартальная)
«Квартальная отчетностьпромышленного предприятия (объединения) о выпуске отдельных видов продукции вассортименте», Ф№1-п (месячная)
«Срочная отчетностьпромышленного предприятия (объединения) по продукции», Ф№2 «Отчет о финансовыхрезультатах», ведомость №16
«Движение готовых изделий, ихотгрузка и реализация» и другие (Приложение А).
Объем производства иреализации может выражаться в натуральном, условно-постоянном и стоимостномвыражении. Обобщающие показатели объема производства продукции получают спомощью стоимостной оценки. Основными показателями объема производства служаттоварная и валовая продукция [21,33,54].
Объем реализации продукцииопределяется или по отгрузке продукции покупателям, или по оплате. Можетвыражаться в действующих или сопоставимых ценах. В условиях рыночной экономикиэтот показатель приобретает первостепенное значение, поскольку реализацияпродукции является связующим звеном между производителем и потребителем, и оттого, какой объем продаж, зависит объем производства.
Данные о выполнениипредприятием программ производства и сбыта за 2005-2007гг представлены в табл.2.1.

Таблица 2.1
/>/>Выполнение производственнойпрограммы АОЗТ «Харьковский коксовый завод»Наиме-нование показа-телей Еди-ница изме-рения 2005 2006 2007 % вы-пол-нения плана план отчет план отчет план отчет Объем реализации тыс. грн. 12025 12329,9 18672,2 20114,8 36896,1 40062,5 108,6 Произ-водство в натур. выр тонн 294606 266927,4 186028 192601,3 333434 356185 106,8
На основании полученныхвеличин табл. 2.1, следует отметить, что выполнение производственной программы 2005года характеризуется резким ростом объема производства и реализации товарнойпродукции в действующих ценах, по сравнению с 2001 годом, в связи с тем, что с1 июля 2005 года завод перешел с давальческой схемы работы на работу подоговору купли-продажи.
Падение объемапроизводства в натуральном выражении в 2006 году, по сравнению с 2005 годом,объясняется тем, что в 2006 году были начаты ремонты коксовых батарей счастичными выводами из эксплуатации отдельных печей, что не дало ощутимогорезультата. Поэтому в августе была остановлена батарея № 2. После перекладкиобогревательных простенков, замены анкеража, газоотводящей арматуры и арматурысистемы обогрева батарея в октябре 2006 года была введена в эксплуатацию. Затембыла остановлена батарея № 3, ремонт которой планировался к завершению в марте 2007года. Проводились также выборочные ремонты по батарее № 1. Все это привело ктому, что производство продукции уменьшилось на 17,365 тыс. тонн, и за счетснижения натуральных объемов товарная продукция уменьшилась на сумму 3334,9тыс. грн. Однако, по объему товарной продукции в денежном выражении в целомимеется прирост на 7705,7 тыс. грн. за счет того, что вся продукция 2006 годавыпускалась из собственного сырья (+7157 тыс. грн.) и роста рыночных цен накокс и смолу (+3883,6 тыс. грн.).
Рост объема производствапродукции в 2007 году в натуральном выражении, по сравнению с 2006 годом,достигнут в результате завершения ремонта печного фонда, начатого в 2006 году,улучшения эксплуатационных характеристик коксовых печей и соблюдениятехнологического режима и дисциплины.
Проценты выполнения планапроизводства и реализации составляют 106,8% и 108,6% соответственно.
Увеличение объемовпроизводства продукции в натуральном выражении привело к росту объемов товарнойпродукции в денежном выражении. Рост объема в действующих ценах составил 197,2%к 2006 году или увеличение на 19519,4 тыс. грн., в том числе за счет объема на12525,9 тыс. грн., за счет роста цен на кокс в 2007 году на 16289,5 тыс. грн.,за счет роста цен на кокс в 2007 году на 16289,5 тыс. грн., за счет сокращенияассортимента – снижение на 9296 тыс. грн. (так как в 2007 году 37,8% кокса былопроизведено из давальческого сырья).
На основаниивышеприведенных данных можно сделать вывод об эффективнойпроизводственно-сбытовой политике предприятия за исследуемый период (2005-2007).Исходя из существующей тенденции, в долгосрочной перспективе намечаетсянаращивание темпов производства и сбыта выпускаемой продукции, что являетсяположительным фактором дальнейшего развития предприятия.
2.2.2Анализ эффективности использования основных средств
Одним изважнейших факторов увеличения объема производства продукции на промышленныхпредприятиях является обеспеченность их основными средствами в необходимомколичестве и ассортименте и более полное и эффективное их использование.
Источникамиданных для анализа являются: бизнес-план предприятия, план техническогоразвития, форма № 1 «Баланс», форма № 5 «Примечания к отчетности», форма № 11«Отчет о наличии и движении основных средств», данные о переоценке основныхсредств, инвентарные карточки учета основных средств, проектно-сметная,техническая документация [33,54].
Анализ, какправило, начинается с изучения объема основных средств и их динамики. Данныеанализа находятся в табл. 2.2
Таблица 2.2
Анализналичия и движения основных средствПоказатель 2005г. 2006г. 2007г. Изменения, тыс. грн. Темпы роста,% 1. Остаточная стоимость на начало года, тыс. грн. 2112 21037,2 22487,3 +1450,1 106,9 2. Поступило, тыс. грн. 30 1484,8 4956,9 +3472,1 333,8 3. Выбыло, тыс. грн. 117 34,7 17556,3 +17521,6 505,9 4. Остаточная стоимость на конец года, тыс. грн. 21037 21037 9887,9 12599,4 44
По итогамтабл. 2.2 можно сказать, что остаточная стоимость основных средств в 2007 годуизменилась, по сравнению с 2006 и, по сравнению с 2005 годом.
Для обеспечениявоссоздания основных средств важное значение имеют данные об их состоянии ииспользовании, которые определяются с помощью ряда показателей, и это являетсяважным фактором повышения эффективности деятельности предприятия. Показателямидля проведения анализа состояния основных средств являются показатели износа(Кизн), годности (Кгодн), обновления (Кобн), выбытия (Квыб), прироста основныхсредств (Кприр). В Приложении К 1 содержатся данные для расчета такихкоэффициентов по формулам (Приложение Б).
В табл. 2.3содержатся данные о состоянии и использовании основных средств.
Таблица 2.3
/>/>/>/>Показателисостояния и движения основных средствПоказатель Усл.обозн. 2005г. 2006г. 2007г. Коэффициент износа            Кизн (2.1) 0,76 0,75 0,53 Коэффициент годности Кгодн (2.2) 0,24 0,25 0,47 Коэффициент выбытия Квыб (2.3) 0,005 0,0016 0,0007 Коэффициент обновления Кобн (2.4) 0,001 0,018 0,24 Коэффициент прироста Кприр (2.5) 0,004 0,016 0,24
/> 
По результатам табл. 2.3можно сказать, что состояние основных средств с каждым годом улучшается.Во-первых, это происходит за счет значительного увеличения количества основныхсредств, введенных в производство, которое нуждается в таком пополнении, ввидуроста объемов производства. Во-вторых – за счет уменьшения количества основныхсредств, выведенных из производства, что объясняется эффективностью проведенныхработ по их восстановлению, а также соблюдением правил содержания иэксплуатации.
2.2.3Анализ обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами
К трудовым ресурсамотносится часть населения, обладающая необходимыми физическими данными,знаниями и навыками труда в соответствующей отрасли.
Достаточнаяобеспеченность предприятия нужными трудовыми ресурсами, их рациональноеиспользование, высокий уровень производитьельности труда имеют большое значениедля увеличения объемов продукции и повышения эффективности производства.
Источниками информациидля анализа служит план по труду, статистическая отчетность «Отчет по труду»,данные табельного учета и отдела кадров [21,25,54].
Данные об обеспеченностипредприятия по разным категориям работников освещены в табл. 2.4.Таблица2.4Данныеоб обеспеченности предприятия трудовыми ресурсамиКатегория работников Количество работников %выполне-ния плана
Темп
роста,% 2005г. 2006г. 2007г. план факт Среднесписочная численность, чел.: 500 509 619 617 99,6 121 в том числе ППП 481 490 597 596 99,8 122 — рабочие 357 363 438 439 99,8 121 -руководители 81 81 89 89 100 110 -специалисты и служащие 43 46 70 68 97,1 148 Непромышленный персонал 19 19 21 21 100 110 -рабочие 16 16 18 18 100 113 -руководители 3 3 3 3 100 100
По итогам табл. 2.4видно, что в течение рассматриваемого периода с 2005 по 2007 годсреднесписочная численность персонала завода заметно увеличилась, ввидунаращивания темпов производства продукции. В 2007 году увеличение произошло на108 человек, по сравнению с 2006 и на 117 человек, по сравнению с 2005 годом.
Наибольший удельный вес вструктуре среднесписочной численности завода занимают рабочие, занятые в производстве.Резкое увеличение численности таких рабочих, обусловленное увеличениемпроизводственной программы, стабильной загрузкой предприятия сырьем, егоритмичной работой, своевременной выплатой заработной платы, привело к общемуувеличению персонала.
Следует отметить, что вцелом завод обеспечен необходимыми для нормального функционирования трудовымиресурсами, в частности руководителями, поскольку их количество полностьюсовпадает с плановой потребностью, а тенденция к увеличению численности обусловленаизменениями объемов производства и сбыта в сторону увеличения.
2.2.4 Анализ себестоимости, прибыли и рентабельности
Важным показателем,характеризующим работу предприятия, является себестоимость, котораяпредставляет собой выраженные в денежной форме текущие затраты на производствои реализацию продукции, работ, услуг От ее уровня зависят финансовые результатыдеятельности предприятий, темпы расширенного воспроизводства, финансовоесостояние субъектов хозяйствования. Финансовые результаты деятельностипредприятия характеризуются суммой полученной прибыли и уровнем рентабельности.Показатели себестоимости и прибыли тесно взаимосвязаны между собой, посколькувеличина прибыли от реализации продукции находится под влиянием динамикисебестоимости реализованной продукции, а также за счет изменения отпускных цен[21,25,54].
На основании имеющихсяданных, необходимо определить, а затем проанализировать состав и структурузатрат АОЗТ «Харьковский коксовый завод». Для объективной оценки расходованиясредств исследуемого предприятия на производство продукции за анализируемыйпериод приведем сметную калькуляцию себестоимости за три года (2005-2007) втабл. 2.5.

Таблица 2.5
Структуразатрат АОЗТ «Харьковский коксовый завод» />за2005-2007гг. Наименование расходов 2005г. 2006г. 2007г. тыс. грн.  % тыс. грн.  % тыс. грн. % Сырье, материалы 9336,8 65,7 14737,8 70,3 27583,3 71,4 В т.ч угли коксующиеся 9250 65,1 14451,7 68,9 24861,9 64,4 Топливо 86,3  0,6 69,0 0,3 95,8 0,2 Электроэнергия 245,7  1,7 263,0 1,3 477,2 1,2 Теплоэнергия 320,8  2,3 354,6 1,7 417,6 1,1 Вода питьевая 36,8  0,3 45,4 0,2 26,0 0,1 Вода оборотная 225,8  1,6 206,5 0,9 247,7 0,6 Эксгаустер 494,6  3,5 603,5 2,9 639,3 1,7 Осн. и доп. з/п произв. раб. 357,0  2,5 454,1 2,2 699,7 1,8 Начисления на з/п 144,6  1,0 182,5 0,8 251,6 0,7 Текущий ремонт ОС 473,1  3,3 795,2 3,8 1254,9 3,2 Содержание ОС 312,2  2,2 524,8 2,5 837,5 2,2 Амортизация ОС 256,3  1,8 226,0 1,1 490,6 1,3 Прочие расходы 123,3  0,9 247,1 1,2 472,9 1,2 Общепроизв. расходы 1336,6  9,4 1781,0 8,5 4436,6 11,5 Попутная продукция -139,7  1,0 -101,8 0,5 -181,4 0,5 Расходы на сбыт 605,3  4,2 580,7 2,8 881,0 2,3 Итого затрат 14215,5  100 20971,1 100 38630,3 100 Прибыль, рентабельность 1432,2 3,7 (убыток, убыточность) -1885,6 -13,3 -856,3 -4,1
Выручка от реализации
(без НДС) 12329,9 20114,8 40062,5
/>/>Из табл. 2.5 видно, что затраты напроизводство АОЗТ «Харьковский коксовый завод» с каждым годом увеличиваются,что происходит вследствие ежегодного увеличения выпуска продукции. Даннаяпричина лежит в основе повышения условно-переменных затрат. Однако, резкоеизменение условно-постоянных затрат, в состав которых входят основная идополнительная заработная плата с начислениями, амортизация, текущий ремонт,содержание основных средств и прочие расходы, в сторону увеличения не связано сповышениями темпов роста и реализации и подлежит более подробному рассмотрению.
Увеличение затрат наоплату труда вызвано общим повышением средней зароботной платы средипредприятий черной металлургии. Поскольку отдельным элементом затрат напроведение текущих ремонтов является оплата труда ремонтных рабочих, тонекоторое увеличение в данной сфере (20-30 %) является вполне оправданным. Ктому же за 2005-2007 гг. повысилась стоимость сырья и материалов, используемыхв целях проведения ремонтов и технического обслуживания. Важным также являетсясуществование прямой зависимости между степенью износа основных средств,возрастающим с каждым годом, и вероятностью наступления аварийного ремонта. Данныефакторы были учтены при планировании затрат и установлении нормативов включенияих в себестоимость. Однако, фактически тот объем работ, который был выполнен в 2007году, оказался меньшим, по сравнению с предыдущим годом вследствие проведения в2006 году крупномасштабных ремонтов, необходимость в повторе которых возникаетраз в несколько лет. Для сравнения, суммарные затраты на текущий ремонт в 2006году составили 3237 тыс. грн., а в 2007 году были сокращены до 2581 тыс. грн. Поэтому включение в себестоимость затрат на текущий ремонт в 2006 году, в сумме,которая на 68 % выше, чем в 2005 году, а в 2007 году сумму, превышающую на 57,8%, по сравнению с предыдущим годом, объясняется экономией вследствиевозникновения «эффекта масштаба», то есть резким снижением доли условно –постоянных затрат в себестоимости единицы продукции в результате увеличенияобъема производства почти в два раза.
Таким образом, изменения вструктуре затрат на производство продукции в период с 2005 по 2007гг можноназвать не столь значительными, поскольку в целом наблюдается пропорциональноеувеличение всех статей затрат. Постоянное увеличение итоговой суммы связано сувеличением объемов производства и сбыта.
Учитывая то, что вдальнейшие планы руководства входит постепенное увеличение темпов производстваи реализации продукции, можно утверждать, что у предприятия имеются резервыснижения затрат на единицу выпускаемой продукции, а также роста прибыли ирентабельности.
Усовершенствованиеметодики планирования затрат и включения в их структуру расходов на текущийремонт может стать резервом экономии себестоимости и, как следствие, получениядополнительной прибыли.
2.3Общая оценка финансового состояния
Под финансовым состояниемподразумевается способность предприятия самостоятельно финансировать своюдеятельность, которая характеризуется обеспеченностью финансовыми ресурсами,целесообразностью их размещения и эффективностью использования, финансовымивзаимоотношениями с другими юридическими и физическими лицами,платежеспособностью и финансовой устойчивостью [54].
Основным источником анализафинансового состояния предприятия является баланс. Он характеризует состояниесобственности предприятия, использование собственных и привлеченных денежныхсредств из указанных в данном документе источников.
Вторым по важности финансовымдокументом является Ф№2 «Отчет о финансовых результатах».
Дляполучения необходимой информации, благодаря которой можно дать оценкуобеспеченности предприятия финансовыми ресурсами, приведем данные, полученныеиз Ф№1 «Баланс» и Ф№2 «Отчет о финансовых результатах». В табл. 2.6 содержатсясведения о наличии, составе и структуре средств, имеющихся в распоряжениипредприятия.

Таблица 2.6
Анализналичия, состава и структуры средств предприятия.
/>/>/>/>Средства предприятия 2005г. 2006г. 2007г. Изменение за отчетный период (+/-)
Измене-
ние стр-
ры,% />
сумма,
т. грн. уд. вес, %
сумма,
т. грн. уд. вес, %
сумма.
т. грн. уд. вес, % /> т. грн. % />
Необоротные
активы 4668,9 62,4 6580,8 37,3 13595,7 26,1 +7014,9 +106 -11,2 />
Оборотные
активы
2802,5
             37,5 11036,6 62,6 37563,6 72,1 +26527 +240 +9,5 />
Расходы будущих
периодов 2,2 0,1 3,6 0,1 963,3 1,8 +959,7 +26658 +1,7
 
/>Валюта баланса 7473,6 100 17621,0 100 52122,6 100 34501,6 +195 –
 
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>По данным, отраженным в табл. 2.6можно сделать вывод о том, что в составе и структуре активов предприятия зарассматриваемый период с 2005 по 2007гг произошли существенные изменения.Резкое увеличение валюты баланса вызвано реорганизацией предприятия какюридического лица (слиянием), вследствие чего, благодаря вкладам участников,возросла величина уставного фонда с 800 тыс. грн. до 32600 тыс. грн.
Наибольший удельный вес ввалюте баланса в 2005 году занимали необоротные активы, что являлосьхарактерной особенностью большинства предприятий черной металлургии. В 2006году, в связи с ростом объемов производства и реализации и соответственнымизменением количества производственных запасов, дебеторской задолженности,вследствие недостаточной платежеспособности основных потребителей, а такжезадолженности перед бюджетом, удельный вес оборотных активов значительноувеличился. Данная тенденция сохранилась и в 2007 году.
Абсолютное увеличениенеоборотных активов в период с 2006 по 2007гг связан с ростом числанезавершенного строительства и капитальных ремонтов и соответственнымуменьшением суммы износа основных средств, а также с появлением долгосрочныхфинансовых инвестиций, которые учитываются по методу участия в капитале другихпредприятий.
Возростание расходовбудущих периодов в 2007 году объясняется изменениями в Законе о налогообложенииприбыли предприятий, благодаря которым появилась возможность отнесения затратна улучшение и модернизацию основных фондов на валовые расходы в сумме, непревышающей 10 % основных фондов на начало периода, одна часть которых, поусмотрению предприятия, переноситься на себестоимость продукции, а другая – нарасходы будущих периодов. Для сравнения, в 2005 и 2006годах в валовые расходывключалась сумма, не превышающая 5 % первоначальной стоимости основных фондов.Такие затраты относились на себестоимость выпускаемой продукции, а оставшаясячасть затрат, превышающая лимит, которая должна была погашаться за счет чистойприбыли, увеличивала непокрытый убыток.
На основаниивышеприведенных данных следует отметить, что, по состоянию на начало 2005 года,предприятие полностью обеспечено всеми необходимыми ресурсами для поддержанияпроизводственно-хозяйственной деятельности.
Финансовое состояниепредприятия, его устойчивость во многом зависят от оптимальности структурыисточников капитала (соотношения собственных и заемных средств) и отоптимальности структуры активов и, в первую очередь, от соотношения основных иоборотных средств, а также от уравновешенности активов и пассивов пофункциональному признаку.
Поэтому следующим этапом оценкифинансового состояния является анализ структуры источников средств предприятияи определение степени финансовой устойчивости и финансового риска. С этой цельюрассчитывают следующие показатели:
— Коэффициент финансовойавтономии – удельный вес собственного капитала в его общей сумме (Кфа)
— Коэффициент финансовойзависимости – доля заемного капитала в общей валюте баланса (Кфз)
— Коэффициент текущейзадолженности – отношение краткосрочных финансовых обязательств к общей валютебаланса (Ктз)
 – Коэффициент долгосрочной финансовой независимости(финансовой устойчивости) – отношение собственного долгосрочного капитала кобщей валюте баланса (Кдз)
 – Коэффициентплатежеспособности – отношение
собственного капитала кзаемному (Кпл)
 – Коэффициентфинансового левериджа
(финансового риска) –отношение заемного капитала к собственному (Кфл)
В Приложении Б находятсяформулы для расчета вышеперечисленных коэффициентов.
Расчетные значениявышеперечисленных показателей приведены в табл. 2.7
Таблица 2.7/>Анализ источников средств и финансовой устойчивости предприятияКоэффициент 2005г 2006г. 2007г. Норматив Финансовой автономии (2.6) 0,605 0,303 0,323 >0,5 Финансовой зависимости(2.7) 1,59 1,29 0,67 0,5 Финансовой устойчивости (2.9) 0,62 0,37 0,32 0,8-0,9 Платежеспособности (2.10) 0,38 0,23 0,39 0,8-0,9 Финансового риска (2.11) 2,6 4,26 2,58 –
По итогам табл. 2.7 можносделать вывод о том, что по состоянию на 1 января 2005 года в структуре средстврассматриваемого предприятия преобладают заемные средства, значительную долюкоторых составляет кредиторская задолженность за товары, работы, услуги, чтоявляется типичным для многих предприятий черной металлургии. Поэтому финансовыйриск таких предприятий достаточно высок.
Динамика финансовыхкоэффициентов данной группы свидетельствует о радикальных переменах,происшедших в структуре активов и пассивов, после перехода прав собственности.
Завершающим шагом оценкифинансового состояния предприятия является анализ платежеспособности каквозможности наличными денежными ресурсами своевременно погашать свои платежныеобязательства. Для анализа платежеспособности следует привести группупоказателей ликвидности, благодаря которым можно определить способностьпредприятия за счет оборотных средств погасить краткосрочные обязательства.
В табл. 2.8 находятсяпоказатели ликвидности: текущей, быстрой, абсолютной. Коэффициент текущейликвидности (покрытия) (Ктл) характеризует оперативную платежеспособностьпредприятия. Коэффициент быстрой ликвидности (Кбл) показывает отношениеликвидных средств к сумме краткосрочных обязательств. Коэффициент абсолютнойликвидности (Кал) показывает, какая часть краткосрочных обязательств может бытьпогашена немедленно. Формулы для расчета коэффициентов приведены в Приложении Б.Таблица2.8Коэффициенты-индикаторы финансового состоянияКоэффициент 2005г 2006г 2007г Норматив 1.Текущей ликвидности (2.12) 0,2356 0,4846 1,070 >2 2.Быстрой ликвидности (2.13) 0,15 0,25 0,569 0,7-1,0 3.Абсолютной ликвидности (2.14) 0,0047 0,004 0,001 0,2-0,25
Проанализировав данныевышеприведенной табл. 2.8, можно сказать, что, с одной стороны, за последниедва года финансово-хозяйственная деятельность предприятия значительно улучшилась,но, с другой стороны, ввиду значительной величины заемного капитала в структуресредств, может наблюдаться временная потеря платежеспособности, что, в своюочередь, затруднит осуществление намеченных планов и задач, связанных сдополнительными расходами.
В такой ситуации АОЗТлучше отказаться от мероприятий по улучшению организации ремонта и техническогообслуживания, требующих значительных капиталовложений, а в первую очередьсосредоточиться на поиске внутренних резервов в ремонтном производстве, которыепозволили бы сократить затраты на текущий ремонт и тем самым улучшитьфинансовое состояние в плановом периоде.
/>2.4 Анализ организацииремонтов и технического обслуживания
2.4.1Анализ продолжительности ремонтов и технического обслуживания
Продолжительностьмежремонтных периодов и циклов в значительной мере определяет объем затрат натехничнское обслуживание и внеплановые ремонты оборудования, расходы по другимстатьям себестоимости. Изучение закономерностей износа осеновных средствпоказывает, что продолжительность межремонтных периодов и циклов должна быть немаксимальной, а оптимальной, то есть такой, при соблюдении которой, при прочихравных условиях, приведенные затраты на единицу наработки (продукции, работы)машины за весь срок ее службы будут минимальными и при которой обеспечиваетсявыполнение программ производства и сбыта [27,39,49].
Для определения анализавлияния продолжительности ремонтов и технического обслуживания на объемыпроизводства и сбыта предприятия приведем соответствующие данные за 2005-2007гг.
Источник информации опродолжительности ремонтов и технического обслуживания – годовой график планово-предупредительногоремонта основных средств.
Информация опродолжительности ремонтов и технического обслуживания находится в табл. 2.9
Таблица 2.9
/>/>/>Часовойфонд проведенных ремонтных работЭлементы годового графика ППР 2005 2006 2007 Количество ремонтов за год 94 198 141 Время выполнения ремонтов (простои в ремонте), час 1410 3168 2247
/>/>По данным табл. 2.9 видно,что наибольший объем ремонтов за период с 2005 по 2007 гг был произведен в 2006году, в связи с сильным износом основных средств, появившемся вследствиеневозможности проведения ремонтных работ в 2005 году в полном объеме из-заотсутствия средств на их проведение. В 2007 году, в связи с стабилизациейфинансового состояния предприятия, а также улучшением состояния основныхсредств, вследствие проведенных ремонтных работ, выполненный объем работ (поколичеству и затратам времени) можно считать оптимальным.
Видно, что в 2006 годуобщая продолжительность ремонтных работ и технического обслуживания быланаибольшей в период с 2005 по 2007 год, в связи с чем простои оборудования былимаксимальными. Это и обусловило резкое падение объемов производства. В 2005 и 2007году данная зависимость имела другой вид, прямо противоположный.
/>На основании вышеизложенного можно прийти к выводу отом, что выполнение программ производства и сбыта находится в обратнойзависимости от продолжительности осуществления ремонтов и техническогообслуживания. Однако, нормативы продолжительности должны устанавливаться не попринципу «минимум времени», а по принципу оптимальности, в соответствии скоторым в основе разработки планов-графиков ремонтных работ на предприятиибудет лежать такая продолжительность ремонтов и технического обслуживания,которая необходима для обеспечения нормального функционирования основныхсредств в течение гарантийного срока.
2.4.2Оценка качества ремонтов и технического обслуживания
Качестворемонтов и технического обслуживания является одним из важнейших факторов,влияющих на состояние, движение и использование основных средств, участвующих впроцессе производства.
Некачественноепроведение ремонтов и технического обслуживания неизбежно влечет за собойзаметное ухудшение состояния, а также снижение производительности, вследствиенезапланированных простоев, вызванных необходимостью повторного ремонта итехнического обслуживания.
Совершенствованиеорганизации процессов ремонта и технического обслуживания основных средств взначительной мере зависит от научной обоснованности формирования требований кпоказателям, при помощи которых оцениваются результаты проведения ремонтов итехнического обслуживания.
В настоящеевремя при оценивании качества технического обслуживания и ремонта основныхсредств, выполняемых ремонтными службами, имеет смысл применение комплексаразличных показателей, характеризующих те или иные стороны выполнениятехнического обслуживания и ремонта. Введение таких показателей, количественноотражающих результаты технического обслуживания и ремонта даст возможностьконтроля и анализа работ по совершенствованию их качества.
 Кединичным показателям качества технического обслуживания относятся: показательнарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании (Ки птэ),коэффициент оперативности явки по вызовам; коэффициент оперативности выполнениятехнического обслуживания, устранения результатов аварий и отказов. При этом,показатель выполнения требований ПТЭ и ПТБ, представляющий собой число разовыхнарушений требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании за определенныйпериод, является определяющим. В случае, если нарушений не наблюдалось,качество технического обслуживания признается как приемлемое.
/>/>Кединичным показателям качества ремонта следует отнести: показатель испытаний ипроверок; коэффициент технического состояния отремонтированных изделий;коэффициент сдачи объектов после ремонта с первого предъявления; коэффициентгарантийного ремонта; коэффициент неплановых ремонтов.
Комплексныйпоказатель оценки качества ремонта является суммой вышеперечисленныхкоэффициентов.
В табл.2.10 сведены важнейшие показатели, с помощью которых на предприятии дают оценкукачеству проведенных ремонтов и технического обслуживания.
Дляопределения оценки качества проведенных ремонтов на предприятии используютследующую шкалу оценок:
От 0 до 2 –«неудовлетворительно»
От 2 до 3,5– «удовлетворительное»
От 3,5 до 5– «хорошо»
От 5 до 5.5– «отлично»
Данныеотдела технического контроля, используемые при расчете показателей качества,находятся в Приложении В.

Таблица2.10
/>Экран качества ремонта итехнического обслуживания основных средств Показатели Выраже-ние пока-зателей Значение показателей за период Гранич-ные значения 2005г 2006г 2007г
Показатель нарушения требований ПТЭ и ПТБ при техническом обслуживании Ки птэ 3 1 – –
Коэффициент технического состояния отремонтированных объектов Ктс (2.15) 0,24 0,5 0,6 0-3 Коэффициент сдачи объектов с первого предъявления Кср (2.16) 0,83 0,69 0,29 1-0
/>Коэффициент гарантийности ремонта /> Кгр (2.17) 0,4 0,51
/>0,62 1-0
/>/>/>/>Коэффициент неплановых ремонтов Кнр(2.18) 0,05 0,41 0,32 =>0 Комплексный показатель качества ремонтов Ккр(2.19) 1,92 1,79 1,69 /> /> /> /> /> />
Как видноиз табл. 2.10, нарушения при осуществлении технического обслуживанияминимальны, к тому же в 2007 году таковых не наблюдалось. Значение комплексногопоказателя качества ремонтов с каждым годом уменьшается, что свидетельствует оежегодном ухудшении качества проведения ремонтных работ на предприятии, такогопоказателя, и в общем качество ремонтов можно оценить как низкое, а качествотехнического обслуживания приемлемым.
Сопоставив данные экранакачества и показателей состояния и использования основных средств, можнозаметить противоречие. Но, учитывая, что точность показателей табл. 2.2 значительновыше, к тому же имеющиеся данные, являющиеся абсолютными величинами, позволяютубедиться в справедливости такой оценки, а вероятность достоверности методикиоценки качества, по мнению ее исследователей, ниже, поскольку не учитываетзависимость частоты ремонтов от объемов выпуска продукции, более достовернымиявляются данные табл. 2.2.
В таком случае можнозаключить, что методика оценки качества осуществляемых ремонтов и техническогообслуживания, используемая предприятием, содержит ряд неточностей, которыестановятся помехой для получения объективной оценки таких процессов.
В рамках примененияпроцессного подхода, предусматривающего постоянный пересмотр методов икритериев оценки качества отдельных процессов для улучшения их организации, необходиморазработать новую методику, более совершенную, для получения достовернойинформации о качестве проведенных процессов ремонта и техническогообслуживания.
2.4.3Анализ обеспеченности ремонтного производства трудовыми ресурсами
Достаточнаяобеспеченность предприятия нужными трудовыми ресурсами, занятых в проведенииремонтов и технического обслуживания, их рациональное использование, высокийуровень производительности труда имеют большое значение для повышенияэффективности ремонтного производства.
Обеспеченность ремонтногопроизводства трудовыми ресурсами определяется сравнением фактическогоколичества работников по категориям и профессиям с плановой потребностью.
Источниками информациидля анализа служат план по труду, статистическая отчетность «Отчет по труду»,данные табельного учета и отдела кадров [33,56].
Данные об обеспеченностиремонтного производства по разным категориям работников указаны в табл. 2.11.
Таблица 2.11
Анализ обеспеченияремонтного производства рабочей силойКатегория работников Количество работников % выполнения плана Темпы роста, % 2005г 2006г 2007г план факт Рабочие 21 21 25 25 100 119 -основные 9 9 11 11 100 122 -вспомогательные 12 12 14 14 100 116 Руководители и специалисты 6 6 8 8 100 133 Всего работников 27 27 33 33 100 122
Из данныхтабл. 2.11 видно, что ремонтное производство полностью обеспечено рабочейсилой, так как фактическое количество работников всех категорий соответствуетих плановой потребности. Ввиду изменения штатного расписания ремонтно-механическогоцеха, введения штатной единицы заместителя начальника цеха и бригадира слесарейремонтников и сантехников, состав руководителей и специалистов увеличился надва человека.
Данноеувеличение обусловлено объективной необходимостью улучшения организациипроцессов ремонта и технического обслуживания.
2.4.4Оценка затрат на проведение ремонтов и технического обслуживания
Завершающим этапоманализа состояния ремонтного производства является определение величиныежегодных соответствующих расходов.
Затраты натекущий ремонт и техническое обслуживание включают в себя плановый текущийремонт (малый), внеплановые ремонты и техническое обслуживание.
Нормативызатрат на проведение плановых ремонтов в системе планово-предупредительногоремонта (ППР) являются одинаковыми для всех предприятий одной отрасли(подотрасли). Они устанавливаются, исходя из следующих предпосылок. Припериодическом выполнении плановых ремонтов через равные, заранее заданныепромежутки времени, измеряемые числом часов службы определенного объекта внормальных, неизменных условмях эксплуатации, их объемы стабилизируются,приближаясь к постоянным значениям. Отсюда следует, что все виды плановыхремонтов могут быть сведены к типовым ремонтам равновеликого объема дляопределенного объекта.
Всоответствии с принятым в системе ППР положением, нормативы затрат навыполнение определенного вида ремонта рассчитывают на категорию ремонтнойсложности объекта по следующим статьям расходов: основная заработная плата (потарифу), премии, материалы, запчасти, услуги цехов, а также услуги подрядчиков,если таковые имеются.
Так же, каки для плановых ремонтов, особо тщательного рассмотрения требуют затраты навнеплановые ремонты. Как известно, система ППР полностью исключает возможностьпоявления внеплановых ремонтов при надлежащей организации работ по ремонту иобслуживанию различных объектов и на этом основании вообще не рекомендуеткаких-либо нормативов, позволяющих учесть предстоящий объем ремонтов этоговида.
/>Однако, на практикенет предприятий, где бы удалось избежать внеплановых ремонтов. Так, по даннымряда предприятий металлургической отрасли, из общего объема времени,затрачиваемого на ремонт и техническое обслуживание, свыше 30 % приходится нааварийный ремонт. Поэтому необходимость отслеживания затрат, как на плановые,так и внеплановые ремонты одинаково высока.
Посколькузатраты на техническое обслуживание на предприятии не имеют сложной структуры иучитываются в целом одной статьей расходов «Расходы на содержание иэксплуатацию оборудования», то целесообразнее рассмотреть подробно структурузатрат на текущий ремонт. В табл. 2.12 содержится структура годовых затрат напроведение текущего ремонта.
Таблица2.12
Распределениезатрат по текущему ремонтуНаименование затрат, грн. 2005г 2006г 2007г Материалы 160659 550007 730608 Запчасти 135621 955307 640124 Заработная плата с начислениями 434500 736230 594000 Услуги цехов 190523 449192 638640 Услуги подрядчиков 49542 1208876 568799 Итого 970845 3899612 3172171
На основании данных табл.2.12 можно утверждать, что самыми существенными в структуре затрат на ремонты итехническое обслуживание являются затраты на ремонтные материалы. В 2007 году,ввиду повышения цен на ремонтно-строительные материалы, значительно увеличилисьзатраты на текущий ремонт, несмотря на то, что наибольший объем работ заанализируемый период (2005-2007гг) был выполнен в 2006 году.
Ежегодное увеличение затратна услуги подрядчиков обусловлено переходом предприятия на новые виды ремонтов,на осуществление которых у завода нет лицензии.
Ввиду того, что на АОЗТ«Харьковский коксовый завод» затраты на текущий ремонт достаточно велики ипредприятие не имеет возможности включать всю сумму затрат в составсебестоимости и полностью относить на валовые затраты, ввиду превышения лимита(10 % от первоначальной стоимости основных средств определенного периода),проблема снижения затрат на ремонт на заводе является довольно острой и требуетбыстрого поиска рационализаторских путей и оптимизационных решений [39,50,59].
Выводы к разделу 2
Исследованиехозяйственной деятельности АОЗТ «Харьковский коксовый завод» позволилообъективно оценить условия функционирования данного субъекта хозяйствования,детально изучить его внутреннюю среду, установить причинно-следственные связипроявления определенных явлений и выявить резервы повышения эффективностиорганизации ремонтного производства.
Процессисследования состоял из составления общей характеристики предприятия; анализахозяйственной деятельности и поиска резервов улучшения организации процессовремонта и технического обслуживания.
Характеристикабазы исследования позволила установить, что АОЗТ «Харьковский коксовый завод»является одним из предприятий черной металлургии Украины подотрасли –коксохимия, основной продукцией которого является кокс доменный и литейныйразличных фракций крупности, производство которого представляет собойнепрерывный технологический процесс. Кроме кокса, в процессе производстваобразуется каменноугольная смола, необходимая в дорожном строительстве. Кокспроизводится как из покупных углей, реализующихся по договорам, так и издавальческого сырья. Возрастающая доля экспорта завода приносит предприятиюпостоянно увеличивающиеся валютные поступления. Ввиду значительной долиэкспорта, завод имеет налоговые льготы по НДС.
Всестороннийанализ предприятия позволил определить следующие положительные моменты вдеятельности предприятия:
– Выполнение программ производства и сбыта на 100 %
– Наращивание темпов производства продукции
– Полную обеспечнность предприятия трудовыми ресурсами по разнымкатегориям
– Выход из зоны убыточности на уровень рентабельности 3,7 %
– Благоприятствующая инвестиционная политика со стороны собственниковпредприятия (техническое перевооружение производства)
Основныминегативными моментами деятельности можно назвать:
– Значительный износ печного фонда за анализируемый период
– Существенные затраты на все виды работ по восстановлению основныхсредств и поддержанию их в нормальном состоянии (исправном, работоспособном), втом числе и на текущие ремонты
– Нестабильность в политике ценообразования на важнейшие сырьевые ресурсыв углекоксовом производстве
– Неустойчивое финансовое состояние: неоптимальная структура активов,характеризующаяся превышением доли оборотных над долей необоротных активов, вызванноеувеличением суммы дебиторской задолженности; большая доля финансового риска,ввиду значительной суммы кредиторской задолженности в составе средствпредприятия; недостаток ликвидных средств
Основнымирезервами улучшения организации процессов ремонта и технического обслуживанияявляются:
– Переход на принципиально новые способы осуществления ремонтов итехнического обслуживания
– Привлечение подрядчиков как для выполнения ремонтов по новым, так итрадиционным технологиям
– Внедрение новых методик учета, планирования, оценки качества ремонта итехнического обслуживания
– Введение документирования и маршрутирования процессов
Благодаряиспользованию наилучшим образом имеющихся резервов, предприятие получитвозможность значительно усовершенствовать организацию процессов ремонта итехнического обслуживания и тем самым, снижая затраты, улучшить нестабильное наанализируемый период (2005-2007гг) финансовое положение.

РАЗДЕЛ 3 РАЗРАБОТКА ИОБОСНОВАНИЕ НАПРАВЛЕНИЙ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИИ ТРУДА ПЕРСОНАЛА РЕМОНТНЫХСЛУЖБ АОЗТ «ХАРЬКОВСКИЙ КОКСОВЫЙ ЗАВОД»
3.1 Методика кадрового планирования и расчета общей экономическойэффективности
Роль кадрового планированиявозрастает в связи с развитием научно-технического прогресса, что обусловленоудлинением сроков подготовки специалистов, повышением доли квалифицированныхработников. Кадровое планирование должно давать ответы на следующие вопросы:
— планирование потребностив кадрах;
— планирование привлеченияили сокращения персонала;
— планированиеиспользования кадров;
— планирование развитиякадров;
— планирование фонда оплатытруда.
Следует рассматривать каквнутренний рынок труда (коллектив действующего предприятия), так и внешний поотношению к предприятию.
Привлечение работников навакантные места за счет резервов предприятия имеет свои преимущества инедостатки. К преимуществам можно отнести следующие: предоставление шансов дляроста (повышает привязанность к предприятию), незначительные затраты, знаниепретендентом своего предприятия; знание руководством претендента, возможностьболее быстрого заполнения вакансий, сокращение текучести кадров. К недостаткамотносятся: слабая ротация с внешней средой, сокращение возможностей для выбора,повышенная вероятность привлечения работника, не полностью отвечающего предъявляемымтребованиям. Поэтому к вопросу заполнения вакансий следует подходитьиндивидуально, на основе изучения множества факторов.
Существуют различные методысбора информации для отбора: собеседование, испытание, тестирование и т.д. Дляработающих сотрудников проводится аттестация.
К определению численностиперсонала рекомендуется применять три подхода:
1) маржиналистский;
2)экспертно-статистический;
3) аналитико-нормативный.
Маржиналистский подходоснован на анализе предельной продуктивности факторов производства. Одним изпервых этот подход изложил А.Маршалл. Он использовал понятие «предельныйработник», для которого чистый продукт от его деятельности равняется заработнойплате. Планирование численности персонала на основе маржиналистского подхода можетосуществляться как при фиксированных затратах на оборудование и материалы, таки в рамках общей задачи оптимизации затрат на все виды производственныхресурсов.
Экспертно-статистическийподход основан на установлении статистических зависимостей между численностьюперсонала и влияющими на нее факторами. В качестве исходной используетсяотчетная информация по видам деятельности, отраслям, предприятиям и ихподразделениям. Эти зависимости обычно устанавливаются методом наименьшихквадратов, по корреляционным зависимостям. При использованииэкспертно-статистических методов прежде всего необходимо учитывать, чтостатистические зависимости справедливы лишь в среднем для совокупностианализируемых объектов. Но то, что справедливо в среднем для группы, далеко невсегда верно для отдельного объекта. Поэтому эти методы могут применяться дляориентировочных расчетов численности в рамках однородной группы предприятий.Для дифференциации расчета по отдельным категориям персонала целесообразноприменять аналитико-нормативный подход.
Аналитико-нормативныйподход к определению численности персонала предполагает анализ конкретноготрудового процесса, проектирование рациональной организации труда, нормированиетрудоемкости работ по каждой группе персонала и на этой основе — установлениенорм численности. Без применения этого подхода практически невозможноопределить величину чистого дохода, соответствующего каждому вариантучисленности персонала. При его применении должны учитываться какпроизводственные ситуации, так и особенности организации труда различных группперсонала. Аналитико-нормативный подход к определению численности являетсяосновным.
В общем виде, например,численность рабочих, при которой обеспечивается выполнение планируемого объемаработ, можно рассчитать по формуле:
        ∑РјНij
/>Чрij = ————— ,                      (3.1)
             Фij
где Чр ij – численность работников i–й группы,выполняющих j–й вид работы;
Рј – количество единицработы j–го вида;
Нij – норма трудоемкостиединицы работы j–го вида, выполняемого работниками i–й группы;
Фij – плановый фонд рабочего времениодного работника i–й группы за анализируемый период, выполняющего j–й видработы.
Экономическая эффективность– это получение максимума возможных благ от имеющихся ресурсов. Для этогонеобходимо максимизировать выгоды и минимизировать затраты.
При расчете эффективностипроизводства благ соизмеряются затраты одного или всех факторов с полученнойвыгодой (благом).
Эффективность проектаизмеряется его доходностью.
Для расчета экономическогоэффекта от мероприятия необходимо провести анализ доходности инвестиционногопроекта, где сравниваются две будущие альтернативные ситуации:
а) предприятие осуществилосвой проект;
б) предприятие неосуществило этот проект.
Подобный прием частоназывают «с проектом — без проекта».
В модифицированном видеэтот прием можно представить в виде формулы:
Винв=∆Впр-∆Спр, (3.1)
Где Винв – выгода(доход) от инвестиционного проекта;
∆Впр – изменения ввыгодах/доходах благодаря проекту;
∆Спр – изменения взатратах благодаря проекту.
Описанный выше прием имногие другие приемы экономического анализа базируются на принципе денежногосоизмерения всех доходов и затрат.
3.2 Мероприятие повнедрению метода ремонта кладки коксовых печей керамической наплавкой и егоэффективность
Напряженный баланс кокса,вынуждающий работать на действующих батареях с сокращенным периодом коксованияна предельных температурах, ограничивает выполнение необходимых ремонтов,количество цикличных остановок и в результате приводит к ускоренному износупечей.
 Показатели физическогоизноса коксовой батареи являются убедительными и подтверждаются опытомзарубежных и отечественных предприятий. В условиях напряженной эксплуатацииизнос печей появляется уже после 15 лет службы. При квалифицированных осмотрахпечей, своевременном ремонте и благоприятном технологическом регламенте имеютсяпримеры длительной службы печей до 30 и более лет [46].
Хорошо организованныйтекущий ремонт и надлежащее содержание кладки и отопительной системы являютсярешающими условиями длительной и нормальной работы коксовых печей. Для этого помере необходимости следует своевременно проводить соответствующиепрофилактические горячие ремонты с учетом особенностей и состояния каждойбатареи и печной камер [9,10,38,43].
Традиционным способомосуществления ремонта кладки на АОЗТ «Харьковский коксовый завод» являетсяторкетирование с применение торкет-порошков и использованием в качествесвязующей основы раствора 73%-ной ортофосфорной кислоты (НзРО4). Применениеортофосфорной кислоты для приготовления раствора из шамотных торкет-порошковсвязано с достаточно хорошим прилипанием (адгезией) наносимых порошков кдинасовой кладке и образованием фосфатов типа SiO2 P2O5, имеющих довольновысокую термостойкость и механическую прочность.
Дляторкетирования применяют несложный аппарат вместимостью 25-30л из нержавеющейстали. Аппарат снабжают герметически закрывающимся штуцером для заполненияраствором торкет-массы, штуцерами для подвода сжатого воздуха и подачи растворак торкет-ружью. Торкет-ружье заканчивается форсункой диаметром 5-6 мм; длина торкет-ружья определяется размерами печей и расстоянием до ремонтируемых участков кладки.
Несмотря на достаточнуюпростоту проведения ремонта кладки с помощью торкетирования, такой метод имеет значительныенедостатки, связанные со значительными затратами на проведение такого видаремонтов, а также с длительными простоями оборудования во время проведенияремонтных работ, вследствия необходимости проведения повторного ремонта через1-1,5 месяца.
Учитывая всевышеперечисленные недостатки существующего метода, предлагается применениепринципиально нового вида ремонта кладки керамической наплавкой, разработанногои осуществляемого на коксохимических предприятиях ООО «Научно-внедренческимпредприятием «МАК».
Керамическая наплавка –это прогрессивный метод горячего ремонта огнеупорной кладки промышленных печей,основной целью которого является восстановление огнеупорной кладки промышленныхпечей при обычных условиях эксплуатации, то есть без остановки производственногопроцесса.
В основе технологиивосстановления кладки методом керамической наплавки лежат сложныефизико-химические процессы. За счет выделения тепла при сгорании в средекислорода топливной составляющей смеси, происходит расплавление ее огнеупорныхкомпонентов и заполнение поврежденной кладки.
Наносимый материаланалогичен по своей структуре, химическим, физическим и механическим свойствамогнеупорному кирпичу. При затвердевании расплава образуется структура скерамической связью между материалом кладки и покрытием. В табл. 3.1 содержитсяхарактеристика />химического состава наплавки, а такжеее физические характеристики.Таблица3.1
Сравнительное содержание исходного сырья для ремонта кладки
Химический состав наплавки,% Физическиехарактеристики наплавки
НаименованиеСодержание НаименованиеСодержание
SiO2 90 Пористость,% 12,0-15,0
Al2O36 Объемный вес, г/см3 2,35-2,4
Fe2O32 Прочность на сжатие при
CaO 1-2,5комнатной температуре, 25,0-30
Na2O 0,04-1,0 Н/мм2
K2O0,4-1,0Огнеупорность, С 1710-1730

Теперь, на основанииданных табл. 3.1 можно провести сравнительную характеристику свойствкерамической наплавки и динасового кирпича. В табл. 3.2 приведены сравнительныехарактеристики используемой в ремонте наплавки и динасового кирпича.Таблица3.2
/>/>Сравнительные свойства наплавленногопокрытия и динасового кирпича
ПоказателиНаплавленное покрытие Динасовыйкирпич
Плотность материала, г/см22,35-2,42,33-2,38
Пористость,% 12,0-15,0 менее 22,0
Прочность на сжатие, Н/мм2 25,0-30,0 более20,0
Огнеупорность, С1710-17301710
Содержание SiO2, %масс 90,0 не менее 95,0
Данныетабл. 3.2 свидетельствуют о том, что по своим химическим свойствам наплавкаблизка к свойствам динасового кирпича, а по некоторым физическим свойствам(плотность материала, прочность на сжатие, огнеупорность) даже превышаетнеобходимые нормы.
Метод керамическойнаплавки позволяет получить на поверхности поврежденной кладки, имеющейтемпературу не ниже 700 С, покрытие высокой огнеупорности и прочности.
Керамическая наплавкаприменима для ремонта повредений любой сложности, в любом месте камерыкоксования и позволяет устранить следующие дефекты кладки:
– Трещины сраскрытием кромок 30-77 мм, в том числе и сквозные;
– Прогары и провалыв стенах;
– Раковины площадьюдо 5 кв. м и глубиной до 80 мм;
– Сколы заплечиковсо стороны армирующих броней;
– Эрозию рубашкикирпича;
– Разрушение кладкив зоне5 загрузочных люков;
– Деформации, свыдвижением кирпичей внутрь камеры;
– Трещины иразрушения сводовых кирпичей;
– Разрушение кладкивнутри вертикалов выше зоны перекрытия;
– Швы между старойи новой кладкой
Способ, оборудование исмеси для керамической наплавки были разработаны специалистами ООО «НВП « МАК»в 1986 году и защищены патентами Украины и России.
Правовыми предпосылкамидля работы являются:
1.  Разрешение ГоснадзорохранатрудаУкраины.
2.  Патент СССР № 1816440.
3.  Патенты Российской Федерации. №№:2001036, 2006017, 2038561, 2049299, 2049300.
4.  Патенты Украины, №№: 3804, 3814,3939, 6866,7097.
Аппарат керамическойнаплавки – это устройство для подачи торкет-смеси сжатым воздухом к зонеремонта, где с помощью торкет-фурмы организуется сжигание в струе кислородатопливной составляющей смеси в виде факела и расплавление ее огнеупорной части.
Преимуществом аппаратовкерамической наплавки является более безопасная, раздельная подача смеси икислорода, исключающая возможность взрыва.
Теплоизолирующие экраны ифальш-двери предохраняют печь от остывания, защищают аппарат и обслуживающийперсонал от теплового воздействия печи и окружающую природную среду отвыбросов.
Зачистка дефектовпроизводится специальными инструментами по обработке твердых материаловсобственной разработки, что позволяет повысить долговечность наносимогопокрытия.
Система видеонаблюдения сиспользованием графических видеограмм для отображения общего состояниятехнологического процесса помогает исследовать поврежденные участкипромышленных печей и контролировать проводимые наплавки в труднодоступныхместах.
Срок службыотремонтированных участков – не менее 1 года. Обобщая преимуществавышеназванного метода ремонта, следует отметить, что главными достоинствамиремонта кладки коксовых печей методом керамической наплавки являются:
– Прогрессивностьметода, универсальная технология
– Проведение всехремонтов без остановки оборудования
– Существенноеувеличение срока службы печей
– Профессиональныекадры
– Высококачественноемобильное оборудование
– Технология,защищенная патентами Украины
Годовой экономическийэффект от технологического мероприятия выглядит как экономия себестоимости,полученная как разность
суммы годовых затрат наремонт кладки методом мокрого торкетирования (до внедрения мероприятия) и суммыгодовых затрат на ремонт кладки методом керамической наплавки (после внедрениямероприятия).
Сравнительные годовыезатраты до и после внедрения технологического мероприятия представлены втаблице 3.3
Таблица 3.3Данныео годовых затратах на ремонт кладки коксовых печейНаименование показателя Метод мокрого торкретирования Метод торкретирования керамической наплавкой Цена на сырье, материалы, грн./т 120 230 Расход сырья, материалов, т/м3. 1т/м3 1т/м3
Средние затраты на сырье, материалы, грн./ед. рем. 0,02 0,12
Средние затраты на оплату
труда, грн./ед.рем. 255 356
Количество проведенных                 136 17
ремонтов в год, ед.рем./год. 136 17 РСЭО 849,7 630,82 Итого затрат, тыс.грн./год 35529,72 6682,94
/>Как видно из табл. 3.3, в результате перехода на новыйметод текущего ремонта кладки коксовой печи ожидается экономия затрат потекущему ремонту в размере 28846,78 грн. Ожидаемое снижение затрат происходит,в первую очередь, за счет сокращения условно-переменных затрат, связанного суменьшением количества ремонта кладки в год, обусловленным увеличением срокаслужбы печного фонда. Кроме того, ввиду применения для данного вида ремонтаспециального оборудования, используемого подрядчиками, расходы на содержание иэксплуатацию оборудования уменьшаются на 218,8 грн.
Кроме того, все ремонтныеработы, проведенные методом керамической наплавки, проходили без остановкиоборудования, в отличие от ремонтов, осуществляемых с помощью метода мокроготоркетирования, а значит необходимо определить экономию от ликвидации простоевоборудования во время ремонта.
Для определенияэкономического эффекта от предложенных мероприятий предполагается использоватьотраслевую методику.
Планируемая экономия (∆С)определяется по формуле (3.2),
где Спс – годовой объемпроизводства до внедрения мероприятия, тыс.грн./год ( При 100% использованиимощности 86000 т/год );
Спн – годовой объемпроизводства после внедрения мероприятия, тыс.грн./год. (При 100% использованиимощности 86000 т/год); При условии, что среднее время простоев, связанных спроведением ремонтов методом мокрого торкетирования, составляет 1 час,предполагаемая экономия составит:
Э =1ч*136ед.рем.*1т/ч*1150грн/т = 156400 грн.
Планируемый годовойэкономический эффект от внедряемого мероприятия составит:
Э = 156400+ ( 35529,72 — 6682,94 ) = 185246,78 грн.
В таком случае можноутверждать о целесообразности внедрения такого мероприятия, поскольку на еговнедрение не требуется каких-либо капитальных вложений, а ожидаемый эффект положительный.
3.3Мероприятие по внедрению контроля качества ремонтов и технического обслуживанияметодом контрольных карт и его эффективность
В аналитической частидипломной работы было отмечено, что существующая методика оценки качествапроцессов ремонта и технического обслуживания на АОЗТ «Харьковский коксовыйзавод» имеет определенные недостатки.
Во-первых, даннаяметодика не учитывает специфику углекоксового производства, поскольку приразработке единичных показателей, включаемых в интегральный показатель качестваремонта, учитывались обобщенные данные ремонтного производства машиностроительныхпредприятий за несколько лет. Использование такой методики приводит к получениюнеполной, а также неправдивой информации о качестве проведенных ремонтов итехнического обслуживания.
Во-вторых, показатели,рассчитываемые по такой методике, нацелены на получение конечного результата(оценка качества ремонта и технического обслуживания) и не учитывают причиныизменения качества, а также временные отрезки, в которых фиксировались бы такиеизменения. В результате полученная информация не является полной, детализированной,и достаточной для полноценного анализа, необходимого для принятия решения всфере улучшения качества процессов ремонта и технического обслуживания.Внедрение нового метода оценки качества процессов ремонта и техническогообслуживания может стать резервом повышения эффективности их организации и, какследствие, снижения затрат на их проведение и получения дополнительной прибыли.
Выбор нового методадолжен быть определен такими критериями, как непротиворечие принципам,методикам, инструментам процессного подхода, оптимальность с точки зрения егосоответствия диагностируемому процессу, возможность отслеживания причинизменений в организации ремонтов и технического обслуживания и результатов,выраженных в численном виде, соответствующем определенной оценке, минимумзатрат на его внедрение, эффективность (окупаемость) такого метода.
 В соответствии спринципами процессного подхода, текущее управление качеством связано сконтролем процессов. Для этого определяют контрольные параметры процессов. Выходза пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести кнеудовлетворительным результатам диагностируемых процессов.
Для контроля качествапроцессов ремонта и технического обслуживания целесообразно использоватьстатистические методы. Одним из основных инструментов в числе методов контролякачества являются контрольные карты. Сначала контрольные карты использовалисьдля регистрации результатов измерений необходимых свойств продукции. Выходпараметра за пределы поля допустимых значений свидетельствовал о необходимостиостановки производства и проведения коррекции процесса в соответствии сознаниями специалиста, управляющего производством. Это давало информацию о том,когда, кто, на каком оборудовании получил брак в прошлом.
Однако, в этом случаерешения о коррекции принимались тогда, когда брак уже был получен. Поэтомуважно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только дляретроспективного исследования, но и для использовании при принятии решений. Этопредложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 году. Карты,используемые при принятии решений, называют кумулятивными.
Контрольная карта состоитиз центральной линии, двух контрольных границ (над и под центральной линией) изначений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту дляпредставления состояния процесса. В определенные периоды времени выбирают (всеподряд, выборочно, периодично с непрерывного потока) n готовых изделий иизмеряют контрольный параметр. Результаты измерений наносят на контрольнуюкарту, и, в зависимости от этого значения принимают решение о корректировкепроцесса или о продолжении процесса без корректировки.
Сигналом о возможнойнесогласованности процесса могут служить: Выход точки за контрольные границы,что означает выход процесса из-под контроля.
Размещение группыпоследовательных точек возле одной контрольной границы, но не выход на нее, чтосвидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования.
В настоящее время приоценке качества процессов, в зависимости от измеряемых параметров, используютнесколько типов контрольных карт
Несмотря на отсутствиеформализованного способа правильного выбора типа карты, подходящего подпроцесс, подлежащий оценке, существуют общие рекомендации относительно выборатипа контрольных карт. Для оценки качества ремонта и технического обслуживанияцелесообразнее использовать карту индивидуальных значений и скользящих размахов(x-mR).
 Контрольная картасодержит данные по отклонению качества проделанных за каждый месяц отчетногопериода (год) ремонтов и технического обслуживания (Приложение В).
 Описание данного методаможно представить в виде алгоритма действий:
1-Расчет отклонения (x)фактического показателя качества от планового.
Данные по отклонениюкачества ремонтов и технического обслуживания от плановых заданий определяютсяпо формуле:
 

        Тпр
 x = —— ,(3.4)
/>       Тн
где Тпр – время простояоборудования во время внеплановых ремонтов;
Тн – нормативное времяпростоя оборудования на проведение планово-предупредительных ремонтов.
2- Определениескользящего размаха (mR), где mR определяется как модуль разности между двумяпоследовательными значениями процесса:
mR = êxn – xn-1 ç,(3.5)
где xn и xn-1 — соответственно предшествующее и последующее значения отклонения от плана, %
3- Получение среднихзначений и пределов
На данном этапе следуетвыбрать базовый период, на основании которого надо вычислить среднее значениепроцесса и его естественные границы. Колебание процесса внутри этих границпринято считать случайными (общие причины вариаций). Однако, если процесс явноимеет тренд, необходимо его проанализировать и построить карту с его учетом,либо разбить данные на две группы и анализировать их по отдельности.
Если анализируемый периодсоставляет 1 год, в первую группу должны войти данные с первого по шестой месяцвключительно.
/>/>/>/>Так как объем данных в первой группемал, то выделять базовый период внутри этого диапазона бессмысленно.Центральная линия (ЦЛ) на карте x вычисляется как среднее арифметическое (x)процесса по соответствующему периоду: ЦЛ1 = x.
/>Центральная линия на карте mR (ЦЛР) вычисляетсяаналогично:

/>ЦЛР1 = mR. (3.6)
Верхний (ВКП) и нижний(НКП) контрольные пределы на карте индивидуальных значений вычисляются поформулам:
/>

ВКП1 = x + E2 R (3.7)
НКП1 = x – E2 R, (3.8)
/>/>/>где Е2 – множитель 2,66, который переводит величину(mR) в шухартовские 3s;
R — средний размах.
Вторая часть данныхрассчитывается тем же алгоритмом.
В таблице 3.4 приведеныданные по ремонту за 2007 год, благодаря которым можно проверить на практикеэффективность данного метода оценки качества вышеуказанных процессов. Таблицасодержит значения, которые определялись согласно описанному выше алгоритму./>/>Таблица3.4
/>Оценка качества проведенных ремонтов и техническогообслуживанияНомер месяца Отклонение от плана,% Значение mR Группа данных Средние значения и пределы 1 2 3 4 5 1 6,07 Первая ЦЛ1 = 5,78 2 5,78 0,29 ЦЛР1=0,318 3 5,8 0,02 ВКП1=6,626 4 6,02 0,22 НКП1=4,934 5 5,5 ВКПР1=1,039 6 5,55 0,54 7 4,7 0,85 Вторая ЦЛ2 =3,95 8 4,8 0,1 ЦПР2=0,354 9 4,6 0,2 ВКП2=4,892 10 3,21 НКП2=2,218 11 3,23 0,03 ВКПР2=1,157 12 3,19 0,04
На основании показателей,представленных в табл. 3.4, видно, что в целом за прошедший год не наблюдалосьслучаев выхода контрольных показателей по каждому месяцу за установленныепределы. Однако, можно утверждать, что существует определенная тенденция вотношении качества осуществленных ремонтов и технического обслуживания.Поскольку в первом полугодии средние показатели отклонения качества (в худшуюсторону) от плана заметно выше, чем во втором, где наблюдалась тенденция кснижению таких показателей. Это, безусловно, положительно характеризуеторганизацию ремонтов и технического обслуживания во втором полугодии. Как видноиз рис. 3.1, процессы ремонта и технического обслуживания явно имеют тренд,поскольку значения отклонений плавно уменьшаются при возрастании номера месяца.В таком случае, в соответствии с указанным выше алгоритмом, необходимопроанализировать тренд.
Анализ тренда заключаетсяв определении факторов, влияющих на отклонение вышеуказанных показателей.
 К числу факторов,оказывающих непосредственное влияние на проекание процессов ремонта итехнического обслуживания, можно отнести сырье, материалы, используемые времонтном производстве, технологию осуществления таких работ, оборудование,приспособления, при помощи которых производят ремонты и техническоеобслуживание, а также ремонтный персонал. Последний из которых оказываетнаибольшее влияние на получаемый результат.
Эти данные, с цельюотображения тренда, можно изобразить в виде карты хода процесса, то есть в видевременного графика без дополнительных границ и линий.
На рис. 3.1 представленографическое отображение качества осуществляемых за год ремонтов и техническогообслуживания. На верхнем графике показаны значения процента отклонения бюджетаот плана (второй столбик табл.3.4). Нижний график показывает поведениескользящего размаха (mR).
/>
Рис. 3.1 График изменениякачества ремонтов
Как видно из рис. 3.1,процессы ремонта и технического обслуживания явно имеют тренд, посколькузначения отклонений плавно уменьшаются при возрастании номера месяца. В такомслучае, в соответствии с указанным выше алгоритмом, необходимо проанализироватьтренд.
Анализ тренда заключаетсяв определении факторов, влияющих на отклонение вышеуказанных показателей.
На основании изученияфакторов, оказывающих влияние на качество ремонтов, в числе которых сырье,материалы, используемые в ремонтном производстве, технология проведенияремонтных работ, используемые в процессе ремонта оборудование, приспособления,а также ремонтный персонал, можно утверждать, что наиболее весомыми из нихявляются технология осуществления ремонта и человеческий фактор. За прошедшийпериод на предприяти наблюдался в осуществлении некоторых видов ремонта переходот традиционных технологий его осуществления к инновационным, выполняемыхподрядными организациями. Это объясняет положительную тенденцию улучшениякачества ремонтных работ, которая имеет место в 2007 году.
Следующим шагом выбраннойметодики будет составление прогноза на 2008 год по количеству внеплановыхремонтов.
На рис. 3.2 изображенылинии тренда, построенные с учетом существующих тенденций, с прогнозом надвенадцать месяцев вперед.
/> 
Рис. 3.2 Прогнозныезначения вероятности возникновения внеплановых ремонтов
Линии тренда, отражающиепрогнозы возникновения внеплановых ремонтов, изображенные на рис. 3.2,свидетельствуют о положительной тенденции к их постепенному уменьшению.Основным преимуществом такой методики является возможность на основе полученныхпрогнозов вносить коррективы в график планово-предупредительных ремонтов,предупреждая тем самым появление аварийных ремонтов.
Эффект (Э)от внедренияданного мероприятия рассчитывается по формуле 3.2:
где D Впс – экономия, полученная за счетпредотвращения аварийных ремонтов, грн.;
DСпс – дополнительные затраты на,возникающие в связи с внедрением данной методики.
Экономия за счет предотвращенияаварийных ремонтов определяется как сумма затрат на осуществление такихремонтов в отчетном периоде, которая по данным 2007 года составила 376,47 тыс.грн.
В дополнительные затратына внедрение данного мероприятия включаются премиальные работникам отделаглавного механика в связи с возникновением сверхнормативного объема работ пореализации методики оценки качества и составления прогнозов на плановый период.
Величина затрат нареализацию данного мероприятия составит:
DСпс = 7846,32грн/год*4чел*0,2 =6277,06 грн/год
В результате годоваяэкономия от внедрения мероприятия по совершенствованию методики оценки качестваремонтов составит 370192,9 грн.
Достоинством данногометода также является то, что он приспособлен к условиям предприятия спроцессно-ориентированным управлением. К тому же такой метод характеризуетсяпростотой внедрения и дальнейшего использования .
В таком случае можноутверждать о целесообразности использования такой методики, поскольку ееприменение влияет на сокращение объемов работ по ремонту оборудования врезультате повышения качества выполняемых ремонтных работ, а следовательно, наснижение затрат на текущий ремонт основных средств.
3.4Оценка экономической эффективности предложенных мероприятий
Для проведения оценкиэффективности предложенных организационно-технологических мероприятийнеобходимо отследить изменения важнейших экономических показателей деятельностипредприятия соответственно до и после их внедрения.
В соответствии с планомтехнического перевооружения производства, на предприятии будет осуществленвывод из эксплуатации коксовых батарей №1, №2, №3 с одновременным вводомвосстановленной и модернизированной коксовой батареи № 4, включающей 25коксовых печей, производственная мощность которой составит 143400 т/год (на 66% больше, чем в 2007 году). Введение в эксплуатацию батареи №4 планируетсяпроизвести в 4 квартале 2008 года. В соответствии с прогнозом рынка сбыта,осуществленным коммерческим отделом, объем реализации в 2008 году составит69297 т. При планировании объемов производства в натуральном выражениинеобходимо учесть процент брака, который берется на уровне 5%. При этомпроизводственные мощности батарей №1, №2, №3 до введения в эксплуатацию батареи№4 будут использованы на 100 %. Для выполнения программы сбыта мощности батареи№4 также должны быть использованы на 100 %.
В соответствии с даннымикоммерческого отдела предприятия, годовой план реализации продукции на 2008 годсоставит 91533,12 тыс. грн.
План производства, по сравнениюс 2007 годом, корректируется в связи с увеличением плана реализации на 70 %.Объемы производства в 2008 году увеличатся с 86020 т/год до 100352 т/год. Встоимостном выражениии (при неизменности цен на продукцию) объемы выпускаизменятся с 98923 тыс. грн. до 115404,8 тыс. грн.
В результате увеличенияобъемов выпуска продукции условное увеличение численности рабочих (ΔЧтп)определяется по формуле:
           ТПпл -ТПф
/>Δ Чтп = ————— ,                   (3.9)
                  РВф
где ТПпл и ТПф –соответственно плановый и фактический объемы производства продукции, тыс. грн;
РВф – выработка на одногоработника.
Годовая выработка наодного работающего составляет 160,329 тыс. грн./чел.
Увеличение численностиперсонала повлияет на изменение фонда оплаты труда в сторону увеличения, приусловии неизменности средней заработной платы.
Изменение себестоимостивыпускаемой продукции произойдет, во-первых, ввиду увеличения объемовпроизводства, а, во-вторых, ввиду удорожания стоимости угля на 5 %, которыйявляется основным сырьем в углекоксовом производстве. Ввиду таких изменений,увеличение прибыли планируется до уровня 6817,65 тыс. грн.
Значительное изменениеостаточной стоимости основных производственных фондов будет вызвано введением впроизводство реконструированной батареи.
Как уже было отмечено,введение новой батареи запланировано на четвертый квартал 2008 года. Однако,несмотря на то, что эффект от мероприятия будет получен только в конце года,величина дополнительной прибыли существенно увеличится, поскольку наибольшее влияниена изменение прибыли оказывают проекты с капитальными инвестициями.
В таблице 3.5 находятсяважнейшие сводные показатели, являющиеся индикаторами хозяйственнойдеятельности на предприятии.
Таблица 3.5
Сводная таблица основныхтехнико-экономических показателей предприятияПоказатель
До внедрения
мероприятий
После
внедрения
мероприятий
Абсолютное
отклонение,
грн.
Относительное
отклонение,% 1 2 3 4 5 Объем реализации продукции, тыс.грн. 40062,5 79691,55 +39629,05 +98
Численность
работников, чел. 617 719 +102 +16,5 Фонд оплаты труда, тыс. грн. 4910,2 5720,364 +810,16 +17 Себестоимость товарной продукции, тыс. грн. 39391,3 72873,9 +33482,6 +85 Результат от производства товарной продукции, тыс. грн. 212 6817,65 +6605,65 +3115,8 Рентабельность, % 0,54 9,35 +8,82 +1633 Стоимость основных производственных фондов, тыс. грн. -первоначальная 9887,9 4677,9 — 5210 -52,6 -остаточная на 01.01. 4677,9 31243,9 +26566 +567,9
 
На основании данных табл.3.5 можно сделать вывод о том, что предлагаемые мероприятия положительнымобразом влияют на повышение эффективности деятельности АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод». Общая экономия себестоимости от внедренияорганизационно-технологических мероприятий составит 555439,68 грн., что, в своюочередь, в условиях повышении стоимости сырья, отразится на увеличении прибыли,и, как следствие, на укреплении финансового состояния АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод».
Таким образом, можносделать вывод о целесообразности внедрения ремонта методом керамическойнаплавки и оценки качества с применением контрольных карт.
3.5Характеристика и анализ охраны труда и техники безопасности
3.5.1Характеристика АОЗТ « Харьковский коксовый завод »
АОЗТ « Харьковскийкоксовый завод » размещен в пяти зданиях общей площадью 6756 м2. На одного работающего на заводе приходится 10,2 м2, что превышает минимально допустимыенормы. Производственных площадей на заводе 4367м2, а вспомогательных — 2389м2.Три здания завода являются вспомогательными, остальные два – основнымпроизводственным комплексом площадью 5367м2. Двухэтажные части корпуса имеютвысоту по 5м каждая, а одноэтажные – высоту 10 м. По опасности поражения электрическим током помещение корпусов относятся к помещениям повышеннойопасности, поскольку имеются металлические полы из чугунных плит.
Применяемые в процессепроизводства вещества и материалы, за исключением масла, пожароопасные. Впроизводстве применяются остро токсичные материалы и вещества, такие как сернаякислота, бензол, коксовый газ. Поэтому при работе с ними необходимо строгонаблюдать меры предосторожности.
3.5.2Анализ состояния промсанитарии и гигиены труда на заводе
Основным источникомпроизводственных вредностей и опасностей является основное оборудование(коксовые батареи), на котором производится выпуск основного продукта (кокс).
Санитарно-гигиеническиеусловия труда в каждой из частей батареи являются разными в части освещенности,шума, состава воздуха, излучений.
Наиболее значимыепоказания санитарно-гигиенических условий указаны в табл. 3.6.Таблица3.6
Санитарно-гигиенические условия Параметр Фактическое Норматив Соответствие Шум, дб 100 85 Не соответствует Освещенность, лк 300 85 Не соответствует Значение КЕО, % 3.5 10 Не соответствует -хлористый водород, мг/м3 30 50 Не соответствует -окись углерода, мг/м3 20 20 соответствует Запыленность: 12 6 Не соответствует Температура возду- ха, С (зима/лето)
17-20,
23-30
17-23
17-23
соответствует
не соответствует Относительная влажность воздуха, % 65-85 75 соответствует Скорость движения воздуха, м/с 0,3 0,4 соответствует
/> На основании данных таблицы 3.6 можно сделать вывод,что отклонения от нормы в соблюдении промсанитарии незначительные, кромепревышения норм шума.[45].
Удаление загрязненноговоздуха из помещений производится при помощи вентиляции, состоящей из 55вентиляционных установок. Общая производительность вентиляторов составляет150000 м/ч.
3.5.3Техника безопасности
Около 40 % оборудованияот общего числа устаревшег со сроком службы более 15 лет. Нормы на установкуоборудования и расстояния между ним в основном наблюдается. Всеэлектропотребляющее оборудование подключено к контуру заземления.Электропроводка выполнена в основном в металлических трубах. Электроагрегатысмонтированы в соответствии с ПУЭ.
На заводе действуетсистема контроля за соблюдением правил безопасности труда. Ежегодно проводитсяобследование завода специальной комиссией, после чего создаются мероприятия,утвержденные директором завода, по которым ведется целенаправленная работа.
Ежегодные затраты позаводу на охрану труда составляют 6320 грн. Общее состояние по техникебезопасности можно признать удовлетворительным.
В период с 2005 по 2006ггбыли зафиксированны случаи травматизма в производстве. Причиной травм являлсянедостаточный контроль со стороны мастера по безопасному выполнению работ.
Все причины травматизматщательно анализировались и осуществлялись конкретные мероприятия.
Для повышения уровнятехники безопасности и снижения уровня травматизма усилился контроль за еесоблюдением, а также контроль за своевременным проведениемпланово-предупредительного ремонта оборудования.
В 2007 году, благодаряпроделанной работе по повышению эффективности службы охраны труда на заводе,случаев травматизма зафиксированно не было.
3.5.4Пожарная безопасность
По пожарнойбезопасности производства в корпусе относятся к категории Д, а по степениогнестойкости здания соответствует категории пожарной безопасностипроизводства.
Применяемые по технологическомупроцессу горюче-смазочные материалы-масла, растворители хранятся вне корпуса вспециально оборудованной кладовой. Курение разрешено в специально оборудованныхместах. Все пожароопасные помещения два раза в год обследуются специальнойкомиссией с участием представителей Госнадзор рхр и четыре раза в год –комиссией завода. В случае пожара первый этаж корпуса имеет 4 выхода спропускной способностью 1980 человек, а второй этаж имеет выход 3 выхода спропускной способностью 715 человек. В корпусе оборудованы 3 пожарных поста, аво всех помещениях, кладовых, гардеробных имеются в достаточном количествеогнетушители ОХП 10.
Корпус также оборудованпожарным водопроводом с рукавом длиной 15-20 м.
Автоматических средств назаводе для пожаротушения не имеется.

3.5.5Охрана окружающей среды
В 2005 годуна заводе проведен значительный объем работ по герметизации основноготехнологического оборудования и восстановлению природоохранных объектов.
Врезультате выполнения объема работ общий валовой выброс вредных веществ ватмосферу составил 57,475 т/г при разрешенных 237,671 т/г.
По договорус Гидрометобсорваторией проведены исследования атмосферного воздуха в режимезавода. Результаты исследования показали, что вклад завода в загрязнениеатмосферного воздуха на границе санитарно-защитной зоны не дает превышениесанитарных норм.
В 2006 годузавод проверялся комплексной комиссией Гор СЭС, СЭС Октябрьского района(ежеквартально), комиссией Госуправления экологией. Согласно выданным предписаниямкомиссий заводом выполнены следующие мероприятия:
– получена лицензия на использование подземных вод
– получены документы на право владения земельным участком завода
Валовыевыбросы вредных веществ в атмосферу в 2006 году составили 91,654т/г при допустимых297,671т/г.
В 2007 годустоимость выполненных работ по герметизации основного технологическогооборудования восстановлению природоохранных объектов составила 1004,596 тыс.грн.
Валовыевыбросы вредных веществ в атмосферу в 2007 году составили 173,520 т/г при норме297,671 т/г.
Уменьшениеваловых выбросов за счет внедренных природоохранных мероприятий мероприятийсоставило 2,7 т/г.
В течениегода завод по вопросам окружающей среды проверялся комплексной комиссией ГорСЭР и СЭС Октябрьского района.
Службойэкологии завода в течение года выдано 107 предписаний, из них выполнено – 105,не выполнено – 1, в стадии выполнения 1 мероприятие.
Перечень загрязняющихвеществ от производственной деятельности завода за 2007 год приведен в таблице3.7.
Таблица 3.7
Данные,характеризующие состояние выбросов вредных веществ в атмосферу
/>Вещества Выбросы, мг/м³ Отклонение факта от нормы (+/-) факт норма 1 2 3 4 Пыль металлическая 0,011 0,012 -0,001 Окись углерода 2,7 3,0 -0,03 Масляные аэрозоли 0,00007 0,0001 -0,00003
/>Свинец 0,0001 0,0003 -0,0002 Аммиак 0,038 0,04 -0,002 Образная пыль 0,011 0,012 -0,001
 На основании данных таблицы3.7 можно сделать вывод, что вредные выбросы производства в атмосферу не будутоказывать разрушающего воздействия, поскольку количество вредных веществ непревышает допустимых значений.
3.5.6 Оценка организационно-технических мероприятий, предлагаемых вдипломном проекте с точки зрения охраны труда
Технологическое иорганизационное мероприятия, предложенные в дипломе, не предполагаютсущественных изменений условий труда на рабочем месте и на заводе в целом.
Организационное мероприятиепо совершенствованию методики оценки качества ремонта и техническогообслуживания не оказывает влияния на протекание самих процессов, а следовательнои на условия труда.
Технологическое мероприятие,суть которого заключается в переходе с традиционного способа ремонта кладкикоксовых печей на новый метод ремонта керамической наплавкой, позволяетповысить эффективность организации и проведения ремонтов коксовых печей, что, всвою очередь, положительно отразится на условиях труда. Поскольку дляосуществления данного вида ремонта требуется привлечение подрядной организации,ввиду отсутствия соответствующих знаний и навыков у ремонтников завода, атехнология ремонта не предполагает использование токсичных материалов, службойохраны труда не предусмотрена разработка каких-либо защитных мер.
3.5.7 Разработка мероприятий по охране труда и защите окружающейсреды
В связи с тем, что за периодс 2005 по 2007гг на заводе был осуществлен большой объем работ по защитеокружающей среды и снижению травматизма в производстве, результивность которыхспособствовала повышению эффективности использования трудовых ресурсов,целессообразно рассчитать численность работников службы охраны труда.
Известно, что на предприятиипо состоянию на 1.01.2005 г. работает 656 чел. Работников, работающих свредными и опасными веществами – 345 чел, работающих на работах повышеннойопасности нет.
Расчет численности работниковслужбы охраны труда произведем по формуле:
            /> Рср*Кв   (3.10)
М = 2 + ———,
                 Ф
Где М – численный составслужбы охраны труда;
Рср – среднесписочноечисло работающих на предприятии;
Ф – эффективный годовойфонд рабочего времени специалиста по охране труда, равный 1820 час.;
Кв – коэффициент,учитывающий вредность и опасность производства, который рассчитывается поформуле:
/>              Рв*Ра                                                                     (3.11)
 Кв = 1 + ———,                 Рср
 
Где Рв – численностьработающих с вредными веществами, независимо от уровня их концентрации;
Ра – численностьработающих на работах повышенной опасности.
Рассчитаем значениекоэффициента ( Кв ), учитывающего вредность и опасность производства по формуле3.11
Кв = 1+ 0,5259 = 1,5259
Теперь подставим полученноезначение в формулу 3.10:
/>М = 2 +656*1,5259 = 2 + 0,5499 = 2,5499 =3 ( чел. ).
                  1820
По результатам расчетовполучили, что, в соответствии с существующими на заводе условиями, уровнемвредности и опасности производства, численность работников службы охраны трудадолжна быть равна 2 чел.Выводы к разделу 3
На основании расчетааналитических показателей производственно-хозяйственной деятельности АОЗТ«Харьковский коксовый завод» в третьем разделе дипломной работы были предложенымероприятия, направленные на совершенствование организации ремонта итехнического обслуживания. Суть технологического мероприятия заключается впереходе от традиционного способа осуществления ремонта кладки с применениемжидких торкрет-масс к новому прогрессивному методу восстановления кладки,который, ввиду безостановочного режима работы печей во время его проведения,определяется в углекоксовом производстве как техническое обслуживаниекерамической наплавкой. В результате внедрения такого метода экономическийэффект складывается из двух составляющих:
– ликвидациявремени простоя коксовых печей, связанных с выполнением ремонтов повосстановлению кладки;
экономия себестоимостина осуществление ремонта, вызванная, во-первых, существенным снижением затратна текущий ремонт, поскольку затраты на техническое обслуживание относятся красходам на содержание и эксплуатацию основных средств и, во-вторых,сокращением годовых затрат на сырье, материалы, используемые при проведенииработ по поддержанию кладки в рабочем состоянии. Данный вид ремонта выполняетсяподрядной организацией, что гарантирует качество и быстроту выполненных работ.
Ожидаемый экономическийэффект при внедрении такого мероприятия составляет 185246,78 грн./год.
Применение нового метода контролякачества позволяет осуществить прогноз возникновения внеплановых ремонтов, сучетом имеющихся тенденций, с целью их предупреждения.
Годовой экономическийэффект при использовании данного метода составит 370192,9 грн./год.
Годовой суммарный эффектот применения организационно-технологических мероприятий составит 555439,68грн./год.
В данном разделе былитакже разработаны предложения по охране труда и технике безопасности, всоответствии с которыми предполагается сократить численность работников поохране труда с пяти до трех человек. Учитывая тот факт, что в сентябре 2008году предвидится увольнение трех сотрудников по охране труда, в связи с уходомна пенсию, то в ноябре 2008 года необходимо принять на должность работника поохране труда одного человека.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В условияхперехода к рыночным отношениям, характеризуемыми обострением конкурентнойборьбы между товаропроизводителями, все большую актуальность приобретаютвопросы повышения эффективности процессов ремонта и технического обслуживания какнеотъемлемого составляющего основного процесса производства. Главнымнаправлением решения данной проблемы является снижение затрат на производствопродукции, которое, в свою очередь, оказывают влияние на основной результатпроизводственно-финансовой деятельности предприятия.
С цельюразработки рекомендаций, направленных на совершенствование процессов ремонта итехнического обслуживания основных средств, в ходе теоретического изученияпоставленной проблемы, анализа хозяйственной деятельности и исследования проблемыбыли осуществлены основные задачи, заложенные в основу дипломной работы, арезультаты освещены в соответствии с заданной структурой.
В результате выполнениявсех поставленных задач были предложены организационное и технологическоемероприятия, благодаря внедрению которых в короткий промежуток времени повыситуровень организации процессов ремонта и технического обслуживания основныхсредств.
Технологическоемероприятие по внедрению ремонта кладки коксовых печей методом керамическойнаплавки направлено на сокращение количества ремонтов кладки в год, посколькупредполагает увеличение срока службы печей до одного года, по сравнению спрошлым сроком до одного месяца. Уменьшение объемов осуществляемых ремонтовприведет к существенному снижению затрат на такие ремонты. Величина экономии себестоимостисоставит 185246,78 грн/год.
Внедрение новой методикиоценки качества и прогнозирования количества внеплановых ремонтов позволитпроизвести в короткий промежуток времени соответствующие упреждающиевоздействия, благодаря чему ликвидировать внеплановые ремонты, осуществляемыепо вине исполнителей ремонтов, и тем самым сократить общее количествовнеплановых ремонтов. Годовая экономия от внедрения данной методики составит370192,9 грн./год, с учетом дисконта –296154,32 грн/год.
В конечном итоге такиеизменения приведут к сокращению затрат на производство АОЗТ «Харьковскийкоксовый завод» и соответственному увеличению прибыли, которая, в свою очередь,является основным источником обеспечения всех нужд хозяйственной деятельности.
Суммарная экономия отвнедрения предложенных мероприятий будет получена в размере 555439,68 грн/год.
Можно утверждать, что в2008 году произойдет положительное изменение финансового состояния АОЗТ«Харьковский коксовый завод» в сторону увеличения и предприятие сможет закрепитьза собой статус прибыльного объекта металлургической отрасли промышленногокомплекса Украины.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙЛИТЕРАТУРЫ:
персонал трудремонтный служба
1. Хозяйственный кодекс Украины, г.Киев, 16 января 2006 г. № 436 – IIV. – Х.: ООО «Одиссей», 2007. – 232 с.
2. Указ Президента України “Прозаходи щодо підвищення якості вітчизнянох продукцїі” № 113/2001 від23.02.2001р.//Офіційний вісник України. – 2001. — № 3. – с.27-28.
3. Декрет Кабінету МіністрівУкраїни “Про стандартизацію і сертифікацію”//Відомості Верховної Ради. – 1993.- № 27. – с. 289.
4. Закон Украхни “ Про внесеннязмін до Закону УкраЇни “Про систему оподаткування”//Урядовийкур’єр.-1997.-№50-51.
5. Бухгалтерський облік: нормативна база / Уклад. Я.Кавторєва, Ф. Федорченко. – 10-те вид., перероб. І доп. – Х.: Фактор, 2007. –524 с.
6. ДСТУ ISO 9000 – 2001. Системиуправління якістю. Основні положення та словник. – На заміну ДСТУ 3230-95. –К.: Держстандарт України, 2001. – 28с.
7. ДСТУ ISO 9001– 2001.Системиуправління якістю. Вимоги. – На заміну ДСТУ ISO 9001-95, 9002-95. – К.:Держстандарт України, 2001. – 24с.
8. ДСТУ ISO 9004 — 2001.Системиуправління якістю. Настанови щодо поліпшення діяльності. – На заміну ДСТУ ISO9004-1-95. – К.: Держстандарт України, 2001. – 44с.
9. Временное Положение о техническомобслуживании и ремонтах механического оборудования предприятий системыминистерства черной металлургии СССР. – Всесоюзный научно-исследовательскийинститут организации производства и труда черной металлургии ВНИИ Очермет,1983. – 340 с.
10. Правила технічної експлуатаціїкоксохімічних підприємств. Затверджено наказом Мінпромполітики України від 5липня 2005 р. — № 305.
11. Положение о техническомобслуживании и ремонте дорожных транспортных средств автомобильного транспорта// Вестник законодательства Украины.-1998, № 18-19. С.130-141.
12. В. Алексеев. Идентификацияпроцессов. // Методы менеджмента качества. -2007.-№4.-с.52-53.
13. Адлер Ю.П., Шпер В.Л. Работа сконтрольными картами Шухарта // Методы менеджмента качества. –2007.-№3.-с.42-48.
14. Адлер Ю.П., Шпер В.Л. Контрольныекарты Шухарта // Методы менеджмента качества.-2006.-№7.-с.33-37.
15. Беликов И. Зарабежный опыт:стандарты и норма // Журнал для акционеров. – 2000.-№9.-с. 9-20.
16. Конти Т. Возможности и риски прииспользовании моделей делового совершенства // Стандарты и качество, 2006,№1.-с.5.
17.Олексієва Г.В. Ефективність якскладова стратегічного розвитку підприємства // Стратегія економічного розвиткуУкраїни,2005, Вип 5.-с.260-265.
18. -Г.М. Плосконос. Особливостіекономічного механізму управління техногенною безпекою // Актуальні проблемиекономіки.-2006.-№ 8(26).-с.165-173.
19. Акимова И.М. Реструктуризацияпредприятий в промышленности Украины: направления и методы.-Х.: Бизнес-Информ,1999.-284с.
20. Афанасьєв М.В., Телишевська Л.І,Рудика В.І. Оцінка ефективності організаційно-технічних заходів: Навч. Пос.-Х.:Вид Дім «ІНЖЕК», 2006-288с.-Укр. Мова.
21. Афанасьев М.В., Гончаров А.Б.Экономика предприятия: Учебное пособие.-Х.: ИД «ИНЖЕК», 2007.-528с. Русск яз.
22.Боженко Л.І. Управління якістю,основи стандартизації та сертифікації продукції.-Львів,2001.-176с.
23.Бухалков М.И. Внутрифирменноепланирование: Учебник.-2-е изд., испр. И доп.-М.: ИНФРА-М,2001.-400с.
24. Василенко В.А., Мельник И.Е. Операционноеи ситуационное управление в системе менеджмента: Учебное пособие.-М.: МГИМ, 2005.-530с.
25. Волков О.И., Скляренко В.К.Экономика предприятия: Курс лекций.-М.: ИНФРА-М,2005-280с.
26. Всеобщее управление качеством:Учебник для вузов / О.П. Глудкин, Н.М.Горбунов, А.И. Гуров, Ю.В. Зорин /Под.ред. О.П.Глудкина.-М.: Радио и связь, 1999.-600с.
27. Гадяцкий В.Г., Котляр Б.Д.Надежность машин и оборудования коксовых цехов.-К.: Техника, 1992.-97с.: ил.
28. Гриньова В.М., Коюда В.О. Фінансипідприємств: Навчальний посібник.-3-є вид., перероб. і допов.-Х.: ВидавничийДім ІНЖЕК, 2007.-432с. Укр. Мова.
29. Гибсон Д. Организации: поведение,структуры, процессы / Гибсон Д., Иванцевич Д., Доннели Д.; Пер. сангл.-М: ИНФРА-М,2000.-664с.
30. Гуияр Ф.Ж., Келли Дж.Н. Преобразование организации /Пер. С англ.-М.: Дело, 2000-
31. Гончаров А.Б. Финансовыйменеджмент. Конспект лекций.-Х.: ХДЕУ,2005.-192с.
32. Друкер П.Ф. Задачи менеджмента вХХІ веке: Учеб. Пособие / Пер. с англ.-М.: Изд.дом «Вильямс»,2000.-272с.
33.Економічний аналіз. Навчальнийпосібник. Ч1 / Азаренков Г. Ф., Перяєва З. Ф. Та ін.-Харків: Вид. ХДЕУ, 2006.-208с.(Укр. мова)
34. Еремин И.В. Марочный состав углейи их рациональное использование.-М.: Недра,1994. –254с.
35. Забродский В.А., Кизим Н.А., ЯновЛ.И. Современные методы организации и управления промышленнымпроизводством.-Х.: Бизнес Информ,1997.-64с.
36. Иванов Е.Б. Технологияпроизводства кокса: Учеб. Пособие для металлург. Вузов и фак. / Е.Б. Иванов,Д.А. Мучник.-Киев: «Вища школа», 1986.-231с.: ил.
37. Иваниенко В.В. Финансовый анализ:Учеб.пособ.-2-е изд.-Х.: Изд-й Дом «ИНЖЕК»,2006.-176с. Русск. яз.
38.Кальянов К.Г. Ремонт огнеупорнойкладки и анкеража коксовых печей. М. «Металлургия», 1980.-96с.
39. Колегаев Р.Н. Экономическаяоценка качества и оптимизация системы ремонта машин.-М.: Машиностроение,1980.-239с.
40. Кондо Й. Управление качеством вмасштабах компании / Пер. с англ.-Н. Новгород: Приоритет,2005.
41. Кравченко А.Ф., Кравченко Е.Ф.,Забелин П.В. Организационный инжениринг.-М.: Приор,1999.-256с.
42. Курочкин А.С. Организацияпроизводства.-К.: МАУП, 1997.-116с.
43.Лгалов К.Н. Ремонт кладки иармирующего оборудования коксовых печей. М., «Металлургия», 1986.-328с.
44. Методы решения экологическихпроблем / Под. Ред. Л.Г. Мельника-Сумы: Университетская книга,2001-234с.
45. Методические рекомендации квыполнению раздела «Охрана труда» в дипломном проекте для студентовспециальностей 7.050 107, 7.050108, 7.050109, 7.050201 всех форм обучения /Сост. А.В. Северинов, О.Н. Губарев, О.Г. Балюк, И.Ф. Шевченко.-Харьков: Изд.ХГЭУ,2007.-56с.(Русск. яз.)
46. Оборудование коксохимическихзаводов: Учеб. Пособие для техникумов / Ткачев В.С., Остапенко М.А. М.:«Металлургия»,1983, 360с.
47. Олексієва Г.В. Ефективність якскладова стратегічного розвитку підприємства // Стратегія економічного розвиткуУкраїни,2005, Вип 5.-с.260-265.
48.Орлов О.О. Планування діяльностіпромислового підприємства. Підручник.-К.: Скарби,2005.-336с.
49. Орлов П.А. Обеспечение надежностии долговечности машин на стадии проектирования //Машиностроитель.-1988.-№2.-с.16-20.
50. Польшаков В. І, Сахно Є.Ю.Економіка, організація та управління технічним обслуговуваннам і ремонтоммашин: Навчальний посібник. – Київ: « Центр навчальної літератури», 2007. – 328с.
51. Портер М. Конкуренция: Пер. сангл. / Под ред.Я.В. Заболоцкого.-М.: Издательский дом «Вильямс»,2001-496с.
52. Пыжинский Я.И. Системаоперативного управления предприятием «Cross Bee XXI». Версия 3.50: Рук.польз-ля: [Прак.пособие/сост. Е.Д. Бугрим], Днепропетровск: АРТ-ПРЕСС,2005.
53. Пономаренко В.С., Сіроштан М.А.,Бєлявцев М.І., Дудко П.Д., Тимонин О.М. Системи технологий: Навч. Посіб.-Х.:Око, 2000.-376с.
54. Савицкая Г.В. Анализхозяйственной деятельности предприятия.-7-е изд., испр.-Мн.: ИП Новое знание,2005.-704с.
55. Селезнева Г.А. Планированиедеятельности предприятия. Конспект лекций для студентов специальности 7.050107всех форм обучения.-Харьков: Изд.ХГЄУ,2007.-128с.(Русск.яз)
56. Тютюнников Ю.Б., Опехов В.Н.Стстемы технологий: Учебное пособие.-Х.: ИД «ИНЖЕК»,2007.-368с. Русск. яз.
57. Управление качеством / Под ред.С.Д. Ильенковой.-М.: ЮНИТИ-ДАНА,2006.-334с.
58. Управление эффективностьюпроизводства / Под ред. С.Я. Салыги.-Запорожье: Юлик, ЛТД,2001.-236с.
59. Фатхутдинов Р.А. Производственныйменеджмент. Краткий курс.-Спб.: Питер,2007.-283с.: ил.
60. Федюкин В.К., Дурнев В.Д., ЛебедевВ.Г. Методы оценки и управления качеством промышленной продукции. Учебник. Изд.2-е перераб. И доп.-М.: Информационно-издательский дом «Филинъ»,Рилант,2001.-328с.
61. Федюкин В.К. Управление качествомпроцессов.-СПб.: Питер,2007.-208с.: ил.
62. www.systma.com/tqmtools/ctrlchselector.html.
63. www.standardandpoors.ru.
64. www. // big. spb. ru /publication /bigspb /metodology / org_manadgement. shtml.