Министерствосельского хозяйства Российской Федерации
ФГОУ ВПОИркутская государственная сельскохозяйственная академия
Кафедра:«Ремонт машин»
Реферат
подисциплине «Надежность и ремонт машин»
на тему:
«Технологиявосстановления типовых деталей»
Выполнил:
студент 4курса 1 группы
факультетамеханизации
специальности110301.65
Иванов К. Н.
Проверил:
Шишкин Г. М.
Иркутск — 2010
/>Содержание1 Номенклатура классов и групп деталей машин. 2 Характерные дефекты и способы их устранения у типовыхдеталей2.1 Корпусные детали2.2 Коленвалы и распредвал2.3 Цилиндры и гильзы цилиндров2.4 Шатуны
Списокиспользуемой литературы
/>1 Номенклатура классов и групп деталей машин
При рассмотренииконструкции любой машины довольно легко убедиться, что все детали можноразделить на три следующие группы.
1. Детали, общие для всехили многих машин: фланцы, шпонки, втулки, гайки, болты и другие детали этого видаобычно нормализованы.
2. Детали, отличающиесямежду собой по конструктивным параметрам и размерам, но имеющие общностьтехнологических задач: валы, зубчатые колеса и др. Такого вида детали могутбыть названы деталями общего назначения.
3. Специальные детали,присущие только данному виду оборудования: станины ножниц горячей резки,барабаны мельниц, конусы засыпных аппаратов и др.
Работа по типизациитехнологических процессов ведется в трех направлениях:
1) типовые и нормальныепроцессы для деталей первой группы;
2) типовые процессы длядеталей общего назначения;
3) технологическиеинструкции на отдельные операции (резьбонарезание, обработку глубокихотверстий) или элементы операций (базирование, закрепление деталей и т. п.).
Типовая технология нанормализованные детали строится на принципах серийного и крупносерийногопроизводства с применением наиболее прогрессивных методов обработки ивысокопроизводительной оснастки. Разработка типовых технологических процессовна нормализованные детали проводится в следующем порядке. Все типоразмерыкакой-либо нормали, например фланцев, делятся на ряд размерных интервалов.Затем для каждого интервала составляется типовой технологический процесс,который оформляется для нескольких типоразмеров в одной технологической карте.Такое построение процесса открывает возможность широкой унификации оснастки засчет сокращения номенклатуры инструментов и приспособлений, а также за счетприменения переналаживаемой оснастки для нескольких типоразмеров.Унификацияоснастки дает возможность получить значительный экономический эффект, посколькучисло типоразмеров специальных инструментов и приспособлений, находящихся вобращении, сводится к минимуму. Так, например, по данным одного завода, врезультате типизации технологических процессов на нормализованные крепежныедетали количество наименований специальной оснастки сократилось в несколькораз, средняя применяемость каждого наименования доведена до 13.
/>2 Характерныедефекты и способы их устранения у типовых деталей
/>2.1 Корпусныедетали
К кoрпусным детaлямaвтoмoбиля oтнoсят блoк и гoлoвку блoкa цилиндрoв, крышку рaспределительныхшестерен, кoрпус мaслянoгo и вoдянoгo нaсoсoв и рaзличные кaртеры — сцепления,кoрoбки передaч, рaздaтoчнoй кoрoбки, мoстoв, рулевoгo мехaнизмa и другиедетaли. Они, кaк прaвилo, изгoтaвливaются в виде oтливки из чугунa (блoкидвигaтелей КaмАЗ из серoгo чугунa СЧ21, ЯМЗ — из легирoвaннoгo чугунa и т.д.) иaлюминиевых сплaвoв АЛ4 и АЛ9 (блoк цилиндрoв двигaтеля ЗМЗ, гoлoвки цилиндрoвКaмАЗ, ЗМЗидр.). Кoрпусные детaли преднaзнaчены для крепления детaлей aгрегaтa,имеют: отверстия, отверстия для устaнoвки пoдшипникoв, втулoк, вклaдышей,вaлoв, гильз, штифтoв и резьбoвые oтверстия для крепления детaлей; плoскoсти итехнoлoгические плoскoсти. Общим кoнструктивнoтехнoлoгическим признaкoм длябoльшинствa кoрпусных детaлей является нaличие плoскoй пoверхнoсти и двухустaнoвoчных oтверстий, испoльзуемых в кaчестве устaнoвoчнoй бaзы кaк приизгoтoвлении, тaк и при вoсстaнoвлении детaлей дaннoгo клaссa.
В прoцессе эксплуaтaциикoрпусные детaли пoдвергaются химическoму, теплoвoму и кoррoзиoннoмувoздействию гaзoв и oхлaждaющей жидкoсти, мехaническим нaгрузкaм oт переменнoгoдaвления гaзoв, динaмическим нaгрузкaм, вибрaции, кoнтaктным нaгрузкaм, влияниюaбрaзивнoй среды и т.д. Для дaннoгo клaссa детaлей oснoвными видaми изнoсaявляются кoррoзиoннoмехaнический и мoлекулярнoмехaнический, кoтoрыехaрaктеризуются следующими явлениями — мoлекулярным схвaтывaнием, перенoсoммaтериaлa, рaзрушением вoзникaющих связей, вырывaнием чaстиц и oбрaзoвaниемпрoдуктoв химическoгo взaимoдействия метaллa с aгрессивными элементaми среды.При эксплуaтaции мaшин в кoрпусных детaлях вoзмoжнo пoявление следующиххaрaктерных дефектoв:
мехaнические пoвреждения— пoвреждения бaз; трещины нa стенкaх и плoскoстях рaзъемoв, пoверхнoстях пoдпoдшипники и нa oпoрных пoверхнoстях; зaбoины устaнoвoчных, привaлoчных илистыкoвых пoверхнoстей; oблoмы и прoбoины чaстей кaртерa; oблoмы шпилек;зaбитoсть или срыв резьбы; выпaдaние зaглушек; нaрушение геoметрическихрaзмерoв, фoрмы и взaимнoгo рaспoлoжения пoверхнoстей — изнoс пoсaдoчных ирaбoчих пoверхнoстей, резьбы; кaвитaциoнный изнoс oтверстий, через кoтoрые прoхoдитoхлaждaющaя жидкoсть; несooснoсть, неперпендикулярнoсть, нецилиндричнoсть инекругл oсть oтверстий; кoрoбление, или дефoрмaция oбрaбoтaнных устaнoвoчных,привaлoчных или стыкoвых пoверхнoстей. Дефекты кoрпусных детaлей, кoтoрыеустрaняются с пoмoщью слесaрных oперaций:
прoбoины — пoстaнoвкoйметaллическoй нaклaдки нa клею (сoстaвы нa oснoве эпoксиднoй смoлы) сзaкреплением ее бoлтaми;
oблoмы — привaркoйoблoмaннoй чaсти с зaкреплением ее бoлтaми или с пoстaнoвкoй усиливaющейнaклaдки;
трещины — зaделывaнием спoмoщью фигурных встaвoк (; нaнесением сoстaвa нa oснoве: эпoксиднoй смoлы,эпoксиднoй смoлы с нaлoжением нaклaдoк из стеклoткaни, эпoксиднoй смoлы снaлoжением метaллическoй нaклaдки и зaкреплением ее бoлтaми; свaркoй; свaркoй спoследующей герметизaцией швa пoлимерным сoстaвoм, с пoмoщью фигурных встaвoк иэпoксиднoй смoлы;
пoвреждения и изнoсрезьбoвых oтверстий — прoгoнкoй метчикoм, нaрезaнием резьбы увеличеннoгoрaзмерa, устaнoвкoй ввертышa (резьбoвoй прoбки) и нaрезaнием резьбы нoрмaльнoгoрaзмерa, нaнесением пoлимерных мaтериaлoв нa резьбoвые пoверхнoсти, устaнoвкaрезьбoвых спирaльных встaвoк;
oблoмы бoлтoв, шпилек —удaлением oблoмaннoй чaсти с пoмoщью бoрa или экстрaктoрa, с пoмoщью гaйки илипруткa;
кoрoбление привaлoчныхпoверхнoстей — шлифoвaнием, фрезерoвaнием или шaбрением;
oслaбление пoсaдки ивыпaдaние штифтoв — рaзвертывaнием oтверстий пoд штифты и устaнoвкoй штифтoвувеличеннoгo рaзмерa (пo диaметру).
Вoсстaнoвление кoрпусныхдетaлей нaчинaют с удaления oблoмaнных шпилек и бoлтoв, пoвреждений резьбoвыхoтверстий, a тaкже устрaнения трещин и других пoвреждений, требующих применениясвaрoчных oперaций, тaк кaк свaркa мoжет пoвлечь зa сoбoй кoрoблениеoбрaбoтaнных плoскoстей детaлей. Отлoмaнную чaсть бoлтa, шпильки, oстaвшуюся вглубине резьбoвoгo oтверстия, удaляют с пoмoщью: бoрa. Бoр — этo зaкaленныйкoнический стержень с oстрыми прямыми зубьями и гoлoвкoй пoд ключ или вoрoтoк.Чтoбы вывернуть слoмaвшийся бoлт (шпильку), прoсверливaют в нем oтверстие,зaбивaют в этo oтверстие бoр. При этoм бoр плoтнo сцепляется с телoм бoлтa, чтoпoзвoляет егo вывернуть;
экстрaктoрa. Экстрaктoр —этo кoнический стержень, нa кoтoрoм нaрезaны пять левых спирaльных кaнaвoк. Вцентре oблoмa сверлят oтверстие диaметрoм нa всю длину oблoмa, зaбивaют экстрaктoрв высверленнoе oтверстие сooтветствующегo нoмерa и вывинчивaют oблoмoк изрезьбoвoгo oтверстия.
Если oблoмaнный кoнец бoлтa, шпильки рaспoлoжен нa урoвне пoверхнoстидетaли, тo нa негo нaклaдывaют гaйку меньшегo рaзмерa и привaривaют. Врaщaягaйку, вывинчивaют oблoмoк из резьбoвoгo oтверстия.
Если oблoмaнный кoнец бoлтa, шпильки слегкa выступaет нaд пoверхнoстьюдетaли, тo нa негo нaдевaют шaйбу и привaривaют стaльнoй прутoк, зa кoтoрый ивывинчивaют oблoмoк. Дефект кoрoбления плoскoстей устрaняется: шлифoвaнием,кoгдa oтклoнение oт плoскoстнoсти бoлее 0,02 мм нa длине 100 мм; фрезерoвaниемили шaбрением, кoгдa oтклoнение oт плoскoстнoсти бoлее 0,2. При этoм испoльзуютдля устaнoвки детaлей бaзoвые пoверхнoсти, сoздaнные нa детaляхзaвoдoмизгoтoвителем, вoсстaнoвленные пoверхнoсти или, чтo реже, изгoтoвленныеремoнтным зaвoдoм. Изнoс внутренних цилиндрических пoверхнoстей в кoрпусныхдетaлях устрaняют рaстaчивaнием пoд ремoнтный рaзмер при пoмoщи дoпoлнительныхремoнтных детaлей с пoследующей мехaническoй oбрaбoткoй, электрoхимических иэпoксидных пoкрытий, нaплaвкoй и плaзменным нaпылением. При рaзрaбoткетехнoлoгическoгo прoцессa вoсстaнoвления кoрпуснoй детaли придерживaютсяследующих прaвил: внaчaле устрaняют трещины, oткoлы, oблoмы, зaтем вoсстaнaвливaютбaзoвые технoлoгические пoверхнoсти, нaрaщивaют изнoшенные пoверхнoсти,oбрaбaтывaют рaбoчие пoверхнoсти пoд ремoнтный или нoминaльный рaзмер. Привoсстaнoвлении детaлей oпределеннoгo нaименoвaния неoбхoдимo выбрaть спoсoбустрaнения кaждoгo из имеющихся нa ней дефектoв, a зaтем уже, рукoвoдствуясьприведеннoй пoследoвaтельнoстью устрaнения дефектoв, прoектирoвaтьтехнoлoгический прoцесс ремoнтa детaли. />2.2 Коленвалы ираспредвалы
Если блокцилиндров является «базой» автомобильного двигателя, то коленчатыйвал выполняет другую важнейшую функцию — именно с него снимается полезнаямощность на трансмиссию и навесные агрегаты. То есть собственно то, ради чего инужен мотор. Если коленвал выйдет из строя, то неизбежна полная разборкадвигателя для ремонта. Причём, в исключительных случаях, поломка коленвалаприводит к тяжелейшим последствиям — вплоть до разрушения блока. Грамотнаядефектовка коленчатого вала поможет не только определить причины поломок, но исбережёт немало времени и сил при ремонте.
Дефект 1. Сильный износ и задирына поверхностях коренных и шатунных шеек коленчатого вала.
Причины: Недостаточное давление всистеме смазки; недостаточный уровень масла в картере; некачественное масло;сильный перегрев, приводящий к разжижению масла; попадание в масло топлива(бензина или дизтоплива), приводящее к разжижению масла; засорённый масляныйфильтр; работа двигателя на грязном масле.
Действия: Капитальный ремонтдвигателя. Шлифовка шеек коленвала в ремонтный размер и установка утолщённых(ремонтного размера) вкладышей. В некоторых случаях — замена вала. Проверьтепосадочные места под вкладыши коленчатого вала в блоке цилиндров и нижнихголовок шатунов, системы смазки и масляного насоса и при необходимостиотремонтируйте или замените масляный насос. Прочистите, промойте и продуйтемасляные каналы блока цилиндров и колен чатого вала. Проверьте системыохлаждения, при необходимости отремонтируйте её. Проверьте, при необходимостиотремонтируйте системы питания.
Дефект 2. Сильный износ торцевыхповерхностей под упорные полукольца коленчатого вала.
Причины: Неисправность приводавыключения сцепления; стоянка на месте с работающим двигателем и с выжатымсцеплением; движение с неполностью отпущенной педалью сцепления.
Действия: При наличии подобныхповреждений коленчатый вал, как правило, ремонтируется обработкой упорныхфланцев в ремонтный размер с дальнейшей установкой утолщённых (ремонтногоразмера) полуколец. В некоторых случаях требуется замена коленчатого вала.Проверьте при вод выключения сцепления и в случае неисправности отремонтируйтеего. Не держите без необходимости ногу на педали сцепления.
Дефект 3. Царапины на поверхностикоренных и шатунных шеек коленчатого вала
Причины: Большой пробег двигателя;попадание посторонних частиц в моторное масло.
Действия: Проверьте исправностьсистемы смазки; применяйте моторное масло надлежащего качества и регулярно, впредписанные производителем сроки, меняйте моторное масло и фильтр. При наличииподобных повреждений коленчатый вал, как правило, ремонтируется шлифовкой шеекв следующий ремонтный размер.
Примечание.Подобные следы являются косвенным признаком износа шеек коленчатого вала.Проверку износа, эллипсности и конусности каждой шейки следует выполнять так: спомощью микрометра промеряем каждую шейку в двух взаимноперпендикулярныхплоскостях и сравниваем полученные данные с размерами, предписаннымипроизводителем. Если полученный размер выходит за пределы указанных допусков,вал ремонтируется шлифовкой шеек в следующий ремонтный размер.
Дефект 4. Прогиб коленчатого вала.
Действия: Обязательно проверьтеизгиб коленчатого вала. Особенно важна эта процедура для двигателей тяжёлыхгрузовиков и строительной техники. Вал укладывается на призмы, установленные наметаллической плите. С помощью стрелочного индикатора, установленного настойке, проверяем прогиб оси коленвала, вращая коленвал. Изгиб не долженпревышать: для легковых моторов 0,05 мм; для грузовых моторов 0,1 мм. Принеобходимости произведите правку («выпрямление») коленчатого вала.Данная операция поможет выявить наличие трещин.
Дефект 5. Трещины коленвала.
Причины: К появлению трещин вколенвале может также привести разрушение поршня и шатуна в результатегидроудара или попадания в цилиндр посторонних предметов.
Действия: Коленчатый вал ремонту неподлежит.
Примечание.Определить наличие трещин и их размеры можно визуально или с помощью небольшогомолотка. При ударе молотком должен раздаваться чистый, а не дребезжащий звук.
Дефект 6. Выработка и царапины наповерхности под сальники коленчатого вала.
Причины: Длительная работадвигателя; попадание посторонних частиц в моторное масло; неаккуратноеобращение с коленчатым валом при замене сальников на двигателе.
Действия: Замена коленчатоговала. При наличии незначительных царапин возможна шлифовка поверхностей подсальники. При незначительной выработке возможна установка новых сальников снебольшим осевым смещением.
Дефект 7. Разрушение шпоночныхпазов и посадочных мест под штифты и втулки.
Причины: Неправильная затяжкаболтов, крепящих шкивы и маховики; биение шкивов; последствия аварии, прикоторой произошла деформация моторного отсека.
Действия: Замена коленчатого вала.В некоторых случаях возможно прорезание нового шпоночного паза или посадочногоместа под штифт или втулку. При сборке мотора с таким коленвалом требуетсяособое внимание при совмещении меток на шкивах или шестернях ГРМ.
Дефект 8. Разрушение резьбы вкрепёжных отверстиях.
Причины: Неправильная затяжкакрепёжных болтов.
Действия: Замена коленчатоговала. В исключительных случаях возможно нарезание резьбы большего диаметра.Необходимо помнить: после ремонта коленчатый вал должен быть тщательно промыт ипродут сжатым воздухом для удаления загрязнений.
Дефектыраспределительного вала и методы их определения
Среди деталейдвигателя именно распределительный вал (иначе его ещё называют кулачковымвалом) является своеобразным «диспетчером» — он отвечает за порядок ипродолжительность открывания клапанов. Если распредвал окажется сильноизношенным, двигатель не будет развивать полную мощность. А выход распредвалаиз строя, как правило, приводит к дорогому ремонту, вплоть до замены головкиблока, клапанов и даже ремонта блока цилиндров. Грамотная дефектовкараспределительного вала сбережёт немало времени и сил при ремонте.
Дефект 1. Сильный износ, задиры ицарапины на поверхностях опорных шеек распределительного вала.
Причины: Работа двигателя снедостаточным давлением в системе смазки; работа двигателя с недостаточнымуровнем масла в картере; работа двигателя на некачественном масле; сильныйперегрев, приводящий к разжижению масла; попадание в масло топлива (бензина илидизтоплива), приводящее к разжижению масла; работа двигателя с засоренныммасляным фильтром; работа двигателя на грязном масле; большой пробег двигателя.
Действия: Капитальный ремонтдвигателя. Замена распределительного вала. В некоторых случаях — шлифовка шеекраспределительного вала в ремонтный размер и установка утолщённых (ремонтногоразмера) вкладышей или втулок. Проверка посадочных мест под распределительныйвал в головке блока цилиндров или в блоке цилиндров. В некоторых случаях — ремонт посадочных мест под распредвал. Проверка системы смазки, масляногонасоса и при необходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывкаи продувка масляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применениемоторного масла надлежащего качества и регулярная, в предписанныепроизводителем сроки, замена моторного масла и фильтра. Проверка системыохлаждения и при необходимости её ремонт. Проверка и при необходимости ремонтсистемы питания.
Дефект 2. Сильный износ и задирына рабочих поверхностях кулачков распределительного вала.
Причины: Работа двигателя снедостаточным давлением в системе смазки; работа двигателя с недостаточнымуровнем масла в картере; работа двигателя на некачественном масле; сильныйперегрев, приводящий к разжижению масла; попадание в масло топлива (бензина илидизтоплива), приводящее к разжижению масла; работа двигателя с засорённыммасляным фильтром; работа двигателя на грязном масле; большой пробег двигателя;неотрегулированный зазор в клапанном механизме; дефекты гидрокомпенсаторов;дефекты и повреждения деталей привода клапанов (толкателей, штанг, коромысел);неверно установленные фазы газораспределения.
Действия: Замена распределительноговала. Проверка, регулировка и при необходимости ремонт клапанного механизма.Замена гидрокомпенсаторов. Проверка системы смазки, масляного насоса и принеобходимости ремонт или замена масляного насоса. Чистка, промывка и продувкамасляных каналов блока цилиндров и головки блока. Применение моторного масланадлежащего качества и регулярная, в предписанные производителем сроки, заменамоторного масла и фильтра. Проверка системы охлаждения и при необходимости еёремонт. Проверка и при необходимости ремонт системы питания.
Дефект 3. Прогибраспределительного вала.
Во всехвышеизложенных случаях обязательно проверяйте изгиб распределительного вала.Распределительный вал укладывается на призмы, установленные на металлическойплите. С помощью стрелочного индикатора, установленного на стойке, проверяемпрогиб опорных шеек, вращая распред вал рукой. Изгиб не должен превышать: длялегковых моторов 0,05 мм; для грузовых моторов 0,1 мм. При большем прогибераспредвал подлежит замене!
Дефект 4. Трещины распредвала.
Причины: Попадание в цилиндрпосторонних предметов; разрушение ремня или цепи привода газораспределительногомеханизма; неверно установленные фазы газораспределения.
Действия: При наличии трещинраспределительный вал ремонту не подлежит! Замена распредвала.
Примечание:Как правило, в результате описанных причин происходит соударение поршней иклапанов. Через детали привода клапанов энергия ударов передается распредвалу,что может привести к образованию трещин. В большинстве случаев трещины приводятк поломке распредвала прямо во время работы двигателя.
Дефект 5. Выработка и царапины наповерхности под сальники распределительного вала.
Причины: Длительная работадвигателя; попадание посторонних частиц в моторное масло; неаккуратноеобращение с распредвалом при замене сальников на двигателе.
Действия: При наличиинезначительных царапин возможна шлифовка поверхностей под сальники. При наличиинезначительной выработки устанавливаются новые сальники с небольшим осевымсмещением. В противном случае — замена распредвала.
Дефект 6. Разрушение шпоночныхпазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестернипривода распредвала.
Причины: Неправильная затяжкаболтов, крепящих шкивы или шестерни; биение шкивов или шестерён; последствия аварии,при которой произошла деформация моторного отсека.
Действия: Замена распредвала.
Дефект 7. Разрушение резьбы вкрепёжных отверстиях.
Причины: Неправильная затяжкакрепёжных болтов.
Действия: Замена распредвала./>2.3 Цилиндры игильзы цилиндров
В блоке цилиндровдвигателя могут появиться такие дефекты, как износ зеркала цилиндров (гильз ),царапины и ризки на нём; трещины на стенках цилиндров, рубашке охлаждения иголовке цилиндров; трещины в перемычках между гильзами и клапанными сёдлами;износ посадочных мест под гильзы и клапанные сёдла; образование накипи врубашке охлаждения; отложение нагара на внутренней поверхности головкицилиндров; поломка шпилек и болтов крепления головки цилиндров и срыв резьбы идр. Причины возникновения дефектов – самые различные. Пробоины и трещины назеркале цилиндров и в стенке водяной рубашки появляются в результате замерзанияводы или неосторожного обращения с блоком. Нагар образуется в результатенеполного сгорания топлива, попадания в него масла из картера и твёрдых частициз воздуха. Трещины и пробоины в стенках рубашки охлаждения заделываютзамазкой, штифовкой, путём наложения заплат, металлизацией, заваркой, а такжеэпоксидной пастой./>
Методы устранениядефектов: Путёмметаллизации заделывают трещины, предварительно очищенные, обезжиренные изазубренные крейцмейселем. Для металлизации используют проволоку из цветныхметаллов (алюминия или цинка). Заплаты из мягкой листовой стали, латуни иликрасной меди накладывают на большие трещины или пробоины, укрепляя их болтами.Под заплату ставят прокладку, покрываемую суриком или белилами. Заплаты напробоинах можно прикреплять также заклёпками, при этом заплаты кладут наматерчатую прокладку, пропитанную суриком. Трещины на рубашках водяногоохлаждения чугунного блока можно заваривать латунью с помощью газового пламенибез предварительного подогрева блока. Их можно заваривать также меднымэлектродом, обёрнутым жестью, при электродуговой сварке либо чугунными пруткамипри газовой сварке, предварительно подогрев блок. />2.4 Шатуны
Характерные дефектышатунов — ослабление посадки втулки в верхней головке, износ втулки всопряжении с поршневым пальцем, износ нижней головки в сопряжении с вкладышами,износ или повреждение стыковых поверхностей (плоскостей разъема) шатуна икрышки, износ опорных поверхностей под гайку и головку шатунного болта, изгибили скручивание шатуна. Шатуны ремонтируют при износе втулки верхней головки,превышающем допустимый (предусмотренный в типовой технологии). Втулкурастачивают или развертывают под ремонтный или нормальный размер пальца.Хорошие результаты дает растачивание втулки на станке УРБ-ВП. Для растачиванияшатун устанавливают нижней головкой на специальный утолщенный палец,закрепляемый в призмах каретки станка винтом, а верхнейголовкой опирают на регулируемый по высоте упор. Шатунзакрепляют сверху кронштейном.
Если у шатуна изношенанижняя головка в сопряжении с вкладышами (или он спилен по плоскостям разъема),то необходимо восстановить правильную геометрическую форму и нормальный диаметротверстия. Это делается следующим образом. Поверхности разъема шатуна и крышкишлифуют или фрезеруют, снимая минимальный слой металла, достаточный, однако,для того, чтобы при растачивании отверстия вывести следы износа. При любом изэтих способов обработки проверяют параллельность плоскостей разъема собразующей отверстия нижней головки. Для проверки пользуются либо глубиномером,либо индикатором, закрепленным в специальной планке, устанавливаемой наплоскостях разъема шатуна, по их концам.
Поверхности разъемадолжны быть гладкими, лежать в одной плоскости и быть параллельны образующейотверстия с точностью 0,02 мм на их длине.
После этого шатунсобирают с крышкой и растачивают (или шлифуют, хонингуют) отверстие нижнейголовки на нормальный размер. Поскольку с плоскостей разъема снят слой металла,то после растачивания расстояние между осями отверстий верхней и нижней головокшатуна уменьшилось. Восстановить нормальное межосевое расстояние можно за счетэксцентричного растачивания втулки верхней головки шатуна. Можновосстанавливать его также за счет удлинения стержня. Для этого стержень шатунав месте перехода к нижней головке нагревают ТВЧ до температуры 770—800° С.Скалкой,вставленной в нижнюю головку, шатун ставят в приспособление,помещая скалку, вставленную в верхнюю головку, подрычаг.При воздействии штока пневматического цилиндра на рычагправое плечо последнего опустится до упора и удлинит стержень шатуна до нужногоразмера. Разница в межосевых расстояниях шатунов, входящих в один комплект, недолжна превышать 0,1 мм. Нижнюю головку шатуна в сопряжении с вкладышамивосстанавливают также наплавкой под слоем флюса, вибродуговой наплавкой илиосталиванием с последующей механической обработкой. Если износы опорныхповерхностей под головки и гайки шатунных болтов незначительны шатун и крышкуопиливают до выведения следов износа. При значительных износах этот дефектустраняют электродуговой наплавкой с последующей механической обработкойзаподлицо с неизношенной частью опорной поверхности.
. В результатевоздействия на работающий шатун внешних сил (давления газов на днище поршня,действия сил инерции), а также остаточных внутренних напряжений шатуны частополучают изгиб и скручивание. Поэтому каждый шатун, бывший в эксплуатации,проверяют на изгиб и скручивание. Если оси отверстий верхней и нижней головокшатуна лежат в одной плоскости — шатун не скручен, если они параллельны — шатунне изогнут. Положение осей головок шатуна проверяют на специальных приборах.Наибольшее распространение получил прибор, состоящий из вертикальнорасположенной плиты, установочного пальца, строго перпендикулярного к плоскостиплиты, и калибра. Для проверки шатуннижней головкойнадевают на установочный палец прибора и прижимают его к верхним закругленнымграням пальца сегментом, который опускается при поворачивании винта. Осьотверстия нижней головки примет при этом строго перпендикулярное положениеотносительно плиты прибора. На специальный палец, установленный в верхнейголовке шатуна, ставят калибр (призму) и придвигают его к плите, покаконтрольные штифты призмы не коснутся плоскости плиты. Поскольку расстояниемежду нижними контрольными штифтами призмы составляет 100 мм и кратчайшеерасстояние от верхнего штифта до прямой, соединяющей два нижних штифта, равнотоже 100 мм, то-зазор между контрольным штифтом и плитой укажет отклонение осейна 100 мм длины. Зазор между контрольными штифтами и плитой измеряют щупом.Применение индикаторных головок повышает точность и сокращает время измерений.Изгиб допускается до 0,04 мм, скручивание — до 0,06 мм на 100 мм длины. Шатунпроверяют на изгиб и скручивание без втулки верхней головки и без вкладышей,поэтому в верхнюю головку шатуна вместо пальца ставят специальную разжимнуюоправку, точно центрирующуюся по поверхности отверстия головки. Оправка состоитиз пальца с конусом, подвижного конусаи разжимной втулки. Призавертывании гайки конусы, сближаясь, разжимают втулкуи плотно прижимают ее кстенке отверстия верхней головки.
Шатуны правят наспециальных приспособлениях. Изогнутый шатун, установленный в корпусе иподжатый сухарем, правят, вращая винт. Можноправить шатуны под обычным прессом, применяя подкладки из мягкого металла. Дляустранения скручивания завинчивают стяжной винт, которыйсводит концы рычагов, надетых на шатун. Захваты скручиваютшатун. Можно править шатун вильчатым рычагом, зажав предварительно нижнюю егоголовку в тисках с алюминиевыми подкладками.
Выправленные шатуны впроцессе эксплуатации снова деформируются, приближаясь к своей прежней форме.Чтобы избежать этого, прибегают к такому приему: шатун в процессе правкиперегибают (или скручивают) больше, чем следует, а затем правят в обратнуюсторону до приведения осей отверстий головок шатуна в нормальное положение.
Более аффективный способпредупреждения повторной деформации — стабилизирующая термическая обработкашатуна после правки с нагревом до 400—450° С и выдержкой при такой температурев течение 1—1,5 ч.
Списокиспользуемой литературы
1. Надежность иремонт машин /В. В. Курчаткин, Н. Ф. Тельнов, К. А. Ачкасов и др.; — М.: Колос,2000.- 776 с.: