Проектирование внутренней формы и верха обуви скачать бесплатно на Диплом IQ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ

Технологический институт
Кафедра технологии изделий из кожи

ЗАПИСКА ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ

курсового проекта по конструированию изделий из кожи

ТЕМА: «Проектирование внутренней формы и верха обуви»
Исполнитель: ст.гр. КО-061

Петрова Д.В.

Руководитель: к. т.н., доцент

Рыкова Е.С.
Москва 2009.
МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ДИЗАЙНА И ТЕХНОЛОГИЙ

ЗАДАНИЕ

ПО ПОДГОТОВКЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Студенту Петровой Дарье Витальевне

1.Тема проекта: ”Проектирование внутренней формы и верха обуви”

2.Срок сдачи законченной работы: 15 мая 2009г.

3.Исходные данные: Nд = 260 мм, W= 4, hк = 60 мм, обувь женская повседневная, по методике «Сутория».

4.Перечень подлежащих разработке вопросов или краткое содержание проекта: проектирование внутренней формы обуви, разработка эскизов, обоснование выбора материалов деталей верха обуви, проектирование верха, расчет технико-экономических показателей для базовой модели.

5.Руководитель Рыкова Елена Сергеевна

6.Дата выдачи задания ______________________________________________

Руководитель____________________
Студент_________________________

Содержание

Введение …………………………………………………………………………. 4

1 Проектирование обувной колодки ……………………………………………..5

1.1 Расчет и построение обвода развертки следа колодки……………………..5

1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения ………………8

1.3 Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений ……………….9

2 Разработка эскизов. Описание конструкций моделей………………………11

3 Обоснование выбора материалов для деталей верха ………………………12

4 Обоснование способов обработки видимых краев и конструкции швов, скрепляющих детали верха. Расчет припусков на обработку краев, соединение деталей и затяжку заготовки верха на колодку …………………17

5 Проектирование деталей верха обуви ………………………………………20

6 Схема сборки заготовки верха обуви (ЗВО) ………………………………..21

7 Расчет технико-экономических характеристик проектируемой модели ….22

7.1 Расчет материалоемкости модели ………………………………………….22

7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви…………24

7.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой модели25

Вывод ……………………………………………………………………………26

Список используемой литературы …………………………………………….27
Приложение А

Приложение Б

Приложение В

Приложение Г

Приложение Д

Приложение Е

Приложение Ж
ВВЕДЕНИЕ
Большую роль в развитии и формировании различных стилей в одежде и аксессуарах играет мода. Мода способствует развитию индивидуальности, пользуется огромной популярностью у большинства потребителей.

Мода сейчас очень изменчива. Но, как правило, основные формы обуви были созданы раньше. Сейчас же с помощью различных материалов, способов и обработки и аксессуаров они приобретают совершенно новый вид. Широко используется сочетание материалов, как по цвету, так и по фактуре. Актуальным является использование вышивки, ручной отделки, меха.

Сегодняшний потребитель привык к широкому ассортименту обуви. Поэтому, перед конструктором стоит сложная задача, заключающаяся в разработке постоянно новых моделей, не похожих на предыдущие.

Я предлагаю модель женских полуботинок на осеннее-весенний период. Они подойдут как для молодежи, так и для женщин более старшего возраста. Мягкие материалы верха обеспечат обуви комфортность в носке. Такая обувь подходит для повседневной носки, так же ее можно одевать под более нарядную одежду.
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБУВНОЙ КОЛОДКИ

Расчет и построение обвода развертки следа

Для построения обвода следа колодки воспользуемся методикой, изложенной в [1] c. 71-75.

Необходимыми данными для построения контура развертки следа колодки группы 8 являются стандартные размерные признаки по ширине в сечениях 0.18Д(отрезки б´бн и б´бв), 0.50Д(в′вн), 0.68Д(г′гн и г′гв), 0.73Д(д′дв), 0.80Д(е′ен). Значения указанных размерных признаков определяют, исходя из ширины стелек в сечениях 0.68Д и 0.18Д с учетом соответствующих коэффициентов пропорциональности (Приложение А).

Основные параметры по ширине (Ш0.18, Ш0.50, Ш0.68) принимают по данным ГОСТ 3927-88 для соответствующих размера N(мм) и полноты W или рассчитывают по уравнению Ю.П.Зыбина:

Ш = АN + BW + C (1)

где N – размер обуви в метрической системе, мм;

W – полнота обуви;

А – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных размеров;

B – коэффициент, численно равный изменению определенного параметра для колодок смежных полнот;

С – свободный член, зависящий от высоты приподнятости пяточной части и назначения обуви.

N = 260 мм, W = 4

об′ = 0.18Д =0,18*260 = 46,8мм;

ов′ = 0.50Д =0,5*260 = 130мм;

ог′ = 0.68Д = 176,8мм;

од′ = 0.73Д = 189,8мм;

ое′ = 0.80Д = 208мм;

ож′ = 0.90Д = 234мм;

Ш0.18 = 0.15*260 + 0.75*4 + 12,5 = 54, 5 мм;

Ш0.5 = 0.15*260 + 0.75*4 + 5.5 = 47, 5 мм.

Ш0.68 = 0.2*260 + 4 +20,5 = 76,5 мм.
Таблица 1.1 Определение параметров ширины развертки следа колодки

Сечение

Обозначение отрезка

Уравнение для определения параметров по ширине

Ширина отрезков развертки следа, мм

0.18Д
0.50Д
0.68Д
0.73Д
0.80Д

0.90

б′-бн

б′-бв
в′-вн
г′-гн
д′-дв
е′-ен

ж′-жв

0.45Ш0.18

0.55Ш0.18
0.53Ш0.68
0.65Ш0.68
0.41Ш0.68
0.60Ш0.68

0.73Ш0.68

24,52

29, 97
39,01
50,49
31,36
46,66

55,84

Параметры построения разверток следа и продольно-осевых сечений колодки (радиусы кривизны, координаты точек сопряжений, находящихся на контурах разверток следа, продольно-осевых и поперечно-вертикальных сечений) определяют в зависимости от размера N и полноты W колодки по уравнению Ю.П.Зыбина (см. с. 6).

Расчет параметров построения: координат граничных точек сопряжения, в мм:

1н,1в: Ус = 0.13*260 + 0,5*4 + 13,3 = 49,1

Хс = 0.1*260 + 0,6 = 26,6;

2н,2в: Ус = 0.15*260 +4 +11= 54

Хс = 0.2*260 + 0.4*4 + 6.6 = 58,76;

3н,3в: Ус = 0.13*260 + 4 +7.8 = 45,6,

Хс = 0.4*260 = 104 и т.д. Остальные результаты расчетов указаны в таблице 1.2

Таблица 1.2 Расчет параметров построения обвода развертки следа колодки

Определяемый параметр, мм

Координаты точек сопряжения и значения радиусов кривизны, мм

4н

У 35,8

Х 119,6

4в

У 9,6

Х 113,1

5н

У 46,2

Х 160,9

5в

У 19,8

Х 166

гс

У 21,4

ас

Хс 7,9

R1*

26,1

R3в

82,8

R3н

116,4

R4н

106,4

R4в

70,1

Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод развертки следа колодки (Приложение А).

1.2 Расчет и вычерчивание обвода продольно-осевого сечения

Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и тремя отрезками прямых в осях координат. Значения точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению (1).

Таблица 1.3 Расчет параметров построения обвода продольно-осевого сечения колодки

Определяемый параметр

Численные значения, мм

r 1

r 2

r 3

r 4

r 5

r 6

r 7

Ха

Zа

Xб

Zб

Xд

Zд

Xе

Zе

Xж

Zж

Xз

Zп

2/>

91,5

65.5

62,8

141,5

200,5

615

6,9

27,8

2,7

97,3

167

42,4

141,7

173

19,8

216

19,6

250

Используя полученные параметры, вычерчиваю обвод продольно-осевого сечения колодки (Приложение Б).

Вычерчивание обводов поперечно-вертикальных сечений

По характерным признакам построения все поперечно-вертикальные сечения удобно подразделить на следующие группы: I группа- сечения пяточного участка (0,07Д, 0,18Д, 0,3Д); II группа- сечения перейменного участка (0,4Д, 0,5Д); III группа- сечения пучкового участка (0,62Д, 0,68Д, 0,73Д ); IV группа- сечения носочного участка ( 0,8Д, 0,9Д).

В контурах перечисленных выше поперечно-вертикальных сечений можно выделить линии следа, наружные и внутренние, боковые и верхние. Линии следа для каждого сечения состоят из одной дуги окружности радиусом рсл.

Наружные и внутренние боковые линии вычерчивают двумя сопрягающимися дугами окружностей радиусов р1 и р2. Верхняя линия в сечениях группы I представляет собой отрезок прямой, сечениях групп II-IV — дугу окружности радиуса р3.

Параметры построения выбирают в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука. (Приложение В).
Таблица 1.4 Параметры, мм, построения обводов поперечно-вертикальных

сечений колодки в сечениях

Параметр построения

0,18Д

0,5Д

0,68Д

0,90Д

рсл

202

257

р1в

27,5

14,5

р1н

18,5

р2в

–

43,5

р2н

129

13,3

–

р3н

–

1в y

23,5

24,5

–

10,5

1нy

–

10,5

2вy

22,5

Продолжение таблицы 1.4

3,5

2нy

24,5

3в y

8,7

8,9

14,5

–

62,8

–

3н y

11,8

7,5

–

24,5

–

2. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ БАЗОВОЙ МОДЕЛИ И МОДЕЛЕЙ

КУР
По назначению: бытовая, повседневная

Вид обуви: полуботинки

Род: женский

Приподнятость пяточной части: 60 мм

Цвет: бежевый

Материал подошвы: кожволон

Форма носочной части: средняя

Конструкция швов: тачной шов, настрочной шов.
Заготовка верха базовой модели состоит из наружных и внутренних деталей.

Наружные детали: союзка, отрезной носок, берцы, задинка. Наружние детали соединяют швами: тачными швами.

Союзки и отрезной носок тачными швами, с наружными и внутренними берцами настрочными.

Внутренние детали: подкладка под союзку, подкладка под берцы.

Детали подкладки соединяют настрочным швом.

Промежуточные детали: межподкладка под союзку, межподкладка под отрезной носок, межподкладка под берцы, межподкладка под задинку.

Детали низа базовой модели представлены: подошвой, каблуком, набойкой, основной и вкладной стелькой, формованной полустелькой, простилкой.
3 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА
Выбор материалов для деталей верха выполняю в соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005. Обувь повседневная. Технические условия.

В соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ, для наружных деталей верха могут быть использованы натуральные кожи преимущественно хромового дубления для повседневной обуви, замша, нубук, велюр и др. Выбранная мною модель относится к повседневной обуви, поэтому для сравнения физико-механических свойств выбираем кожи для верха повседневной обуви.

Таблица 3.1 Показатели физико-механических свойств кож для наружных

деталей верха (ГОСТ 939-88)

ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа

Предел прочности при растяжении, МПа, не менее

Удлинение при напряжении 10МПа, по партии, %

Напряжение при появлении трещин лицевого слоя по партии, МПа, не менее

По партии

По коже

ГОСТ 939-88. Полукожник с лицевой поверхностью естественной

18-30

18,5

Велюр из опойка

20-35

___

Опоек с лицевой поверхностью естественной

15-25

Сравнив свойства материалов, приведенные в таблице 3.1, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, потому что этот материал обладает высоким пределом прочности и наибольшим напряжением при появлении трещин лицевого слоя.

Для подкладки изделия также используем кожу, выбранную при сравнении показателей физико-механических свойств материалов приведенных в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Показатели физико-механических свойств кож для деталей

подкладки

ГОСТ, ТУ, ОСТ. Кожа

Предел прочности при растяжении, Мпа, не менее, по коже

Удлинение при напряжении 10МПа, по партии в %

Толщина материала, мм

ГОСТ 940-81

Кожа для подкладки обуви:

Опоек

15-35

0,6-0,9

Козлина

15-35

0,6-0,9

Свиная

15-40

0,6-0,9

Сравнив свойства материалов, приведенных в таблице 3.2, для проектируемых полуботинок выбираем опоек, т.к. козлина и свиная кожа уступают по показателю предела прочности при растяжении.

Для межподкладки используют термопластические материалы на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием, на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА — покрытием и на тканевой основе с прерывистым ПВА- покрытием. Для сравнения выбираем материалы на нетканой основе с точечным покрытием, на тканевой основе с точечным покрытием и на нетканой основе с прерывистым бисерным ПВА – покрытием.

Таблица 3.3 Показатели физико-механических свойств термопластических

материалов для межподкладки

Показатель

Материал

на нетканой основе с точечным термоклеевым покрытием

ТУ 17-21-447-82

на тканевой основе с односторонним точечным клеевым полимерным покрытием

ТУ7-21-186-77

Термопластический на тканевой основе с прерывистым ПВА-покрытием

ТУ 17-21-92-76

Толщина, мм

Поверхностная плотность, г/м2

Разрывная нагрузка, Н, не менее, в направлении:

продольном

поперечном

Удлинение при разрыве, %, в направлении:

продольном

поперечном

Жесткость, Н, не более

Паропроницаемость, мг/(см2*ч)

Гигроскопичность, %, не менее

Влагоотдача, %, не менее

Клеящая способность, Н/мм, не менее

0,57

–
117,7

40,2

15-35

20-50

–
3,5

8
0,4

–

не менее 153
300

280
не менее 8

не менее 10

0,05
5

9
0,6

–

240
320

230
–

–

0,9
–

8
0,3

Для межподкладки выбираем материал на тканевой основе с точечным покрытием (ТУ 17-21-186-77), так как его показатели разрывной нагрузки, паропроницаемости, гигроскопичности и влагоотдачи выше, чем у других двух материалов.

Таблица 3.4 Структура деталей верха

Модель

Позиция детали

Наименование детали

Количество деталей на комплект

Материал детали

Толщина детали, мм

ГОСТ, ТУ на мате- риал

Союзка

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

Берцы

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

Накладная деталь на берцы

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

Язычок

Опоек

0,8-1,1

ГОСТ 939-88

Межподкла-дка под союзку

Материал на тканевой основе с точечным покрытием

0,57±0,1

ТУ 17-21-186-77

Межподкладка под берцы

Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием

0,57±0,1

ТУ 17-21-186-77

Продолжение таблицы 3.4

Межподблоч-ник

Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием

0,57±0,1

ТУ 17-21-186-77

Подкладка под союзку

Опоек

0,6-0,9

ГОСТ 940-81

Подкладка под берцы

Опоек

0,6-0,9

ГОСТ 940-81

Подкладка под язычок

Опоек

0,6-0,9

ГОСТ 940-81

4 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ВИДИМЫХ КРАЕВ И КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ ВЕРХА. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ КРАЕВ, СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАТЯЖКУ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА НА КОЛОДКУ
В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 верхний кант наружных деталей обрабатываю в загибку. Остальные видимые края деталей обрабатываю в обрезку.

Расчет припусков на соединение деталей настрочным швом

При настрочном шве для уменьшения толщины деталей, входящих в шов, край нижней детали на ширину р спускают. Последняя строчка в шве не должна проходить по спущенному краю детали. Следовательно, для настрочного шва ширина припуска будет равна

S= a+a1+b+d+q+p, (1)

где а – расстояние строчки до края детали, мм,

a1— расстояние между строчками, мм,

d – размер перфорации, мм,

b и q – расстояние от краев отверстий до строчек, расположенных с обеих сторон перфорации, мм.

a1 =0,8 – 1,5мм для деталей из кожи,

а = 2-2,5, р = 5 мм,

В нашем случае припуск настрочного шва будет равен

S = a + a1 + p = 2 + 1 + 5 = 8 мм

При расчете припуска на затяжку необходимо учитывать ширину затяжной кромки в затянутой обуви, толщину внутренних и промежуточных деталей и величину деформации системы материалов, образующих заготовку верха в каждом отдельном участке ее.
Таблица 4.1 Ориентировочные припуски на затяжку

Материалы наружных деталей верха

Припуск, мм, в точках

Кожа

13-15

15-16

14-15

16-17

17-18

18-19

15-16

Пз=Шз.к.+St-Sд, (2)

где Шз.к. – ширина затяжной кромки; для клеевого метода крепления

Шз.к.=15+0,5мм;

St – величина изменения припуска на затяжку, зависящая от толщины

деталей, образующих заготовку верха

St=∑t*k, (3)

где t – толщина, мм, наружных, внутренних и промежуточных деталей

верха и основной стельки

k – коэффициент изменения линейных размеров деталей верха при

огибании ими ребра основной стельки. Значения коэффициента

приведены в таблице 5.1

Таблица 4.2 Значение коэффициента k для деталей обуви

Детали обуви

Значение k по направлениям конструктивной основы верха

продольному

поперечному

Наружные и внутренние детали верха

2,7

1,5

Основная стелька

1,0

Sд – величина уменьшения припуска на затяжку, зависящая от

деформации заготовки верха при формовании ее на колодке,
Sдд=Дков*ед, (4)

Sдш=Шков*еш, (5)

где Sдд и Sдш – величины уменьшения припуска на затяжку

соответственно по длине иширине конструктивной

основы верха,

Дков и Шков — соответственно длина и ширина, мм, конструктивной

основы верха,

ед и еш – относительное удлинение заготовки верха соответственно в

продольном и поперечном направлениях. ед=0,05; еш=0,03

Рассчитанное значение Пз в геленочной части увеличивают на 0,5мм на каждые 10мм высоты подъема пяточной части.

Полученные значения подставляем в формулы(3, 4, 5) и получаем:

St=(0,9+0,7+0,57)*1,5=3,25

Sдд=63*0,05=3,15

Пз=15+3,25-3,15=15,1

Далее значения припуска по участкам рассчитывают аналогично. Полученные значения припуска на затяжку приведены в таблице 5.2

Таблица 4.3 Расчетные припуски на затяжку для клеевого метода крепления

Материал наружных деталей верха

Припуск на затяжку, мм, в точках

Кожа

15,1

16,66

16,9

17,05

17,45

17,8

16,5

5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ

Проектирование конструктивной основы верха (КОВ)

Получаю условную развертку боковой поверхности колодки . Проектирование деталей верха выполняю по итальянской методике «Сутория».

Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей конструктивной основы верха (КОВ) на УРК необходимо нанести линию Кольцата по внутренним и наружным пучкам.По ней разводим конструктивную основу верха на4 мм. снизу.Затем проводим линию перегиба союзки через (.)Кольцата на гребне и самую выпуклую (.) носочной части УРК.Так как разработанная мной модель подразумевает отсечение определенной части(для лучшей укладываемости), то я решила разрезать союзку пополам по линии перегиба ,, прибавив 4 мм на сострачивание. Линия пяточного закругления оформляется следующим образом: по УРК вверх откладывается 60 мм. Вверху откладываем 2 мм внутрь, внизу 3 мм наружу и соединяем плавной линией. Припуск на затяжку: от затяжной кромки наружу откладываем 15 мм,18 мм,13 мм, соответственно от пяточной части к носку.

Основой вычерчивания подкладки является конструктивная основа верха. По линии верхнего канта прибавляется 4 мм на загибку,4 мм на сострачивание внутренней и наружной детали по линии перегиба союзки. По линии затяжной кромки откладываем 3 мм. и 2 мм. в пяточной части.

Межподкладка так же выполняется в соответствии с конструктивной основой верха. По верхнему канту убираем 4 мм. По линии затяжной кромки откладываем внутрь 8 мм.
6 РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА

ОБУВИ (ЗВО)

/>
Схема 1 Схема сборки полупары заготовки верха обуви

7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ
7.1 Расчет материалоемкости модели
Для оценки экономичности базовой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха обуви, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха. Чистую площадь деталей определяют с помощью планиметра.

Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р).
Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха

Наименование деталей

Число деталей в комплекте, шт.

Площадь, кв.дм.

Укладываемость, %

деталей

параллелограммов, включающих детали

одной,

комплекта, Mk

Входящих в параллелограмм, a2

Две

Комплекта

Cоюзка

1, 65

3,3

4,715

Берцы

0,7

1,4

1,8

Накладная деталь берца

1,2

4,8

2,4

Язычок

0,8

1,6

2,21

∑Мк=

11,1

∑Ок=

14,72

Уср.в=75%

Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %, где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%

∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;

∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.

Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 %
Pi= Уср.в. – 39/4√W – c*100/W, %, (1)

где Pi — процент использования материала, %;

W – фактор площади;

с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);

W=A/Мср.,

где А – площадь кожи, кв.дм;

А=135 кв.дм.;

Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;

Nр = ∑Мк/Рi*100% (2)

Nр — норма расхода материала, кв.дм;

Мср. = ∑Мк /К

где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;

∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;

Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;

Расчет фактора площади:

W = 135/ 1,11 =121;

Полученные значения фактора площади и Уср.в. подставляем в формулу (1) и получаем:

Pi = 75– 39/4√121- 9.3*100/121= 55,5

Полученное значение Pi подставляем в формулу (2) и получаем:
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви
Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:

СЗ — сострачивание деталей без наличия паузы-перехватов;

СП — сострачивание деталей с паузами- перехватами;

ЗК — загибка краев деталей;

СК — спускание краев деталей.

Все контуры, подлежащие строчке, загибки или спусканию, разбивают на элементарные участки. Данные снимают, используя шаблон МТИЛПа, на котором расстояние между цифрами равно 1 см и каждая цифра шкалы соответствует значению радиуса кривизны образующей шаблона в данной точке.

Коэффициенты удельной трудоемкости Куд.т и затрат машинного времени рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

Коэффициент Куд.т удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L и радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется уравнениями для линий обработки:

прямых,

Куд.т =/>+1,

имеющих сложную геометрическую форму
Куд.т = a/>(1)
Таблица 7.2 Значения коэффициентов а и b уравнений для Ра

Куд.т. при разных видах обработки деталей

Вид обработки

Сострачивание

1,95

1,6

Спускание краев

0,5

Загибки краев

3,8

Машинное время Тм, с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

Т’м = LКуд.ту/>/ Vmax +Тп.п. — на сострачивание деталей; (2)

Т’м = LКуд.т /Vmax+(D -200)0,007 — на загибку краев деталей; (3)

Тм = LКуд.т /Vmax — на спускание краев деталей; (4)

где, L — длина элементарного участка, см;

Куд.т — коэффициент удельной трудоемкости;

D — жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;

/>— поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки:

для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек = 2,1;

для строчек, расположенных на плоских деталях =1,4;

для строчек, выполняемых на деталях подкладки =1,0;

Тп.п— время, с, пауз-перехватов, которое рассчитывают по уравнению:

Тп.п=10//>+1,2, (5)

где, />угол пересечения линий строчки, град;

1,2 — время, затрачиваемое на подъем и опускание прижимного ролика, с;

Vmax — максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с:

для спускания и загибки краев деталей соответственно равна

15,2 и 9,3 см/с.

Таблица 7.3 Приближенные значения Vmах для швейных машин

Частота вращения

главного вала машины,

мин-1

Число стежков в 1 см строчки

4,5

5,5

7,5

1800

5,9

5,0

3,6

2400

7,9

6,3

5,6

Расчет:

Линия пяточного закругления:

1-2) L = 9-5=4 R = 4/2 =2

1-3) L = 6-4 =2 R = 2/2 =1

1-4) L = 10,5- 8,5 =2 R = 2/2 =1

L =4+2+2 =8

Полученные значения подставляем в формулу (1) и получаем:

К = 1,95*8 + 1,6 (1+1+1) +1= 1,8+3+1 = 5,8

Таблица 7.4 Исходные данные и расчёт машинной трудоемкости

Способ обработ-ки

Наимено-вание детали

Обозначе-ние элементар-ного участка

Геометрические характе-тики элементарного участка

Коэф-т удельной трудо-емкости, К

Затраты Маш-ого времени на пару, Т, с

L, см

R, см

На сострачи-вание

На спускание

На загибку

берец

А-б

Б-в

В-г

Г-д

Д-е

Е-ж

Ж-з

З-и

2,5

1,5

2,5

3,5

1,25

2,5

0,75

1,25

1,75

10,4
3,94

23,32

101,9
15,6

93,2

На сострачи-вание

На спускание

союзка

И-к

К-л

Л-м

2,5

5,035

2,3

21,43

3,3

8.3 Таблица технико-экономических характеристик проектируемой

модели
Таблица 8.3 Технико-экономические характеристики модели 01

Чистая площадь деталей комплекта, кв.дм.

Средневзвешенная укладываемость, Уср.в., %

Процент использования материала, %

Норма расхода материала на комплект деталей верха, кв.дм.

Машинная трудоемкость сборки одной пары ЗВО, мин.

11,1

55,5

2,79

ВЫВОД

В результате выполнения курсового проекта была проделана большая работа, выбрав базовую модель, мы создали конструктивно-унифицированный ряд. Для базовой модели была разработана схема сборки изделия. Затем мы построили чертежи наружных, внутренних и промежуточных деталей базовой модели полуботинок и моделей унифицированного ряда. Опираясь на физико-механические свойства и требования к обуви, подобрали наиболее подходящие материалы. Затем посчитали технико-экономические показатели.

Конструкция базовой модели не содержит броских и сложных деталей, поэтому полуботинки могут использоваться как повседневные. В то же время соответствие модным тенденциям сделает эту обувь конкурентоспособной на рынке.

Эту модель можно запустить в производство, т.к. она дает хороший процент использования материала и занимает немного времени на сборку.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Практикум по конструированию изделий из кожи/ Ключникова В.М., Кочеткова Т.С., Калита А.Н.- М.: Легпромбытиздат, 1985, -336с.

2. Рациональное использование материалов: методические указания к выполнению курсовой работы/ Разин И.Б., Рябинкин С.И.- М.: ИИЦ МГУДТ, 2004-27 стр.

3. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных проектов/ Леденева И.Н., Прохорова Л.И. и др. – М.: МГАЛП, 2002-37с.

4. Материаловедение изделий из кожи/ Зурабян К.М., Краснов Б.Я., Бернштейн М.М.- М.: Легпромбытиздат,1988, — 416с.

5. Справочник обувщика М., Легпромбытиздат, 1988., 432 с.

6. Основы проектирования верха обуви/ Пешиков Ф.В., Пастухова Е.Д., Терехина Г.Г.- М.:1992.

7. ГОСТ 26167-84. Обувь повседневная. Технические условия.- М.: Издательство стандартов, 1984.

Похожие работы