Костанайский государственный университет
Факультет технический
Кафедра техники и технологии
Курсовая работа
ПРОЕКТИРОВАНИЕАВТОПРЕДПРИЯТИЯ С ДЕТАЛЬНОЙ РАЗРАБОТКОЙ АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА
Дисциплина:Проектирование предприятий автомобильного транспорта
СергеевИван Юрьевич
Научныйруководитель
доцент
Будко В.Н.
Костанай, 2010 г.
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Характеристика предприятия
1.2 Технико-экономическое обоснование проекта
1.3 Исходные данные проекта
2. Выбор и корректировка нормативных пробегов
2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО
2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО
2.3 Определение простоя автомобилей на ТО — 2 и текущемремонте на 1000 км пробега
2.4 Расчет производственной программы
2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту
2.6 Определение трудоемкости по видам работ
2.7 Определение производственных площадей
3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
3.1 Технологический расчет агрегатного участка
3.2 Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ – 5301
3.3 Характеристика технологического процесса восстановлениядвигателей
3.4 Расчёт показателей механизации технологического процесса
4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
5. Охрана труда и окружающей среды
5.1 Общее положение
5.2 Техника безопасности при техническом обслуживании иремонте автомобилей
5.3 Техника безопасности в аккумуляторном цехе
5.4 Пожарная безопасность
5.5 Охрана окружающей среды
5.6 Расчет вентиляции и освещения на участке
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
6.1 Расчет фонда заработной платы по участку
6.2 Расчет затрат на ремонтные материалы и запасные части
6.3 Смета затрат и калькуляция себестоимости работ по участку
6.4 Расчет экономической эффективности
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Важнуюроль в совершенствовании единого народнохозяйственного комплекса РеспубликиКазахстан отводится техническому перевооружению и повышению эффективностиработы отраслей производственной инфраструктуры. Особое внимание следуетуделить развитию единой транспортной сети, совершенствованию всех ее звеньев,созданию разветвленной сети благоустроенных дорог с твердым покрытием.Транспорт во многом определяет четкость производственного кооперирования,эффективность хозяйственных связей между регионами.
ДляРеспублики Казахстан, имеющей огромную территорию, очень важную транспортнуюроль играет автомобильный транспорт. Республике Казахстан предстоит осуществитьповорот к интенсификации производства, переориентировать каждое предприятие,каждую отрасль на полное и первоочередное использование качественных факторовэкономического роста.
ВПослании Президента нашей страны народу Казахстана «Казахстан — 2030» одним издолгосрочных приоритетов является инфраструктура, в особенности транспорт исвязь. Отрасль в определенном отношении достаточно развита и в долгосрочнойперспективе должна следовать стратегии концентрированного роста, заключающейсяв развитии национального и поиске новых рынков, способными воспользоватьсянашими транспортными и коммуникационными услугами. Данная стратегия будетспособствовать все большему развитию автомобилестроению, системы сервиса,дорожного и капитального строительства и снижению транспортной составляющей всебестоимости отечественной продукции.
Транспортныепотоки с востока на запад, с юга на север и наоборот исторически пролегали потерритории нашей страны, и их интенсивность на сегодняшний день не спадает.Задача Республики Казахстан заключается в обеспечении конкурентоспособностиотечественного транспортно-коммуникационного комплекса на мировом рынке иувеличении транспортных торговых потоков через нашу страну.
Нынешняяэкономическая ситуация в Республике Казахстан сформулировала новые задачи ицели для автотранспортных предприятий.
Вработе автомобильного транспорта имеются много недостатков. Многиеавтотранспортные предприятия имеют недостаточную и устаревшую материальнуюбазу, что не позволяет проведение на высоком уровне работ по техническомуобслуживанию и ремонту автомобильного транспорта, слабо решаются вопросымеханизации и автоматизации производственных процессов.
Повышениеэффективности использования подвижного состава автомобильного транспортатребует постоянной работы по совершенствованию транспортного процесса сиспользованием электронно-вычислительной техники и математических методовпланирования автомобильных перевозок, разработка рациональных маршрутовавтомобилей, позволяющих сократить порожние пробеги, более широкоеиспользование автомобильных поездов и большегрузных автомобилей, а такжеперевозку грузов в контейнерах и пакетах.
Необходимоповысить качество ремонтов автомобилей и строго соблюдать нормыпланово-предупредительной системы технического обслуживания автомобильноготранспорта, укрепить производственную базу автотранспортных предприятий.
Важнуюроль в ускорении технического процесса, в успешное выполнении планов внедренияновой техники, в механизации и автоматизации производственных процессов, всокращении ручного труда изобретательство и рационализация. Степень техническойоснащенности и уровень организации производства — два основных фактора,определяющих эффективность и качество работ.
Созданиеремонтной базы и технически грамотное использование планово-предупредительнойсистемы технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильноготранспорта позволяет улучшить качество работы автомобильного транспорта.
Чтобымаксимально сократить простои подвижного состава при техническом обслуживании итекущем ремонте, повысить их надежность и долговечность, необходимо постоянносовершенствовать организацию и технологию ремонта и технического обслуживанияавтомобилей, улучшать снабжение автотранспортных предприятий новой ремонтнойтехникой и запасными частями, обновлять подвижной парк предприятия новымисовременными автомобилями. Необходимо использовать в технологическом процессенаиболее рациональные агрегатно-узловой и поточный методы организациипроизводства.
Созданиеремонтной базы и внедрение планово-предупредительной системы техническогообслуживания и ремонта автомобилей значительно повышает коэффициентиспользования парка и производительность подвижного состава автомобильноготранспорта, обеспечивает его хорошее техническое состояние, сокращает простои вработе по техническим причинам.
Автотранспортноепредприятие применяет агрегатно-узловой и поточный методы организациипроизводственного процесса, постепенно механизирует технологические процессы,морально и материально стимулирует внедрение в практику своей работы новейшиедостижения науки, техники и передового опыта по техническому обслуживанию иремонту подвижного состава автомобильного транспорта.
Чтобымаксимально сократить простои машин при техническом обслуживании и ремонте,повысить их надежность и долговечность необходимо также совершенствоватьорганизацию и технологию текущего ремонта, диагностирования и техническогообслуживания подвижного состава автомобильного транспорта.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Характеристика предприятия
Проектируемоепредприятие в основном занимается перевозкой строительных, сельскохозяйственныхи других грузов. Для организации своей деятельности предприятие имеетавтомобильный парк в составе 360 автомобилей. Для технического обслуживания итекущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта имеетсяавтомобильный гараж. В автомобильном гараже имеются мастерская для техническогообслуживания и текущего ремонта, зона хранения автомобилей, отдельно зонаежедневного обслуживания, контора, КПП и котельная.
1.2 Технико-экономическое обоснованиепроекта
Длярационального использования автомобильного транспорта особую роль играетсвоевременное проведение его технического обслуживания и ремонта,совершенствование методов организации производства. Эти мероприятия позволятсократить простои подвижного состава, обеспечить надежную и высокоэффективнуюработу автомобилей на линии. Предлагаемые мероприятия позволят успешно решитьэти задачи Особое внимание следует уделить на мероприятия по организациипроизводства, на мероприятия по охране труда и технике безопасности.
1.3 Исходные данные проекта
Марочныйсостав парка автомобилей:
ЗИЛ-5301 — 200 автомобилей, ГАЗ-33021 — 160 автомобилей.Среднесуточный пробег по данным предприятия составляет для автомобилей ЗИЛ-5301- 230 км, для автомобилей ГАЗ-33021 — 200 км.
Условияэксплуатации для всех автомобилей — вторая категория эксплуатации.
Распределениеавтомобилей в зависимости от степени изношенности в долях пробега докапитального ремонта приведены в таблице 1.3.
Таблица1.3 Исходные данные проекта
Марка
автомобиля
Кол-во
авто-лей Пробег автомобилей от Lкр. 0,25-0,5 0,5-0,75 0,75-1,0 1,0-1.25 ЗИЛ-5301 200 70 100 20 10 ГАЗ-33021 160 50 80 20 10 Итого 360 120 180 40 20
Климат умеренно-холодный с умеренной агрессивностьюокружающей среды.
проектавтопредприятие агрегат участок
2. Выбор и корректировка нормативных пробегов
2.1 Выбор и корректировка периодичности ТО
Нормативнаяпериодичность ТО-1 и ТО-2 (Li и L2) установлена «Положением о техническом обслуживании иремонте подвижного состава автомобильного транспорта», эксплуатируемого впервой категории условии эксплуатации, умеренной зоне с умереннойагрессивностью окружающей среды.
ЗИЛ-5301 ГАЗ-33021
L1h- 4000 км, L1h = 10000 км.
L2н = 16000 км,L2н =20000 км.
Lкр.н =270000 км, Lкр.н = 350000.км.
2.2 Выбор и корректировкапериодичности ТО
При эксплуатации подвижного состава в других условиях,пробеги до ТО-1 и ТО-2 необходимо скорректировать с помощью корректирующихкоэффициентов по формуле:
/>[2.1]
Где:L1 — скорректированный пробег до ТО-1 и ТО -2;
L1н — нормативный пробег до ТО -1 и до ТО -2(таблица 2.1) [Л 1];
К1 — коэффициенткорректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации ( таблица 2.8 ) [ Л1];
К3 -коэффициенткорректирования, учитывающий природно-климатические условия
Определениекоэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации.
Учитываяработу подвижного состава в существующих условиях принимаем: для всех автомобилей- вторую категорию условий эксплуатации.
Для автомобилей ЗИЛ-5301: К1 = 0,9; для автомобилей ГАЗ-33021: К1=0,9.
Определениекоэффициентов, учитывающих тип и модификацию подвижного состава.
Изположения о ТО и ремонте подвижного состава определяем: для автомобилейЗИЛ-5301, как для автомобилей базовой модели К2 = 1,0, для автобилей ГАЗ-33021, как дляавтомобилей базовой модели К2= 1,0.
Определение коэффициента, учитывающего природно-климатическиеусловия.
Таккак Костанайская область расположена в умеренно-холодной климатической зоне, токоэффициент К3 = 0,9.
Определениекоэффициентов, корректирования простоя подвижного состава в ТО и ремонте.
Согласноисходных данных определяем коэффициенты корректирования простоя автомобилей втехническом обслуживании и текущем ремонте в зависимости от пробега с началаэксплуатации.
ЗИЛ-5301 />
ГАЗ-33021 />
Определение коэффициентов корректирования нормативовтрудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта в зависимости отколичества автомобилей.
Согласноисходных данных по таблице 2.12 [1] определяемдля автомобилей ЗИЛ-5301: K5 = 1,0; дляавтомобилей ГАЗ-33021: К5= 1,0.
Определениепериодичности технического обслуживания и межцикловых пробегов.
Определение периодичности ТО — 1.
Периодичность ТО — 1 определяемпо формуле 2.1 [1]
/>
L1н — нормативнаяпериодичность пробега между ТО — 1, км 2(таблица2.2) [1];
К1, К3 — корректирующиекоэффициенты.
Дляавтомобилей ЗИЛ — 5301:
L1 = 4000×0,9×0,9 = 3240 км.
Для автомобилей ГАЗ-33021:
L1, = 10000×0,9×0,9 = 8100 км.
Определение периодичности ТО — 2.
Периодичность ТО — 2 определяемпо формуле 2.2 [1]
L2 = L2H х К1 х К3,
гдеL2H -нормативнаяпериодичность пробега между ТО-2, км (табл. 2.2) [1];
К1, К3 — корректирующиекоэффициенты.
Дляавтомобилей ЗИЛ-5301:
L2 = 16000×0,9×0,9 = 12960 км.
Для автомобилей ГАЗ-33021:
L2 = 20000×0,9×0,9 = 16200 км.
Определение межциклового пробега.
Межцикловойпробег (пробег до капитального ремонта) определяется по формуле 2.3 [1]:
/>
гдеLKPH — нормативная периодичность пробегадо капитального ремонта (табл. 2.2) [1], К1, К2, К3 — корректирующие коэффициенты.
Дляавтомобилей ЗИЛ-5301: LKP = 270000х0,9х 1,0×0,9 = 216000 км.
Для автомобилей ГАЗ-33021: L№ = 350000х0,9х 1,0×0,9 = 283500 км.
Корректировка пробега до ТО — 1, ТО — 2 имежциклового пробега в зависимости от среднесуточного пробега. Рассчитанныепо формулам 2.1, 2.2, 2.3 пробегидолжны быть кратными среднесуточному пробегу, поэтому полученные значенияпробегов корректируются и результат заносим в таблицы 2.1 и 2.2.
Таблица2.1 Корректированиепробегов для автомобилей ЗИЛ-5301Пробег По норме, км Корректировка Принято к расчету 230 – 230 3240 230×14 3220 12960 3220×4 12880 216000 12880×17 218960
Таблица2.2 Корректированиепробегов для автомобилей ГАЗ-33021Пробег По норме, км Корректировка Принято к расчету 280 – 200 ц 8100 200×40 8000 h 16200 8000×2 16000 283500 16000×18 288000
2.3 Определение простоя автомобилейна ТО — 2 и текущем ремонте на 1000 км пробега
Простойавтомобилей на ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега определяем по формуле2.4 [1]:
d = dH хК4,
гдеdH — количество дней нормативного простоя на ТО-2 и текущемремонте на 1000 км пробега по таблице 2.12 [1].
Дляавтомобилей ЗИЛ – 5301
К4=0,5×1,15 =0,57 дней/1000 км.
Дляавтомобилей ГАЗ — 33021
К4= 0,4 х 1,16 = 0,46 дней/1000 км.
2.4 Расчет производственной программы
Производственнаяпрограмма по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижного составаавтомобильного транспорта определяется по исходным данным проектированияпериодичности проведения технического обслуживания и капитального ремонта.
Программатехнического обслуживания устанавливается в количественном и трудовомвыражении, при этом определяются следующие параметры:
— количество технических обслуживаний и ремонтов за цикл для одного автомобиля;
— коэффициент технической готовности и коэффициент использования парка;
— коэффициент перехода от цикла к году;
— годовой пробег автомобилей;
— количество технических обслуживаний за год;
— среднесуточная программа по техническому обслуживанию;
— нормативы трудоемкости;
— годовая трудоемкость по техническому обслуживанию и текущему ремонту подвижногосостава.
Расчетколичества ТО и ремонтов на один автомобиль за цикл. Количество техническихобслуживании и ремонтов автомобилей за цикл определяются по формулам:
/>; (2.5)
/>; (2.6)
/> (2.7)
/>(2.8)
гдеNKP — количество капитальных ремонтов зацикл;
NTO2 — количество ТО — 2 за цикл;
NTO1 — количество ТО — 1 за цикл;
NEO — количество ежедневных обслуживании за цикл.
LЦ— пробег за цикл, км. LЦ = LKP.
Дляавтомобилей ЗИЛ-5301:
NKP = 218960/218960=1
NTO2 = (218960/12880)-1 = 16
NTO2 = (218960/3220)-(1+16) = 51
NEO= 218960/200 = 1095
Дляавтомобилей ГАЗ – 33021
NKP= 288000/288000 =1
NTO2 = (288000/16000)-1 = 17
NTO2 = (288000/8000)-(1+17) = 18
NEO= 288000/200= 1440
Таккак пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год,а производственная программа рассчитывается на год, необходимо сделатьперерасчет.
Определяемкоэффициент технической готовности парка по формуле:
/> (2.9) [1],
гдеДЭЦ — количестводней эксплуатации за цикл, ДЭЦ = NEO;
ДРЦ — количестводней простоя автомобилей в ТО и ремонте за цикл.
Числодней простоя автомобилей в ТО и ремонте определяется суммой общего временипростоя автомобилей в ТО и текущем ремонте и календарного времени выводаавтомобиля из эксплуатации при капитальном ремонте.
Дрц = Дор+ Дкр.
Количестводней простоя автомобиля в ТО и ремонте определяется по формуле:
/>
гдеLKP — цикловойпробег автомобилей, км;
dop — норма простоя автомобилей;
dK — количество дней простоя автомобилей в капитальном ремонте(табл. 2.6) [1];
dд — количество дней на доставку автомобилей на авторемонтный завод иобратно.
Дляавтомомобилей ЗИЛ — 5301:
/>дней
Дляавтомобилей ГАЗ-33021:
/> дней
Определяем коэффициент техническойготовности парка.
Дляавтомобилей ЗИЛ — 5301: />
Дляавтомобилей ГАЗ-33021: />
Определяемиспользования парка по формуле:
/>
где Дрг — количестворабочих дней в году,
Дк- количествокалендарных дней в году.
Дрг = Дк — Дв — Дп = 365 – 52 – 6 = 307 дней
ГдеДв = 104 дней — количество выходных дней в году,
Дп = 6 дней — количество праздничныхдней в году.
Дляавтомобилей ЗИЛ-5301:
/>
Дляавтомобилей ГАЗ-3302
/>
Определениекоэффициента перехода от цикла к году. Коэффициент перехода от цикла к годуопределяется по формуле:
/> (2.14)
где Дэг — количестводней эксплуатации в году, определяемое по
формуле:
ДЭГ = 365 · аи.
Дляавтомобилей ЗИЛ — 5301: ДЭГ = 365 · 0,74 = 270 дней.
Дляавтомобилей ГАЗ-33021: ДЭГ = 365 · 0,76 = 277 дней.
Коэффициентперехода от цикла к году:
Для автомобилей ЗИЛ — 5301: />
Для автомобилей ГАЗ-33021: />
Определение общего пробега автомобилей за год.
Общий пробег автомобилей за год определяем по формуле:
LГП=Аи·Lсс·Дэг (2.16) [1],
где Аи — списочноеколичество автомобилей данной марки,
Для автомобилей ЗИЛ — 5301: LГП = 200 х 230 х 270 = 12420000 км.
Для автомобилей ГАЗ-33021: LГП = 160 х 200 х 277 = 8864000 км.
Определение количества ТО и ремонтов за год.
Количество ТО и ремонтов за год определяем по формуле:
N=NЦ ·ηГ ·Аи·(2.17) [1],
Дляавтомобилей ЗИЛ — 5301:
NKГ = 1·0,247 · 200 = 49
N2Г= 16 · 0,247 · 200 = 790
N1Г=51 · 0,247 · 200= 2519
NEОГ =1095 · 0,247 · 200 = 54093
Дляавтомобилей ГАЗ-33021:
NKГ = 1 · 0,192 · 160= 31
N2Г = 17 · 0,192 · 160 = 522
N1Г = 18 · 0,192 · 160= 553
NEОГ = 1440 · 0,192 ·160 = 44237
Определяемчисло воздействий по парку в целом:
NKГ = 49 + 31 = 80
N2Г =790 + 522= 1312
N1Г = 2519 + 553 = 3072
NEОГ = 54093 + 44237 = 98330
Определение суточной программы по техническому обслуживанию.
Суточную программу по ТО определяем по формуле
/> (2.18) (1)
Дляавтомобилей ЗИЛ — 5301:
/>
/>
Для автомобилей ГАЗ-33021
/>
/>
Итогопо парку:
/>
/>
2.5 Определение трудоемкости работ по ТО и ремонту
Трудоемкостьтехнического обслуживания и текущего ремонта зависит от типа и марочного состава,производственной программы, технической оснащенности предприятия итехнологического процесса.
Всоответствии с требованиями проектирование новых и реконструкция существующихпредприятий автомобильного транспорта выполняется на основе применения более совершенныхтехнологических процессов обслуживания и ремонта автомобилей.
Определениекорректирующих коэффициентов трудоемкости.
Корректирующиекоэффициенты трудоемкости определяем из «Положения о техническом обслуживании иремонте подвижного состава автомобильного транспорта» [1] и сводим в таблицы2.3 и 2.4.
Коэффициент корректирования удельной трудоемкости взависимости от пробега с начала эксплуатации определяем по формулам:
ЗИЛ– 5301 />
ГАЗ-33021/>
Определениетрудоемкости работ.
Трудоемкостьработ на одно техническое обслуживание и на текущий ремонт на 1000 км пробегаопределяем по таблице 2.2 [1] и сводим в таблицы 2.3 и 2.4.
Расчетнаятрудоемкость определяется по формулам:
/> />
Результатырасчетов сводим в таблицы 2.3 и 2.4.
Таблица2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ЗИЛ — 5301Виды работ Норматив чел/час Корректирующие коэффициенты Расчетная трудоемкость, чел/час. К1 К2 К3 К4 К5 ЕО 0,42 1,0 1,05 0,441 ТО-1 2,9 1,0 1,05 3,045 ТО-2 10,8 1,0 1,05 11,34 TP 4,2 1,1 1,0 1,1 1,15 1,05 6,137
Таблица 2.3 Трудоемкость работ для автомобилей ГАЗ-33021Виды работ Норматив чел/час Корректирующие коэффициенты Расчетная трудоемкость, чел/час. К1 К2 К3 К4 К5 ЕО 0,38 1,0 1,05 0,40 ТО — 1 2,5 1,0 1,05 2,63 ТО-2 10,2 1,0 1,05 10,7 TP 3,9 1,1 1,0 1,1 1,16 1,05 5,75
Определение годовой трудоемкости работ.
Годовую трудоемкость работ по техническому обслуживанию итекущему ремонту определяем по формулам:
TTO=Nr·tTO;(2.21)
TTP=Lr·tTP(2.22)
Для автомобилей ЗИЛ — 5301:
ТЕО = 54093 · 0,441 =23855 чел ·час,
Т1 = 2519 · 3,045 = 7670чел ·час,
Т2 = 790 · 11,34 = 8959чел ·час,
ТТР =(12420000·6,137)/1000= 76222 чел ·час,
Для автомобилей КамАЗ — 5320:
ТЕО = 44237 · 0,40 = 1 7695 чел ·час,
Т1= 553 · 2,63 = 1454 чел·час,
Т2 = 522 · 10,7 = 5585 чел·час,
ТТР= (8864000 ·5,75)/1000= 50968 чел ·час,
Определение общей трудоемкости работ.
Общая трудоемкость работ составляет:
Тео= 23855 +17695 = 41550 чел ·час,
Т1= 7670 + 1454 = 9124 чел · час,
Т2= 8959 + 5585 = 14544 чел·час,
Ттр= 76222 +50968 = 127190 чел ·час.
Всего трудоемкость по парку составит:
Т = 41550 + 9124 + 14544 + 127190 = 192408 чел·час.
Определение объема вспомогательных работ. Объемвспомогательных работ составляет 25% от общего объема работ по техническомуобслуживанию и ремонту автомобилей:
Твсп= 192408 х 0,25 =48102 чел ·час.
Итого общая трудоемкость работ составит:
Тобщ=192408 +48102 = 240510 чел ·час.
2.6 Определение трудоемкости по видам работ
Определение годового объема работ ЕО.
Трудоемкостьработ ЕО при применении механизированных моечных установок должна бытьуменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО работ связанных сприменением ручного труда.
Всвязи с этим при расчете трудоемкости ЕО необходимо применять коэффициент,учитывающий уровень механизации уборочно-моечных работ, значение которого можетбыть принято от 0,35 до 0,75.
/>
где: ТЕО — годоваятрудоемкость ЕО
Км — коэффициентмеханизации.
ТЕ0 = 41550 х 0,35=14542 чел.·час.
Определение годового объема дагностических работ.
Объемработ при общем и углубленном диагностировании, определяется как сумма годовых объемов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1,ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР.
ТД-1=Т1·К1+ 0,5·Ттр ·К1тр
ТД-2=Т1·К2+ 0,5·Ттр ·К2тр
ГдеК1, К2 — доля контрольно-диагностическихработ в объеме соответственно ТО-1 и ТО-2
K1ТР, K2ТP — доля контрольно-диагностическихработ в объеме TPсоответственно при общем и углубленном диагностировании.
ТД-1=9124×0,1+0,5x127190x0,01=1548 чел·час.
ТД-2=14544×0,1+0,5x127190x0,01=2090 чел·час.
Суммарный объем работ поста диагностики составит:
ТД = 1548 + 2090 = 3638 чел.час.
Определениегодового объема работ ТО.
Приопределении объема работ зон ТО-1 и ТО-2 необходимо учитывать дополнительную трудоемкостьсопутствующего ремонта, объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего вида ТО. При этом объем работдолжен быть уменьшен, соответсвенно на величину трудоемкости, выделенной дляпроведения Д-1 и Д-2. При расчете трудоемкости ТО-2 необходимо учитывать трудоемкость сезонного обслуживания,которое проводится два раза в год.
Трудоемкостьсезонного обслуживания определяем по формуле:
Тсо = t2 · CCО · АСП чел. час.,
гдеt2 — трудоемкость одного ТО-2;
ССО — норматив трудоемкости СО в %;
АСП — списочное количество автомобилейданной марки.
Тсо=2х(10,2 x0,2×350 +11,3 х0,2х200)=2332 чел.час.
Годовойобъем работ зоны ТО-1 и ТО-2 определим по формулам:
Т1Г =(Т1 + Т1 ·СТР) – Тд-1, чел.час.
Т2Г = (Т2 + Т2 ·СТР) – Тд-2 чел.час.
ГдеСтр=0,15 — доля сопутствующего ремонта при ТО.
Т1Г = (11553+11553 x0,15) – 2761 = 10525 чел.час.
Т2Г=(22125+22125х0,15)– 3818= 21626 чел.час.
Определениегодового объема работ зоны ТР. При определении объема работ текущего ремонтанеобходимо учитывать, что часть работ выполняется в зоне ТО (сопутствующийремонт). Учитывая это обстоятельство, годовой объем постовых работ TPопределяется из выражения:
ТТР.П =ТТР · СП – ТСП,
гдеТтр — годоваятрудоемкость TP,
Сп = 0,35 — доля постовых работ;
Тсп — трудоемкость сопутствующего ремонта.
ТТР.П = 160618×0,35 — (0,1 х11553+0,2х22125)=50636 чел.час.
Распределениеработ выполняемых на специализированных участках даны в процентах от общегообъема работ [2].
Результатырасчетов распределения общего объема работ по постам и специализированнымучасткам
Таблица 2.5 Распределениетрудоемкости по видам работ
№№
п/п Наименование работ %
Трудоемкость
чел.·час. 1 Работы на постах ТО — 1 – 8212 2 Работы на постах ТО — 2 – 11635 3 Работы на постах TP 34 43245 4 Ремонт двигателей 8 10638 5 Ремонт агрегатов 14 18617 6 Слесарно-механические 12 15957 7 Электротехнические 6 7979 8 Работы по системе питания 5 6649 9 Аккумуляторные 3 3990 10 Шиномонтажные 4 5320 11 Жестяницкие 3 3990 12 Медницкие 4 5320 13 Сварочные 3 3990 14 Кузнечно-рессорные 4 5320 15 ИТОГО 100 106844
2.7 Определение производственных площадей
Определение числа рабочих мест.
Количество рабочих мест определяем по формуле:
/> (2.23) [1]
где Фшт = 2048 чел·час- действительный фонд рабочего времени.
Определение площадей участков.
Планировочные площади участков определяем по формуле:
Fуч = fP1 + fP2 · (Р — 1),(2.24)[1]
где fP1-удельнаяплощадь на первого рабочего, м.
fP2 — удельная площадь на последующихрабочих, м
Значения fp1 и fp2 принимаем по таблице 11. [2]
Р — общее количество рабочих на участке.
Площадь участка принимаем исходя из строительных норм.
Результаты расчетов сводим в таблицу 2.6
Таблица 2.6 Результаты расчетов площадей
№
п/п Наименование участков
Кол-во
рабочих
Треб.
площ. При-нято 1 Моторный 5 79 81 2 Агрегатный 9 148 162 3 Слесарно-механический 8 108 108 4 Электротехнический 4 70 81 5 По системе питания 3 53 54 6 Аккумуляторный 2 33 54 7 Шиномонтажный 53 54 8 Жестяницкий 2 33 54 9 Медницкий 2 54 10 Сварочный 2 33 54 11 Кузнечно-рессорный 3 53 54
Определение площади зон. Определение площади зоны текущегоремонта. Определяем количество постов в зоне текущего ремонта по формуле:
/>
гдеРп = 3 — среднееколичество рабочих на одном посту.
/> постов.
Площадьзоны текущего ремонта определяем по формуле:
FТР = ( faвт · nтр + foб) · Кп (39)[2]
где- Кп =4,5 — коэффициент плотности расстановки оборудования,
fАBT= 18,47 м — габаритная площадь наибольшего автомобиля,
foб — ориентировочнаяплощадь оборудования.
Fтp= (14,6·7+16,6)·4.5 = 574 м2
Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущегоремонта
Fтp = 36 х 18 = 648 м.
Определение площади зоны ТО.
Определяемколичество постов в зоне ТО по формуле:
/>
гдеРп = 2 — среднееколичество рабочих на одном посту.
/> постов.
Площадьзоны ТО определяем по формуле:
FТO = ( fАВT х nтр + foб ) х Кп(39)[2]
где- Кп =4,5 — коэффициент плотности расстановки оборудования,
faвт — 18,47 м — габаритная площадь наибольшего автомобиля,
foб — ориентировочная площадь оборудования.
FTO = (14,6 х 3 +10,2) х 4.5 = 243 м2
Исходя из строительных норм принимаем площадь зоны текущегоремонта Fтp = 18 х 18 = 324 м2
Определение площади зоны диагностики.
Определяемколичество постов в зоне диагностики по формуле:
/>
гдеРп = 2 — среднееколичество рабочих на одном посту.
/> пост
Площадьзоны диагностики определяем по формуле:
Fтo = (fАВT х nтр + foб) · Кп(39) [2]
гдеКп=3,5 — коэффициент плотности расстановки оборудования,
fАВT = 14,6 м — габаритная площадь наибольшего автомобиля,
foб — ориентировочнаяплощадь оборудования.
FTO= (14,6 х 1 + 1,2) х 3,5 = 53,2 м2
Исходя из строительных норм принимаем площадь зоныдиагностики
Fтp= 6 х 9 = 54 м2.
3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯЧАСТЬ
3.1 Технологическийрасчет агрегатного участка
Агрегатныйучасток располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятсяследующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические,регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевомууправлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым савтомобиля для ТР.
Последиагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют.Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы –тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя – воду и т. д. Посленаружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач)для разборки и ремонта устанавливают на стенды.
Ступицыколес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают наприспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов настенды используют подъемно-транспортные устройства – тали, тельферы и др. Приразборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы(развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и другихдеталей.
Всоответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируютна годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента испециальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей,сопоставляя результаты с техническими условиями.
Признакаминепригодности деталей к дальнейшему их использованию без ремонта являютсязадиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное выкрашивание (питтинг ) ит. п.
Переченьработ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик. Участокв большей степени специализирован на ремонт двигателей..
Годовойобъем работ, выполняемых на агрегатном участке составляет Тагр.г. =39835 чел-ч (см. проектную часть дипломного проекта).
Числорабочих, занятых в агрегатном участке составляет 22 человека.
Косновному оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки,обкаточные стенды и оборудование для восстановления деталей. Рассчитаемнеобходимое количество моечных машин [7]
S м =Q·t / Ф д ·q ·η о·η t, шт. (3.1)
где Sм – количество моечных машин, шт.
Q –общая масса деталей, подвергаемых мойке, кг.
t –время мойки 1 партии: t = 0,5ч.
Ф д –действительный фонд времени, ч.
q –масса деталей 1 загрузки, кг. q = 300кг.
ηo – коэффициент, учитывающий одновременную загрузку
моечноймашины по массе, η o = 0,6
ηt – коэффициент использование моечной машины по времени,
ηt = 0,8
Общаямасса деталей, подвергаемых мойке, находится из выражения
Q = β ·Qa ·N a, кг (3.2)
где β– коэффициент, учитывающий долю массы деталей
подлежащихмойке от общей массы двигателя: β = 0,6
Q a –масса двигателя, кг. Q a = 380кг.
N a –число ремонтируемых двигателей, шт. N a = 200 шт.
Q = 0,6·380·200 =45600кг
S м = 45600·0,5 / 0,6·0,8·300·1860 =0,87 ≈ 1шт.
Числометаллорежущих станков считают по формуле [8]
S cт = Т ст ·К н / Ф д · η о, шт. (3.3)
где Scт — число металлорежущих станков, шт.
Т ст — годовая трудоемкость станочных работ, чел*ч
К н — коэффициент неравномерности загрузки
оборудования,К н = 1,4
ηо – коэффициент использования станочного
оборудования,η о = 0,85
Ф д –действительный фонд времени
S cт =6163·1,3 / (0,85·1860) = 5,6 шт.
Принимаем6 станков.
Израсчетов видно, что на участке не хватает 1 металлорежущего станка. Требуетсяустановить горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Ш-1
Наремонтных предприятиях в расчетную трудоемкость включают не станочные работы повосстановлению деталей, но и работы по ремонту двигателей.
Аналогичнорассчитывается количество оборудования для сварочных работ.
S =2648·1,3 / 1860·0,85 = 1,98 шт.
Принимаем2 установки
Наплавкапод слоем флюса 1 шт.
Аргоно-дуговаясварка 1 шт.
Числостендов для обкатки и испытаний [7]
S о =t н · K и / τ ·η с, шт. (3.4)
где tн – время обкатки и испытания двигателя, ч.: t н = 1,5 ч.
K и –коэффициент, учитывающий возможность повторной
обкаткиили испытания, K и = 1,05
τ– такт ремонта, ч. / шт. τ = 10 ч. / шт.
ηс – коэффициент использования стендов: η с =0,95
S о =2,6·1,05 / 10·0,95 = 0,97 ≈ 1 шт.
Принимаем1 стенд
Уточнениеплощади участка по ремонту агрегатов
Кпроизводственной площади участка ремонтного предприятия относятся площадизанятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстакамии стендами), наземными транспортными устройствами, заготовками, деталями иузлами, находящимися около рабочих мест и оборудования, а также рабочимизонами, проходами и проездами между оборудованием.
Приопределении площадей участков ремонтных мастерских хорошо зарекомендовал себяметод определения по площади занятой оборудованием и переходным коэффициентам[1]
Вобщем виде формула выглядит так
F = ∑ Fо· К, м 2 (3.5)
где Fо – площадь занятая оборудованием, м 2 К – переходной коэффициент,учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды: К = 4 ÷ 4,5
F =35·4 = 140 м2
3.2Построение сетевого графика для двигателя ЗИЛ – 5301
Сразвитием широкой сети ремонтных предприятий в сельском хозяйстве очень важно втаких условиях совершенствовать планирование и управление ремонтнымпроизводством.
Таблица3.1 Ведомость технологического оборудования
Наименование
оборудования
Марка
оборудования Площадь Ед. м 2 Всего м 2
1.Разборочно-сборочный стенд
2.Машина моечная
3.Тумбочка для инструмента
4.Стол дефектовщика
5.Алмазно-расточной
6.Хонинговальный
7.Контейнер для утиля
8.Тумбочка для ветоши
9.Горизонтально – расточной
10.Стеллаж полочной
11.Круглошлифовальный
проектный
ОМ 4267
ОРГ 1611
ОРГ 1468090А
2Е78ПН
ЗК83У
ОРГ 1598
ОРГ 1666
11А181а
ОРГ 1468-03-320
316М
1,5
5,3
0,8
1,9
2,25
2,2
1,2
0,25
2,39
0,7
1,35
3
5,3
4,8
1,9
2,25
2,2
1,2
0,75
2,39
2,1
1,35
12.балансировочный стенд
13.Расточной – универсальный
14. Горизонтально – фрезерный
15.Притирочный стенд
16.Шлифовальный стенд
17.Универсальный фрезерный
18.Верстак слесарный
19.Разборочный стенд
20.Тележка передвижная ручная
КИ 4274
УРБВП
6Р82Г
ОР 6687
ОР 7108
6Р82Ш
ОРГ 5365
ОР- 2953
— «» –
1,98
0,63
2,2
1,1
1,05
1,56
1,2
1,1
0,4
1,98
0,63
2,2
1,1
1,05
1,56
1,2
1,1
0,8
Сетевойграфик – есть графическое изображение комплекса технологических операций,показывающий логическую последовательность, взаимосвязь и длительность споследующей оптимизацией разработанного графика.
Остановимсякратко на терминологии сетевого графика:
Работа– процесс, на который затрагивается время, ресурсы.
Событие– в результате работы наступает, какое – либо событие, т.е. факт начала илиокончания работы. Событие нумеруют и обозначают кружком. Фиктивная работа –связь между событиями, не требующая затрат времени. Обозначается пунктирнойстрелкой.
Путь– любая последовательность выполнения работ на графике от начального доконечного события.
Критическийпуть – путь, имеющий наибольшую продолжительность.
Правилапостроения сетевого графика:
1.Устанавливаютпоследовательность выполнения работ, т.е. порядок, указывающий какоепоследующее событие не, может произаити прежде, чем совершится предшествующее.
2.Расчитываютожидаемою продолжительность выполнения каждой работы.
3.Графиквычерчивается слева направо. В сети не допускается тупиков, замкнутых контурови пересечения стрелок.
4.Надкаждой стрелкой наносят обозначение ожидаемой продолжительности работы.
5.Определяютвсе возможные пути и отыскивают критический путь. На графике его выполняютжирными стрелками.
6.Определяютвременные параметры сетевого графика: ранний срок наступления события, позднийсрок наступления события и резерв времени [2].
В работепри построении сетевого графика преследуется цель по формированию рабочихпостов (мест, их взаимосвязи и целесообразного размещения на участке).
Определениедлительности в связи с разной трудоемкостью для разных двигателей не являетсяпринципиальной при разработке графика.
Такимобразом, для планируемого периода определим такт ремонта двигателей
τ = Ф д/ N, ч./шт. (3.6) [1]
где τ– общий такт ремонта, ч./шт.
Ф д –действительный годовой фонд времени
N –производственная программа, шт.
τ= 1840 / 200 = 9,2 ч.
Принимаемτ = 10 ч /шт.
Имеяпоследовательный перечень операций ремонта двигателей, формируем посты,соблюдая следующие правила:
-операции,подбираемые на пост, должны быть однотипными по приему выполнения применяемомуоборудованию, инструменту и квалификации рабочих – исполнителей;
-операции,выполняемые на одном посту, должны быть однотипными и иметь законченныйхарактер; [3]
-операциидолжны следовать друг за другом без разрыва времени
Учитываявсе требования, формируем посты и заносим в таблицу 3.2.
Таблица3.2 Распределения работы по постам№ поста Код раб. Наименование работ Труд цели Кол. исп, чел. Прод раб, ч. t pi t ni R I
0-1
1-2
2-3
3-4
Наружная мойка ДВС
Разборка двигателя на узлы
Разборка узлов на детали
Мойка деталей и узлов
0,41
2,49
3,05
1,53
1
1
1
1
0,41
2,49
3,05
1,53
0,41
2,9
5,95
7,48
0,41
2,9
5,95
7,48 II
4-5
5-6
Дефектация узлов и деталей двигателя
Комплектация узлов и деталей двигателя
1,73
1,39
1
1
1,73
1,39
9,21
10,6
9,21
10,6 III 6-7 Р.Р.С. узлов и деталей блока цилиндров 2,36 1 2,36 12,96 12,96 IV 6-8 Ш.П.Г. 1,66 1 1,66 12,26 13,41 1,15 V 6-9 Коленчатого вала 1,39 1 1,39 11,99 12,96 0,97 VI
6-10
6-11
Распределительной шестерни и головки блока
Механизма газораспреде-ления и распределитель-ной шестерни
2,49
2,3
1
1
2,49
2,3
13,09
15,39
15,18
16,22
2,09
093 VII
7-12
12-13
13-14
14-15
15-16
16-17
17-18
Сборка двигателя
Установка:
Коленчатого вала в блок
Ш.П.Г.
Распред. вала, кожуха шестерни распределения
Маслонасоса с приводом, картера, головки механизма газораспределения
Водяного насоса, вентилятора
Карбюратора
Маховика, муфты сцепления
1,11
1,11
1,04
1,04
1,39
0,5
0,77
1
1
1
1
1
1
1
1,11
1,11
1,04
1,04
1,39
0,5
0,77
4,07
15,18
16,22
17,26
18,65
19,15
19,92
14,07
15,18
16,22
17,26
18,65
19,15
19,92 VII
18-19
19-20
Обкатка и испытание двигателя
Контрольный осмотр после обкатки
5,06
2,5
1
1
5,06
2,5
24,98
27,48
24,98
27,48
Определимвсе возможные пути от начального до конечного события
L 1 (t) =0-1-2-3-4-5-6-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 27,48 ч.
L 2(t) =0-1-2-3-4-5-6-8-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 25,67 ч.
L 3(t) =0-1-2-3-4-5-6-9-7-12-13-14-15-16-17-18-19-20 = 26,51 ч.
L 4 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-10-13-14-15-16-17-18-19-20 = 24,35 ч.
L 5 (t) = 0-1-2-3-4-5-6-11-10-14-15-16-17-18-19-20 = 24,16 ч.
Критическийпуть L кр (t) = L 1 (t) = 27,48 ч.
Определяемранний, поздний сроки события и резерв времени
tpi = max (t o — i), ч.
tni = min (tкр- tкi ), ч.
R = tni- tpi, ч.
Расчетыпо формулам сводим в таблицу 3.2
Длясобытий, лежащих на критическом пути tni-tpi, поэтому резерв времени равен нулю, R = 0
Такимобразом, проанализировав график, делаем выводы:
-длительностьремонта двигателей составляет 27,48 ч.
-операциирасчленены по постам согласно планировке участке по ремонту двигателей ЗИЛ – 5301.
-действительныйфронт ремонта составляет
ƒд = tкр / τ, шт. (3.7) [7]
где tкр – критический путь, ч.
τ – тактремонта, ч./шт.
ƒд = 27,48 / 10 ≈ 3 шт.
Такимобразом, можно сделать вывод, что на участке по ремонту двигателей одновременнонаходятся 3 двигателя
-водянойнасос и вентилятор с места разборки подаются на участок сборки, на предприятииих не ремонтируют
-масляныйнасос на участок (пост) сборки двигателей
3.3Характеристика технологического процесса восстановления двигателей
Разборкаи мойка. Процессвосстановления двигателей начинается с поступления его на ремонтноепредприятие. При подготовке двигателя к ремонту его подвергают разборке.Наибольшую трудоемкость при этой операции составляют винтовые и прессовыесоединения. Винтовые соединения разбирают ключами и гайковертами, которыеприменяют и при сборке. Для разборки прессовых соединений используютгидравлические съемники. Особенно осторожно нужно демонтировать подшипники. Приих снятии усилия нужно прилагать безударные, чтобы не повредить тела качения.
Можноотметить, что совместно обрабатываемые детали при разборке двигателя не следуетраскомплектовывать. К числу таких деталей относят крышки коренных подшипников,блок – картеры и т.д. [4]
Разборкудвигателя ЗИЛ – 5301 производятна разборочном стенде Р-235. Разобранные детали подвергаются мойке.
Очисткадеталей от загрязнений и их последующая мойка являются специфическимиоперациями ремонтного производства. От качества и полноты проведения этихопераций зависят производительность труда рабочих – ремонтников, эффективностьиспользования оборудования и долговечность работы отремонтированных изделий.
Еслине удалить грязь на постах мойки, то она разносится по постам и, попадая напостах сборки в трущиеся детали и сопряжения, вызывают их интенсивноеизнашивание.
Загрязненияна деталях, восстанавливаемых наплавкой, вызывают образование в наплавочномслое металла пор и раковин. Основными загрязнителями деталей двигателя являютсяостатки смазочных материалов, лаковые пленки, нагары и накипь. Для их удаленияиспользуют различные моющие средства, а именно: остатки топлива, масел и смазокустраняют при помощи синтетических моющих средств – Лабомида 101 и 203; нагар –растворяющее – эмульгирующего средства (РЭС) АМ-15; продукции коррозии имеханического изнашивания деталей – ручным инструментом (металлическимищетками). В качестве оборудования для очистки и мойки используют погружную машинуОМ-4267. [4]
Дефектовка. Детали, пошедшие мойку, подвергаютдефектовке. Дефекацию деталей проводят с целью определения их техническогосостояния: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменениесвойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы. Эту операциюпроводят, поместив детали двигателя на стол дефектовщика ОРГ 1468-01-090А
Придефектации выполняют следующие операции: внешний осмотр, простукивание,выявление трещин, обломов, коррозии, микрометрам – измерение размеров деталей(диаметр, расстояние между осями). Изменение линейных размеров контролируют спомощью штангенциркуля, микрометра, отклонение от цилиндричности – с помощьюнутромера с индикаторной головкой, сносность постелей в блоке – поверочнымилинейками со щупом. Трещины в корпусных деталях (головка, блок) определяютгидравлическим методом.
Детали,подлежащие выбраковке, попадают в специальный контейнер для утиля ОРГ 1598, [5]
Механическаяобработка. Послемойки и дефектации проводят механическую обработку деталей. Блок цилиндровявляется базовой деталью, качество восстановления которой сказываютсущественное влияние на качество ремонта двигателя, условия работы деталейцилиндра – поршневой грунты и кривошипное – шатунного механизма. Дефектаблоков, устраняемые на данном предприятии, следующие: трещины в стенках водянойрубашки; картере; износ или нарушение сносности гнезд под вкладыши коренныхподшипников; износ резьбовых отверстий. Чтобы устранить трещины в алюминиевомблоке двигателя ЗИЛ-130, пользуются аргонно-дуговой сваркой с предварительнойразделкой трещин. Для этого применяют установку УДГ-501. Наиболее подходящиережимы сварки блока I = 160A, U = 22 ÷ 24В, диаметр электрода Ø = 4мм. Блокицилиндров с несносностью опор коренных подшипников, но без износа по диаметрувосстанавливают установкой вкладышей увеличенного диаметра с последующейрасточкой на горизонтально – расточном станке 11А181а.
Короблениеплоскости блока цилиндров >0,1мм устраняют шлифованием на алмазно-расточномстанке 2Е78ПН [19]
Коленчатыйвал – одна из основных деталей, определяющая ресурс двигателя. Срок службы егозависит от 2 факторов: сопротивления усталости и износостойкости. В процессеработы двигателя, в результате неравномерности износа, смещения опор блока, из-за старения металла возникают ситуации, при которых вал работает в условияхперегрузок. При этом в металле накапливаются усталостные повреждения в наиболеенапряженных зонах детали. Зоны накопления усталостных повреждений в коленчатыхвалах автомобилей сосредотачиваются в центральной части шеек в зоне проводящихотверстий.
Коленчатыйвал двигателя имеет следующие дефекты: овальность и конусность шатунных икоренных шеек, прогиб, трещины. [18]
Коленчатыевалы, имеющие поперечные трещины, бракуют. При износе шеек чугунного вала ЗИЛ – 5301 ихвосстанавливают наплавкой стальным электродом под слоем флюса. Процесс проводятс помощью автомата для наплавки ВДУ505 А1406УХП4. Оптимальные режимы: U = 26 ÷ 28В; I = 160 ÷ 180A, проволока Св 08, флюс АМК18. Далеедвигатель подвергают шлифовке под ремонтный размер на круглошлифовальном станке316М.
Прогибвала не устраняют. После устранения дефектов вал балансируют на стенде КИ 4274.
Цилиндрыдвигателей изнашиваются в основном в результате трения поршневых колец,действия абразивных частиц о поверхности цилиндров и коррозии. Технологическийпроцесс восстановления цилиндров выглядит так: цилиндры растачивают наалмазно-расточном станке 2Е78ПН с последующим хонингованием на одношпиндеольномстанке 3К83У.
Поршнии поршневые пальцы, имеющие дефекты, бракуют и заменяют новыми.
Основнымдефектом шатунов является износ втулок его верхней головки. Изношенные втулкимогут быть восстановлены осадкой. Осадку проводят с помощью специальногоприспособления и пресса. Для получения точного размера и чистой и гладкойповерхности втулки подвергают сначала черновому, а затем чистовомуразвертыванию или растачиванию на станке УРБВП. Нижнюю головку шатунавосстанавливают газопорошковой наплавкой с использованием самофлюсующегосяпорошка ПГ – 10ХН8СР2 с последующей расточкой на станке УРБВП. Фрезерованиепазов под ус вкладыша проводят на горизонтальном консольном фрезерном станке6Р82Г. В качестве конструкторской разработки в данном проекте предлагаетсяприспособление для зажима шатуна при обработке пазов под ус вкладыша. [13]
Вголовках блока цилиндров основная неисправность заключается в износе фасокклапанных седел из–за наклепа и в результате их пригорания на некоторыхучастках.
Приразборке головок блока цилиндров на участке используют стенд ОР 2935. Головкапроходит гидравлическое испытание на герметичность водяной рубашки. Из нееудаляют сломанные шпильки и нарезают новую резьбу. В случае необходимостизаменяют направляющие втулке клапанов.
Изношенныерабочие фаски тарелок клапанов и торцы стрежней шлифуют на стенде ОР-7108. Дляшлифования применяют круги зернистостью 25-40 твердостью СМ 1.
Передсборкой головки блока производят притирку клапанов к гнездам на стендеОР-6687М.
Сборкаи испытание. Сборкаголовки блока проходит на верстаке слесарном ОРГ 5365, а сборка двигателя – настенде Р-235. Собранный двигатель подвергают проверке на укомплектованность.Его устанавливают на ручную передвижную тележку и перемещают на участокиспытания.
Этотучасток оборудован обкаточно-тормозным стендом КИ 1363В для обкатки и испытаниядвигателя.
Обкаткапроводится сначала холодная, а затем горячая.
Прихолодной обкатке электродвигатель стенда вращает вал испытываемого двигателя,при этом происходит приработка вновь образованных сопряжений, герметичностьсоединений. При этом проверяют, нет ли посторонних шумов, стуков, протечкимасла или топлива.
Послеокончания холодной обкатки двигатель проходит горячую обкатку в начале безнагрузки, а затем с постепенным ее увеличением.
По ееокончании, не останавливая двигатель, проверяют его мощность и расход топлива.При завершении испытаний и регулировки двигатель поступает наремонтно-монтажный участок с последующей отправкой его заказчику. [19]
Такимобразом, проанализировав существующий процесс ремонта двигателей можно сделатьследующее выводы и внести предложения:
-привыполнении ремонтно-обслуживающих воздействий на участке требовать строгогособлюдения технологических операций без исключений;
-недопускать отклонений от технологического процесса;
-поокончании сложных технологических операции и операции по механической обработкеобязательно проводить контрольные операции, используя настроенные мерительныеинструменты;
-оснаститьрабочие места наглядными стендами, содержащими технологические требования наремонт составных частей двигателя;
-установитьна участке горизонтально – консольный фрезерный станок 6Р82Г, стенд дляразборки головки блока цилиндров двигателя ОРГ2953, контейнер для утиля имусора ОРГ1598, стеллажи и тумбочки для деталей и инструментов;
-стерритории участка удалить посторонние предметы;
-произвестиперестановку оборудования в соответствии с последовательностью выполнениятехнологических операций.
3.4Расчёт показателей механизации технологического процесса
Уровень механизации:
/> (3.8)
где: ТМ – трудоёмкость механизированных операций
ТОБ – трудоёмкость всего технологического процесса
Степень механизации:
/>, (3.9)
где ΣМ – число операций с данной звенностью;
Z – звенность оборудования;
Zмакс – максимальная звенность оборудования применяемая в даннойотрасли;
Н – общее число операций процесса.
4.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
Приразборочно-сборочных работах и ремонте агрегатов автомобиля требуетсяспециальный набор инструмента. Поэтому для автослесарей выпускают специальныебольшие и малые комплекты (наборы) таких инструментов.
Вкомплект входят: гаечные открытые и торцевые (рожковые) двухсторонние ключи,накладные (накидные) ключи, баллонный ключ, молоток, зубило, бородок, шарнирнаяголовка с удлинителем, отвертки простые и крестообразные, ключ для шпилек,специальные ключи (для опорных пальцев, головки цилиндров, свечей и др.),динамометрическая рукоятка с набором головок разных размеров, коловорот,монтажная лопатка, пассатижи. Для выполнения разборочно-сборочных работдизельных двигателей необходим специальный набор ключей (ОР-15727).
Приразборке механизмов или узлов для снятия подшипников, шестерен и других деталейприменяют съемники. Их использование облегчает и ускоряет процесс разборки иобеспечивает сохранность спрессовываемых деталей.
Съемникибывают универсальные и специальные. Универсальные съемники позволяют сниматьдетали, различные по размерам и форме, поэтому с учетом того, что на участкекапитального ремонта обслуживается разномарочный состав автомобилей, необходимнабор съемников универсальный (СУ-13554).
Привыполнении разборочно-сборочных работ применяют стенды и приспособления, накоторые крепят агрегаты и узлы автомобиля. Проектируемый участок капитальногоремонта двигателя, коробки и сцепления обслуживает автомобили марок ВАЗ, ГАЗ,ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ, УРАЛ, УАЗ, поэтому для выполнения капитального ремонтадвигателя, коробки передач и сцепления необходимы универсальные стендыразборочно-сборочных работ.
Извсего существующего ассортимента данного оборудования подходит только стендразборки-сборки двигателей ЗИЛ, ЗМЗ, ВАЗ, АЗЛК, КамАЗ, ЯМЗ (ручной) марки Р-770,универсальный стенд для разборки-сборки коробок передач марки БС-09-000 и стенддля сборки и регулировки сцеплений универсальный марки Р-746.
Послесборки двигатель необходимо обкатать и проверить его работу, поэтому длявыполнения этих работ необходим испытательный стенд двигатель.
Извсего перечня оборудования, предлагаемого отечественными производителями,подходит только универсальный испытательный стенд марки КС-276-031.
Дляперемещения агрегатов автомобиля по участку необходима тележка для перевозкиагрегатов грузоподъемностью не менее 350 кг. Для выполнения ремонтных работнеобходим металлический двухтумбовый верстак. Для временного хранения деталейдвигателя, коробки передач и сцепления необходимы стеллажи и полки, а дляхранения инструмента необходимо использовать инструментальный шкаф.
Устройство технологического оборудования
Стенд сборки и разборки двигателей Р-770
Таблица4.1 Технические данные стенда сборки и разборки двигателейХарактеристика Р-770 Тип стационарный Обслуживаемые двигатели ЯМ3, КАМA3, ЗМЗ, ЗИЛ, ВАЗ, АЗЛК. Способ поворота вручную через червячный редуктор Габаритные размеры, мм, не более: — длина 1850 — ширина 1050 — высота 1050 Масса, кг, не более 280 Срок службы, лет 8 Ресурс до среднего ремонта, ч 3000
/>
Рисунок4.1 Стенд разборки и сборки двигателей Р-770
1-стойкастационарная с редуктором; 2-стойка передвижная; 3-крестовина; 4-фиксаторстойки; 5-опора подшипниковая; 6-траверса; 7-траверса; 8-опора раздвижная(4шт.); 9-шпонка (4шт.); 10-фиксатор опоры (4шт.); 11-штырь (4шт.); 12-винт(4шт.); 13-поддон; 14-скалка; Р -рукоятка поворота двигателя (90о-13оборотов рукоятки).
Принципработы стенда.
Двигатель,установленный на стенд, поворачивается вращением тихоходного вала основногочервячного редуктора в положение наиболее удобное для работы. Вращениебыстроходного вала основного червячного редуктора осуществляется через рукояткуручного вращения.
Двигательнадежно фиксируется в любом положении, благодаря тому, что редукторсамотормозящий.
Устройствостенда.
Стендсостоит из двух стоек, стационарной и передвижной. Стационарная стойка жесткозакреплена на крестовине и снабжена редуктором с ручным приводом. Основнойредуктор с передаточным отношением i = 52. Передаточное число вспомогательногоредуктора i = 16…31,5.
Напередвижной опоре смонтирована подшипниковая опора. На цилиндрическойповерхности опор имеются шпоночные пазы, в которые входят шпонки,ограничивающие перемещение опор по длине и по углу. Концы опор выполнены в видекулаков и снабжены выдвижными штырями 11. Положение опор фиксируетсяподпружиненными фиксаторами 10.
Навыходном валу редуктора и на валу подшипниковой опоры смонтированы траверсы.Траверсы трубчатого сечения, в них телескопически входят раздвижные опоры.Траверса на стационарной стойке поворачивается вращением электродвигателя, либорукояткой редуктора. Траверса устанавливается в горизонтальном положенииблагодаря подпружиненному шарику в подшипниковой опоре.
Стойкав основании смонтирована на скалке, входящей в трубу крестовины. Вертикальноеположение передвижной стойки обеспечено шпоночным соединением, котороеодновременно ограничивает положение стойки по длине. Стойка фиксируетсяфиксатором.
Стендснабжен поддоном для слива отработанного масла.
Подготовкаизделия к работе.
Установить стенд на ремонтном участке, расконсервировать его.
Стенд установить на пол и закрепить фундаментными болтамисогласно планировке (см. рисунок 4.2).
Проверить вращение шпинделя.
/>
Рисунок4.2 План фундамента под стенд Р-770
/>
Рисунок4.3 Схема установки двигателя на стенде.
5. Охрана труда и окружающей среды
Охранатруда — система законодательных актов, социально-экономических,организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилакическихмероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья иработоспособности человека в процессе труда.
5.1 Общее положение
Правовыевопросы по охране труда в нашей Республике регламентируются положениямизаконодательства. В Конституции Республики Казахстан закреплены права гражданна труд, отдых, охрану здоровья. Конституция гарантирует всем гражданамравноправие в труде независимо от национальности, расы и пола.
Правилаи нормы по охране труда должны соблюдаться при проектировании, строительстве иэксплуатации производственных зданий и сооружений. Ни одно предприятие, цех,участок или другое производство не могут быть приняты, введены в эксплуатацию,если на них не обеспечены здоровье и безопасные условия труда.
Администрацияпредприятий обязана обеспечить надлежащее техническое оборудование всех рабочихмест и создать на них условия работы, соответствующие правилам по охране труда,проводит расследование и учет несчастных случаев на производстве.
Рабочими служащим, занятым на работах с вредными условиями труда, а также в особыхтемпературных условиях или связанных с загрязнением, выдают бесплатно средстваиндивидуальной защиты, обезвреживающие средства, лечебно-профилактическоепитание.
Кодексомзаконов о труде установлены также медицинские осмотры рабочих и служащих,переводы на более легкую работу, возложена материальная ответственность напредприятия за ущерб, причиненный рабочим служащим повреждением их здоровья.Трудовое законодательство явилось основой для разработки Типовых правилвнутреннего трудового распорядка для рабочих и служащих предприятий, учрежденийи организаций. Типовые правила определяют порядок приема и увольнения рабочих ислужащих, их основные обязанности, взыскания за нарушение трудовой дисциплины.
Припоступлении работника на предприятие проводятся следующие типы инструктажа потехнике безопасности: вводный (при приеме на работу), инструктаж на рабочемместе (проводится начальником цеха или участка). Кроме того, проводитсяежегодный периодический инструктаж и дополнительный инструктаж в случаевозникновения несчастных случаев.
Работники,работающие на электрическом, подъемно-транспортном, тепловом, сварочном ихимически опасном оборудовании получают специальный инструктаж и допуск кработе.
5.2 Техника безопасности притехническом обслуживании и ремонте автомобилей
При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилейвозможно возникновение различных опасных для здоровья факторов. Наиболееопасными являются движущие автомобили, незащищенные подвижные элементыпроизводственного оборудования, повышенной загазованности помещенийотработанными газами автомобилей, повышенной влажностью в моечных отделениях,повышенных уровней шума при испытании автомобильных двигателей внутреннего сгорания,опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.
Дляобеспечения безопасности и безвредности работ, снижения трудоемкости, повышениякачества технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей работыследует проводить на специально оборудованных постах (в осмотровых канавах, наэстакадах, напольных подъемниках), оснащенных необходимыми устройствами,приборами, приспособлениями и инвентарем. Канавы и эстакады должны иметьприспособления, исключающие падение автомобиля (отбойный брус, направляющиереборды).
Помещенияс поточным движением автомобилей оборудуют световой и звуковой сигнализацией.Она служит для предупреждения работающих на линии технического обслуживания омоменте начала движения автомобиля с поста на другой пост. На каждом постуустанавливают включатели аварийной остановки.
Приустановке автомобиля на напольный пост его затормаживают стояночным тормозом.Рычаг коробки передач устанавливают в положение, соответствующее низшейпередаче. На автомобилях с бензиновыми двигателями выключают зажигание, а сдизельными двигателями — перекрывают подачу топлива. На рулевое колесоавтомобиля вывешивают предупредительный плакат «Не трогать — под автомобилемработают люди». Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов.Для предупреждения поражения работающих электрическим током электромеханическиеподъемники заземляют и зануляют. Самопроизвольное опускание подъемникаисключают установкой штырей — ограничителей. Плунжер гидравлического подъемникафиксируют упором.
Привыполнении работ под автомобилем рабочих обеспечивают лежаками дляпредупреждения простудных заболеваний. Работы с высоко расположеннымиагрегатами и деталями проводят с устойчивых подставок или лестниц-стремянок. Нанижних концах лестниц-стемянок при их установке на бетонных, асфальтовых иметаллических полах должны быть надеты резиновые башмаки. При установке нагрунте концы должны иметь острые металлические наконечники.
Воизбежания загрязнения воздуха отработанными газами работа двигателей на постахтехнического обслуживания и текущего ремонта автомобилей запрещается.Кратковременная работа возможна лишь при регулировке двигателя (при регулировкесистем зажигания и питания), но при этом рекомендуется устраивать местный отсосгазов.
Снятиеагрегатов и деталей, связанных с большими физическими напряжениями инеудобствами, проводят с помощью специальных съемников. Агрегаты, заполненныежидкостями, предварительно освобождают от них и лишь после этого снимают савтомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массойболее 20 кг (двигатели, коробки передач, задние и передние мосты) снимают,транспортируют и устанавливают при помощи подъемно-транспортных механизмов сприспособлениями, обеспечивающими полную безопасность работ.
Приснятии колес под вывешенный автомобиль устанавливают подставки — козелки, а поднеснятые колеса — противооткатные упоры. Рессоры снимают и устанавливают послеразгрузки их от веса автомобиля. Для этого под кузов устанавливают подставки — козелки. При установке рессоры совмещение ушка с серьгой проверяют при помощиконусной оправки.
Карбюратор,топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе.
Подъемныймеханизм кузова автомобиля-самосвала ремонтируют и заменяют после установки подподнятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность егопадения и самопроизвольного опускания.
5.3 Техника безопасности ваккумуляторном цехе
Основныеправила техники безопасности при работе с аккумуляторными батареями.Приготовление электролита следует производить в специальном помещении врезиновых перчатках и фартуке. Следует избегать попадания электролита на кожу.Попавший на кожу электролит необходимо смыть 10 процентным раствором соды ихолодной водой.
Особуюпредосторожность следует соблюдать при смешивании серной кислоты с водой.Бутыли с серной кислотой должны находиться в специальных корзинах и необходимособлюдать особую предосторожность при их транспортировке и переливании. Присмешивании кислоту нужно лить в воду тоненькой струей.
Ваккумуляторном цехе необходимо особо строго соблюдать пожарную безопасность.Электровыключатели необходимо расположить в соседнем помещений. Особое вниманиенеобходимо обратить на хорошую вентиляцию помещения, так как при зарядкеаккумуляторных батарей выделяется много взрывоопасных газов.
5.4 Пожарная безопасность
Наавтомобильном предприятии предъявляются следующие требования по пожарнойбезопасности:
— территория должна содержаться в чистоте;
– подходы и подъезды к пожарным водоисточникам и пожарномуинвентарю должны быть всегда свободными;
– пользоваться открытым огнем и курить разрешается только вспециально отведенных для этого помещениях;
– цеховые и складские помещения, предназначенные для хранениягорючих и легковоспламеняемых веществ должны быть оборудованны в строгомсоответствии с требованиями пожарной безопасности;
– помещения должны быть оборудованны противопожарным инвентареми ящиками с песком из расчета один огнетушитель на 50 м и один щит и ящик пескана 150 м площади помещения;
– все выходы из помещения должны быть всегда свободными;
– в мастерской должны быть в наличии пожарные краны с рукавамидостаточной длины.
Приработе в аккумуляторном цехе следует знать, что при зарядке аккумуляторнойбатарей выделяются взрывоопасные газы, поэтому необходимо соблюдениедополнительных мер предосторожностей. Не допускается применение в помещении длязарядки открытого огня. Все включатели электроприборов и осветительных лампдолжны быть расположены вне данного помещения. В цехе всегда должен бытьогнетушитель.
5.5 Охрана окружающей среды
Автомобилии автомобильные предприятия являются источниками повышенного загрязненияокружающей среды.
Автомобильявляется источником попадания в воздух таких вредных веществ как окисьуглерода, оксиды азота, сажа, бензопирен, оксидов свинца и многих других,вредных для здоровья веществ.
Сейчас ведутся широкие исследования и внедрение прогрессивныхисточников энергии, которые позволяют свести к минимуму наличие вредныхэлементов в продуктах сгорания двигателя. В реальных условиях единственнымспособом снижения выбросов вредных элементов в отработанных газахавтомобильного двигателя является правильная регулировка системы питания, котораяпроводится при ТО-2 и проверяется методом диагностики с помощью газоанализатора(для карбюраторных двигателей) или дымомером (для дизелей).
Загрязнениеокружающей среды от самого предприятия в виде сажи, шлака, масел и другихвредных веществ можно уменьшить с помощью применения организационныхмероприятий следующего типа:
– при наличии собственной котельной использовать природный газвместо мазута;
– не допускать попадания бензина, дизельного топлива и масла впочву и грунтовые воды;
– использовать отстойники для грязной воды в пунктахавтомобильной мойки;
– сливать отработанные масла и другие эксплуатационные жидкостив специальные резервуары и т. д.
5.6 Расчет вентиляции и освещения научастке
Вентиляцияпредусматривается во всех помещениях предприятия вне зависимости от степенизагрязнения воздуха. Вентиляция может быть естественной и искусственной.Искусственная осуществляется при помощи местных отсосов и вытяжных и приточныхагрегатов.
Воздух,уделяемый вентиляцией и местными отсосами, должен возмещаться приточнымисистемами.
Расчет естественной вентиляции сводится к определениюплощадей фрамуг или форточек, искусственной — к выбору ее вида, определению воздуха-обмена, подбору вентилятора иэлектродвигателя
а) естественная вентиляция.
Понормам промышленного строительства все помещения должны иметь сквозноеестественное проветривание.
Площадькритического сечения фрамуг принимаем в размере 12% от площади пола (большиезначения для помещения с выделением пыли, газов, паров и т.д.
FФР = (0,01 – 0,02)FП
где: FФP — площадь критического сечения фрамуг, м2
Fn — площадь пола, м2
FФP =0,01 x 54= 0,54 м2;
б) искусственная вентиляция.
Расчетискусственной вентиляции ведем в следующей последовательности.
Взависимости от характера производственного процесса выбираем вид вентиляции.При этом обще обменную вентиляцию проектируют в помещениях без пыли, газов,паров. Местную механическую вентиляцию используют для удаления вредныхвыделений непосредственно с места их образования.
Определяемвеличину воздухообмена по формуле:
Lвент= V · К
где V = Fn ·Н = 54 х 4,5 = 243 м2 — объемпомещения,
К — часовая кратность обмена воздуха.
Lвент = 243 х 4=972 м2.
По рассчитанному воздухообмену по таблицам определяем тип,номер вентилятора, его производительность, мощность электродвигателя.
Принимаем радиальный вентилятор общего назначения типа ВЦ4-75,№ 2,5, производительностью 1375 м2/час и электродвигатель типа4АА56А4, мощностью 0,12 кВт.
Расчетосвещения.
Рациональноеосвещение — важное условие научной организации труда на рабочем месте.Нормальное освещение способствует повышению производительности труда и качествавыполняемой работы, обеспечивает безопасность труда, уменьшает общую изрительную утомляемость.
а) Расчет естественного освещения.
Расчетестественного освещения сводится к определению числа окон при боковомосвещении.
Световуюплощадь проемов определяем по формуле:
FCB.ПP= Fn · а
гдеFn = 54 м2 — площадь пола,
а= 0,25 — 0,35 — световой коэффициент.
FCB.ПP = 54 х 0,25 = 13,5 м2.
Задавшись шириной окон и их высотой определяем количество окон:
/>= 2 окна;
где h = 3,6 м — высота окна,
b = 2,5 м — ширина окна,
б) расчет искусственного освещения.
Расчетискусственного освещения заключается в подсчете числа ламп по методу «световогопотока».
Световой поток необходимый для освещения помещенияопределяется по формуле:
/> лм
где FСВ.ПОТ — световойпоток в люменях,
К — коэффициент запаса, принимаемый равным 1,3,
Е — норма искусственной освещенности влюксе
пi — коэффициент полезного действия источника света,
псп — коэффициент использования световогопотока.
Количестволамп определяется из соотношения:
/>= 4 лампы.
гдеп — количество ламп
Рсвл — световой поток в люменях одной электролампы.
Принимаем4 лампы типа ЛХБ -80-4, мощностью 80 ватт и световым потоком 5300 лм.
6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Принимаемдля агрегатного участка Npp = 2 человека по 4 разряду, часовая тарифная ставка Сч = 59,04 тенге. .
Общаятрудоемкость по агрегатному участку составляет:
Туч = 3990 чел·час.
6.1 Расчет фонда заработной платы поучастку
Определяем тарифную зарплату рабочих:
ЗПТАР.РР = СЧ ·Туч ,
ЗПТАР.РР= 59,04 х 3990 =235569тенге
Определяем премию за качественную работу в размере 20% оттарифной заработной платы:
/>
/>=47114 тенге.
Определяемдоплату за вредные условия труда в размере 15% от месячной заработной платы рабочего(приказ №111-п Министерства труда и социальной защиты Республики Казахстан от12.05.2000г.):
/>
ФМ=173 чел·час — месячный фонд рабочего времени,
NВ — количестворабочих, работающих с вредными условиями,
/>=36770 тенге.
Определяемосновную зарплату рабочих по формуле:
ОЗП = ЗПТАР+СПР+ДВУ.
ОЗПРР = 235569 + 47114 + 36770 = 319453 тенге.
Определяемдополнительную зарплату рабочих в размере 9,5% от основной зарплаты:
/>
/> тенге.
Определяем общий фонд зарплаты:
ФЗП = ОЗП + ДЗП;
ФЗП =319453 +30348 = 349801 тенге,
Определяем отчисления от зарплаты:
а)отчисления в пенсионный фонд в размере 10%:
/>
/> тенге
б)отчисления на социальный налог в размере 21%:
/>
/> тенге
Определяемсреднемесячную зарплату рабочих:
/>
/>= 14575 тенге.
6.2 Расчет затрат на ремонтные материалы и запасные части
Определяемзатраты на материалы по формуле:
/>
гдеНм — норма затратна материалы,
LОБЩ — общий пробегавтомобилей данной марки.
ЗИЛ-33021
LОБЩ = 12420000 км, Зм = 200 х 0,04 = 8,0тенге.
/>120226 тенге.
ГАЗ-5301
LОБЩ = 8864000 км, Зм = 164 х 0,04 = 6,56тенге.
/>70359 тенге.
Определяемзатраты на запасные части по формуле:
/>
гдеНЗ.Ч — норма затратна материалы, LОБЩ — общий пробегавтомобилей данной марки. ЗИЛ-5301
LОБЩ = 12420000 км, ЗЗ.Ч. = 460 х 0,04 = 18,4тенге.
/>276519 тенге.
ГАЗ-33021
LОБЩ = 8864000 км, Зм = 293 х 0,04 = 11,74тенге.
/>125702 тенге.
Таблица6.1 Затраты наматериал и запасные частиВиды затрат ЗИЛ-5301 ГАЗ-33021 Итого Материалы 120226 70359 190585 Зап. части 276519 125702 402221 Всего 396745 196061 592806
6.3 Смета затрат и калькуляция себестоимости работ по участку
Сметазатрат включает в себя все затраты, связанные с выполнением работ на участке:
Таблица 6.2 Затраты связанные с выполнением работ на участке№ СТАТЬИ ЗАТРАТ Сумма (тенге) 1 ФЗП ремонтных рабочих 349801 2 Отчисления от зарплаты 66112 3 Затраты на зап. части 402221 3 Затраты на материалы 190585 4 Прочие накладные расходы (50% от ФЗПРР) 279841 5 Итого затрат 1288559 6 Общий пробег автомобилей, км 21284000 7 Себестоимость 605
Себестоимостьопределяется по формуле:
/> тенге
6.4 Расчет экономической эффективности
Врезультате внедрения организационно-технических мероприятий, направленных наповышение производительности труда, снижение материальных и трудовых затрат,происходит снижение себестоимости работ. Снижение себестоимости работопределяем по формуле:
ΔС/С = С/С1 – С/С;
где С/С, =614тенге — себестоимость по предприятию, С/С = 605 тенге- себестоимость по проекту. ΔС/С = 614 — 605= 9 тенге.
Определяем процент снижения себестоимости:
/>
Годовойэкономический эффект составит:
/>тенге
СПИСОКЛИТЕРАТУРЫ
1. Положение отехническом обслуживании и ремонте подвижного состава. Министерствоавтомобильного транспорта РСФСР. — М.: Транспорт, 1988.-78 с.
2. Техническоеобслуживание и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию. / Б.Н. Суханов, И. О. Борзых, Ю. Ф. Бедарев. — М.: Транспорт, 1991 — 159с: ил.,табл.
3. Салов А. И. Охранатруда на предприятиях автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 1987 — 288 с.
4. Крамаренко Г. В.Техническое обслуживание автомобилей. — М.: Транспорт, 1982 — 368 с.
5. Напольский Г. М.Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станцийтехнического обслуживания. — М.: Транспорт, 1985 — 230 с.
6. Методические указанияпо расчету вентиляции и освещения. Разраб. Тимошенко Н. Н. — Костанай 1999 — 9с.