Реферат
ПЗ: 77 страниц, 21 рис., 14 табл., 14 источников
Объект исследования — разработка технологического процессаизготовления детали и участка механосборочного цеха.
Цель курсового проектирования — закрепление и углублениеполученных знаний, пополнение их новыми достижениями современной прогрессивнойтехнологии и применение новейшего оборудования, конструирование технологическойоснастки, выбор режущего и контрольного инструмента.
Метод исследования — расчетно-аналитический.
СТАНОК, ДЕТАЛЬ, ЗАГОТОВКА, ПЛАТ! ОБРАБОТКИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ,СКОРОСТЬ, ОПЕРАЦИОННАЯ КАРТА, КАРТА ЭСКИЗОВ, МАРШРУТНАЯ КАРТА, КОНТРОЛЬ,РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
Содержание
Введение
1. Технологическая часть
1.1 Описание конструкции и назначениедетали
1.2 Выбор типа производства и формыорганизации работ
1.3 Выбор метода получения заготовки
1.4 Проектирование плана обработки
1.4.1 Анализ конструкции детали натехнологичность
1.4.2 Проектирование маршрутаобработки поверхностей (МОП)
1.4.3 Проектирование маршрутаобработки заготовки
1.4.4 Расчёт межоперационных припускови технологических размеров
1.5 Проектирование операционнойтехнологии
2. Конструкторская часть
2.1 Конструирование рабочегоприспособления
2.1.1 Описание конструкции и принципаработы
2.1.2 Расчёт необходимого усилиязакрепления заготовки и выбор привода
2.1.3 Расчёт приспособления напрочность
2.1.4 Экономическая эффективностьприменения данного приспособления
2.2 Контрольное приспособление
3. Проектирование участка
Заключение
Перечень ссылок
Приложение А. Альбом технологическихкарт
Приложение Б. Приспособление рабочее
Приложение В. Приспособление дляпроверки биения шестерни
Введение
Перед машиностроением в нынешних условиях стоят следующиезадачи: повышение качества, производительности производства. Эти задачирешаются путем создания новых технологий на основе новейших научных разработок.
Основными производственными фазами является качествооборудования и инструмента, физико-химические и механические свойства исходныхматериалов и заготовок, качество выполнения обработки деталей машин. Полученныепри обработке размеры, форма и расположение элементарных поверхностейопределяют фактические зазоры и натяги в соединении.
Для получения качественной и недорогой продукции ее выпускдолжен быть технологичным:
— Относительная дешевизна материалов при сохранении требуемыхсвойств;
— Прогрессивные методы получения заготовок;
— Применение высокопродуктивного оборудования:
а) многоинструментальных станков с ЧПУ;
б) высокопроизводительного оборудования.
Качество создаваемого изделия обеспечивается на этапахподготовки и производства продукции и реализуется в процессе эксплуатации.Важной составляющей обеспечения качественной продукции является контрольизделия, как в ходе выполнения технологического процесса, так и окончательныйконтроль детали.
Итак, в условиях рыночной экономики определяющее значение вположении предприятия на рынке будет иметь применение наиболее производительныхс наименьшей себестоимостью средств труда, обеспечивающих необходимое качество;применение наиболее эффективных средств и методов контроля качества продукции.
В ходе выполнения курсового проекта необходимо разработатьоптимальный технологический процесс получения заданной детали на основе знаний,полученных в процессе изучения курса «Основы технологиимашиностроения», выбрать оборудование, обеспечивающее быстрое икачественное изготовление заданной детали.
1. Технологическая часть
1.1 Описание конструкции и назначение детали
Деталь Шестерня привода ступенчатого вата являетсясоставляющей частью конструкции двигателя Д-36, выпускаемого на предприятии«Мотор-Сич». Деталь предназначена для передачи крутящего момента на последующиерабочие звенья двигателя.
Химический состав стали 14ХГСН2МА-Ш представлен в таблице1.1.
Таблица 1.1 — Химический состав стали 14ХГСН2МА-Ш согласно ТУ14-11865-76
C,
%
Cr,
%
Mn,
%
Si,
%
Ni,
%
Mo,
%
V,
%
S,
%
Fe,
% 0,11- 0,16 1,2-1,6 0,7-1 0,45-0,7 1,6-2 0,25-0,4 0,03-0,06 0-0,025 94,025
Данная сталь — трудносвариваемая. Термообработке предшествуетподогрев для данной стали. Плотность стали 7800 кг/м3.
1.2 Выбор типа производства и формы организации работ
1.2.1 Исходные данные
— годовая программа выпуска N = 5000 шт.
— масса детали q = 0,286 кг
Проектирование технологического процесса механическойобработки зависит от типа производства и формы его организации.
Тип производства определяют по широте номенклатуры,регулярности и стабильности выпуска изделий. Предварительно, учитывая массудетали и программу выпуска, принимаю серийный тип производства.
1.2.2 Расчет количества деталей в партии, шт.
Количество деталей в партии можно определить
/>
где α– периодичность запуска (5 дней);
Ф – число рабочих дней в году (256 дней).
/>
Принимаем партию деталей n=100 шт. Для серийного производства характерно использоватьуниверсальный и специальный режущий и измерительный инструменты.
1.3 Выбор метода получения заготовки
1.3.1 Исходные данные
деталь — Шестерня привода СВ
материал детали — сталь 14ХГСН2МА-Ш
программа выпуска — N = 5000 шт.
вес детали — q = 0,286 кг
Сравниваю два способа получения заготовки:
а) штамповка на КГШП;
б) прокат.
1.3.2 Определение массы заготовки, полученной методомштамповки на КГШП.
В соответствии с [4] установлены следующие характеристикиштамповки:
класс точности………………………………… Т2
группа стали…………………………………….МЗ
степень сложности……………………………… С1
уклоны для наружных поверхностей…………3±1°
радиусы закругления, мм………………………2
Масса штампованной заготовки определяется с помощью системы
Компас-ЗDпутем измерения массово-центровочных характеристик.
Эскиз заготовки, полученной методом штамповки на КГШПпредставлен на рисунке 1.1
/>
Рисунок 1.1 — Эскиз заготовки, полученной методом штамповкина КГШП
Q=0,759 кг
1.3.3 Определение массы заготовки, полученной методом проката
В виде заготовки для данной детали принимаем сортовойгарячекатанный круглый прокат нормальной точности, Ø85 мм.
Масса заготовки из проката определяется путем измерениямассово-центровочных характеристик в системе Компас-ЗD
Эскиз заготовки, полученной методом проката представлен нарисунке 1.2
/>
Рисунок 1.2 — Эскиз заготовки из проката.
1.3.4 Стоимость одной заготовки, полученной разными методами
а) Метод гарячей штамповки
/>
где В6 — базовая стоимость 1 т заготовок, грн
Q, q — масса заготовки и детали соответственно, кг
КТ, КМ, КВ, К3, КП — коэффициенты, которые учитывают соответственно материал, класс точности,группу сложности, массу заготовки, программу выпуска.
/>
ВОТХ — стоимость 1 т стружки, грн
б) Метод проката
/>
Результаты расчетов сводим в табл. 1.2.
1.3.5 Расчет коэффициента использования материала заготовок
Коэффициент использования материала:
/>
При сравнении двух способов получения заготовок видим, что ВКГШП
Годовые сбережения по стоимости изготовления заготовок, грн:
/>
Дополнительно использованный вес материала при получениизаготовок прокатом, кг:
/>
/>
Таблица 1.2- Сравнительная таблицаПоказатели Обозначение Единицы Вариант измерения КГШП Прокат Вес заготовки Q кг 0,759 1,5
Базовая стоимость
1 т. заготовок
Вб грн. 4000 3000 Коэффициенты
КТ – 1 –
КМ – 1,22 –
КВ – 0,79 –
КЗ – 0,87 –
КП – 0,8 –
Стоимость 1 т.
стружки
ВОТХ грн. 400 400
Стоимость одной
заготовки В грн. 2,25 5,6
Коэффициент
использования
материала
η – 0,37 0,19
/>1.4 Проектирование плана обработки
1.4.1 Анализ конструкции детали на технологичность
В общем случае конструкция детали считается технологичной,если она обеспечивает простое и экономичное изготовление. Критериямитехнологичности детали являются абсолютное значение трудоемкости Т итехнологической себестоимости С ее изготовления.
Оценить показатели Т и С на начальном этапе проектированиятехнологического процесса невозможно по причине отсутствия необходимых исходныхданных. Поэтому дается только качественная оценка признаков технологичностиконструкции.
Материал изготавливаемой детали (сталь 14ХГСН2МА-Ш) относитсяко 3-ей группе сложности обрабатываемости (согласно табл. 2.5 [1]). Имеетсявозможность получения необходимой шероховатости поверхностей. Поверхности,которые используются в качестве установочных технологических баз, являютсяпростыми (плоскости, цилиндрические). Это позволяет применять универсальныерабочие приспособления. Принципы постоянства и единства баз присутствуют набольшинстве операций.
Жесткость конструкции за счет малого отношения длины детали кдиаметру большая. Обработку возможно проводить на нормативных режимах резания.Наиболее значимым моментом в технологическом процессе данной детали являетсявозможность обработки на станках с ЧПУ. Обрабатываемые поверхности имеютпростую конструкцию, поэтому нет необходимости в применении специальногоинструмента. Достаточно применения универсального режущего и измерительногоинструментов. Доступ режущего инструмента к обрабатываемым поверхностям удобный.Допуски и граничные отклонения размеров отвечают стандартным значениям, чтопозволяет получать взаимозаменяемые детали.
Система расставления длин размеров обеспечивает наиболеекороткую последовательность операций.
Для практической оценки технологичности исследуемой деталиприменяются следующие показатели:
Коэффициент использования материала
/>
где q –масса детали, Q – масса заготовки (см. раздел 3).
/>
Коэффициент точности обработки
/>
где Аср — среднее значение квалитета точности размеров (см.чертеж детали).
/>
Коэффициент шероховатости
/>
гдеБср — среднее значение показателя шероховатости (Ra) по рабочему чертежу детали
/>
Проанализировав данные коэффициенты можно сказать, что детальявляется технологичной.
Эскиз детали приведен на рисунке 1.3, нумерациятехнологических поверхностей представлена на рис 1.4.
/>
Рисунок 1.3 — Эскиз детали
/>
Рисунок 1.4 — Технологическая нумерация поверхностей.
1.4.2 Маршрут обработки поверхностей (МОП)
Исходные данные:
рабочий чертеж детали
заготовка штамповка на КГШП из стали 14ХГСН2МА-Ш
масса заготовки Q = 0,759 кг
тип производства — серийное
программа выпуска N = 5000 шт.
1.4.2.1 Определение (МОП) наружной цилиндрической поверхности/>мм
Характеристика детали: Тdд = 11 мкм; Rад =0,4 мкм (Rzдет= 2,5 мкм), IT=5
Допуски для поверхности заготовки выбираем согласно источнику[1]
/>
Заготовка /> мм
Расчет необходимых уточнений, мкм:
/>
Для расчета количества переходов используется параметр εTd = 63
Количество переходов приблизительно можно определить поформуле:
/>
Разница квалитетов по точности и шероховатости:
/>
Значения допусков по операциям [1]:
Tdзаг =700 мкм заготовительная операция
Td2 =160 мкм точение черновое
Td3 =39 мкм точение чистовое
Td5 =16 мкм шлифование черновое
Td6= 11 мкм шлифование чистовое
Расчет частных уточнений:
/>
Таким же образом рассчитываем уточнения по шероховатости и порадиальному биению. Отсюда видно, что количество переходов, выбранноепредварительно, хватит для получения поверхности данной точности.
Результаты расчетов сведены в табл. 1.3:
Таблица 1.3 — План обработки поверхности />ммОбрабатыв. поверхность Показатели точности Уточнение Кол-во переходов Разница квалитетов по точности МОП
Показ.
кач-ва Уточнения расч. прин. i Метод обработки Td Rz
/>
εd
εR
/>ε
/>/>Rz = 2,5
IT = 5
/>
Rz = 160
IT = 14
Td
Rz
/>
63
64
10 3,5 4
ΔIT=IT14-IT5=9
IT16→IT12→IT19→IT7→IT6 1 Заготовит. 700 160 230 – – – 2 Сверление 160 50 53 3,2 1,6 4,3 3 Растачив. получист. 39 10 13 4,1 5 4,07 4 ТО – – – – – – 5 Шлифование черновое 16 5 5 2,43 2 2,6 6 Шлифование чистовое 11 2,5 3 1,45 2 1,67
1.4.2.2 Определение МОП внутренней цилиндрической поверхностиØ25H7(+0,021)
Характеристика детали: Тdд = 25 мкм, IT7, Rад = 0.8 мкм (Rzдет=2,5 мкм)
Допуски для поверхности заготовки выбираем согласно источнику[1]:
/>
Расчет необходимых уточнений, использую формулы (1.4.4),(1.4.5), (1.4.6):
/>
Количество переходов согласно (1.4.7): Kd = 2 • lg64 =3,68 Kd = 4
Разница квалитетов по точности и шероховатости:
/>
Значения допусков по операциям [1]:
Tdзаг =700 мкм заготовительная операция
Td2 =160 мкм сверление
Td3 = 62 мкм растачивание получистовое
Td5 =39 мкм шлифование черновое
Td6=2l мкм шлифование чистовое
Расчет аналогичен п.4.1
Результаты расчетов сведены в табл. 1.4
Таблица 1.4- План обработки поверхности Ø25H7(+0,021)ммОбрабатыв. поверхность Показатели точности Уточнение Кол-во переходов Разница квалитетов по точности МОП
Показ.
кач-ва Уточнения расч. прин. i Метод обработки Td Rz
/>
εd
εR
/>ε
Ø25+0,.21
Rz = 2,5
IT = 7
Td
Rz
/>
28
64 11,5 3,1 4
ΔIT=IT14-IT7=7
IT14→IT11→IT9→IT8→IT7 1 Заготовит. 700 160 230 – – – 2 Сверление 160 50 60 3,2 1,6 3,8 3 Растачив. получист. 62 10 30 2,5 5 2 4 ТО – – – – – – 5 Шлифование черновое 39 5 10 1,85 2 3 6 Шлифование чистовое 21 2,5 5 1,58 2 2
1.4.2.3 Определение МОП внутренней цилиндрической поверхности
/>мм
Характеристика детали: Тdд = 25 мкм, IT6, Rад = 0,8 мкм (Rzдет=2,5 мкм)
Допуски для поверхности заготовки выбираем согласно источнику[1]:
/>
Заготовка /> мм
Расчет необходимых уточнений, используя формулы (1.4.4),(1.4.5), (1.4.6):
/>
Количество переходов согласно (1.4.7): Kd=2•lg64=3,68 Kd=4
Разница квалитетов по точности и шероховатости:
/>
Значения допуском по операциям [1]:
Td заг =700 мкм заготовительная операция
Td2 =160 мкм сверление
Td3 =62 мкм растачивание получистовое
Td5 = 25 мкм шлифование черновое
Td6 = 25 мкм шлифование чистовое
Расчет аналогичен п.1.4.2.1
Результаты расчетов сведены в табл. 1.5
Таблица 1.5 — План обработки поверхности />мм Обрабатыв. поверхность Показатели точности Уточнение Кол-во переходов Разница квалитетов по точности МОП
Показ.
кач-ва Уточнения расч. прин. i Метод обработки Td Rz
/>
εd
εR
/>ε
/>/>Rz = 10
IT = 11
/>
Rz = 160
IT = 16
Td
Rz
/>
43,75
64
11,5 3,28 4
ΔIT=IT14-IT7=7
IT14→IT11→IT9→IT8→IT7 1 Заготовит. 700 160 230 – – – 2 Сверление 160 50 53 3,2 1,6 4,33 3 Растачив. получист. 62 25 31 2,5 2 1,7 4 Шлифование черновое 25 10 8 2,4 2,5 3,8 5 Шлифование чистовое 25 2,5 2 1 4 4
1.4.2.4 Определение МОП длиннового размера 29 мм
Шероховатость поверхностей 1 и 2 Rад = 3.2 мкм (Rz дет = 10 мкм); Заготовка: Td =130 мкм; Rzзаг = 160 мкм; IT = 14
/>
Рисунок 1.5 — Эскиз шестерни для определения МОП длинновогоразмера
Расчет необходимых уточнений, используя формулы (1.4.4),(1.4.5), (1.4.6):
/>
Количество переходов согласно (1.4.7): Kd = 2·lg10 = 2 Kd = 2
Разница квалитетов по точности и шероховатости:
/>
Значения допусков по операциям выбираем по источнику [1] каки в предыдущих пунктах п.1.4.2.1 и п.1.4.2.2
Все выбранные значения заносим в таблицу 1.6.Обрабатыв. поверхность Показатели точности Уточнение Кол-во переходов Разница квалитетов по точности МОП
Показ.
кач-ва Уточнения расч. прин. i Метод обработки Td Rz
/>
εd
εR
/>ε
2
15
Td
Rz
/>
5,38
10
5 2 2
Поверхность 2: T14→IT12→IT11
Поверхность 15: IT14→IT12→IT11 1 Заготовит. 700 160 253 – – – 2
Точение черновое
(пов. 2,15) 210 50 70 3,3 3,2 3,6 3
Точение получистовое
(пов. 2,15) 130 25 43 1,6 2 1,62
1.4.3 Проектирование маршрута обработки заготовки
Маршрут обработки заготовки — это общий план, в котором наоснове компоновки операций установлен состав и последовательность операцийтехнологического процесса, указаны тип и модель станка, установлены техническиекомплексы поверхностей. МОЗ как этапный документ технологического процессапредставляется в виде таблицы. Исходные данные: чертеж детали; эскиз заготовки;годовая программа выпуска N=5000 шт.; сведения о целевом назначениитехнологического процесса; справочно-нормативные материалы. Маршрут обработкизаготовки представлен в таб. 1.7:
Таблица 1.7 — Маршрут обработки заготовки№ Содержание и наименование операции Оборудование Эскиз установки 005
Заготовительная
(штамповка) КГШП
/>
/> 010 ТО (нормализация) Печь 015 Токарная с ЧПУ АТПр-2М12С
/>
/> />
020 Токарная с ЧПУ АТПр-2М12С
/>
/> />
025 Токарная 16К20
/>
/> />
030 Шлифовальная 3М151
/>
/> />
035 Зубофрезерная 5Е32
/>
/> />
У35 040 Зубофрезерная Р251 У35 045 Слесарная Слесарный верстак 050 Моечная Моечная машина 055 Горизонтально-фрезерная 6Р83
/>
/> />
060 Моечная Моечная машина 065 Контрольная
Контрольный
стол 070 Меднение под нитроцементацию Ванна 075 Нитроцементация Печь 080 Токарная АТПр-2М12СН
/>
/> />
085 Долбежная 7Д430
/>
/> />
090 Кругло-шлифовальная
/>
/>
/>
095
Внутри-
шлифовальная 3К227А
/> /> 100 Моечная Моечная машина 105 Зубо-шлифовальная 5851
/>
/>
110 Моечная Моечная машина 115 Контрольная
Контрольный
стол 120
Стабилизирующий
отпуск 140 Слесарная
Специальная
установка 145
Магнитный
контроль УМДЭ-1000 /> /> /> /> /> /> /> />
1.4.4 Расчёт межоперационных припусков и технологическихразмеров
Исходными данными для определения припусков являются:материал, вид заготовки, ее масса и размеры, маршрут обработки поверхности,схема установки заготовки.
1.4.4.1 Определение припусков табличным методом и расчетоперационных технологических размеров методом размерных цепей (метод Балакшина)для поверхности />мм (наружная цилиндрическая поверхность).
Подготовить таблицу для исходных данных и расчетных значенийприпусков
Назначение припусков [4]:
Точение черновое2zmin =1 мм
Точение чистовое2zmin = 0,2 мм
Шлифование черновое2zmin =0,15 мм
Шлифование чистовое2zmin =0,1 мм
Расчет максимальных значений размеров по переходам, начиная споследнего:
/>
Расчетные значения dimax необходимо округлить с точностью до количества знаковпосле запятой в допуске — в большую сторону для валов.
Таблица 1.8 — Маршрут обработки для наружной поверхности />мм (табличный метод расчетаприпусков)I
Наименовани
технологич.
перехода Расчетный размер Доп. Td, мм Значение размеров Значение припусков
Технологический
размер, мм
2zmin
мм d, мм
dmax
мм
dmin
мм
2zmax
мм
2zmin
мм 1 Заготовительная
– 700 37,3 36,6 – –
/> 2
Точение
черновое 1 35,671 160 35,67 35,512 1,788 1
/> 3 Точение чистовое 0,2 35,311 39 35,311 35,272 0,201 0,2
/> 4 ТО – – – – – – – – 5 Шлифование черновое 0,15 35,122 16 35,122 35,106 0,205 0,15
/> 6 Шлифование чистовое 0,1 35,006 11 35,006 34,995 0,127 0,1
/>
Расчет минимальных значений размеров по переходам, мм
/>
Определение припусков по переходам, мм:
/>
/>
Проверочный расчет:
/>
Определение исполнительных размеров:
/>Расчетная схема представлена на рис.1.9
/>
Рисунок 1.9 — Расчетная схема (метод Балакшина)
1.4.4.2 Определение припусков табличным методом и расчетоперационных технологических размеров для поверхности />мм (внутренняя цилиндрическаяповерхность).
Подготовить таблицу для исходных данных и расчетных значенийприпусков
Назначение припусков [4]:
Сверление……………………………….2Zmin = 20 мм
Растачивание получистовое……………2Zmin =1 мм
Шлифование черновое………………….2Zmin =0,4 мм
Шлифование чистовое………………….2Zmin =0,08 мм
Расчет максимальных значений размеров по переходамвыполняется по
формулам:
/>
Расчет минимальных значений размеров по переходам, мм
/>
Таблица 1.10 Маршрут обработки для наружной поверхности /> (табличный метод расчетаприпусков)
Наименовани
технологич.
перехода Расчетный размер Доп. Td, мм Значение размеров Значение припусков
Технологический
размер, мм
2zmin
мм d, мм
dmax
мм
dmin
мм
2zmax
мм
2zmin
мм 1 Сверление 20 23,459 160 23,619 23,459 23,61 20
/> 2
Растачивание
получистовое 0,8 24,419 62 24,481 24,419 1,031 0,8
/> 3 ТО – – – – – – – – 4 Шлифование черновое 0,4 24,881 39 24,92 24,881 0,501 0,4
/> 5 Шлифование чистовое 0,08 25 21 25,021 25 0,14 0,08
/>
1.4.4.3 Расчет припусков табличным методом и определениеоперационных технологических размеров методом Кована для поверхности /> мм (внутренняя цилиндрическаяповерхность)
Назначение припусков [4]:
Растачивание черновое 2zmin=2 мм
Растачивание получистовое 2zmin=1 мм
Шлифование черновое 2zmin=0,4 мм
Шлифование чистовое 2zmin=0,08 мм
Расчет минимальных значений размеров по переходам, начиная споследнего.
/>
Расчет максимальных значений размеров по переходам
/>
В табл. 1.11 представлен маршрут обработки поверхности.
Проверочный расчет:
/>
/>Таблица 1.11 Маршрут обработки длянаружной поверхности /> (аналитическийметод расчета припусков)
Наименовани
технологич.
перехода Расчетный размер Доп. Td, мм Значение размеров Значение припусков
Технологический
размер, мм
2zmin
мм d, мм
dmax
мм
dmin
мм
2zmax
мм
2zmin
мм 1 Заготовительная – 30,575 700 31,275 30,575 – –
/> 2
Растачивание
получистовое 2 33,275 160 33,435 33,275 2,86 2
/> 3
Растачивание
получистовое 1 34,435 62 34,497 34,435 1,22 1
/> 4 ТО – – – – – – – – 5 Шлифование черновое 0,4 34,895 25 34,92 34,895 0,485 0,4
/>/> 6 Шлифование чистовое 0,08 35 25 35,025 35 0,13 0,08
/>
1.4.4.4 Расчет припусков длиннового размера 10 мм методом размерных цепей
Предварительно необходимо составить маршрутную схему ипримерный маршрут обработки.
/>
Рисунок 1.6 Маршрут обработки поверхности
Технологические размеры определяются методом размерной цепи,мм
/>
При выполнении технологических расчетов значения припусковнахожу табличным методом, используя источник [4]:
а)токарная черновая обработка zmin=1,2 мм на сторону
б)токарная получистовая обработка zmin=0,25 мм на сторону
/>
Расчетные значения Simax необходимо округлить сточностью до количества знаков после запятой в допуске — в большую сторону длявалов.
Расчет минимальных технологических размеров и припусков попереходам, мм
/>
Номинальный размер, мм:
/>
Таблица 1.12 — Маршрут обработки длинновой поверхности 29 ммI
Наименовани
технологич.
перехода Расчетный размер Доп.Td, мм Значение размеров Значение припусков
Технологический
размер, мм
zmin
мкм S, мм
Smax
мм
Smin
мм
zmax
мм
zmin
мм 1 Заготовительная
– 33,2 0,7 33,15 32,45 – –
/> 2
Точение
получистовое
поверхности 2 1,2 31,25 0,21 31,25 31,04 2,11 1,2
/> 15 1,2 29,84 0,21 29,84 29,63 1,62 1,2
/> 3
Точение чистовое
поверхности 2 0,25 29,38 0,13 29,38 29,25 0,59 0,25
/> 15 0,25 29 0,13 29 28,87 0,51 0,25
/>
1.5 Проектирование операционной технологии
1.5.1 Расчет режимов резания на шлифовальную операцию (030)
Исходные данные:
деталь — Шестерня привода;
обрабатываемый материал — Сталь 14ХГСН2МА-Ш, σВ=1000МПа;
заготовка — штамповка;
оборудование — круглошлифовальный станок мод. 3У151;
инструмент — круг шлифовальный 1 200x32x76 24А 40 С1 К5 35м/с1кл ГОСТ 2424-88
Процесс обработки:
1. Установить изакрепить деталь
2. Шлифоватьповерхность 9.
3. Снять деталь
Характеристика станка (3М151)
Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:
диаметр, мм 270
длина, мм 700
Рекомендуемый диаметр (наибольший) шлифования, мм:
Наружного 60
Внутреннего –
Наибольшая длина шлифования, мм:
Наружного 700
Внутреннего –
Высота центров над столом, мм 125
Наибольшее продольное перемещение стола, мм 705
Частота вращения шпинделя, об/мин, шпинделя заготовки сбесступенчатым регулированием 50-500
Наибольшие размеры шлифовального круга, мм:
/>наружный диаметр 600
высота 100
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин:
наружное шлифование 1590
внутреннее шлифование –
Скорость врезной подачи шлифовальной головки, мм/мин 0,1-4
Мощность электродвигателя, кВт 12
Габариты, мм
Длина 4605
Ширина 2450
Определение режимов резания
Стойкость шлифовального круга Т=5 мин [8, стр.625, карта 4].
Глубина резания принимается равной припуску на обработку t=0,1 мм
/>
/>
Рисунок 1.7 Операционный эскиз на операцию 030
Предварительно принимаю скорость вращения детали Vd=(18…35) м/с, принимаю Vd=30,используя источник [8, с 628, карта 6]. В связи с этим число оборотов детали,согласно формуле (1.5.1):
/>
Для поверхности 9 ( D=81 мм)
По паспорту станка принимаю />.При данном значении числа оборотов детали скорость ее вращения согласно формуле(1.5.2) составит:
/>
Выбор поперечной передачи производится согласно источника [8]
/>
где K1 — коэффициент, зависящий от припуска иточности; K1=0,63
[8, стр.629, карта 6]
/>
К2 — коэффициент, зависящий от обрабатываемогоматериала и
диаметра обрабатываемою круга; К2=0,8 [8, стр.629,карта 6]
Расчет мощности резания, кВт:
где K1 — коэффициент, учитывающий твердость иширину круга
/>
К2 — коэффициент, учитывающий диаметр шлифования
K1=l,04, K2=l,l, [8, стр.630, карта 7]
NТАБЛ=0,30 кВт [8, стр.631, карта 8]
N=0,3·1,04·1,1=0,34 кВт
Расчет основного времени, мин:
/>
/> [8, стр.636, карта 12] — табличное времяустановившегося процесса
/>
где K1 – коэффициент, учитывающий припуск иточность обработки
К2 — коэффициент, учитывающий материал и диаметршлифовального круга.
/>
где К — коэффициент, зависящий от материала заготовки иприпуска
/>
1.5.2 Расчет режимов резания на операцию № 035 зубофрезерная
Исходные данные:
Заготовка — штамповка ;
Прочность σ=1000 МПа;
Материал 14ХГСН2МА-Ш
Деталь — Шестерня привода; m=3; z=25; степень точности 6-В;HRC 30…42; угол наклона зубьев β=20
Инструмент — фреза червячная модульная цельная избыстрорежущей стали Р18, двухзаходная (К=2); Dф=70мм ГОСТ 9324-80
/>
/>
Рисунок 1.8 Эскиз операции зубонарезания
Характеристика зубофрезерного станка 5Е32
Наибольший размер обрабатываемой заготовки, мм
— диаметр 200
Набольшие размеры нарезаемых колес
— модуль 6
— длина зуба прямозубых колес 180
Частота вращения шпинделя, об/мин 75-500
Подача заготовки, мм/об
— вертикальная 0,45-120
— горизонтальная 0,1-1,6
Мощность электродвигателя, кВт 7,5
Габариты, мм
— длина 3150
— ширина 1815
Глубина резания
Поскольку после фрезерования предусматривается шлифованиезубьев, то глубина резания будет равна полной высоте зуба 2,25-m за вычетом припуска под шлифование2а. По таблице 3.11 стр. 59 [9] 2а=0,12 мм. Окончательно
/>
Подача
/>
где S0T — подача по таблице 3.4 стр.56 [9]; для 2-хзаходнойфрезы из быстрорежущей стали при числе зубьев детали z=25 SOT=3мм/об
Ks1 — коэффициент, учитывающий твердость заготовки(табл 3.5 стр56 [9])
Ks2 — коэффициент, учитывающий угол наклона зубьев (табл 3.5 стр56 [9])
Кs3 — коэффициент, учитывающий количество заходов фрезы (табл 3.5 стр56 [9])
/>
Округляем до ближайшего нормативного значения по таблице 3.7стр 57 [9]
Принимаем So=2,3 мм/об
Стойкость фрезы
По таблице 3.8 [9] при m=3 Т=160 мин
Скорость резания
/>
где VT — табличная скорость ([7] карта 3-2 стр148); для 2-хзаходной фрезы из быстрорежущей стали при числе зубьев детали z=25
K1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемогоматериала ([7], карта 3-2 стр149)
/>
К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента ([7]карта 3-2 стр149)
nф=(1000 •V)/(π • Dф)=(1000 • З6)/(3,14 • 70)=163,8 об/мин (1.5.7)
Уточняем по паспорту станка и принимаем nф=156 об/мин
/>Пересчитываем скорость резания
/>
/>
Мощность резания
/>
где K1 зависит от механических свойств материала
К2 — зависит от состава материала
Кз — зависит от стойкости фрезы
К4 — зависит от количества заходов фрезы
Табличное значение мощности и коэффициенты выбираем потаблицам 3.9,3.10 стр 57 [9]
Необходимая мощность электродвигателя
/>
где η — КПД станка
У данного станка N=7,5 кВт, что обеспечивает значительныйрезерв мощности
Основное машинное время
/>
Где В – ширина нарезаемого венца
/>
Lп –перебег 3…5 мм для косозубого колеса
1.5.3 К.р. №1 Расчет режимов резания на операцию №045 — токарная с ЧПУ
Исходные данные:
Заготовка — штамповка;
Прочность а=1000 МПа;
Материал 14ХГСН2МА-Ш;
Деталь — Шестерня привода;
Инструмент: Сверлоцентровочное комбинированное Ø5 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Сверло спиральное 023,5 Р6М5 ГОСТ 2092-77
Резец проходной упорный с пластиной из твердого сплава
Т15К6 2101-0013 ГОСТ 18879-73; НхВ=25×16; φ=93°;
γ=0°; φ1=10°; г=1,5 мм.
Характеристика станка с ЧПУ АТПр 2М12С
Частота вращения шпинделя, об/мин 1-1780
Регулирование бесступенчатое
Мощность электродвигателя, кВт 7
Габариты, мм
Длина 4000
Ширина 1500
Применение автоматического оборудования способствуетповышению эффективности машиностроительного производства. РТК(расчетно-технологическая карта) включает в себя числовую и геометрическуюинформацию, является документом для расчета управляющей программы и в общемвиде содержит: операционный эскиз детали с изображением координатных осей и элементовприспособлений; графическое изображение траекторий движения инструментов;координаты исходной точки движения инструментов; информацию о номерах (кодах)инструментов или инструментальных блоков и др.
Исходными данными для разработки РТК и управляющей программыявляются: операционный эскиз детали; материал; вид и размеры заготовки; объемпартии деталей.
На операционном эскизе РТК выбирают начало системы отсчета иоси координат. Для станков токарной группы принята правая система координат«X — Z». Начало отсчета — точка пересечения осей координат. Ось Z — обычно ось вращения шпинделя, ось X чаще всего соединена с плоскостьюпланшайбы, патрона или с базовой поверхностью приспособления, входящего вкомплект станка.
Система координат детали может изменяться и проходить черезповерхности базирования детали на станке и через поверхности (отверстия),относительно которых заданы размеры.
Понятие «нулевая» точка суппорта — это вбольшинстве случаев положение суппорта, при котором происходит заменаинструмента (смена инструментальных блоков, поворот резцедержателя илиревольверной головки на другую позицию). Однако на практике производить отсчетперемещений от «нулевой» точки суппорта нерационально, поэтому обычноиспользуют понятие «ноль» эталона, инструмента или резцедержателя.«Ноль» эталона — сечение точно обработанных взаимно перпендикулярныхповерхностей призмы, установленной в блоке. «Ноль» инструмента –центр радиуса округления вершины резца; для сверл, зенкеров и разверток — этокрайняя точка, лежащая на оси инструмента.
/>
/>
Рисунок 1.9 — Операционный эскиз на токарную операцию с ЧПУ
Переход 1 — Центрование отверстия 3
Глубина резания t=D/2=5/2=2,5 мм Подача
/>
где S0T — табличная подача ([12] карта 27 стр.270);
КИ — учитывает материал инструмента;
КФ — учитывает форму обрабатываемой поверхности;
КМ — учитывает материал детали.
Скорость резания
/>
где VT — табличная величина скорости [12 карта 27стр 270];
КМ — учитывает обрабатываемость материала;
КИ — учитывает свойства инструментальногоматериала;
КФ — учитывает влияние главного угла в плане
КТ — учитывает вид обработки
КЖ — учитывает жесткость системы
КП — учитывает состояние обрабатываемойповерхности
КО — учитывает влияние СОЖ ([12] табл. 43 стр.247)
Частота вращения шпинделя
/>
По станку назначаем п = 800 об/мин
/>
Мощность резания, кВт
/>
где NТАБЛ — табличное значение мощности резания[12 карта 42 стр. 286]
NР=0,l
Основное время, мин
/>
Переход 2 — Сверление отверстия 3
Подача
S0=S0T•КИ•КФ•КМ=0,4•1•0,7•0,9=0,25мм/мин
Скорость резания
V=31•0,72•1•0,87•1•0,9•1•1=17 м/мин
Частота вращения шпинделя
/>
Принимаем частоту вращения по паспорту станка
n=225 об/мин
VД=3,14•23,5•225/1000=16,6м/мин
Сила резания, Н
РХ=1130•1,63•1•1•0,9•0,87=1442
Основное машинное время
/>
Переход 3 — Точение поверхностей 2, 4, 5, 8 по контуру
Глубина резания
t = 1 мм
Подача
/>
/>
Скорость резания
Частота вращения шпинделя
/>
По станку назначаем n=175 об/мин
/>
Сила резания
/>
где СР — постоянный коэффициент
х=1, у=0,75, n=-0,15- показатели степени
/>
где КМ — учитывает обрабатываемый материал;
Кφ — учитывает влияние главного угла в плане;
Kγ — учитывает влияние переднего угла;
Кλ — учитывает влияние угла наклона режущей кромки;
Кr — учитываетрадиус резца.
Основное машинное время
/>
Суммарное время на операцию ТО=0,14+0,72+1,02=1,88мин
В серийном производстве нормой времени на операцию являетсяштучно-калькуляционное время.
1.5.4 Техническое нормирование операций.
К.р. №2 Расчет штучно-калькуляционного времени на операцию.
Штучно-калькуляционное время на операцию определяется поформуле, мин:
/>
где Тшт — штучное время, мин
Тпз — подготовительно-заключительное время, мин
n — количество деталей в партии, n=100 шт.
Подготовительно-заключительное время в серийном производствеберется для партии запуска. Подготовительно-заключительное время включает всебя:
-время на перенастройку и переналадку оборудования дляобработки партии деталей нового наименования
-время на наладку инструмента
-время на получение сменного задания
-время на получение инструментов, приспособлений
-время на установку приспособления, копира
-время на пробную обработку детали
-время на установку и перемотку перфоленты
/>
где tо — суммарное время на операцию, мин;
tвсп — вспомогательное время, мин;
to6c -время на обслуживание рабочего места, мин
tвсп=tуст+tсн+tпереуст+tконтр+tсм_инст+tв_подв
где tуст — время на установку заготовки, мин;
tсн — времяна снятие заготовки, мин;
tпереуст — время на переустановку детали или инструмента, мин;
tконтр — время на контрольные измерения, мин;
tсм_инст — время на смену инструмента, мин;
tв_подв — время на быстрые подводы инструмента в зону резания и быстрые отводы из этойзоны, мин.
Существует также понятие оперативное время. Оперативное времярассчитывается по формуле:
/>
где аобс — процент от оперативного времени,затрачиваемый на организационное обслуживание рабочего места
/>
аотд — процент от оперативного времени, затрачиваемый на отдыхи естественные надобности
/>
1.5.5 Операция зубофрезерная (035)
Основное суммарное время на операцию to = 2,2 мин Штучноевремя
/>
где То — основное время;
ТВ – вспомогательное;
/>ТПР – прибавочное.
/>
где ТУ — время на установку и закрепление детали([2] табл. 5.5 стр. 199);
ТУ’ — время на установку и закрепление следующейдетали;
ТУПР — время на управление станком ([2] табл. 5.9стр. 205);
ТКОНТР — время на контрольные измерения (ТКОНТР=0,05мин; оно меньше То, значит его можно не учитывать)
/>
Подготовительно-заключительное время ТП-З включает[8, стр.422, карта 56]
— время на наладку станка 16 мин;
— время на установку фрезы 7 мин;
— время на получение инструмента и приспособления 10 мин.
/>
1.5.6 Техническое нормирование на круглошлифовальную операцию(030)
Основное суммарное время на операцию tО =0,32 мин
Подготовительно-заключительное время:
Получение исполнителем наряда, работы, инструмента, иприспособлений 7,0 мин
Время на крепление заготовки в центрах [8, стр.646, карта 20]
8,0 мин
Правка шлифовального круга — диаметр [8, стр.646, карта 20]
1,5 мин
/>
Вспомогательное время:
Время на установку, снятие детали [8, стр.639, карта 15] tУСТ=tCH=0,26мин Поставить и снять хомутик [8, стр.639, карта 14] составляет 0,18 мин.
Время, связанное с переходом при шлифовании наружныхцилиндрических поверхностей [8, стр.641, карта 17] — 0,24 мин
Время на измерения (шаблон) [8] — 1,1 мин
/>
Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные
надобности
Пользуясь источником [8, стр.423, карта 57] время наобслуживание рабочего аобс=2% от оперативного времени.
Время на отдых и естественные надобности при выполнении работс механической подачей составит аотд=4 % от оперативного времени.Тогда время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобностибудет равно согласно формуле (9.5)
/>
Штучное время на операцию, мин:
/>
Штучно-калькуляционное время на операцию, мин:
/>
1.5.7 Техническое нормирование на операцию № 015
Основное время tО=1,88 мм
Подготовительно- заключительное время:
/>
где Тп-з1 – затраты времени на:
— получение технологической документации 8 мин;
— инструктаж мастера 4 мин;
— установку рабочих органов станка 5 мин;
— установку перфоленты 3 мин;
Тогда Тп-з1=8+4+5+3=20 мин ([5] табл. 13 стр. 609)
Тп-з2 — затраты, учитывающие дополнительные работы6 мин ([5] табл. 13 стр. 609)
Тп-з3=5 мин
Тп-з3=20+6+5=31 мин
Вспомогательное время:
Тв=Тву+Тмв мин (1.5.22)
Тву — время на установку и снятие заготовки
Тву=0,18·2=0,36 мин ([2] табл. 5.1 стр. 197)
Тмв — машинно-вспомогательное время
Тмв=Твкл+Тпов р г+Тподв/отв=0,01+2-0,04+6-0,025=0,24мин (1.5.23)
Твкл — на включение станка;
Тпов р г — на поворот револьверной головки;
Тподв/отв — на быстрый подвод/отвод резца;
Тобс — время на обслуживание рабочего места;
Тп — время на личные потребности;
Тв=0,36+0,24=0,6 мин
Время на обслуживание рабочего места, отдых и естественныенадобности
Пользуясь источником [8, стр.136, карта 49] время наобслуживание
рабочего места при работе фрезами из стали, для станка свысотой центров 150 мм аобс=4% от оперативного времени.
Время на отдых и естественные надобности при выполнении работс механической подачей составит аотд=4 % от оперативного времени.Тогда время на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобностибудет равно согласно формуле (9.5)
/>
Штучное время на операцию, мин
/>
Штучно-калькуляционное время на операцию, мин
/>
2. Конструкторская часть
2.1 Конструирование рабочего приспособления
Схема для расчета погрешности базирования и силы зажима врабочем приспособлении представлена на рис.2.1
/>
Рисунок 2.1- Схема для расчета погрешности базирования и силызажима в рабочем приспособлении
При установке детали на жесткий цилиндрический палец иплоскость (как в данном случае) погрешность установки рассчитывается по формуле2.1.1
/>
где εб — погрешность базирования
εз — погрешность закрепления; в данном случаеεз=0
/>
Тп -допуск на палец
То — допуск на базовое отверстие
Δ — величина радиального гарантированного зазора длясвободной установки детали. Т. к. посадка на палец выполнена в системеотверстия, то величина 2Δ будет равна верхнему отклонению поля допуска напалец. Значит 2Δ=0,007 мм
/>
2.1.1 Расчет силы зажима в приспособлении
Данная схема установки не учитывает трение в точке приложениясилы
зажима W. Исходная величина расчетов — суммарный момент резания(ΣМрез), действующий на заготовку в процессе обработки.
Условие статического равновесия/> /> /> /> /> /> /> /> />
где
/>
откуда
f- коэффициент трения покоя f=0,25 ([1] табл 4.18 стр 149)
/>
Pz- сила резания при зубофрезеровании
/>
Ср — постоянный коэффициент; х, у -показатели степени ([1]табл 4.15 стр
/>
Действительнаясила зажима
/>
Где К — коэффициент запаса закрепления ([1] стр 139)
/>
К0 — гарантированный коэффициент запаса закрепления
К1 — коэффициент, учитывающий наличие случайных неровностей на
поверхности детали
К2 — коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за
прогрессивного износа инструмента
КЗ — характеризует зажимное приспособление с точки зренияпостоянства
развивающих сил
К4 — учитывает механизацию зажимных приспособлений
К5 — характеризует удобство размещения рукоятки для ручныхзажимов
Кб — характеризует постоянство положения заготовки.
2.1.2 Расчет приспособления на прочность
Целью данного расчета является определение слабого звена врабочем приспособлении для фрезерования шпоночного паза и проверка принятогоразмера звена допустимо возможному размеру, предусматривающему благоприятное(безотказное) функционирование всего механизма в целом при усилиях, возникающихв процессе резания.
Проанализировав выбранный вариант исполнения рабочего приспособления,можно прийти к выводу, что слабым звеном в данной конструкции является элемент1 (см. Рис. 2.2).
Слабое звено 1 работает на сжатие. Согласно выше проведеннымрасчетам, на него действует сила W=1370 H, создаваемая поршнем 2 гидроцилиндра3 (см. рис. 2.2).
/>
Рисунок 2.2 — Рабочее приспособление для зубофрезерования
Допустимый диаметр слабого звена d’ определяется по следующейзависимости:
/>
где С — коэффициент (для цилиндрических сопряжений С=1,4)
W — сила зажима (W=1370 H)
[σр] — допускаемое напряжение при сжатии (длястали 40Х при
пульсирующей нагрузке [σр]=100 МПа)
Допустимо возможный диаметр сечения слабого звена будетравен:
/>
Выбранное значение диаметра слабого звена равняется d = 10 мм и, в свою очередь, отвечает требованиям, предъявляемым со стороны теории сопротивленияматериалов нагрузкам, возникающим при сжатии.
2.2 Контрольное приспособление
На листе 6 графического материала представлено приспособлениедля контроля биения профиля зубьев колеса (Шестерни привода) по делительномудиаметру. К контрольному столу крепится оправка 9 с надетой на нее втулкой 4.На втулке 4 крепится контролируемая деталь по посадке с зазором для возможностисвободного проворота. Базой в данном случае является посадочное отверстиедетали. На столе также закрепляется стоика 12, по которой может перемещатьсяиндикатородержатель 6 при ослаблении соответствующею винта. Таким образом ножкаиндикатора подводится к поверхности, которую необходимо проконтролировать, ивыставляется на 0. Затем деталь проворачивается на 180° вручную; при этом ножкаиндикатора находится в постоянном соприкосновении с контролируемой поверхностьюдетали. Показания индикатора фиксируются через определенный интервал. Величинойбиения будет разница между максимальным и минимальным показаниями индикатора.
3. Проектирование технологической линии обработки детали
Расчет количества технологического оборудования
Таблица 3.13 — Сводная таблица норм времениN опер. Наименование операции Модель станка
t0,мин мин 005 Заготовительная (штамповка) КГШП – – 010 ТО (нормализация) Печь – – 015 Токарная с ЧПУ АТПр2М12С 1,88 3 020 Токарная с ЧПУ АТПр2М12С 1,3 1,75 025 Токарно-винторезная 16К20 0,25 0,54 030 Шлифовальная ЗМ151 0,32 2,42 035 Зубофрезерная 5Е32 2,2 3,03 040 Зубофрезерная Р251 2,2 3,03 045 Слесарная Верстак слесарный – – 050 Моечная Моечная машина – – 055 Горизонтально-фрезерная 6Р83 0,4 0,73 060 Моечная Моечная машина – – 065 Контрольная Стол контрольный – – 070 Меднение Ванна – – 075 Нитроцементация Печь – – 080 Токарная АТПр2М12СН 3,5 4,7 085 Долбежная 7Д430 2,3 3,97 090 Круглошлифовальная ЗМ151| 0,29 0,61 095 Внутришлифовальная ЗК227А 1,52 3,25 100 Моечная Моечная машина – – 105 Зубошлифовальная 5851 4,25 8,5 110 Моечная
Моечная
машина – – 115 Контрольная Стол контрольный – – 120 Стабилизирующий отпуск Печь – – 125 Слесарная Верстак слесарный – – 130 Магнитный контроль УМДЭ-1000 135 Контрольная Стол контрольный – –
Определение количества станков, шт.
/>
где N = 5000 шт. — годовая программа выпуска
Фэф — эффективный годовой фонд работы оборудованияпри 40-часовой
рабочей неделе Фэф=4015 часов (2 смены):
/>
Коэффициент загрузки станков на участке:/> /> /> /> /> /> /> /> />
Средний коэффициент загрузки оборудования/> /> /> /> /> /> /> /> />
/>В табл. 3.14 представлены результатырасчетов количества станков, коэффициенты их загрузки, а также расчетынеобходимой численности основных рабочих мест.
Годовая программа выпуска N = 5000 шт. Номер операции Модель станка
turr-к
С’р
Ср
К3
Р’
Р 015 АТПр 2М12С 3 0,062 1 0,062 0,11 1 020 АТПр 2М12С 1,75 0,036 1 0,036 0,06 1 025 16К20 0,54 0,011 1 0,011 0,02 1 030 3М151 2,42 0,050 1 0,050 0,09 1 035 5Е32 3,03 0,062 1 0,062 0,11 1 040 Р251 3,03 0,062 1 0,062 0,11 1 055 6Р12 0,73 0,015 1 0,015 0,02 1 080
АТПр
2М12СН 4,7 0,097 1 0,097 0,17 1 085 7Д430 3,97 0,082 1 0,082 0,14 1 090 3М151 0,61 0,012 1 0,012 0,02 1 095 3К227А 3,25 0,067 1 0,067 0,12 1 105 5851 4,25 0,088 1 0,088 0,15 1
Расчет необходимой численности основных рабочих мест
/>
где N = 5000 шт. — годовая программа выпуска
Ф — эффективный годовой фонд рабочего Ф = 1860 часов
Квн — коэффициент выполнения нормы, Квн= 1,2
/>
Рассчитываем размеры участка
Так как станки на участке среднего размера то расстояниемежду ними принимаем 900 мм. Количество станков 12, то длина участка может бытьопределена следующим образом:
/>
Так как длина участка не превышает 72000 мм, то станки располагаем в один ряд.
Сетку колонн на участке принимаю 12×24м
Заключение
В курсовом проекте разработан технологический процессмеханической обработки детали «Шестерня привода» в условиях серийногопроизводства при заданной программе выпуска N=5000 шт. При этом былипроизведены выбор заготовки и ее экономическое обоснование; разработан МОП дляосновных поверхностей детали; выбрано оборудование с учетом типа производства иразмеров детали.
В курсовом проекте подробно разработаны четыре операции(назначены режимы резания, произведено нормирование). Спроектировано рабочееприспособление для сверления сквозных отверстий. В результате проектированияучастка механической обработки определены:
— количество оборудования;
— численность рабочих;
— выполнена планировка и определены общие и удельные площади участка.
В соответствии с технологическим процессом заполнены картызаготовки; маршрутная и операционная карты (на 4 операции), карты эскизов иконтрольная карта.
Перечень ссылок
1. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т1, Под ред. А.Г.Косиловой иР.К.Мещерякова, 4-е изд., перер. и доп. — М.: Машиностроение, 1986. 656 с.
2. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т2, Под ред. А.Г.Косиловой иР.К.Мещерякова, 4-е изд., перер. и доп. — М.: Машиностроение, 1985. 496 с.
3. Методичні вказівки до практичних занять з технології машинобудування (розділ — проектування технологічнихnpoцeciв) / Укл. В.Д. Хорошков, О.В. Алексеенко- Запоріжжя. ЗДТУ, 1999 р. -76 с.
4. Додатки зтехнології машинобудування / Укл. В.Д.Хорошков. Д.В.Павленко — Запоріжжя,ЗДТУ, 2000 р. -80 с.
5. Руденко П.О.,Плескач В.М., Харламов Ю.О. Технологічніметоди виробництва заготовок деталей машин: Підручник, за ред. Доц. В.М. Плескача.-Дніпропетровськ: Наука i Освіта, 1999.-254 с, iл. 128
6. Допуски ипосадки. Справочник. В 2-ч. / В.Д. Мягков, М.А.Палей, А.Б. Романов / — Л.:Машиностроение, 1983. 4.1. — 543 с.
7. Допуски ипосадки. Справочник. В 2-ч. / В.Д. Мягков, М.А.Палей, А.Б. Романов / — Л.:Машиностроение, 1983. 4.2. — 448 с.
8. Е.И. Стружестрах.Справочник нормировщика-машиностроителя. В 4-х томах. — М., Т.2. 1961. — 890 с.
9. Методичні вказівки до дипломного проектуванняз технології авіадвигунобудування імашинобудування для студентівспеціальностей «Технології машинобудування » та«Двигуни та енергетичніустановки літальних апаратів» ycix форм навчання. /Склали: Яценко В.К., Ципак B.I. та інші — Запоріжжя,ЗДТУ, 2000. -245 с.
10. Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В. Барановского. М.: Машиностроение, 1972.
11. Горбацевич А.Ф., Ширц В.А. Курсовое проектированиепо технологии машиностроения. М.: Высшаяшкола, 1983
12. Режимы резания металлов. Справочник. Подред. Ю.В.Барановского. М.: Машиностроение,197, Режимы резания металлов. Справочник. Под ред. Ю.В.Барановского. М.: Машиностроение, 1972
13. Методичні вказівки до практичнихзанять з дисципліни «Технологія машинобудування „(розділ — проектування зубообробних процесів) Укл.В.Д. Хорошков — Запоріжжя, ЗДТУ, 2003
14. Методичні вказівки до практичнихзанять з дисцрпліни “Технологія машинобудування» розділ — розрахунок режимів різання i нормуваннядля операцій виконаних на верстатах- автоматахі напівавтоматах) / Укл. О.В. Алексеенко — Запоріжжя, ЗДТУ, 2003