Технология проведения квершлага

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ

1 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ

1.1 Общие сведения о выработке

1.2 Форма поперечного сечения и конструкция
крепи выработки

1.3 Способ и технологическая схема проведения выработки

1.4 Комплект проходческого оборудования

2 ТЕХНОЛОГИЯ СООРУЖЕНИЯ ВЫРАБОТКИ

2.1 Буровзрывные работы

2.2 Погрузка горной массы

2.3 Возведение крепи

2.4 Проветривание

2.5 Вспомогательные процессы

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ГОРНОПРОХОДЧЕСКИХ РАБОТ

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расходы на зарплату

4.2 Затраты на материалы

4.3 Стоимость эксплуатации проходческого оборудования

4.4 Полная стоимость 1 м выработки

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

ЛИТЕРАТУРА

ВВЕДЕНИЕ
Все события, составляющие историю угольной промышленности в большей или меньшей степени, связаны с развитием Российского государства, они неотрывны от истории всей страны и только так могут быть поняты и правильно оценены. В то же время развитие угольной промышленности на Донской земле, как и сам этот регион, имеет свои характерные особенности, определяемые географическими, природными, этнографическими и другими факторами.
В качестве основных задач для повышения эффективности производства в угольной промышленности определён переход на схемы вскрытия и подготовки шахтных полей с максимально возможной концентрацией горных работ при полной ликвидации временных схем с минимальным использованием полной конвейеризации, обеспечивающих эффективную высокопроизводительную работу очистных забоев.
Развитие и совершенствование шахтного и капитального строительства направлено на сокращение продолжительности и сроков ввода в действие горных предприятий, повышение технического уровня строительства, качества строительно-монтажных работ, производительности труда и снижение стоимости. Шахтное строительство представляет собой сложный комплекс строительно-монтажных работ, выполняемых в определённой последовательности, при этом на критическом пути строительства комплекса всегда стоят горные работы, объём и сложность которых увеличиваются с глубиной.
Выполняя курсовой проект, студент должен уяснить, что вопросы проведения и крепления горных выработок имеют первостепенное значение, так как ни одна реконструкция или эксплуатация, а тем более строительство нового горного предприятия, не могут быть осуществлены без работ, связанных с сооружением горных выработок.
За последние годы техника и организация сооружения подземных выработок получили значительное развитие, применяется новое, более совершенное горнопроходческое оборудование, используются новые виды крепи, внедряются новые принципы организации работ. В результате этого достигнуты высокие скорости проходки вертикальных, горизонтальных и наклонных выработок.
Выполняя курсовой проект, усваиваются последние достижения по проведению и креплению горных выработок, обращается особое внимание на современные передовые методы механизации и организации горнопроходческих работ. Всё это позволяет усвоить пройденный материал, быть в курсе последних достижений.

1 ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ
ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ ГОРНОЙ ВЫРАБОТКИ
1.1 Общие сведения о выработке
Квершлаг – горизонтальная или наклонная подземная горная выработка, пройденная вкрест простирания пласта; не имеет непосредственного выхода на земную поверхность. Предназначен для вскрытия пластов полезного ископаемого, транспортировки грузов, передвижения людей, вентиляции, отвода подземных вод из шахты. В зависимости от назначения и расположения различают квершлаги блоковые, главные, горизонтные, панельные, промежуточные, участковые, фланговые, этажные. Форма поперечного сечения квершлага- сводчатая, трапециевидная, круглая, подковообразная, прямоугольная. Выбор формы поперечного сечения зависит от свойств вмещающих пород, величины и направления горного давления, срока службы. Габариты квершлага зависят от числа расположенных в нём рельсовых путей (однопутевые, двухпутевые выработки), типа транспортных средств, допустимой величины зазоров между подвижным составом и крепью выработки, а также от количества воздуха, подаваемого по квершлагу для проветривания горных выработок.
Различают две основные технологические схемы проведения квершлага: поточную и цикличную. При поточной технологии одновременно извлекают горную массу из забоя выработки и выполняют другие производственные процессы. Цикличная технология характеризуется прерывным (разновременным) выполнением основных видов работ. Основные виды крепей для квершлага – металлические арочные из взаимозаменяемого шахтного профиля, монолитные бетонные и железобетонные, сборные железобетонные. В крепких устойчивых породах применяют набрызг-бетонные, анкерные крепи или их сочетания. Максимально достигнутые темпы проведения квершлага 400-500 м/мес.
Выработку планируется проводить вкрест простирания пород, залегающих под углом α = 19-22о. Квершлаг будет пересекать слои глинистого и песчано-глинистого сланцев (m1 = 4,0-6,0 м; R1=40-50 МПа) на участках суммарной протяженностью 200 м, и песчаника (m2 = 8,0-40,0 м; R2 = 90-110 МПа) на участках суммарной протяженностью 80 м. В породах прогнозируется две системы взаимно перпендикулярных субвертикальных трещин, ориентированных под углами соответственно 5о и 85-105о к простиранию. Средняя интенсивность трещиноватости пород составляе6т: 2,0 тр./м2-глинистого и песчано-глинистого сланцев; 0,5 тр./м2-песчаника.
Ожидается встреча локальных зон повышенной трещиноватости пород (3-4 тр./м2), где вероятно водовыделения в виде прерывистых струй. Прогнозируемый приток воды-2,0 м3/ч, в зонах повышенной трещиноватости 4,0 м3/ч. Проектная длина квершлага – L = 280 м, его глубина H = 400 м. Категория шахты по газу и пыли – I. В период проходки квершлага прогнозируются абсолютные выделения метана и углекислого газа в объемах соответственно 0,30 и 0,13 м3/мин. При проведении выработки встреча зон геологических нарушений, сейсмической активности и повышенного горного давления маловероятна. Квершлаг будет использоваться для подачи свежей струи воздуха в шахту, транспортирования горной массы, доставки людей и материалов. Планируемая производственная мощность шахты-Аш=3,6 мл.т/год.
1.2 Форма поперечного сечения и конструкция крепи выработки
Основные факторы, определяющие форму поперечного сечения выработки: физико-механические свойства горных пород, назначение и срок службы выработки, материал крепи, положение выработки в пространстве, размеры ее поперечного сечения, величина и направление горного давления.
Размеры поперечного сечения в свету зависят от назначения выработки и определяются габаритами транспортных средств и зазорами между крепью, и наиболее выступающими частями транспортного средства.
В выработках оборудованных конвейером, ширина прохода по высоте конвейера должна составлять с одной стороны не менее 0,7 м, а с другой – 0,4 м, зазор от верхней выступающей части конвейера до верхняка должен быть не менее 0,5 м, а у натяжной головки и приводной – не менее 0,6 м. Ширина прохода для людей должна составлять не менее 0,7 м, а высота выработки в свету принимается не менее 1,8 м от почвы.
Определяем ширину выработки:
,
где m – зазор между крепью и выступающей частью подвижного состава, равный 0,4 м,
А – габариты конвейера – 1,92 м,
n – ширина прохода для людей со стороны ленточного конвейера, равная 1,0 м.
В – максимальные габариты подвижного состава,1,32м;
K – расстояние между конвейером и рельсовым пути, 0,7 м.
Так как в выработке используется напочвенная дорога и контактный провод отсутствует (максимальная высота подвижного состава 1372 мм от головки рельса), то минимальная допустимая высота выработки определяется по формуле
Н = Н’ + h, м
где Н’ – высота состава, Н’ = 1,24 м;
h – расстояние от верхней выступающей части вагонетки до верхняка,
h = 0,6 м.
Н = 1,24 + 0,6 = 1,84 м.
Графоаналитическим способом определяем размеры поперечного сечения выработки в свету. Для этого откладываем минимально допустимую ширину выработки на высоте 1,8 м и по масштабу определяем необходимую ширину нижнего основания и высоту выработки.
В результате графического построения сечения выработки и учитывая, что квершлаг предназначен для целей вентиляции получены следующие минимальные размеры в свету: ширина выработки – 5,36 м, высота – 4,4 м. Исходя из полученных размеров, принимаем унифицированное поперечное сечение выработки по альбому [1].
Основные характеристики принятого сечения выработки: ширина в свету – 5,42 м, высота – 4,42 м; площадь сечения в проходке – 22,4м2 (с учетом водоотливной канавки – 17,4 м2); площадь сечения в свету – 19,2 м2,
На основе анализа горно-геологических условий, а также ширины и площади поперечного сечения выработки принимаем арочную форму сечения с металлической податливой крепью из специального профиля. Достоинство арочной формы заключается в том, что по своей конфигурации она приближается к своду естественного равновесия, что уменьшает растягивающее напряжение в кровле и, следовательно, горное давление.
1.3 Способ и технологическая схема проведения выработки
Так как квершлаг проходится в породах средней устойчивости, допускающих обнажение забоя без специальных методов или устройств для его поддержания, а также учитывая водопритоки (менее 8 м3/ч), не требующие специальных средств водоотлива, в соответствии с рекомендациями нормативных документов [2, 3] принят обычный способ проведения.
Так как выработка пересекает слой песчанистого сланца крепостью от 7 до 9 в кровле пласта и крепкий песчаник – от 8 до 10 в почве пласта, то применение проходческого комбайна в данных условиях нецелесообразно в экономическом отношении, поэтому применяем буровзрывной способ проведения выработки.
Учитывая горно-геологические и горнотехнические условия проведения выработки, принимаем технологическую схему проведения, включающую буровзрывную технологию отделения породы от массива, погрузку горной массы и бурение шпуров буропогрузочной машиной, транспортирование по выработке скребковым конвейером и крепление металлической податливой крепью. Доставка материалов, грузов и людей в забой осуществляется с помощью напочвенной дороги.
1.4 Комплект проходческого оборудования
Для проведения горных выработок применяют различные горнопроходческие машины и комплексы, механизирующие основные проходческие процессы.
В наклонных выработках при выборе любого типа проходческого оборудования необходимо учитывать угол наклона выработки, а также площадь поперечного сечения выработки в свету.
Для бурения шпуров и погрузки породы принимаем буропогрузочную машину 2ПНБ-2Б, оснащенную съемным навесным бурильным оборудованием НБ-1Э со складывающимися манипуляторами.
Машина выпускается с двумя сменными бурильными головками вращательного и вращательно-ударного действия для пород крепостью, соответственно, 8 и 12; размеры нагружаемых кусков – не более 500 мм в вагонетки, на конвейер или другие транспортные средства; для бурения шпуров диаметром до 50 мм при крепости пород более 12.
Буропогрузочная машина 2ПНБ2Б имеет следующие характеристики:
Техническая производительность погрузки, м3/мин
с углом наклона выработки:
– от 0° до 10° …… 4,0;
– от 10° до 18° … 2,5.
Удельное давление гусениц на грунт, МПа, не более 0,08.
Габаритные размеры, мм не более:
– ширина ………………………………… . 2000;
– высота в транспортном положении …… 2340;
– длина в транспортном положении …… 8000.
Тип привода электрический.
Суммарная мощность двигателей, кВт 78.
Напряжение питающей сети, В 380 или 660.
Масса, кг, не более 13900.
Нагребающая часть:
– рабочий орган нагребающие лапы;
– ширина захвата, мм, не более 2000.
Ходовая часть:
– тип гусеничная;
– ширина по гусеницам, мм 1540.
Рабочая скорость передвижения машины, м/с, не более 0,15.
Усилие подачи штанги, кг 1500.
Максимальная скорость подачи бурильной головки на забой, м/с 0,07.
Высота обуривания забоя, мм 4000.
Ширина обуривания, мм 3800.
Наибольшая высота подъема стрелы над почвой, мм 2980.
Диаметр шпуров, мм 42
Глубина бурения, мм, не более 2500.
В наклонных выработках (до 100), которые в период эксплуатации оборудованы конвейерным транспортом, в качестве средств призабойного транспорта при проходке рекомендуется применять ленточные перегружатели типа ППЛ, либо УПЛ.
Транспортирование породы осуществляем ленточными конвейерами типа 2ЛТ100У.
Согласно ПБ ленточные конвейеры должны оборудоваться:
а) датчиками бокового схода ленты, отключающими привод конвейера при сходе ленты в сторону более 10 % её ширины;
б) средствами пылеподавления в местах перегрузок, если запылённость воздуха в этих местах предельно допустимые концентрации;
в) устройствами по очистке лент и барабанов;
г) устройствами, улавливающими грузовую ветвь ленты при её разрыве, или устройствами, контролирующими целостность тросов в выработках с углом наклона более 100;
д) средствами защиты, обеспечивающими отключение привода конвейера при превышении допустимого уровня транспортируемого материала в местах перегрузки, снижении скорости ленты до 92 % номинальной (пробуксовка), превышении номинальной скорости ленты конвейеров на 8 %;
е) устройством для отключения привода конвейера из любой точки по его длине.
Для погрузки породы на конвейер используем перегружатель типа ПТК.
Перегружатели скребковые двухцепные ПТК1000 предназначены для перегрузки и транспортирования горной массы по горным выработкам в шахтах любой категории опасности по газу и пыли на ленточные конвейеры с шириной ленты 1000 мм для ПТК1000.
Так как у нас категория по газу и пыли-I, то используем датчики определения содержания метана ДМТ.

2 ТЕХНОЛОГИЯ СООРУЖЕНИЯ ВЫРАБОТКИ
2.1 Буровзрывные работы
2.1.1 Общие сведения
Буровзрывной способ в настоящее время является основным при проведении полевых выработок по крепким породам. В угольной промышленности с его помощью проводят около 70 % таких выработок [4].
Буровзрывной способ включает следующие технологические процессы: бурение шпуров, их заряжание и взрывание зарядов, проветривание выработки, осмотр и приведение забоя в безопасное состояние, погрузку и транспортирование породы, возведение крепи, настилку рельсового пути, монтаж труб вентиляции, сжатого воздуха и водоотлива, устройство водоотводной канавки и др.
Основными технологическими процессами являются разрушение породы (буровзрывные работы), её погрузка и возведение постоянной крепи. Остальные операции относятся к вспомогательным.
Комплекс основных технологических процессов, которые периодически повторяются в определенной последовательности и выполняются в установленное время, называют проходческим циклом.
Для уменьшения переборов породы и обеспечения гладкого оконтуривания принимаем способ контурного взрывания «сближенные заряды». Его сущность заключается в сближении контурных шпуров и одновременном уменьшении мощности размещаемых в них зарядов, для достижения минимального воздействия взрыва на приконтурный массив. При таком воздействии создаются сравнительно гладкая поверхность боков и кровли выработки и минимальная величина переборов сечения.
Это достигается также путем изменения конструкции и параметров зарядов, расстояние между ними и очередности взрывания.
Расчет параметров буровзрывных работ осуществляется от контура выработки к ядру [4].
2.1.2 Расчет параметров БВР
Выбор взрывчатых веществ и средств взрывания.
В качестве взрывчатых веществ следует использовать только допущенные в установленном порядке к постоянному применению в РФ.
Взрывчатые вещества и CВ выбирают с учетом газового режима, прочности и водообильности пород.
Для ядра сечения выбираем аммонит скальный №1. Диаметр патрона-36 мм; масса ВВ в патроне – 0,4 кг; работоспособность 450 см3. для контурных шпуров аммонит 6ЖВ; диаметр патрона – 32 мм; масса ВВ в патроне – 0,2 кг; работоспособность 360 см3.
Выбор соответствующих взрывчатых веществ должен утверждаться руководителем организации (шахты, шахтоуправления). Запрещается размещать в одном шпуре взрывчатые вещества различных классов или различных наименований.
Взрывание ВВ зарядов может быть электрическое, огневое, электроогневое, бескапсульное – детонирующим шнуром.
На практике наибольшее распространение получило электрическое взрывание с помощью электродетонаторов мгновенного, короткозамедленного и замедленного действия.
Расчет паспорта буровзрывных робот будем осуществлять на прикладной программе BWR-3Р для расчета параметров БВР при проходке горизонтальных и наклонных выработок [5].
РАСЧЕТ ПАСПОРТА Б В Р ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ГОРИЗОНТАЛЬНОЙ
ИЛИ НАКЛОННОЙ ВЫРАБОТКИ ПО ПОРОДАМ
ФОРМА ВЫРАБОТКИ – АРОЧНАЯ
РАЗМЕРЫ В ПРОХОДКЕ
ШИРИНА ВЫРАБОТКИ, М 5.42
ВЫСОТА ВЫРАБОТКИ, М 4.42
ПЛОЩАДЬ СЕЧЕНИЯ
В ПРОХОДКЕ, М КВ. 22.4
КРЕПОСТЬ ПОРОД 11.0
ХАРАКТЕРИСТИКА ВВ
Ш П У Р Ы
ОКОНТУРИВАЮЩИЕ ЯДРО СЕЧЕНИЯ
РАБОТОСПОСОБНОСТЬ, СМ КУБ. 360.00 450.00
ПЛОТНОСТЬ ПАТРОНИРОВАНИЯ, КГ/М КУБ.1100.00 1500.00
МАССА ПАТРОНА, КГ 0.20 0.40
ДЛИНА ПАТРОНА, М 0.30 0.27
ДИАМЕТР ПАТРОНА, ММ 28.00 36.00
Р Е З У Л Ь Т А Т Ы Р А С Ч Е Т А
КОЛИЧЕСТВО ШПУРОВ НА ЦИКЛ, ШП 48.00
К.И.Ш. 0.88
ПОДВИГАНИЕ ЗАБОЯ ЗА ЦИКЛ, М 1.94
РАСХОД ВВ НА ЦИКЛ, КГ 44.00
ОБЪЕМ ВЗОРВАННОЙ ПОРОДЫ, М КУБ. 24.10
ОБЪЕМ БУРЕНИЯ, ШП.М 68.42
ОБЩЕЕ СОПРОТИВЛЕНИЕ СЕТИ, ОМ 159.59
ПЛОЩАДЬ ЯДРА СЕЧЕНИЯ, М КВ. 8.03
Л.Н.С. ОКОНТУРИВАЮЩИХ ШПУРОВ, М 0.45
Л.Н.С. ШПУРОВ ЯДРА СЕЧЕНИЯ, М 0.92
РАССТОЯНИЕ МЕЖДУ ОКОНТУРИВАЮЩИМИ ШПУРАМИ, М 0.43
ПРИНЯТОЕ ВРЕМЯ ЗАМЕДЛЕНИЯ, МС 15.00
НАЗНАЧЕНИЕ ШПУРОВ ВРУБОВЫЕ ОТБОЙНЫЕ КОНТУРНЫЕ
ДЛИНА ШПУРА, М 2.53 2.20 1.94
ЗАРЯД В ШПУРЕ, КГ 2.40 2.00 0.80
ЧИСЛО ШПУРОВ 14.00 6.00 28.00
ЧИСЛО ПАТРОНОВ В ШПУРЕ 6.00 5.00 4.00
РАСЧЕТ ВЫПОЛНЕН НА П Э В М КАФ. СПСШ ШИ НГТУ 11-01-2006
2.1.3 Бурение шпуров
Производится машиной 2ПНБ-2Б в два приема при помощи навесного оборудования НБ-1.
Первоначально шпуры бурятся по углю, после чего буропогрузочная машина отводится на безопасное расстояние; производится заряжание шпуров и взрывание зарядов по углю. После проветривания выработки, уборки взорванного угля, производится бурение шпуров по породе. Навесное оборудование НБ-1 предусматривает работу двух бурильных машин одновременно.
До начала бурения шпуров с помощью отвесов или маркшейдерских приборов проверяют направление выработки и фиксируют ее ось. В соответствии с паспортом БВР с помощью разметчика различают места расположения шпуров.
При бурении НБ-1 обслуживают трое проходчиков. Двое управляют бурильным оборудованием, а третий, находясь у забоя, помогает забуривать шпуры, меняет коронки, зачищает почву для бурения нижних шпуров.
Бурение каждого шпура начинается с установки направляющей балки, раскрепляемой на месте разметки шпура. После раскрепления балки проходчик, управляющий оборудованием, включает подачу воды для промывки шпуров, двигатели вращения и подачи бурильной головки. Вначале производится забуривание шпура на 5-6 см при неполном включении подачи. После этого подача включается на полную нагрузку. После того, как шпур пробурен, подача включается на обратный ход. Бурение остальных шпуров второй бурильной машиной производится аналогично.
По окончании бурения шпуров, буропогрузочная машина переводится в транспортное положение, отсоединяется водяной рукав и машина перегоняется из забоя на безопасное расстояние.
2.1.4 Безопасность работ при ведении буровзрывных работ
К руководству взрывными работами допускаются лица, окончившие высшие и средние горные учебные заведения, в программе которых имелся курс по взрывным работам, и сдавшие экзамен квалификационной комиссии на получение единой книжки взрывника. Взрывные работы в забое должны проводится в полном соответствии с паспортом БВР.
Перед бурением забой выработки должен быть закреплен. Отставание постоянной крепи от забоя определяется паспортом, но не должно быть более З м.
При забуривании штангу нужно поддерживать специальным приспо­соблением, не допускать присутствия людей в зоне работы манипуляторов, применять рациональные режимы бурения.
Для пылеподавления необходимо применять промывку или отсос пы­ли, предварительное увлажнение угольного массива, индивидуальные сред­ства защиты от пыли (респираторы) и др.
В забое выработки находятся трое проходчиков, один из которых мастер-взрывник перед заряжанием проверяет соответствие фактиче­ского расположения, глубины и количества шпуров паспортному. Двое других про­изводят очистку шпуров от буровой мелочи и дают первый предупреди­тельный сигнал, по которому рабочие, не участвующие в заряжании, удаля­ются в безопасное место, выставляются посты, которые запрещают не имеющим права участвовать в заряжании приближаться к забою. В заряжа­нии шпуров для сокращения времени заряжания, кроме взрывника, могут участвовать проходчики, имеющие право на ведение взрывных работ. Патроны-боевики изготавливают непосредственно в забое.
При заряжании шпуров допускается применять забойники, изготовлен­ные из дерева и других материалов, не дающих искры при трении или уда­рах.
Патроны при заряжании вводят в шпур по одному, прижимая один к другому для обеспечения лучшей детонации. Патрон-боевик вводят в шпур без нажима.
Свободная часть шпура для обеспечения эффективности взрыва должна быть заполнена забоечным материалом.
В шахтах, опасных по газу и пыли, перед взрыванием выработка протяженностью 20 м от забоя должна быть осланцована или произведен гидросмыв пыли.
После взрыва магистральные провода отсоединяются от взрывного устройства, замыкаются между собой.
Для проверки полноты и качества взрыва мастер-взрывник и лицо технического надзора не ранее чем через 15 мин после взрывания последней серии осматривают забой. При отсутствии отказов дается сигнал отбоя, и проходчики приступают к приведению выработки в безопасное состояние. Места расположения постов, правила поведения персонала во время подготовки и проведения взрывных работ, а также другие меры безопасности указываются согласно ЕПБ в паспорте БВР.
2.2 Погрузка горной массы
Погрузку горной массы производим с помощью погрузочной машины 2ПНБ-2Б. Машины погрузочные типа 2ПНБ2Б предназначены для погрузки горной массы насыпной плотностью до 1,6 т/м3, с коэффициентом крепости по Протодьяконову не более 12 ед. и размером кусков до 500 мм, разрыхленной буровзрывным или иным способом при проходке горизонтальных и наклонных выработок и в очистных камерах, а также для бурения шпуров и погрузки взорванной горной массы при буровзрывном способе ведения горных работ. Машины могут применяться в шахтах, опасных по газу и пыли. Применение машин в забоях шахт, опасных по внезапным выбросам угля, породы и газа, запрещается.
В начале проходчики осматривают забой и приводят его в безопасное состояние, то есть производится сборка кровли и боков с частичным оконту-риванием выработки, производят раскалывание крупных кусков породы отбойными молотками. Далее машину осматривают и смазывают, после чего приступают к погрузке горной массы. Один из проходчиков управляет машиной, другой наблюдает за шлангами и электрокабелями. По окончании уборки горной массы машину отгоняют от забоя.
При погрузке горной массы должны соблюдаться правила безопасности. Перед началом работы погрузочной машины необходимо проверить работоспособность ее всех узлов, надежность крепления путей и маневровых устройств. Во время работы погрузочной машины запрещается: находиться в зоне действия погрузочного ковша или нагребающих лап, производить ремонт, осмотр и чистку машины; работать под поднятым ковшом; прицеплять и отцеплять вагонетки; становиться на ковш или держаться за него руками во время подъема; находиться рабочим на штабеле разрушенной горной массы и между машиной и крепью выработки со стороны, не имеющей свободного прохода.
Силовой кабель или воздухопроводный шланг не должны попадать под ходовую часть машины. Гибкий кабель должен подвешиваться на опорах в растянутом состоянии.
Погрузочная машина передает горную массу на скребковый перегружатель ПТК1000, откуда она дальше поступает на ленточный конвейер типа 2ЛТ100У.
2.3 Возведение крепи
2.3.1 Установка временной крепи
Травматизм от вывалов породы на рудниках и угольных шахтах со­ставляет более 50% от общего числа несчастных случаев. При этом более 30% из них происходят в забоях выработок. Поэтому для безопасности веде­ния работ в призабойной зоне выработок для возведения постоянной крепи устанавливают временную крепь.
Различают предохранительные и поддерживающие конструкции вре­менной крепи. Предохранительные крепи предназначены для предотвращения травматизма рабочих в призабойной зоне выработок от вывалов кусков породы. Широкое применение имеют консольные конструкции предохранительной крепи.
Временная крепь должна отличаться простотой конструкции и удобством установки и разборки. Как правило, она извлекается при возведении постоянной крепи, а при опасности обрушения пород оставляется за крепью.
В качестве временной крепи может применяться конструкция из выдвижных труб, на которую укладывается деревянная затяжка.
Для безопасного ведения работ в призабойной зоне выработки до возведения постоянной крепи принимаем установку предохранительной временной крепи консольной конструкции, представляющая собой две металлические балки из СВП-22 длиной 8 м, подвешенные на специальных скобах к верхнякам первых 4 рам постоянной крепи. На балки укладывают настил из досок толщиной не менее 60 мм.
2.3.2 Возведение постоянной крепи
Выбор и расчёт параметров постоянной крепи выполнен согласно Инструкции [6], Указаниям [7] и Руководству [8] в ходе решения первой и второй задач реферата по «Механике подземных сооружений». В качестве постоянной принята металлическая податливая трёхзвенная арочная крепь А19 из СВП27, устанавливаемая с шагом 1,0 м. Для исключения выбивания рам взрывом и повышения устойчивости квершлага рамная крепь усиливается сталеполимерными анкерами АСП. Анкеры создают пояса жёсткости, чередующиеся с интервалом 10 м. Параметры анкерной крепи: длина анкера – 2,4 м; длина заделки анкера в скважине – 2,3 м; диаметр анкерного стержня – 22 мм; диаметр скважины – 30 мм; количество анкеров в ряду – 4 шт.; расстояние между сближенными рядами – 1,0 м; расстояние между удалёнными рядами – 10 м. Постоянную арочную крепь устанавливают непосредственно в забое вслед за проведением выработки. Отставание крепи от забоя согласно ПБ [12] – не более 3 м.
Предусматривается следующая технология крепления постоянной крепи. После осмотра забоя и оборки породы по периметру выработки расчищают место для установки стоек. Стойки устанавливают поочередно и скрепляют двумя межрамными стяжками с ранее установленной аркой. При этом боковые стяжки располагают на 0,8 м ниже соединительных узлов. Дополнительно устанавливают верхнюю стяжку по оси выработки. С рабочего полка верхняк под кровлю выработки фиксируют в заданном положении на стойках и соединяют двумя хомутами со стойками арки. Элементы податливой арки в каждом узле соединяют двумя хомутами. Затем производят соединение верхняка верхней межрамной стяжкой, устанавливают межрамные соединительные распилы, и арка тщательно заклинивается деревянными клиньями. Производят затяжку боков и кровли межрамными ограждениями – железобетонными плитами шириной 200 мм, толщиной 50 мм, длиной 1100 мм, армированными сварной сеткой из стальной проволоки диаметром 4,8 мм. По мере затягивания кровли и блоков производят забучивание породой закрепного пространства.
2.4 Проветривание выработки
2.4.1 Алгоритм расчёта параметров проветривания
Расчет вентиляции производим при помощи программы для ЭВМ. Алгоритм расчета предусматривает проектирование вентиляции протяженных горизонтальных и наклонных выработок (квершлаг) для нагнетательного способа проветривания с применением гибких вентиляционных трубопроводов [5] .
Расчет воздуха производится:
1) по наибольшему количеству людей пчел, одновременно работающих в выработке
Q1 = 0,1×nчел ;
2) по минимальной скорости движения воздуха QVmin, м3/с,
QVmin = Vmin×S,
где Vmin – минимально допустимая скорость воздуха в тупиковой выработке, м/с;
3) по минимальной скорости воздуха в призабойном пространстве Vзminв зависимости от температуры
Qб = 0,33 VзminS.
Расход воздуха для проветривания выработки рассчитывается по газам, образующимся при взрывных работах, м3/с, по формуле
,
где T – время проветривания выработки после взрывания, мин
VВВ – объем вредных газов, образующихся после взрывания, л,
VВВ = 100·Вуг + 40·Впор;
где Вуг, Впор – масса одновременно взрываемых ВВ по углю и породе, соответственно, кг; при раздельном взрывании VВВ принимается равное наибольшему слагаемому;
S – площадь в свету, м2;
lп – расчетная длина тупиковой выработки, м;
Кобв – коэффициент обводнения;
Кут – коэффициент утечек воздуха
Давление Hв вентилятора (депрессия гибкого трубопровода), даПа
Hв = Qв Rтр (0,59 / K ут.тр. + 0,41)2.
Выбор вентилятора производится путем наложения аэродинамических характеристик вентиляционного трубопровода и вентилятора. Если точка с координатами (Qв, Hв), соответствующими расчетному режиму работы вентилятора лежит в экономичной зоне его работы (КПД h ³ 0,6), выбранный вентилятор может быть принят.
Для построения характеристик трубопроводов программа предусматривает вычисление координат трех точек при данной длине трубопровода.
Точка пересечения характеристики трубопровода с ближайшей характеристикой вентилятора и определит значения Qв.р и Hв.р, соответствующие расчетному режиму работы вентилятора по его характеристике. Далее вычисляются уточненные значения расхода воздуха в забое Qз.пр и соответствующего ему коэффициента утечек трубопровода
.
Если длина тупиковой выработки превышает 300 м, то алгоритм предусматривает автоматическое изменение расчетной длины, и все расчеты повторяются. Завершается работа программы выводом на печать сводной таблицы, где приводятся все основные параметры проветривания проектируемой выработки с указанием фактора, определяющего величину расхода воздуха в забое.
Учитывая значительную протяженность выработки, для уменьшения утечек воздуха принимаем комбинированный трубопровод с полиэтиленовым рукавом диаметром 0,8 м.
Расчет вентиляции квершлага, выполненный по вышеприведенной методике:
Р Е З У Л Ь Т А Т Ы Р А С Ч Е Т А
Расчетная глубина выработки, м L = 280.00
Расстояние от ВМП до устья выработки, м Lу = 15.00
Мин. допустимая скорость воздуха в стволе, м/с Vм = 0.15
Расчетные параметры проветривания призабойного пространства –
Расчетный расход воздуха, м куб/с –
по взрывным работам Q вв= 5.31
по минимальной скорости Q ск= 3.56
по количеству людей Q л = 0.90
по тепловому фактору Q т = 1.98
Принятый расход воздуха в забое, м куб/с Q зп= 5.43
Расчетная скорость воздуха, м/с V р = 0.69
Максим.допустимая температура в забое,град. T зп= 24.00
Расчетные параметры вентиляционного трубопровода –
Тип трубопровода – стальные трубы;
уплотнение стыков резиновыми прокладками
Диаметр труб, м D тр= 0.60
Длина звена, м L зв= 4.00
Коэффициент утечек воздуха K ут= 1.01
Аэродинамич.сопротивл. трубопровода, к мюрг. R 1 = 8.23
Отставание труб от забоя не более, м L зб= 15.00
Расчетные параметры вентиляторной установки
Подача вентилятора, м куб/с Q в = 5.37
Депрессия, дека Па H в = 234.70
Режим работы ВМП по характеристике
Подача вентилятора, м куб/с Qв.р= 5.50
Депрессия, дека Па Hв.р= 240.00
Режимы проветривания ствола
после взрывных работ
L, Qз.п, Kут Rтр, Tзп, Qв, Hв, Определяющий
м м куб/с к мюрг град м куб/с декаПа фактор
На основании расчета параметров вентиляции принят вентилятор ВМ6м.
Режим работы ВМП определяется пятью показателями:
1) подача Q=5,5 м3/с;
2) депрессия в этой точки h=240 даПа;
3) угол наклонна лопаток: θ=0о;
4) КПД η=0,75;
5) мощность N=18 кВт.
2.5 Вспомогательные процессы
2.5.1 Устройство водоотливной канавки
Для обеспечения отвода воды из забоя в штреке одновременно с проведением выработки сооружается водоотливная канавка. Канавка имеет прямоугольное сечение площадью 0,1 м2, она располагается со стороны прохода людей с уклоном в направлении устья выработки. В паспорте БВР предусматривается один наклонный шпур в месте будущей канавки. Так как канавка проходится в крепких неразмокаемых песчаниках, ее крепление не требуется.
Наращиванием вентиляционных труб и содержанием их в исправном состоянии занимается проходческая бригада. Вентиляционные трубопроводы располагают в замке арки со стороны скребкового конвейера. Трубопровод подвешивают крючьями на трос, который натягивают вдоль выработки с целью обеспечения прямолинейности става.
Трубопроводы для воды (диаметром 100 мм) монтируют в плеть из труб длиной 6 м на фланцах и подвешивают на металлических жестких скобах.
Силовые кабели подвешивают по одной стороне выработки, а телефонные, сигнальные и осветительные – по другой на специальных жестких подвесках. Расстояние между подвесками – не более 3 м, а между гибкими – не менее 5 см.
2.5.2 Настилка рельсового пути
Постоянный рельсовый путь на колею 900 мм укладывается из рельсов Р-33 звеньями по 12 м вслед за подвиганием забоя, шпалы – брусковые длиной 1,2 м, пропитанные антисептиком. Укладку постоянного рельсового пути производят в следующей последовательности: производят разбивку оси пути, затем планировку почвы выработки; расстояние между осями шпал – 700 мм, а расстояние от оси стыковой шпалы до стыка рельсов – 200 мм. Концы шпал, обращенные к проходу для людей, располагают по шнуру. На шпалы укладывают рельсы, стыки которых на обеих нитках должны быть друг против друга. Рельсы, уложенные на подкладки с зазором между концами 3-4 мм, соединяют между собой накладками и скрепляют болтами. После соединения рельсов нить, расположенную ближе к шнуру, пришивают к шпалам костылями, затем по путевому шаблону пришивают вторую нить с допуском на уширение колеи 4 мм, а на сужение – до 2 мм. Затем пространство между шпалами засыпают балластом и поднимают путь домкратами до проектного уровня.
Постоянный рельсовый путь настилают с отставанием от забоя выработки 25-35 м, настилку временного пути производят вслед за подвиганием забоя.
2.5.3 Освещение выработки
Для выработок и призабойной зоны освещение имеет важное значение для повышения производительности, безопасности и качества работ. Для освещения выработки применяют светильники в нормальном (РН-60-1, РН-60-2), повышенном (РП-60) и взрывобезопасном (РВЛ-80, РВЛ-15, РВР-80, ИВС-15) исполнении. Постоянная осветительная сеть должна быть на расстоянии не далее 20 м от забоя.
Призабойную зону освещают светильниками мощностью 100 Вт, подвешенными через 4-6 м и установленными на бурильных и погрузочных машинах.
Для питания подземных светильников нужно применять напряжение не более 220 В, а встроенных в горные машины – не более 127 В.
Все подземные рабочие должны иметь индивидуальные аккумуляторные светильники со световым потоком не менее 30 лм.
2.5.4 Маркшейдерское обеспечение выработки
Одной из основных задач маркшейдерской службы является выполнение комплекса работ по геометрическому обеспечению строительства в соответствии с технической проектной документацией, утверждённой в установленном порядке.
Маркшейдерская служба обеспечивает:
· контроль соответствия строительства проектам, календарным планам, объёмам и скоростям;
· задание проектных направлений и уклонов сооружению;
· систематическую проверку направления, уклона, профиля и размеров сооружения;
· выполнение ежемесячных маркшейдерских замеров и контрольный учет объёмов выполненных работ;
· ведение установленного обязательного комплекса геодезической и маркшейдерской документации и пополнение её в установленные сроки.
В процессе сооружения выработки правильность её направления контролируется маркшейдерской службой строящегося предприятия. Направление выработки в горизонтальной плоскости задаётся теодолитом и фиксируется не менее чем тремя отвесами, закреплёнными на расстоянии 1-3 м, один от другого.
3 ОРГАНИЗАЦИЯ ГОРНОПРОХОДЧЕСКИХ РАБОТ
Расчет параметров организации работ производим по программе «График» [4], реализованной в табличном процессоре MS Excel.
Исходными данными для расчета являются объемы работ по всем нормируемым процессам, нормы времени и расценки на выполнение этих работ, коэффициенты к нормам времени и расценкам.
Таблица 1
Исходные данные для расчета параметров организации горнопроходческих работ
Процесс
§ 36 ЕНиР
Ед. изм.
Объем работ
Норма времени, Нвр
Расценка Р,
руб
Коэффициент к
Нвр
1. Бурение шпуров по породе
44
10 м
10,3
1,3
2,9
1
2. Погрузка породы
50
м3
49,3
0,43
0,959
1
3. Крепление аркой
66
рам
2,00
9
20,07
1
4. Устройство канавки
113
м
2,20
0,62
1,38
1
5. Настилка врем. рельс. пути
116
м
2,20
0,79
1,76
1
6. Снятие врем. рельс. пути
117
м
2,20
0,20
0,446
1
7. Настилка рельс. пути
116
м
2,20
0,78
1,74
1
8. Навеска вент. труб
90
10 м
0,22
0,54
1,20
1
9. Снятие вент. труб
90
10 м
0,22
0,19
0,424
1
1) Бурение шпуров по породе
Wб.п = Nп lшп = 6*2,5+15*2,2+29*1,9=103 м;
2) Погрузка породы
Wп.п = Sп lзах = 22,4×2,2 = 49,3 м3;
3) Крепление арочной крепью
Wкр = lзах / lкр = 2/1 = 2 рамы;
4) Устройство водоотливной канавки
Wк = lзах = 2,2 м;
5) Настилка постоянного и временного рельсового пути
Wр = lзах = 2,2 м;
6) Навеска труб вентиляции
Wн.в. = lзах = 2,2 м;
7) Снятие труб вентиляции
Wс.в. = lзах = 2,2 м.
Исходя из имеющегося фронта работ, с учетом возможной численности рабочих в смену (Чв.см = (1/2¸1/3)S = 7,35¸7,9 чел/см), предварительно принимаем продолжительность цикла Bц = 9 ч и число проходчиков на цикл nц = 7,5 (5 чел. в смену).
Расчет производится в следующей последовательности:
определяются трудозатраты и расценка по всем нормируемым процессам
Ti = Hврi×Wi×Ki и Зi = Рi×Wi×Ki;
определяются суммарные трудозатраты и расценки на цикл
Тц = åTi , Зц = åЗi;
рассчитываются комплексная норма и расценка
Н квр = Тц / lц , Рк = Зц / lц;
определяется расчетная численность рабочих на цикл
Ч р.ц = Тц / Всм ;
коэффициент перевыполнения норм
Кп.н = Ч р.ц / Чц ;
продолжительность взрывных работ
Ввзр = tшп×Nшп / 60 пзар + 0,6 ;
Принимаем 3 смены по 8 часов. По мимо основных работ, учитываем прием, сдачу смены забоя; доставку материалов, обслуживание и перегон 2ПНБ-2Б, зачистку выработки вручную.
Расчет параметров организации работ проводим на ПЭВМ в последовательности, изложенной выше.
Результаты расчета представлены в таблице 2.
Таблица 2
К А Л Ь К У Л Я Ц И Я З А Т Р А Т Н А П Р О В Е Д Е Н И Е
КВЕРШЛАГА
№ п/п
Наименование
Единицы изм.
Объём работ
& по ЕНИР Е36
Норма времени
Расценка
Поправочный коэффициент
Принятые
Трудозатраты
Зарплата
Кол-во проходчиков
Продолжительность процессов
нормируемых
Норма времени
Расценка
процессов

Бурение шпуров
10 м
10,3
1-44
1
2,5
1
1
2,5
10,3
25,2
4
5,39

Уборка породы
м3
49,3
1-50
0,2
0,5
1
0,2
0,5
11,3
25,1
4
2,84

Крепление постоянной крепью
рам
2
1-66
6,4
14
1
6,4
14
12,8
28,5
4
3,26

Наращивание секций летн . конвейера
м
2,2
1-53
1,8
8,5
1
1,8
8,5
8,36
18,6
4
0,57

Навеска вент. трубопровода
10 м
0,22
1-90
0,5
1,2
1
0,5
1,2
0,12
0,26
4
0,85

Разработка постоянного рельсового пути
1 м
2,2
1-116
0,9
2,1
1
0,9
2,6
2,53
5,64
4
1,02

Возведение временной крепи
м2
22,4
1-62
0,1
1,3
1
0,1
1,3
4,24
25,2
4
2,65

Сумма трудозатрат(ч.час)

48,7
111

17,7

Сумма трудозатрат(ч.смен)

6,09

Продолжительность цикла
см

3

Состав сменного звена
чел.

4

Число шпуров
шт.

20

Время заряжания одного шпура
мин.

2

Число заряжающих
чел.

4

Продолжительность взрывных работ
час.

1,09

4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Расходы на зарплату
В экономической части курсового проекта необходимо определить полную стоимость сооружения 1 м протяжённой части выработки по 2 вариантам строительства, которая складывается из прямых нормируемых затрат (А), стоимости общешахтных затрат (Б), стоимости накладных расходов (В) и величины плановых накоплений.
Прямые нормируемые затраты определяют по формуле
,
где величина отчислений на заработную плату рабочих, руб.;
стоимость материалов, необходимых для проведения выработки, руб.;
стоимость машино-смен на проведение выработки, руб.
Стоимость проведения выработки по общешахтным затратам принимают в процентах от прямых нормируемых затрат. Накладные расходы принимают в процентах от суммы прямых нормируемых затрат и общешахтных расходов. Этот процент равен для строящихся шахт 28,3%. Плановые накопления принимают в количестве 8% от суммы всех затрат.
Величину отчислений на заработную плату рабочих проходческой бригады, , руб. определяют в соответствии с необходимым объёмом работ и расценками.
Расчет стоимости 1 м выработки по участку производится по следующим элементам:
– затраты на оплату труда, тыс. руб.;
– отчисления на социальные нужды, тыс. руб.;
– материальные затраты, тыс. руб.;
– амортизация основных фондов, тыс. руб.
Месячный уход по участку составит:
Lмес.= 66 м.
Общая численность проходчиков и МГВМ участка составит:
Nпр =15 чел.
В том числе фактически на работе (без учета отпускников и больных):
Nпр.уч.фр=15∙30/21=21 чел.
где 15 – явочная численность проходчиков и МГВМ бригады;
30 – число рабочих дней участка в месяц;
21 – количество выходов рабочего за месяц.
Расчёт стоимости 1 м выработки по зарплате сведён в таблицу 3.
Таблица 3
Расчет себестоимости по элементу «Затраты на оплату труда»
Профессия и разряд
Кол-во, чел.
Коэф-т
к зарплате
Заработная плата, руб./мес.
Фонд заработной платы, руб./мес.

МГВМ, проходчик 5 разряда
3
1
32000
128000
ГРП 3 разряда
12
1
21760
261120
Горнорабочие
4
1
15000
60000
Электрослесари
4
1
15000
60000
Всего по рабочим участка
25
509120

(4.1)

=7713 руб/м.
4.2 Затраты на материалы
Расчет стоимости проведения 1 м выработки по элементу «Материалы» сведён в таблицу 4.
Таблица 4
Расчет себестоимости по элементу «Материалы»
Наименование
материала
Ед.
измерения
Расход
на 1 м
Стоимость
ед., руб.
Сумма затрат, руб.

Арка АП19-27
комплект
1,0
5410
5410
Металлическая решётка 1000х500 мм
шт.
8
162
1292
Ж/б затяжка
шт.
20
89
1780
Анкер АСП
шт.
8/10
258
206
Ампула АКЦ470
шт.
3∙8/10
62
124
Монорельс ДП155
м
1
1450
1450
Рельсовый путь
м
1
2400
2400
Трубы п/п диам 100 мм, длиной 8,0 м
шт.
2/8
2034
508
Вентиляц. трубы ПВХ
диам. 800 мм
м
1/20
13964
698
ВВ
кг
44
48,84
2149
СВ
шт.
50
25,70
1285
Итого

9964
Расходные материалы,
20 % от å

996
Итого
12056

4.3 Стоимость эксплуатации проходческого оборудования
Расчет стоимости машино-смен на проведения 1 м сведён в таблицы 5-6.
Таблица 5
Затраты на электроэнергию за сутки
Потребители энергии
Кол-во
Установленная мощность, кВт
Время работы, ч.
Расход
на сутки

2ПНБ-2Б
1
78
8
624
Перегружатель
1
30
3
90
Ленточный конвейер 2ЛТ-120У
1
500
5
2500
Компрессор ШК-8/06
1
55
14
770
Вентилятор
1
50
24
1200
Пылеуловитель ДПУ800
1
50
5
250
Всего

5434
Неучтенные потребители,
10% от å
543
Итого
5977

Сумма затрат на электроэнергию за сутки:
Зэ = а∙ Σ W0(1 ),

где а – тариф за 1 кВт/ч, руб;
α – коэффициент, учитывающий скидки или надбавки к тарифу.
Зэ = 2,9∙5977∙1= 17333 руб.
Стоимость 1 м выработки по электроэнергии:

8666 руб/м.
Таблица 6
Затраты по элементу «Амортизация основных фондов»
Наименование
оборудования
Кол-во, шт
Стоимость ед., руб.
Суммарная
стоимость, руб.
Месячная норма
амортизации %
Отчисления,
руб./мес.
1
2
3
4
5
6
2ПНБ-2Б
1
3650000
3650000
1,75
63875
Перегружатель
1
500000
500000
1,75
8750
Вентилятор
2
570000
1140000
2,25
25650
Ленточный конвейер 2ЛТ120У
1
13100000
13100000
1,67
21877
Подстанция
2
765000
1530000
1,85
28305
Пускатель
ПВИ-250, ПВИ-125
8
47000
376000
1,85
6956
Автомат ВВ-400
4
58000
232000
1,85
232000
Компрессор ШК-8/06
1
1400000
1400000
2,75
38500
Бурстанок Rambor
2
275000
550000
4,17
22935
Пылеуловитель ДПУ800
1
830000
830000
2,25
18675
Итого
23308000
698373
Неучтенное оборудование,10% отå
2330800
69837
Итого
25638800
768210

=11639 руб/м.
4.4 Полная стоимость 1 м выработки
Расчет стоимости проведения 1 м выработки сведён в таблицу 7.
Таблица 7
Полная стоимость 1 м выработки
Элементы затрат
Расчёт
Затраты, руб.
Прямые затраты
7 713 + 12 056 + 8 666 + 11 639
40 074
Общешахтные затраты
0,87∙40 074
34 864
Накладные расходы
0,283∙(40 074 +34 864)
21 207
Плановые накопления
0,08∙(40 074 +34 864 + 21 207)
7 692
Итого
103 837
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Данный курсовой проект ориентирован на последние достижения в области технологии проведения полевых выработок по крепки породам. Особое внимание обращено на современные средства механизации и передовые методы организации горнопроходческих работ. Осуществлено проектирование по заданным условиям технологии строительства выработки, включающее выбор оптимальных размеров и формы её поперечного сечения, типа и параметров крепи, способа сооружения, организации горнопроходческих работ, расчёт прямых нормируемых затрат, которые составили 40074 руб./м.

ЛИТЕРАТУРА
1. Унифицированные типовые сечения горных выработок, т. I. – Киев: Будiвельник, 1971. – 416 с.
2. Руководство по проектированию подземных горных выработок и расчёту крепи / ВНИМИ, ВНИИОМШС. – М.: Стройиздат, 1983. – 31 с.
3. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Подземные горные выработки: СНиП II-94-80.– М.: Стройиздат, 1982 – 30 с.
4. Меркулов А.В., Сильченко Ю.А., Скориков В.А. Проектирование паспортов буровзрывных работ при проходке горных выработок. – Новочеркасск: ЮРГТУ, 2003. – 70 с.
5 Прокопов А.Ю., Мартыненко И.А., Страданченко С.Г. Шахтное и подземное строительство. Решение практических задач на ЭВМ – Новочеркасск: ЮРГТУ, 2000. – 172 с.
6. Инструкция по выбору рамных податливых крепей горных выработок. – СПб.: ВНИМИ, 1991. – 125 с.
7. Указания по рациональному расположению, охране и поддержанию горных выработок на угольных шахтах СССР. – Л.: ВНИМИ,1986. – 222 с.
8. Руководство по проектированию подземных горных выработок и расчёту крепи / ВНИМИ, ВНИИОМШС. – М.: Стройиздат, 1983. – 31 с.
9. Руководство по управлению горным давлением на выемочных участках шахт Восточного Донбасса. – Шахты: ШахтНИУИ, 1992. – 214 с.
10. Отраслевая инструкция по применению рамных и анкерных крепей в подготовительных выработках угольных и сланцевых шахт. – М.: ИГД им. А.А. Скочинского, 1985. – 147 с.
11. Руководство по креплению анкерами сопряжений горных выработок и камер шириной 8-12 м. – Шахты: Росэнерго, ШахтНИУИ, 2008. – 110 с.
12. Правила безопасности в угольных шахтах (ПБ 05-618-03). Серия 05. Выпуск 11 / Колл. авт. – М.: Государственное унитарное предприятие «Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России», 2003. – 296 с.