Содержание
Введение
1. Синтез и анализ рычажного механизма
1.1 Структурный анализ механизма
1.2 Определение скоростей
1.3 Значения скоростей из плана скоростей
1.4 Определение ускорений
1.5 Диаграммы движения выходного звена
1.6 Определение угловых скоростей и ускорений
1.7 Скорости и ускорения центровмасс
1.8 Аналитический метод расчёта
1.8.1 Расчёт скоростей иускорений на ЭВМ
2. Силовой анализ рычажного механизма
2.1 Силы тяжести и силы инерции
2.2 Расчёт диады 4-5
2.3 Расчёт диады 2-3
2.4 Расчёт кривошипа
2.5 Рычаг Жуковского
2.6 Определение мощностей
2.7 Определение кинетической энергии механизма
2.7.1 Расчёт сил инерции на ЭВМ
3. Проектирование зубчатого зацепления. Синтез планетарного редуктора
3.1 Геометрический расчет равносмещенного зубчатогозацепления
3.2 Синтез планетарного редуктора
3.3 Определение частот вращения аналитическим методом
4. Синтез и анализ кулачкового механизма
4.1 Диаграмма движения толкателя
4.2 Масштабный коэффициент времени
4.3 Масштабный коэффициент ускорения
4.4 Максимальные значения скорости, ускорения толкателя
Список использованных источников
Введение
В механизмах привода поперечнострогальных станков используется механизм, обеспечивающий главноевозвратно-поступательное движение резания. Основная масса механизмовиспользующихся в данных станках это кулисные механизмы. Они обеспечиваютзаданную скорость рабочего хода и повышенную скорость холостого хода. Расчёт ипроектирование данных механизмов является важным этапом в образовании инженера.
В курсе предмета «Теориямашин, механизмов и манипуляторов» получаются навыки расчёта механизмовмашин. Комплексным подходом к закреплению полученных знаний является выполнениекурсового проекта по данному курсу. В курсовом проекте осуществляется синтез ирасчёт кулисного механизма, построение и расчёт зубчатого зацепления икулачкового механизма. При выполнении работы используются все знания,полученные за курс предмета.
1. Синтез и анализ рычажного механизма
Исходные данные:
Ход ползуна: Н= 430 мм;
Коэффициент производительности: К=1,46;
Межосевое расстояние: О1О2= 320 мм;
Сила полезного сопротивления: Qпс = 1550 Н;
Частота вращения кривошипа: nкр= 100 мин — 1;
Схема механизма (Рис.1).
/>
Рис.1 — Схема механизма1.1 Структурный анализ механизма
Механизм состоит из пяти звеньев:кривошипа — 1, камней- 2,4, кулисы — 3, и ползуна — 5.
Звенья образуют семькинематических пар: четыре вращательных (А, С, О1, О2),три поступательных (А|, С|, В).
Степень подвижности механизма:
/>
где n — число подвижных звеньев, n = 5;
р1 — числоодноподвижных кинематических пар, р1 = 7;
р2 — число двуподвижныхкинематических пар, р2 = 0.
Разложение механизма наструктурные группы Ассура:
/>/>/>/>/>/> D 5 B, B’
/>/>/>/>/>/>
4
II2(4,5) – группа Ассура 2 – го класса, 2 – гопорядка, W=0.
/>
/> 2
A A’
/>/> O2 3
/>
II2(2,3) – группа Ассура 2 – го класса, 2 – гопорядка, W=0.
/>/> 1
/>
w
/> O1
/>
I (0,1) — механизм 1 — го класса, W=1.
Формула строения механизма: I (0,1) →II2 (3,4) →II2 (4,5).
Механизм 2 — го класса, 2 — гопорядка.
Определение недостающих размеровмеханизма
Неизвестные размеры кривошипа икулисы определяем в крайних положениях механизма. Крайними положениями являютсяположения, в которых кулиса касается кривошипной окружности.
Угол размаха кулисы:
/>.
Длина кривошипа:
/>
Длина кулисы:
/>
Строим план механизма в 3-мположении, приняв за начало отсчёта крайнее положение, соответствующее началурабочего хода механизма.
Масштабный коэффициент длин Кl:
/>
1.2 Определение скоростей
Расчёт скоростей выполняется длятретьего положения.
Частота вращения кривошипа: nкр = 100 мин-1.
Угловая скорость кривошипа:
/>
где ω1 — угловаяскорость кривошипа, рад/с.
Скорость точки А:
/>
Масштабный коэффициент скоростей:
/>
Из системы векторных уравненийопределяем скорость точки />:
/>1.3 Значения скоростей из плана скоростей
/>
/>
Скорость точки кулисы В|определяем по свойству подобия:
/>
/>
Из системы векторных уравненийопределяем скорость точки В:
/>
Значения скоростей из планаскоростей
/>,/>1.4 Определение ускорений
Расчёт ускорений выполняется длятретьего положения.
Ускорение точки А кривошипа:
/>
Масштабный коэффициент ускорений:
/>
Пересчётный коэффициент:
/>
Из системы векторных уравненийопределяем ускорение точки /> кулисы:
/>
Расчёт кориолисового инормального ускорений:
/>
Вектора кориолисового инормального ускорений на плане ускорений:
/>
/>
Значения ускорений точки /> на плане ускорений:
/>
/>
Ускорение точки кулисы Вопределяем по свойству подобия:
/>
/>
Система уравнений ускоренияточки В, соединяющей 4 и 5 звено:
/>
Определяем кориолисово ускорение:
/>
Вектор кориолисового ускоренияна плане ускорений:
/>
Значение ускорения точки В наплане ускорений:
/>1.5 Диаграммы движения выходного звена
Диаграмма перемещения S-t строится, используя полученную изплана механизма траекторию движения точки В.
Масштабные коэффициенты диаграмм:
/>
/>
/>
/>
/>1.6 Определение угловых скоростей и ускорений
Угловые скорости и ускорения звеньевмеханизма определяем в 3-ем положении.
Угловые скорости:
/>
Угловые ускорения:
/>
/>
Относительные угловые скорости:
/>
/>
/>
1.7 Скорости и ускорения центров масс
/>
/>
/>
Рис. 2 – Расчётная схемамеханизма
1.8 Аналитический метод расчёта
Кулисный механизм состоит иззвеньев: кривошипа 1, кулисного камня 2, кулисы 3 и стойки.
Положение точки А определяетсяуравнениями:
/>
/>
Угол размаха кулисы можноопределить по уравнению:
/>
/>
Скорость точки А1, принадлежащейкривошипу 1 равна:
/>
/>
Скорость точки А3, принадлежащейкривошипу 3 равна:
/>
/>
Расстояние AB:
/> (5)
/>
Угловая скорость кулисы:
/>
/>
Продифференцируем уравнение (6) повремени:
/>
/>/>/>/>
Рис.3 –Расчетная схема кулисного механизма
/>
Положение точки А ползуна:
/>
/>
Ход ползуна из первого крайнегоположения:
/>, />
Дифференцируем:
/>
Дифференцируем:
/>; />1.8.1 Расчёт скоростей и ускорений на ЭВМ
Kulis ()
Const H = 0.430
Const L0 = 0.16
Const L1 =0.092
Const a = 0.27
Const Wl = 10,67
i = 2
For fl = 18 * 3.14/180To 378 * 3.14 /180 Step 30 * 3.14 /180
Cosf3 = L1 *cos (fl) / ( ( (LI ^ 2 + L0 * LI * sin (fl)) ^ (1/2))
U31 = (cosf3 ^2) * (LI ^ 2 + L0 * LI * sin (fl)) / (LI ^ 2 * (cos (fl) ^ 2))
T = (LI ^ 2) +L0 * LI * sin (fl)
Q = (LI ^ 2) +(L0 ^ 2) + 2 * L0 * LI * sin (fl)
w3 = Wl * (T /Q)
up31= (L0*LI*cos(fl) * (L0^2 — LI^2)) / ( ( (L0^2) — (LI^2) + 2*L0*LI*sin (fl)) ^2)
e3= (Wl ^2) *up31
sinf3 = (L0 +LI * sin (fl)) / ( (LO ^ 2 + LI ^ 2 +2*LO*L1 * sin (fl)) ^ (1/2))
u53= (a/ (sinf3^2))
vb = w3 * u53
Worksheets (1).Cells (3, I + 1). Value = CDbl (Format (vb, «Fixed»))
Up53 = (2 *a *cosf3) / (sinf3 ^ 3)
Ab = (w3 ^ 2) *up53 + e3 * u53
Worksheets (l).Cells (8,1 + 1). Value = CDbl (Forrnat (ab, «Fixed»))
Worksheets (l).Cells (2, i). Value — 1 — 2
Worksheets (l).Cells (7, i). Value = 1-2
I = I + 1
Next fl
Worksheets (l).Cells (2, l). Value = «Vb, м/c»
Worksheets (l).Cells (3,1). Value = «Аналитические»
Worksheets (l).Cells (4,1). Value = «Графические»
Worksheets (l).Cells (7, l). Value = «ab, м/c»
Worksheets (l).Cells (8,1). Value = ” Аналитические ”
Worksheets (l).Cells (9, l). Value = «Графические»
Worksheets (l).Cells (l,
1). Value =«Taблица1»
Worksheets (l).Cells (l,
5). Value- «Значения скоростей Vb, м/с»
Worksheets (l).Cells (6, l). Value = «Taблица 2»
Worksheets(l). Cells (6,5). Value = «Значения ускорений ab, м/с2»
End Sub
Таблица 1.3 — Значения скоростейСкорости Величина скорости, м/с 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Расчётные 0,79 1,29 1,73 1,7 1,23 0,81 0,09 -0,96 -2,29 -2,35 -1,29 Графические 1,75
Таблица 1.4 — Значения ускоренийУскорения Величина ускорения, м/с^2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Расчётные 12,06 5,06 2,91 2,47 -0,83 -2,79 -5,49 -8,7 -12,12 -10,83 7,41 11,96 12,6 Графические 2,5
/>; />
Диаграммы скоростей и ускорений:
/>
Рис.4 — Диаграмма скоростей
/>
Рис.5 — Диаграмма ускорений
2. Силовой анализ рычажного механизма
Исходные данные:
Масса кулисы m3=20кг;
Масса ползуна m5=52кг;
Сила полезного сопротивления Qпс=1550 Н.
Схема механизма (Рис.6).
/>
Рис.6 — Расчётная схемамеханизма2.1 Силы тяжести и силы инерции
Силы тяжести:
/>
/>
Силы инерции:
/>
/>2.2 Расчёт диады 4-5
Выделяем из механизма диаду 4,5.Нагружаем её силами Q, U5,G5 и реакциями R50,R43.
Под действием этих сил диада 4,5находится в равновесии.
Уравнение равновесия диады 4,5:
/>;/>
Анализ уравнения:
Q=1550H;
U5=130H;
G5=510,12Н.
Уравнение содержит двенеизвестные, поэтому графически оно решается.
Выбираем масштабный коэффициентсил:
/>
Вектора сил на плане сил:
/>
/>
Значение сил на плане сил:
/>
/>
/> /> />; />2.3 Расчёт диады 2-3
Выделяем из механизма диаду 2,3.Нагружаем её силами G3, U3и реакциями R34 = — R43,R21, R30.
Под действием этих сил диада 2,3находится в равновесии.
Уравнение равновесия диады 2,3:
/>
Анализ уравнения:
G3 =196,2 H;
U3 =25 H;
R34= 1680 Н.
Уравнение содержит тринеизвестные, поэтому составляем дополнительно уравнение моментов силотносительно точки O2 и находим силу R21:
/>
/>
Выбираем масштабный коэффициентсил:
/>
Вектора сил на плане сил:
/>, />
Значение силы на плане сил:
/>
/> /> />; />2.4 Расчёт кривошипа
Уравнение равновесия кривошипа
/>
/>
Реакция R12известна и равна по величине, но противоположна по направлению реакции R21.
Уравнение имеет 2 неизвестные.
Выбираем масштабный коэффициентсил:
/>
Значения сил на плане сил:
/>
/>2.5 Рычаг Жуковского
Строим повёрнутый на 900 планскоростей, прикладываем к нему все внешние силы, действующие на механизм.
Уравнение моментов относительнополюса Pv и определяем Pу:
/>
/>
/>
Погрешность расчёта силы Ру:
/>2.6 Определение мощностей
Потери мощности в кинематическихпарах:
/>
Потери мощности на трение вовращательных парах:
/>
где /> -коэффициент
/> -реакция во вращательной паре,
/> -радиус цапф.
/>
Суммарная мощность трения
/>/>
Мгновенно потребляемая мощность
/>
Мощность привода, затрачиваемаяна преодоление полезной нагрузки.
/>2.7 Определение кинетической энергии механизма
Кинетическая энергия механизмаравна сумме кинетических энергий входящих в н/>егомассивных звеньев.
/> />
Приведенный момент инерции
/>2.7.1 Расчёт сил инерции на ЭВМ
/>
Sub Kulis 2 ()
Const H = 0.430
Const L0 = 0.16
Const L1 =0.092
Const a = 0.27
Const m = 0.27
Const Wl =10,67
i = 2
For fl = 18 * 3.14/180To 378 * 3.14 /180 Step 30 * 3.14 /180
Cosf3 = L1 *cos (fl) / ( ( (LI ^ 2 + L0 * LI * sin (fl)) ^ (1/2))
U31 = (cosf3 ^2) * (LI ^ 2 + L0 * LI * sin (fl)) / (LI ^ 2 * (cos (fl) ^ 2))
T = (LI ^ 2) +L0 * LI * sin (fl)
Q = (LI ^ 2) +(L0 ^ 2) + 2 * L0 * LI * sin (fl)
w3 = Wl * (T /Q)
up31= (L0*LI*cos(fl) * (L0^2 — LI^2)) / ( ( (L0^2) — (LI^2) + 2*L0*LI*sin (fl)) ^2)
e3= (Wl ^2) *up31
sinf3 = (L0 +LI * sin (fl)) / ( (LO ^ 2 + LI ^ 2 +2*LO*L1 * sin (fl)) ^ (1/2))
Up53 = (2 *a *cosf3) / (sinf3 ^ 3)
Ab = (w3 ^ 2) *up53 + e3 * u53
Ub = (Ab * m) /2
Worksheets (l).Cells (8,1 + 1). Value = CDbl (Format (Ub, «Fixed»))
Worksheets (l).Cells (2, i). Value — 1 — 2
I = I + 1
Next fl
Worksheets (l).Cells (2, l). Value = «Ub, H»
Worksheets (l).Cells (l,
1). Value =«Taблица1»
Worksheets (l).Cells (l,
5). Value- «Значения сил инерции Ub, м/с»
End Sub
Таблица 1.5 — Значение силинерции кулисы 3.Величина силы инерции, Н 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 120, б 50,6 29,1 24,7 -8,3 -27,9 -54,9 -87 -121,2 -108,3 74,1 119,6 126
Таблица 1.6 — Значение силинерции кривошипа 5.Величина силы инерции, Н 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 606 188,1 82,9 81,3 -18,3 -129,4 -281 -514,1 -560,1 -436,9 254,8 607,7 606
/>
Рис.6 — Диаграмма сил инерциикулисы 3.
/>
Рис.7 — Диаграмма сил инерцииползуна 5.
3. Проектирование зубчатого зацепления. Синтезпланетарного редуктора3.1 Геометрический расчет равносмещенного зубчатогозацепления
Исходные данные:
Число зубьев на шестерне />
Число зубьев на колесе />
Модуль />
Угол профиля рейки />
Коэффициент высоты головки зуба />
Коэффициент радиального зазора />
Суммарное число зубьев колес />
Поскольку />, то проектируемравносмещенное зубчатое зацепление. Коэффициент смещение
/>
Угол зацепления />
Делительное межосевое расстояние
/>
Начальное межосевое расстояние: />
Высота зуба: />
Высота головки зуба
/>
Высота ножки зуба
/>
Делительный диаметр
/>
Осевой диаметр
/>
Диаметр вершин
/>
Диаметр впадин
/>
Толщина зуба по делительномудиаметру
/>
Делительный шаг: />
Шаг по основной окружности: />
Радиус галтели: />
Коэффициент перекрытия:
/>
Погрешность определениякоэффициента зацепления:
/>
где abи p находим из чертежа картины зацепления.
1. Масштабный коэффициентпостроения картины зацепления.
/>3.2 Синтез планетарного редуктора
Исходные данные:
Модуль />
Частота вращения вала двигателя />
Частота вращения кривошипа />
Числа зубьев />
Знак передаточного отношения — минус
Номер схемы редуктора /> (рис.8).
/>
Рис.8 — Редуктор
Передаточное отношение простойпередачи
/>
Общее передаточное отношениередуктора
/>
Передаточное отношениепланетарной передачи
/>
Формула Виллиса для планетарнойпередачи
/>
5. Передаточное отношениеобращенного механизма, выраженное в числах зубьев.
/>
Представим полученное отношениев виде
/>
6. Подбор чисел зубьев
Выбираем числа зубьев: />
7. Условие соосности
/>
Условие соосности выполнено
8. Делительные диаметры
/>
/>,/>
9. Угловая скорость валадвигателя
/>
10. Линейная скорость точки A колеса z1
/>
11. Масштабныйкоэффициент Kv
/>
12. Масштабный коэффициентпостроения плана редуктора
/>3.3 Определение частот вращения аналитическимметодом
1. Определение частот вращенияаналитическим методом.
/> откуда/>
Знак плюс показывает, что водиловращается в одном направлении с валом
/>
2. Определение частот вращенияграфическим методом.
Масштабный коэффициент планачастот вращения
/>
Частоты вращения, полученныеграфическим способом.
/>
Определение погрешностей:
/>/>
Private SubCommandButtonl_Click ()
Dim zl, z2, m,ha, C, z5, z6, xl, x2, aw, a, h, hal, ha2, hfl, hf2, dl, d2, dal, da2, dBl,dB2, dfl, df2, SI, S2, P, PB, rf, q As Double zl=CDbl (TextBoxl. Value)
z2 = CDbl (TextBox2.Value) m = CDbl (TextBox3. Value)
ha = CDbl (TextBox4.Value) c = CDbl (TextBox5. Value)
q = CDbl (TextBox6.Value)
ListBoxl. Clear
ListBoxl. Addltem(«Начало отсчета»)
ListBoxl. Addltem(«zl=» & zl)
ListBoxl. Addltem(«z2=» & z2)
ListBoxl. Addltem(«m=» & m)
ListBoxl. Addltem(«ha*=» & ha)
ListBoxl. Addltem(«C*=» & C) q = (q* 3.14) /180
ListBoxl. Addltem(«угол-‘ & q) xl= (17-zl) /17
ListBoxl. Addltem(»xl=” & xl) x2 = — xl
ListBoxl. Addltem(«x2=» & x2) a = m* (zl +z2) /2
ListBoxl. Addltem(«a=» & a) aw=a
ListBoxl. Addltem(«aw=» & aw) h=2.25*m
ListBoxl. Addltem(«h=» & h) ha1=m* (ha+x1)
ListBoxl. Addltem(«ha1=» &ha1) ha2=m* (ha+x2)
ListBoxl. Addltem(«ha2=» &ha2) hf1=m* (ha+c-x1)
ListBoxl. Addltem(«hf1=» &hf1) hf2=m* (ha+c-x2)
ListBoxl. Addltem(«hf2=» &hf2) d1=m*z1
ListBoxl. Addltem(«d1=» &d1) d2=m*z2
ListBoxl. Addltem(«d2=» &d2) dw1=d1
ListBoxl. Addltem(«dw1=» &dw1) dw2 = d2
ListBoxl. Addltem(«dw2=» & dw2) dal =dl +2*hal
ListBoxl. Addltem(«dal=» & dal) da2 — d2 + 2 * ha2
ListBoxLAddltem(«da2=» & da2) dfl = dl — 2 * hfl
ListBoxLAddltem(«dfl=» & dfl) df2 = d2-2*hf2
ListBoxLAddltem(«hf2=» & h£2) dBl=dl*Cos (q)
ListBoxLAddltem(«dBl=» & dBl) dB2 = d2 * Cos (q)
ListBoxLAddltem(«dB2=» & dB2) Sl=0.5*3.14*m + 2*xl * m * Tan (q)
ListBdxl. AddItem(«Sl=»&Sl)
S2 = 0.5 * 3.14*m + 2*x2*m* Tan (q) ListBoxLAddltem («S2=» & S2)
P = 3.14*m
ListBoxLAddltem(«p=» & P)
pB = p * Cos (q)
ListBoxLAddltem(«pB=» & pB) rf = 0.38 * m
ListBoxLAddltem(«r£=» & rf) End Sub
Private SubCommandButton2_Click () UserForm 1. Hide
End Sub
Исходные данные
Угол зацепления а = 20
Коэффициент высоты головки зубаha = l
Коэффициент радиального зазора С= 0,25 Модуль m = 3 мм
Число зубьев шестерни z 1 = 12
Число зубьев колеса z2 = 24
Результаты расчета
Начальное межосевое расстояние aw = 54 мм
Высота зуба h = 6,67 мм
ШЕСТЕРНЯКОЛЕСО
Коэффициент смещенияХ1= 0,29Х2= — 0,29
Высота головки зуба hal= 3,87 ммha2=2,13 мм
Высота ножки зуба hfl = 2,88 ммhf2=4,62 мм
Делительный диаметр dl= 36 ммd2=72мм
Начальный диаметр dwl= dl= 36 ммdw2=72 мм
Диаметр вершин dal=43,74ммda2 =76,26 мм
Диаметр впадин dfl=30,24мм df2 =62,76 мм
Основной диаметр dBl=33,83 ммdB2=67,66 мм
Толщина зуба S 1= 5,34 ммS2 =4,074мм
Шаг Р=9,42 мм
Основной шаг Рв=8,85 мм
Радиус rf=l,14 мм
4. Синтез и анализ кулачкового механизма
Исходные данные:
а) диаграмма движения выходногозвена
/>/>
б) частота вращения кривошипа />
в) максимальный подъем толкателя/>
г) рабочий угол кулачка />
д) угол давления />
ж) дезаксиал кулачка />
з) роликовый тип кулачковогомеханизма (рис 9)
/>
Рис.9 — Роликовый тип кулачка
4.1 Диаграмма движения толкателя
По заданному графику ускорениятолкателя а = f (t),графическим интегрированием по методу хорд получаю графики скорости иперемещения толкателя.
База интегрирования:
/>
Графики V(s), a (s)получаю методом исключения общего переменного параметра t- время.
Масштабный коэффициентперемещения.
/>
где />-максимальноезначение ординаты графика, соответствует заданному подъему толкателя.4.2 Масштабный коэффициент времени
/>
где /> -частота вращения кулачка: />
/>=120мм — длина отрезка на оси абсцисс графика изображающая время поворотакулачка на рабочий угол.
/>
Масштабный коэффициент скороститолкателя.
/>4.3 Масштабный коэффициент ускорения
/>
Выбор минимального радиусакулачка.
Минимальный радиус кулачка выбираюиз условия заданного угла давления />.
Для этого строю совместныйграфик />. На этом графике текущееперемещение/> откладываю вдоль осикоординат в стандартном масштабе />. Кполученному графику провожу две касательные под углом давления />.
Точка пересечения касательныхобразует зону выбора центров вращения кулачка, соединив выбранную точку сначалом графика, получаю значение минимального радиус кулачка.
Аналоги скорости рассчитываем встандартном масштабе следующим образом.
/>,/>
Значение минимального радиусацентрового профиля кулачка с графика S’ (/>)
/>/>
Радиус ролика
rP= (0.2÷ 0.4) />; rP =/> = 0,018м
Минимальный радиусдействительного кулачка
/>/>
Построение профиля кулачка.
Построение профиля кулачкапроизвожу методом обращенного движения. Масштабный коэффициент построения/>.
В выбранном масштабе строюокружность радиусом /> = 60 мм.
Откладываю фазовый рабочий угол />. Делю этот угол на столькочастей, сколько на графике. Через точки деления провожу оси толкателя вовращенном движении. Для этого соединяю точку деления с центром вращения кулачка.Вдоль осей толкателя от окружности минимального радиуса откладываю текущееперемещение толкателя в выбранном масштабе.
Соединив полученные точки, имеемцентровой профиль кулачка. Обкатывая ролик по центровому профилю во внутрь,получаю действительный профиль кулачка.
4.4 Максимальные значения скорости, ускорения толкателя
/>
Public Sub kul()
Dim I AsInteger
Dim dis1, dis2,R, a1, a2, arksin1, arksin2, BETTA, BET As Single
Dim R0, FIR,FI0, FII, SHAG, E As Single
Dim S (1 To 36)As Single
R0 = InputBox(«ВВЕДИТЕ МИНИМАЛЬНЫЙ РАДИУС КУЛАЧКА RO»)
FIR = InputBox(«ВВЕДИТЕ РАБОЧИЙ УГОЛ КУЛАЧКА FIR»)
FI0 = InputBox («ВВЕДИТЕНАЧАЛЬНОЕ ЗНАЧЕНИЕ УГЛА ПОВОРОТА КУЛАЧКА FI0»)
E = InputBox («ВВЕДИТЕДЕЗАКСИАЛ E»)
For I = 1 To 36
S (I) =InputBox («ВВЕДИТЕ СТРОКУ ПЕРЕМЕЩЕНИЙ S (» &I & “)”)
Next I
FIR = FIR * 0.0174532
SHAG = FIR / 12
FI0 = FI0 * 0.0174532
FII = FI0
For I = 1 To 36
dis1 = (R0 ^ 2- E ^ 2) ^ (1/2)
dis2 = S (I) ^2 + R0 ^ 2 + 2 * S (I) * dis1
R = dis2 ^ (1/2)
a1 = E / R
a2 = E / R0
arksin1 = Atn (a1/(1 — a1 ^ 2) ^ (1/2))
arksin2 = Atn (a1/(1 — a2 ^ 2) ^ (1/2))
BETTA = FII +arksin1 — arksin2
BETTA = BETTA *180/3.1415
Worksheets (1).Cells (I,
1) = R
Worksheets (1).Cells (I,
2) = BETTA
FII = FII +SHAG
Next I
End Sub
Таблица 4.1 — Результаты расчетаR, мм BETTA R, мм BETTA R, мм BETTA R, мм BETTA 42 56.64 104 42 208 42 312 42.7 13 51.06 117 42 221 42 325 45.48 26 45.48 130 42 234 42 338 51.06 39 42.7 143 42 247 42 351 56.64 52 42 156 42 260 59.44 65 42 169 42 2731 60.12 78 42 182 42 286 59.64 91 42 195 42 299
/>
Рис.10 — Схема кулачка.
Список использованных источников
1. Артоболевский И.И. Технология машин и механизмов. М.: Наука, 1998. -720с.
2. Кожевников С.И. Технология машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1989.- 583с.
3. Кореняко А.С. Курсовое проектирование по технологии машин и механизмов. Киев,Вища школа, 1970. — 330с.
4. Машков А.А. Технология машин и механизмов. Мн.: Высшая школа, 1967. — 469с.
5. Филонов И.П. Технология машин и механизмов. Мн.: Дизайн ПРО, 1998. — 428с.
6. Фролов К.В. Технология машин и механизмов. М.: Высшая школа, 1998. — 494с.