Организация погрузочно-разгрузочных работ

Содержание Введение… 1. Определение потребного количества постов. Ритм работы пункта, интервал движения подвижного состава….2. Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин 2.1 Расчет технической производительности ПРМ…2.2 Расчет эксплуатационной производительности ПРМ….3. Определение нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой… 9 3.1
Раздел 1….3.2 Раздел 2….4. Решение задачи выбора универсального или специализированного автомобиля….4.1 Расчет часовой производительности бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза….4.2 Расчет часовой производительности автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза….4.3 Графическая зависимость часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля-самосвала от расстояния перевозки груза… 5. Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных
средств… 19 Заключение….22 Список используемой литературы….23 Введение Погрузочно-разгрузочные работы на автомобильном транспорте являются наиболее трудоемкой составной частью транспортного процесса. В связи с этим простой автомобилей под погрузочно-разгрузочными операциями и в ожидании их остаются довольно значительными. Это связано с недостаточно высоким уровнем механизации погрузки-разгрузки грузов на транспорте, с нечеткой координацией действий различных организаций при
перегрузке грузов в транспортных узлах и по некоторым другим причинам. Начинается оптимизация процессов погрузки-разгрузки при логистическом подходе с рациональной работой складов, из которых забирается груз у грузоотправителя или на которые сдается груз грузополучателю. Работа на складах должна быть организована таким образом, чтобы к моменту прибытия транспортного средства груз находился в транспортной таре и упаковке, его местонахождение было легко определяемо, партия груза или контейнер были сформированы с учетом грузоподъемности транспортного средства, тарно-штучные грузы были пакетированы, а средства механизации перегрузочных работ были свободны. Основными средствами механизации считаются стационарные и козловые краны для контейнеров, тяжеловесных грузов и больших пакетов, а также средства механизации на железнодорожном ходу или на шасси стандартного автомобиля или специальном шасси. Широко применяются автопогрузчики и средства малой механизации, облегчающие,
но не заменяющие ручной труд: роликовые и шарнирные ломы, роликовые конвейеры, домкраты, тележки и лебедки, тали и др. Для ускорения перегрузочных работ необходимо механизировать процессы погрузки и разгрузки, то есть ликвидировать ручной труд, что не всегда просто при работе с опасными и скоропортящимися грузами из-за малого объема грузового места или партии груза. 1. Определение потребного количества постов. Ритм работы пункта, интервал движения подвижного состава.
Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения грузооборота пункта. Современный погрузочно-разгрузочный пункт (ПРП) – сложная хозяйственная организация, предназначенная для приема, складирования (временного) и отпуска различных грузов при современном оформлении необходимой документации. На постоянно действующий ПРП осуществляется производственный процесс погрузочно-разгрузочные работы (ПРР) – совокупность действий, необходимых для осуществления погрузки, разгрузки (ПР) и складских
работ. ПРП осуществляет: • информационное обеспечение по поступающим грузам; • оперативное (текущее) руководство пунктом; • организацию рабочих постов и мест; • планирование работы пункта; • выполнение технологии ПРР; • обслуживание и ремонт ПРМ; • ведение учета и отчетности. В постоянных пунктах (промышленные предприятия, торгово-оптовые базы, металлобазы) погрузку и разгрузку грузов производят регулярно в течении длительного времени, на временных (небольшие строительные объекты) – с длительными интервалами или в течение отрезка времени. В составе ПРП имеются погрузочно-разгрузочные посты или площади, на которых производятся непосредственно погрузка или разгрузка автомобилей. Эти посты должны быть оснащены соответствующими грузоподъемными машинами или устройствами. ПРП должны иметь подъездные пути и площади для маневрирования автомобилей, а при необходимости и складские помещения для хранения и подсортировки грузов, весовые устройства,
служебные и бытовые помещения, необходимый инвентарь и устройства, применяемые при выполнении погрузочно-разгрузочных операций. Важным параметром ПРП является его грузооборот – пропускная способность. Пропускная способность пункта – это максимальное количество АТС или груза (в тоннах), которое может быть погружено и разгружено в пункте в единицу времени (час, смена, сутки). Расчет пропускной способности фронта погрузочно-разгрузочных работ выполняют для того,
чтобы правильно распределить по отдельным складам или площадкам погрузочно-разгрузочного пункта общее количество автомобилей, необходимое для завоза и вывоза грузов. Одной из основных причин возникновения простоев подвижного состава в ожидании погрузи и разгрузки является несоответствие ритма работы погрузочного пункта интервалам движения автомобилей, вследствие чего возникают простои либо подвижного состава в ожидании погрузки (разгрузки), либо погрузочных механизмов.
Организация ритмичной работы ПРП и автотранспорта предполагает обеспечение равномерной загруженности постов погрузочного (разгрузочного) пункта, отсутствие задержек в процессе маневрирования автомобилей при въезде на погрузочные (разгрузочные) посты и съезде с них, стабильную продолжительность погрузки и разгрузки. Наименьшие затраты труда и времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой в ПРП с заданным объемом работ можно обеспечить только при правильном определении необходимого количества постов погрузки и разгрузки. В пункте с суточным объемом работ Qсут в тоннах и временем его работы в сутки Тсут в часах необходимое число постов определяется: Пхт = Qсут/ Qпт = Qсут/Uхт Тсут = Qсут tT kξa/ Тсут, где Uхт – пропускная способность поста в тоннах, Uхт = 1/tTkξa; tT – время погрузки и разгрузки 1т груза, ч; kξa – коэффициент, зависящий
от организации работы автомобилей, погрузочно-разгрузочных пунктов и принимается равным 1,0…2,0. Суточный объем работ можно найти как отношение годового объема работ пункта Qг (в тоннах) к числу дней работы пункта Дг.р в год, т.е. Qсут = Qг/ Дг.р. Для автомобилей количество постов определяется по формуле: Пха = Qсут/ Qпа = Qсут/Uха Тсут = Qсут tТqaγc kξa/
Тсут, где Uха – пропускная способность поста в автомобилях, Uха = 1/ tТqaγc kξa; qa – грузоподъемность автомобиля, т; γc – коэффициент использования пробега. При координации работы ПРП и автомобилей необходимо учитывать ритм работы пункта R (период времени между отправлением груженных или порожних АТС из пункта), а также интервал движения автомобилей
Iа (время, через которое автомобили прибывают на ПРП). Ритм работы пункта зависит от времени простоя автомобилей под погрузкой или разгрузкой tпр и числа постов на пункте: R = tпр kξa/Пх. Интервал движения автомобилей Iа определяется путем деления времени оборота автомобиля tоб на количество автомобилей Ах, работающих на маршруте: Iа = tоб/ Ах; tоб = tе = tдв + tпр = (lег/vтβе) + tпр, где tе –
время 1 ездки; tдв – общее время движения автомобиля с грузом и без груза; lег – расстояние между пунктами погрузки и разгрузки. При Iа = R можно определить необходимое число постов погрузки или разгрузки: Пх = tпр kξa/ Iа = Ах tпр kξa/ tоб. Количество автомобилей, позволяющих освоить суточный грузооборот пункта, определяется по формуле: Ах = Qсут/ Тсутqaγc. Время оборота АТС при их работе на разных маршрутах будет естественно различным. Поэтому в последних формулах tоб должно быть подсчитано как средневзвешенная величина. 2. Определение производительности погрузочно-разгрузочных машин Исходные данные для второго задания определяются по сумме двух последних цифр зачетной книжки – 070960004 Таблица 1. № вар Показатель Тип и марка ПРМ Модель автомобиля Вид груза Время раб. цикла, с Коэф. исп. раб. врем.
ПРМ Вид операции 4 Автопогрузчик 4008 МАЗ- 53371 Поддоны стоечные, масса брутто, 0.8т 90 0.91 Погрузка поддонов со склада на автомобиль Таблица 2. – Краткая техническая характеристика Показатель Автопогрузчик 4008 Грузоподъемность, т на вилах на крюке стрелы 10 2.2 Вместимость ковша (грейфера) 2.5 Производительность
ПРМ – это общая масса грузов, погружаемых (разгружаемых) погрузочно-разгрузочной машиной за единицу времени. Различают техническую и эксплуатационную производительность. 2.1 Расчет технической производительности ПРМ Под технической производительностью машины понимают то количество груза, которое может погрузить (выгрузить) данная машина за 1 ч непрерывной работы при оптимальных условиях работы (т.е. при максимальном использовании грузоподъемности, быстром заполнении всего объема
ковша и т.д.). Техническая производительность указывается в паспорте машины. Техническая производительность погрузочно-разгрузочных машин и устройств с рабочим органом циклического действия определяется по формуле Wт = (3600*q м) / Тц, где q м – масса единицы погружаемого груза, т; Тц – продолжительность одного рабочего цикла машины (от начала подъема груза до начала следующего подъема),
с; 3600 / Тц – число рабочих циклов за 1 ч работы. Wт = (3600*0.8) / 90 = 32 (т/ч) 2.2 Расчет эксплуатационной производительности ПРМ Эксплуатационная производительность машин устанавливается в конкретных условиях эксплуатации. При ее определении учитывают использование машины по времени и использование грузоподъемности в зависимости от вида груза и его объемной массы. Эксплуатационная производительность необходима для составления проектов механизации погрузочно-разгрузочных работ, расчета производственной программы, определения потребного количества машин, установления норм времени простоев подвижного состава под погрузкой-разгрузкой. Эксплуатационная производительность определяется по формуле Wэ = Wт *ηu*γг, где Wт – техническая производительность машины; γг – коэффициент использования ПРМ по грузоподъемности; ηu – коэффициент использования
ПРМ по времени в течение смены. γг = qф / qн, где qф – фактическая грузоподъемность, т; qн – грузоподъемность автопогрузчика, т. γг = 0.8 / 2.2 = 0.36 Wэ = 32 *0.91*0.36 = 10.48 (т/ч) Вывод: при расчете производительности ПРМ выявлено, что эксплуатационная производительность приблизительно в 3 раза меньше технической, за счет неполного использования грузоподъемности и рабочего времени.
3. Определение нормативного времени простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой 3.1 Раздел 1 В первом разделе определяется время простоя автомобиля, перевозящего поддоны. Погрузка и разгрузка осуществляется механизированным способом. Номер варианта исходных данных определяется исходя из суммы двух последних цифр зачетной книжки – 070960004 Таблица 3 № Модель подвижного состава Масса поддона брутто, т
Погрузка Разгрузка 4 ЗИЛ-133ГЯ 1.8 Козловыми кранами Автокранами Таблица 4-Некоторые параметры бортового автомобиля ЗИЛ-133ГЯ Грузоподъёмность, т Внутренние размеры кузова, м Погрузочная высота, м длина ширина 10 6,10 2,32 1,38 Таблица 5-Параметры поддона Тип поддона Габаритные размеры, м длина ширина плоские 1,8 1,2
Нормы времени простоя под погрузкой и разгрузкой на 1 т груза определяются по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом». Нормы времени простоя автомобилей под погрузкой и разгрузкой грузов установлены в зависимости от способа их выполнения, типа и грузоподъемности подвижного состава автомобильного транспорта, рода грузов, а также вида применяемых погрузочно-разгрузочных машин и механизмов. Необходимо учитывать, что единые нормы времени установлены при простое автомобилей под разгрузкой и загрузкой грузов первого класса (кроме контейнеров) на одну тонну. Для грузов 2, 3 и 4 классов нормы времени применяются с поправочными коэффициентами, которые определяют исходя из среднего фактического коэффициента использования грузоподъемности автомобиля при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту (объему). Значение поправочного коэффициента рассчитывается по формуле: , где γ – коэффициент использования
грузоподъёмности. Схема размещения поддонов на подвижном составе 1 – кузов автомобиля; 2 – контейнер. С учётом того, что в автомобиль при условии полной загрузки его кузова по допускаемому габариту может поместиться 5 поддонов, рассчитаем коэффициент использования грузоподъёмности: γ = 1,8*5/10=0,9 Так как нормы времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, учитывают время и на погрузку, и на разгрузку, то норма времени на погрузку определяется по
формуле Tнорма погр1 = (tнорма1 / 2)*К, где tнорма1 – норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза. Tнорма погр1 = (2,95 / 2)*1,11=1,62 мин Норма времени на разгрузку бортовых автомобилей, перевозящих грузы в пакетах механизированным способом, определяется по формуле Tнорма погр2 = (tнорма2 / 2)*К где tнорма2 – норма времени простоя бортовых автомобилей, перевозящих
грузы в пакетах механизированным способом, мин/т груза, при осуществлении разгрузки другим погрузочно-разгрузочным средством. Tнорма погр2 = (3,5 / 2)*1,1=1,925 мин Время на полную грузоподъемность автомобиля определяется по формулам Тпогр = Tнорма погр1*qа; Тразгр = Tнорма погр2*qа, где qа – грузоподъемность автомобиля, т; Tнорма погр1 – норма времени на погрузку, установленная на 1 т, мин/т. Tнорма погр2 – норма времени на разгрузку, установленная на 1 т, мин/т. Для автомобиля ЗИЛ-133ГЯ qа = 10 т Тпогр = 1,62*10 =16,2 мин Тразгр = 1,925*10 =19,25 мин Время простоя автомобиля определяется по формуле Тп-р = Тпогр + Тразгр Тп-р = Тпогр + Тразгр = 16,2 +19,25 = 35,45 мин = 0,591 ч 3.2 Раздел 2 Во втором разделе определяется время простоя бортового автомобиля, который перевозит контейнеры.
Погрузка осуществляется кранами, а разгрузка вручную, без снятия контейнера с автомобиля. Номер варианта исходных данных определяется исходя из сумм двух последних цифр зачетной книжки – 070960004 Таблица 6 Номер варианта Модель автомобиля Масса контейнера брутто, т 4 ЗИЛ-431410 0,625 Нормы времени простоя под погрузкой и (или) разгрузкой на 1 контейнер определяется по «Единым нормам времени на перевозку грузов автомобильным транспортом»
Норма времени простоя бортового автомобиля при погрузке контейнеров определяется по формуле Tнорма погр1 = tнорма1 / 2, где tнорма1 – норма времени простоя бортовых автомобилей, приведенных на погрузку и разгрузку одного контейнера. При массе контейнера 0.625 т tнорма1 = 4 мин Tнорма погр1 = 4 / 2 = 2 (мин) Время простоя на полную грузоподъемность автомобиля при погрузке определяется по формуле Тпогр. = Tнорма погр1*N, где Tнорма погр1 – норма времени на погрузку, установленную на 1
контейнер, мин; N – количество контейнеров, шт. Количество контейнеров определяется исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнера. Таблица 7 – Параметры грузовых автомобилей Модель подвижного состава Грузоподъемность, т Внутренние размеры кузова м Погрузочная высота, м Длина Ширина ЗИЛ-431410 6,0 3,75 2,32 1,45 Таблица 8 – Параметры контейнеров Номинальная масса брутто, т Габаритные размеры, м Собственная масса, кг Ширина Длина Высота 0,625 1 1,15 1,7 150 Схема размещения контейнеров на подвижном составе 1 – кузов автомобиля; 2 – контейнер. Исходя из размеров кузова автомобиля и габаритов контейнера в кузов может поместиться 6 контейнеров заняв в длину 3,45 м, в ширину 2 м Тпогр. = 2*6 = 12 (мин)
При определении времени простоя бортового автомобиля под разгрузкой контейнеров вручную без снятия их с автомобиля необходимо учитывать, что в «Единых нормах времени на перевозку грузов автомобильным транспортом» нормы времени простоя приведены на выгрузку, следовательно, норма времени на выгрузку определяется по формуле Tнорм(разг) = (нормз +норм доп (N – 1)), где нормз – норма времени простоя автомобиля при выгрузке грузов на первый контейнер, мин; норм доп – норма времени простоя автомобиля при выгрузке грузов на
каждый последующий контейнер в данной ездке, мин; N – количество загружаемых в автомобиль контейнеров. Таблица 9 – Норма времени простоя автомобилей при разгрузке вручную грузов в контейнер без снятия его с автомобиля. Масса контейнера, т Норма времени простоя автомобиля при погрузке или выгрузке грузов, мин на первый контейнер На 2 и каждый последующий Свыше 0,5 до 1,25 15,0 10,0 Tнорм(разг) = (15 +10 (6 – 1)) = 65 (мин) = 1,083 (ч) 4.
Решение задачи выбора универсального или специализированного автомобиля Определить равноценное расстояние перевозки грузов различными типами подвижного состава. Сопоставляются автомобиль-самосвал и бортовой автомобиль, перевозящий навалочные грузы, по производительности в зависимости от расстояния перевозки груза. Номер варианта исходных данных определяется исходя из суммы двух последних цифр зачетной книжки – 070960004 Таблица 10 № варианта Модель автомобиля Значение показателя VТ, км/ч β γ 4 КамАЗ-53212 + СЗАП-83571 30 0,51 0,85 КамАЗ-55111 30 0,51 0,85 4.1 Расчет часовой производительности бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза Lег Часовая производительность бортового автомобиля в функции расстояния перемещения груза Lег рассчитывается по формуле Pбч= (qб• γ • β •VТ) / (Lег + β•
VТ • tбпр), где qб – грузоподъемность грузового автомобиля, т; γ – коэффициент использования грузоподъемности; β – коэффициент использования пробега; VТ – техническая скорость, км/ч; Lег – длина ездки с грузом, км; tбпр – время простоя бортового автомобиля под погрузкой-разгрузкой, ч. Для КамАЗ-53212 + СЗАП-83571 qб = 10 + 10,5 = 20,5 т tбпр = tнорма * qб tнорма =2,64 мин =0,044 ч (для перевозки овощей) tбпр = 0,044 * 20,5 = 0,902 ч
Lег – возьмем 10,20,30,40,50 км При Lег = 10 км рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля Pбч= (20,5• 0,85 • 0,51 •30) / (10+0,51• 30 • 0,902) = 11,2 Для Lег =20,30,40,50 рассчитаем по аналогии и составим таблицу Таблица 11 Длина ездки с грузом 10 20 30 40 50 Часовая произ-ть б/а 11,2 7,89 6,09 4,95 4,18 4.2 Расчет часовой производительности автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза
Lег Часовая производительность автомобиля-самосвала в функции расстояния перемещения груза Lег рассчитывается по формуле Pсч= (qс• γ • β •VТ) / (Lег + β• VТ • tспр), где qс – грузоподъемность грузового автомобиля, т; γ – коэффициент использования грузоподъемности; β – коэффициент использования пробега; VТ – техническая скорость, км/ч; Lег – длина ездки с грузом, км; tспр – время простоя автомобиля-самосвала под погрузкой-разгрузкой, ч. Для КамАЗ-55111 qб = 13 т. Tспр = tнорма * qс tнорма =2,55 мин = 0,0425 ч (для перевозки овощей) tспр = 0,0425 * 13 = 0,5525 ч Lег – возьмем 10,20,30,40,50 км При Lег = 10 км рассчитаем часовую производительность автомобиля-самосвала Pсч= (13• 0,85 • 0,51 •30) / (10+0,51• 30 • 0,5525) = 9,16 Для Lег =20,30,40,50 рассчитаем по аналогии и составим таблицу
Та блица 12 Длина ездки с грузом 10 20 30 40 50 Часовая произ-ть а/с 9,16 5,94 4,40 3,49 2,89 4.3 Графическая зависимость часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля-самосвала от расстояния перевозки груза Составим соответствующую таблицу Таблица 13 Длина ездки с грузом 10 20 30 40 50 Часовая произ-ть а/с 9,16 5,94 4,40 3,49 2,89 Часовая произ-ть б/а 11,2 7,89 6,09 4,95 4,18 По графику видно, что у этих транспортных средств нет
равноценного расстояния, при котором их производительность была бы одинакова, поэтому для перевозки навалочных грузов выбираем в данном случае бортовой автомобиль КамАЗ-53212 + СЗАП-83571, т. к. его производительность гораздо выше, чем у автомобиля-самосвала. Определим величину равноценного расстояния теоретически по формуле Lр = Vт•β•((qб•∆t) / ∆q – tбпр) где ∆q – разница грузоподъемностей
автомобилей бортового и самосвала, т; ∆t – время, на которое сокращается простой под погрузкой-разгрузкой специализированного автомобиля, ч. ∆t = 0,902–0,5525 = 0,3495 ч ∆q = 20,5–13 = 7,5 т Lр = 30•0,51•((20,5•0,3495) / 7,5 – 0,902) = 0,8155 км 5. Определение потребного количества автотранспортных и погрузочно-разгрузочных средств для освоения заданного грузооборота пункта Определить необходимое количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок. Необходимо избежать простоев в ожидании. Номер варианта исходных данных определяется исходя из суммы двух последних цифр зачетной книжки – 070960004 Таблица 14 № вар Показатель Объем перевозок, т/ч Длина ездки с грузом, км Коэф. неравном. ηн Погрузка Разгрузка 4 20 4 1,2
Козл. краном Автопогрузчиком Модель подвижного состава – ЗИЛ-133ГЯ Масса поддона брутто – 1,8 т Грузоподъемность автомобиля – 10 т γ=1,8*5/10=0,9 К=1/ γ=1/0,9=1,11 Время простоя автомобиля под погрузкой определяется по формуле Tнорма погр1 = (tнорма1 / 2)*К, tнорма1 = 3 мин Tнорма погр1 = (3/ 2)*1,11= 1,665, Время простоя автомобиля под разгрузкой определяется по формуле
Tнорма погр2 = (tнорма2 / 2)*К, Tнорма погр2 = 4,6 мин Tнорма погр2 = (4,6 / 2)*1,11=2,553 мин Время простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой определяется по формуле tп-р = (Tнорма погр1+ Tнорма погр2)*q tп-р = (1,665+ 2,553)*10 = 42,18 мин = 0,703 ч Рассчитаем часовую производительность бортового автомобиля по формуле Pбч= (qб• γ • β •VТ) / (Lег + β•
VТ • tбпр), Pбч= (10•1 • 0,5 •24) / (4 + 0,5• 24 • 0,703) = 9,65 т/ ч Определим необходимое количество автомобилей по формуле А = Qч/ Pбч где Qч – исходный объем перевозимого груза, т/ч; Pбч – часовая производительность бортового автомобиля, т/ч. А = 20 / 9,65 = 2 Определим время оборота автомобиля на маршруте по формуле tоб =
Lег/(Vт•β) +tпр; где Lег – длина ездки с грузом, км; Vт – техническая скорость, Vт = 24 км/ч; β – коэффициент использования пробега (β=0,5); tпр – время простоя под погрузкой-разгрузкой. tоб = 4/(24•0,5) +0,703 = 1,036 ч Рассчитаем интервал движения автомобилей по формуле I = tоб / А I = 1,036 / 2= 0,5 Определим количество постов на погрузочном и разгрузочном пунктах по формуле Nп(р) = (tп(р)*ηн) / I, где ηн – коэффициент неравномерности прибытия автомобилей в пункт погрузки(разгрузки) Nп = (0,277*1,2) / 0,5 = 0,66, Nп = 1 Nр = (0,425*1,2) / 0,5 = 1,02, Nр = 1 Заключение Заканчивая выполнение курсовой работы, нужно отметить, что поставленная в ней цель была достигнута. Нужно отметить, что введение механизации погрузочно-разгрузочных работ в транспортный процесс способствует
улучшению технико-экономических показателей работы автотранспортного предприятия. Техническая производительность погрузочно-разгрузочной машины зависит от ее грузоподъемности и числа рабочих циклов. При определении эксплуатационной производительности учитывают использование машины по времени и грузоподъемности, а также вид груза. Было определено время простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего поддоны и контейнеры. При определении времени простоя под погрузкой-разгрузкой
автомобиля, перевозящего поддоны, учитывалось, что погрузка и разгрузка осуществлялись механизированным способом различными видами ПРМ. А при нахождении времени простоя под погрузкой-разгрузкой автомобиля, перевозящего контейнеры, норма времени на погрузку рассчитывалась исходя из того, что она осуществлялась вручную без снятия контейнеров с автомобиля. Была решена задача выбора универсального или специализированного автомобиля, исходя из наибольшей производительности, при этом использовалась графическая зависимость
часовой производительности бортового автомобиля и автомобиля-самосвала от расстояния перевозки грузов. Было определено необходимое количество постов на погрузочно-разгрузочных пунктах и количество бортовых автомобилей общего назначения для освоения заданного объема перевозок. Таким образом, были выбраны рациональные методы организации погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте, а также приобретены навыки умения работать с нормативной литературой. Список используемой литературы 1. Батищев И.И. Организация и механизация погрузочно-разгрузочных работ на автомобильном транспорте / И.И. Батищев. – М.: Транспорт, 1988. – 367 с. 2. Единые нормы времени на перевозку грузов автомобильным транспортом и сдельные расценки для оплаты труда водителей. – М.: Экономика, 1990. – 48 с. 3. Нормативы времени на погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном
транспорте: в 2 ч. – М.: Экономика, 1987. – Ч.I. – 240 с. 4. Нормативы времени на погрузочно-разгрузочные работы, выполняемые на железнодорожном, водном и автомобильном транспорте: в 2 ч. – М.: Экономика, 1987. – Ч.II. – 250 с. 5. Погрузочно-разгрузочные работы: справочник строителя / М.П. Ряузов [и др.]. – М.: Стройиздат, 1976. – 412 с.
6. Тростянецкий Б.Л. Автомобильные перевозки: задачник / Б.Л. Тростянецкий. – М.: Транспорт, 1988. – 238 с. 7. Афанасьев Л.Л. Единая транспортная система и автомобильные перевозки. – М.: Транспорт, 1984. – 333 с. 8. Ходош М.С. Грузовые автомобильные перевозки. – 1986. – 208 с.