Способы производства и методы модификации резиновой смеси для производства сальника реактивной штанги с целью уменьшения себестоимости и увеличения производительности

Федеральное агентство по образованию
Государственноеобразовательное учреждение высшего профессионального образования
«ГОСУДАРСТВЕННЫЙТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Специальность
кафедра естественных наук
ВЫПУСКНАЯ КВАЛИФИКАЦИОННАЯРАБОТА
На тему«Способыпроизводства и методы модификации резиновой смеси для производства сальникареактивной штанги с целью уменьшения себестоимости и увеличенияпроизводительности»
2009

Введение
Резина представляет собой сложную многокомпонентную систему, всостав которой помимо каучука входит до 10–15, а иногда и более разнообразныхвеществ (ингредиентов). Свои ценные технические свойства резина приобретает взавершающем цикле ее производства – в процессе вулканизации. [1]
Специфические свойства резины – высокая эластичность, способностьк большим обратимым деформациям при статических и динамических нагружениях,стойкость к действию активных химических веществ, малая водо- игазопроницаемость, хорошие диэлектрические и другие свойства – обусловили ееширокое использование в различных областях техники. [2]
Производство резиновых изделий – крупная отрасль промышленности,продукция которой используется во всех областях народного хозяйства. Основнымпотребителем резиновых изделий (шин, тормозных устройств, губчатых изделий иразнообразных деталей) является современный транспорт – автомобильный,воздушный, железнодорожный. Как ценнейший изоляционный материал, сочетающийдиэлектрические свойства с эластичностью и стойкостью к различным атмосфернымвоздействиям, резина широко применяется в электротехнической промышленности(при производстве кабеля, различных электрических приборов и т.д.).
Широко применяются в народном хозяйстве разнообразныерезинотехнические изделия: транспортерные конвейерные ленты дляпогрузочно-разгрузочных работ, гибкие резиновые шланги и ремни для передачивращательного движения от вала двигателя на валы машин и механизмов,уплотнительные детали (сальники, прокладки), муфты, амортизаторы и другие.Достаточно сказать, что в конструкцию современного автомобиля входят сотнирезиновых, резинометаллических и резинотекстильных деталей.
Основным сырьем для изготовления резины являются каучуки – синтетическиеи натуральный. Технические свойства резин зависят главным образом от типакаучука, из которого они изготовлены.
Вследствие широкого разнообразия условий эксплуатации резиновыхизделий для их производства применяются каучуки разных типов. Так, масло – бензостойкиерезиновые изделия готовят из синтетических бутадиен-нитрильных илихлоропреновых каучуков. Для производства изделий, подвергающихся действиювысоких температур, применяются теплостойкие силоксановые каучуки ифторсодержащие полимеры. Высокое сопротивление динамическим деформациям иизносу автомобильных шин достигается применением натурального и синтетическихстереорегулярных изопреновых и бутадиеновых каучуков или их комбинаций, а такжебутадиен-стирольного каучука. Подобных примеров очень много.
Однако свойства резиновых изделий зависят не только от типакаучука, но и от ингредиентов, применяемых для изготовления резины (вулканизующиевещества, ускорители и активаторы процесса вулканизации, наполнители,пластификаторы, противостарители, специальные вещества).
В настоящее время РТИ выпускают около 50 специализированныхпредприятий, [3] при этом новые заводы, введенные в строй в последнеедесятилетие (Ангрен, Балаково, Барнаул, Караганда и др.), использующихсовременную технологию и оборудование.
В производстве РТИ широкое применение получили комплектующиедетали. Наиболее ответственными комплектующими деталями, имеющими точные размерыи гладкую внешнюю поверхность, являются формовые детали. Среди них большоезначение имеют сальники резиновые и резинометаллические.
Сальник[4] – уплотнение, герметизирующее место соприкосновенияподвижной и неподвижной частей машины. Они предназначены для предотвращенияперетекания смазки из одного пространства в другое, для предотвращения утечкисмазки из механизмов, для защиты механизмов от проникновения внутрь их пыли игрязи извне, в местах выхода наружу валов и осей, для ограничения хода мостоввверх и смягчения их ударов о раму, для защиты от проникновения в них извнепыли и грязи на лонжеронах. Толкающее усилие и реактивные моменты передаются нараму шестью реактивными штангами.
Сальники в автомобилях эксплуатируются в среде масел, вызывающихповышенное набухание резины, и в среде воды. Температура при эксплуатациисальников может быть: от –30 до +100 °С в среде масел и от +4 до 4–100 °Св среде воды. Избыточное давление до 0,5–105Па; окружная скорость – неболее 10 м/с.
По конфигурации, размерам, допускам и другим требованиям сальникидолжны соответствовать чертежам завода-заказчика. Рабочая кромка сальникадолжна быть острой и ровной; заусенцы и фаски не допускаются. Кольцо жесткостидолжно быть плотно привулканизовано к резине сальника. Каждый сальник имеетопределенный номер, например, №51–170 1210А – сальник задней крышки коробкипередач автомобиля ГАЗ-51; №12–2401060Б – сальник внутреннего подшипниказаднего моста для легкового автомобиля «Волга» и т.д. [5]
В настоящее время существует большое разнообразие составов дляполучения сальников. Однако применение новых моделей автомобилей неизбежноприводит и к модификации резиновых смесей, и к усовершенствованиютехнологического процесса получения данных комплектующих деталей.
 

1. Технологический раздел
1.1 Обзор литературы собоснованием выбора технического решения
 
1.1.1Сырье и материалы дляпроизводства сальника реактивной штанги
Широкие областиприменения комплектующих РТИ (в частности, сальников) предполагаютиспользование большого ассортимента резиновых смесей, характеризующихсяразнообразием технологических свойств. Для обеспечения этих свойств важенправильный выбор каучуковой основы. Для изготовления разнообразных уплотнителей(сальников) используют в основном синтетические каучуки, такие какбутадиен-нитрильный каучук (СКН), наирит, бутилкаучук, фторкаучук (СКФ),изопреновые каучуки (СКИ-3), этилпропиленовые (СКЭП и СКЭПТ), бутадиеновые(СКД), акриловые каучуки и т.д.
Изопреновый каучук близок по свойствам сНК, но имеет более низкую когезионную прочность и клейкость резиновых смесей наих основе. В то же время имеет более высокую текучесть, что облегчает ихпереработку формованием и литьем под давлением. [5]
Бутадиеновый каучук стереорегулярный.Обладают высокой морозостойкостью, сопротивлением истиранию. Резиновые смеси наих основе плохо перерабатываются экструзией и каландрованием. Для улучшенияэтих свойств добавляют НК и изопреновый каучук. [5]
Бутадиеновые ибутадиенметастирольные каучуки вырабатывают в широком ассортименте и большомобъеме. Это объясняется сравнительно простой технологией, доступностью исходныхмономеров (бутадиена и стирола) и высокими физико-механическими свойствами этихкаучуков. Резины на их основе имеют высокое сопротивление истиранию (60–69 пм2 /Дж в стандартных смесях). [5]
Бутадиен-нитрильныйкаучук.Основной тип маслобензостойкого каучука, широко применяемого при изготовленииочень большого ассортимента РТИ. [5]
Акриловые каучуки имеют высокую тепло имаслостойкость. По теплостойкости они уступают только силоксановым ифторкаучукам. Предельная рабочая температура для них 200о С. Этоодин из синтетических каучуков, способных противостоять воздействию серусодержащих масел и смазок, т.е. удовлетворять требованиям к уплотнительнымматериалам в автомобилестроении. Недостаток резин из акриловых каучуков –низкая эластичность и невысокие прочностные свойства. [5]
Хлоропреновый каучук – наирит. Наличие атомов хлора(около 40% по массе) придает каучуку ряд особых свойств (масло-, бензо-,озоностойкость, не горючесть, повышенную теплостойкость), определяющихспецифику его применения. [5,6]
Бромбутил каучук. Обладает повышеннойстойкостью вулканизации и способностью совмещаться с натуральными исинтетическими каучуками. [1,5]
Этиленпропиленовыекаучуки.Обладают целым комплексом ценных свойств (тепло-, свето- и озоностойкостью),позволяющих использовать их в производстве резин как общего, так и специальногоназначения. [5]
Фторкаучуки – сополимеры на основефторолефинов. Атом фтора, входящий в состав молекулы полимера, придает емуособо высокую термо- и химическую стойкость. Высокая теплостойкостьфторкаучуков в сочетании с достаточно хорошей механической прочностью,сопротивлением действию агрессивных сред – масел, органических жидкостей,сильных окислителей. Из фторкаучуков изготавливают уплотнительные игерметизирующие детали, предназначенные для работы в маслах и топливах при 200С и выше. [5]
Жидкие каучуки. Низкомолекулярныеполимеры (мол. масса 500–10000), имеют консистенцию более или менее вязкихжидкостей. Применение жидких каучуков открывает возможность перейти впроизводстве РТИ к более прогрессивной литьевой технологии.
Для получения РТИ вкачестве каучуковой основы можно использовать регенерат. [5]
Регенерат. Продукт переработкистарых резиновых изделий и вулканизованных отходов производства. Регенератпластинчатый материал, способный смешиваться с каучуками и ингредиентами,подвергаться технологической обработке и вновь вулканизоваться при введении внего вулканизующих веществ. Регенерат применяют для полной или частичной заменыкаучука при производстве РТИ. Введение его в резиновые смеси позволяетэкономить большие количества каучука и значительно уменьшить себестоимостьрезиновых изделий. Из регенерата без добавок изготавливают в основном тольконеответственные изделия: ковры, бытовые дорожки, полутвердые трубки дляизоляции, садовые рукава и т.д. (4; 5; 6; 9; 20; 24; 25; 26).
Для получениярезинотехнических изделий применяют в основном, не отдельно каучуки, а всоставе резиновой смеси, что позволяет улучшить качество полученных материалов.
Введение ингредиентов и вулканизация существенно изменяют свойствакаучука.
Основные компоненты резиновых смесей в зависимости от ихназначения делят на следующие группы: [1]
каучуки, каучукоподобные полимеры и регенерат;
вулканизующие вещества;
ускорители вулканизации;
активаторы вулканизации;
противостаригели;
пластификаторы (мягчители);
наполнители активные, т.е. увеличивающие прочность вул-канизатов,и неактивные;
компоненты специального назначения, в которые входят; порообразующиевещества;
вещества, снижающие активность ускорителей в подготовительныхпроцессах;
материалы, вводимые в смесь для придания запаха; абразивныевещества, которые добавляют в резиновые емеси для получения шлифовальныхматериалов;
противомягчители;
краски и красители;
антипирены – вещества, снижающие воспламеняемость и горючестьрезины;
фунгициды для тропических резин;
опудривающие материалы (графит, тальк, слюда, стеарат, цинка).
Кроме того, применяются вещества, которые облегчают обработку илиизготовление резиновых смесей, – диспергаторы ингредиентов, активаторыпластикации каучука, вещества, повышающие клейкость смесей, а также пропиточныематериалы, повышающие адгезию резиновых смесей к тканям.
Большинство ингредиентовизменяет свойства не только вулканизатов, но и резиновых смесей и влияет такимобразом на поведение их в производственных процессах. [4; 5; 9; 12]
Вулканизирующие вещества– это компоненты резиновых смесей, осуществляющие в процессе вулканизациисшивание макромолекул каучука в пространственную структуру. К ним относятся:сера, некоторые органические полисульфиды, органические перекиси, хиноны и ихпроизводные, диазосоединения, оксиды некоторых металлов (цинка, свинца, кадмия,магния), различные смолы и др. [4]
Они вводятся дляполучения резин с заданным комплексом свойств и обеспечивают определеннуюстепень поперечного сшивания каучуков.
Вулканизация каучукаодной серой – весьма длительный процесс; получаемые вулканизаты обладаютневысокой механической прочностью вследствие того, что одновременно свулканизацией протекают процессы окисления каучука.
Еще со времени открытия вулканизации ставились опыты по сокращениюпродолжительности этого процесса путем введения в смеси различных химическихвеществ – ускорителей вулканизации.
Ускорителями вулканизации обычно называют химические соединения,которые вводят в смесь каучука с другими ингредиентами для ускорения процессавулканизации и улучшения физико-механических свойств вулканизованной резины. [4,5]
Некоторые ускорители являются также вулканизующими веществами.Так, например, тиурамы и полисульфидные ускорители при температуре вулканизациимогут вулканизовать каучук без применения элементарной серы. Активностьбольшинства ускорителей повышается при введении так называемых активаторов,например окиси цинка, стеарина и др.
Вещества, являющиеся ускорителями вулканизации для одного каучука,могут полностью утратить свойства ускорителей и играть иную роль в смесях сдругим каучуком. Например, дибензтиа-зилдисульфид, являясь ускорителемвулканизации натурального и бутадиен-стирольных каучуков, служит замедлителемподвулканизации и пластификатором для наирита.
Ускорители вулканизации могут защищать резины от старения иоказывать другие действия, подробно описанные ниже. В начале развития резиновойпромышленности широкое применение в качестве ускорителей вулканизации получилиокислы и гидроокиси щелочноземельных металлов, а также некоторые амфотерныеокислы. К таким ускорителям, названным неорганическими, относятся окиси магнияи свинца, гидроокись кальция, а также окись цинка. После открытия органическихускорителей эти окислы начали играть роль активаторов вулканизации. Наиболееширокое применение получила окись цинка, а в отдельных случаях окись кадмия,висмута и др. [4,5]
Установлено [5,7], чтоокислы металлов участвуют в образовании поперечных связей между молекулярнымицепями каучука, а также влияют на характер образующихся при вулканизациипространственных структур. Так, в работах Б.А. Догадкина с сотр. показано,что в резинах из натрийбутадиенового каучука в присутствии активаторов уменьшаетсясреднее число атомов серы, приходящихся на одну поперечную связь, вследствиечего повышается термическая стойкость вулканизатов.
При вулканизациитиурамами в отсутствие окиси цинка они распадаются на дитиокарбаминовую кислотуи сероуглерод [14]:
/>
В присутствииже окиси цинка образуется цинковая соль дитиокарбаминовой кислоты
/>
которая выделяет одну атомарную серу с образованием моносульфидныхсвязей С–S; несомненно, только этим можно объяснить широкое плато вулканизациии отсутствие реверсии вулканизации при длительном нагревании вулканизатов такойструктуры.
При взаимодействииорганических ускорителей с активаторами вулканизации в интервале температур,соответствующих процессу вулканизации каучуков (140–150° С), образуютсякоординационные соединения. При этом стеариновая и бензойная кислоты являютсякатализаторами, способствующими образованию цинковых солей ускорителей икомплексных (ониевых) соединений. Для наиболее эффективного использованияускорителей вулканизации требуется одновременное применение активаторов. (4; 5;9; 20; 24)
Активаторы значительноповышают эффективность действия вулканизации, и относительно небольшие добавкиих к смеси приводят к значительному повышению степени вулканизации. Практическиво многих случаях в отсутствии активаторов вулканизация не происходит. Основнымактиватором, который применяется в технологии резины, является окись цинка,цинковые белила, стеариновая кислота.
При добавлении белилцинковых жесткость смесей значительно увеличивается [5], что предупреждает ихдеформацию при вулканизации открытым обогревом; кроме того, повышается ихтеплопроводность, что очень важно для вулканизации горячим воздухом.
Добавление стеариновойкислоты обуславливает повышение модуля, прочности на разрыв, твердости иэластичности вулканизатов. В присутствии активаторов не только существенноулучшаются физико-механические свойства, но в некоторых случаях значительноповышается скорость вулканизации. (4; 5; 9; 25; 26)
Для замедления процессастарения, основной причиной которого является окисление каучуков, вводятсяпротивостарители: нафтам-2, альнафтацетонанил-Р, диафен ФП, хинол ЭД. (4; 5; 9;18)
В настоящее время существует много стабилизаторов. В зависимостиот назначения их принято делить в основном на фотостабилизаторы, антиоксидантыи термостабилизаторы. Однако такое деление носит условный характер, так какмногие из них могут одновременно выполнять различные функции. В синтетическиекаучуки противостарители вводят в процессе их изготовления.
Несмотря на то, что старение каучука вызывается главным образомдействием кислорода, единого универсального противостарителя нет. Этообъясняется тем, что ускорение старения, связанкое с повышением активностикислорода, может быть предотвращено введением различных по химическому строениюзащитных веществ. В зависимости от назначения резиновых изделий, условий ихэксплуатации (динамическая работа, действие света, тепла, озона), наличия ввулканизатах меди, марганца и других тяжелых металлов применяются различныепротивостарители или их смеси.
В большинстве случаевдозировка противостарителей составляет 1–2%. Только в смеси для изделий,работающих при высокой температуре (например, для варочных камер), вводят более3,5% противостарителя. [4]
Получение полимерныхматериалов с определенным комплексом свойств связанно не только с синтезомполимеров различного химического строения. Одним из важнейших методовмодификации полимеров является пластификация. Суть ее состоит в изменениесвойств полимеров путем введения в них добавок низкомолекулярныхвеществ-пластификаторов, изменяющих вязкость системы, гибкость молекул,подвижность надмолекулярных структур. Пластификатор вводят в полимер с цельюповышения их эластичности или пластичности при переработке и эксплуатации. [4,5]
На заводах производстваРТИ используются разнообразные пластификаторы, например эфир ЛЗ-7, церезин имягчительное масло и др. В связи с понижением вязкости при введениипластификатора уменьшаются затраты энергии при смешении каучуков сингредиентами и при формовании резиновых смесей, снижается температурапереработки и, следовательно, уменьшается опасность преждевременнойвулканизации. Кроме того, уменьшение вязкости резиновой смеси позволяетувеличивать содержание в ней наполнителей и, таким образом, снижает еестоимость. [4; 5; 9; 14; 27]
При введении пластификаторов кроме увеличения пластичности уменьшаетсярасход энергии, продолжительность изготовления резиновых смесей и теплообразованиев процессе смешения; облегчается диспергирование ингредиентов смеси в каучуке,формование на каландрах и червячных машинах и заполнение сложных форм;снижается температура размягчения смеси в начальный.) период вулканизации иусадка резиновых смесей при различный способах формования изделий.
Пластификаторы (называемые иногда мягчителями) оказывают влияние ина процессы вулканизации смесей, и на старение вулканизатов.
Некоторые пластификаторы растворяют серу и ускорители, чтоулучшает гомогенность смесей. Кроме того, при введении пластификаторовувеличиваются межмолекулярные расстояния в каучуке, тем самым затрудняетсяприсоединение серы (сшивание молекул) в процессе вулканизации, что особеннорезко проявляется при вулканизации каучуков в растворе. [9]
При правильном выборе пластификаторов достигается улучшениенекоторых свойств вулканизатов (например, повышается сопротивление утомлению,увеличивается эластичность и морозостойкость). Это обусловленооблегчением обработки смесей и лучшим распределением ингредиентов в каучуке, атакже снижением внутреннего трения. Отдельные пластификаторы, перечисленныениже» оказывают, кроме того, специфическое влияние на свойства резиновых смесейи вулканизатов.
Следует различать двоякое действие пластификаторов в системе полимер– пластификатор: физическое взаимодействие с полимером и действие как смазки,исключающее физическое взаимодействие.
Кроме того, при температуре вулканизации пластификаторы химическивзаимодействуют с компонентами смеси.
При изготовлении резиновых смесей на основе натурального каучука снаполнением до 30 вес % пластификаторы применяются в небольших количествах (3–5вес %), так как по ряду важных технологических свойств (способность к смешению,клейкость и др.) такие смеси вполне удовлетворительные.
В случае применения больших дозировок тонкодисперсных сажнеобходимо вводить в смеси большие количества пластификатора.
В смесях на основе неполярных и полярных синтетических каучуков,характеризующихся большей жесткостью, отсутствием клейкости, трудностьюсмешения с ингредиентами, особенно с тонкодисперсными сажами, пластификаторыприменяются в значительно больших количествах (до 30 вес %).
С повышением дозировок пластификатора понижается сопротивлениевулканизатов разрыву и раздиру, но уменьшается теплообразование и твердостьрезин, что связано с облегчением передвижения макромолекул относительно другдруга.
В последнее время врезиновой промышленности все более широкое применение находятвысокомолекулярные полимеры, так называемые масляные и саже-масляные каучуки(стр. 53), в которые вводят большие количества пластификатора (до 30–35вес %). Это приводит к улучшению свойств резины и экономии каучука. [11]
Одним из эффективныхспособов модификации свойств полимерных материалов является их наполнение –введение твердых, жидких или газообразных веществ – наполнителей, которые,равномерно распределяясь в объеме получающихся композиции, образуют четковыраженную границу раздела с полимерной средой. [9]
Введение наполнителейспособствует улучшению физико-механических и технологических свойств полимеров,а также увеличению объема материала (разбавление полимеров), т.е. снижению егостоимости. Кроме того, наполнение применяют для изменения окраски полимера.
В качестве наполнителейиспользуют мел природный и технический углерод.
За последние годы увеличивается применение ряда органическихвеществ в качестве наполнителей каучука. Кроме различных видов саж, к такимвеществам следует отнести лигнин и многие высокополимерные пластическиематериалы: полимеры стирола, полиизобутилен, полиэтилен, а для полярныхкаучуков – формальдегидные, эпоксидные, поливинилхлоридные и другие смолы. [1]
Технический углеродявляется основным усиливающим наполнителем резиновых смесей; при введении его всмеси увеличивается прочность резин, сопротивление истиранию и раздиру.
В связи с необходимостьюполучения резин с разнообразными физико-механическими свойствами потребовалосьсоздание различных видов технического углерода. При введении техническогоуглерода в резиновые смеси их вязкость существенно увеличивается за счетгидродинамического эффекта, а также в результате взаимодействия эластомера стехническим углеродом. С увеличением содержания технического углерода в смесиснижается ее эластические восстановление и уменьшается усадка при шприцеваниирезиновых смесей.
Применение мела какингредиента резиновых смесей, с самого начала развития резиновой промышленностинашла широкое применение. Хотя они и изменяли физические свойства вулканизатов,придавая им ряд положительных свойств, но основной целью их применения былоснижение стоимости резиновых изделий. Природный мел состоит преимущественно изСаСО3, содержание которого достигает 97–99%. Посторонними примесямиявляется полуторные оксиды (Fe2O3, АI2О3) и песок. В резиновойпромышленности мел применяется не только как доступный и дешевый наполнитель,но и как антиадгезив для опудривания резиновых смесей. При введении мела врезиновые смеси их вязкость изменяется незначительно. Резиновые смеси,наполненные мелом, легко каландруются и шприцуются, имеют ровную поверхность,хорошо заполняют формы. [4; 5; 9; 11]
Расширяетсяприменение новых минеральных наполнителей; за последние годы в литературеописаны синтетические наполнители-усилители: силикаты кальция, магния, цинка,алюминия, коллоидная кремнекислота и ряд других. [1]
Для сальника реактивнойштанги резиновая смесь изготовлена на основе бутадиен – нитрильного каучука.
Ее составом может бытьследующим: СКН-40 м, сера, сульфенамид Ц, белила цинковые, сажа ТМ-15,канифоль, стеарин технический, дибутилфталат, неозол, фталевый ангедрид.
В настоящее время впромышленности РТИ применяется также состав резиновой смеси, содержащий [7]:
Бутадиен – нитрильныйкаучук. Вулканизирующая группа: сульфенамид Ц, тиурам Д. Активаторывулканизации: белила цинковые, кислота стеариновая. Противостарители: диафенФП. Пластификаторы и мягчители: пластификатор эфир ЛЗ-7, церизин, масломягчительное. Наполнители: мел природный, углерод технический.
/>/>/>/>-СН2-СН=СН-СН2-СН2-СН-СН2-СН-СН2-СН-
СN CH=CH CN n
В зависимости от условийрегулирования процесса полимеризации БНК выпускают с различнымипластоэластическими свойствами: очень жесткие (твердые) – с жесткостью по Дефо21,5 – 27,5 Н или вязкостью по Муни выше 120 усл. ед.; мягкие – с жесткостью поДефо 17,5 –21,5 Н или вязкостью по Муни выше 90–120 усл. ед.; мягкие – сжесткостью по Дефо 7,5–11,5 Н или вязкостью по Муни 50–70 усл. ед. Всоответствии с этим к обозначению каучука добавляют букву Т – для очень жесткихкаучуков или М для мягких. Для каучуков, получаемых в присутствииалкилсульфонатов в качестве эмульгаторов, к обозначению каучука добавляетсябуква С.
Бутадиен-нитрильныекаучуки нашли широкое применение благодоря высокой стойкости к действию масел идругих агрессивных агентов. Они используются для изготовления различныхмаслобензостойких резиновых технических изделий – не только сальников, но итакже прокладок, рукавов, бензотары и др. В результате применения тиурамнойвулканизации получаются вулканизаты с превосходной стойкостью в отношениидействия повышенных температур. Полученные вулканизаты приобретают следующиесвойства: несколько повышенная прочность на разрыв, более низкое относительноеудлинение и повышенное значение модуля; повышенная эластичность по откосу;пониженное сопротивление разрастанию порезов, меньшая остаточная деформация.
При добавлениитиазольного ускарителя – сульфенамида Ц достигается, замедление началавулканизации. При этом достигаются следующие преимущества: больший срок службыи меньшее теплообразование при испытании на разрушение, уменьшенное остаточноесжатие после деформации сжатия в горячем воздухе и в горячих маслах. Основноепреимущество при введении сульфенамида Ц заключается в снижении тенденции кподвулканизации и уменьшение выцветания.
При введениепротивостарителя диафена ФП в резиновую смесь он образует радикалы, которыемогут в дальнейшем реагировать с другими свободными радикалами, возникающимипри окислении каучуков, с образованием неактивных продуктов и таким образомзадерживать окисление. В связи с понижением вязкости при введениипластификатора эфира ЛЗ-7 уменьшаются затраты энергии при смешении каучуков сингредиентами и при формовании резиновой смеси, снижается температурапереработки. Кроме того, уменьшение вязкости резиновой смеси позволяетувеличить содержание в ней наполнителей и, таким образом, снижает ее стоимость.[1,5,7]
 
1.1.2 Модификациярезиновых смесей для получения сальника реактивной штанги
В настоящее время дляизготовления сальников реактивной штанги используется следующий составрезиновой смеси:
Бутадиен – нитрильныйкаучук – БНКС-28 МН. Вулканизирующая группа: сульфенамид Ц, тиурам Д. Активаторывулканизации: белила цинковые, кислота стеариновая. Противостарители: диафенФП. Пластификаторы и мягчители: пластификатор эфир ЛЗ-7, церизин, масломягчительное. Наполнители: мел природный, углерод технический.
Эта резиновая смесьобладает рядом недостатков: склонность к подвулканизации, среднее значениепрочности на разрыв, среднее значение остаточной деформации, и сильноетеплообразование при динамических нагрузках, небольшой срок службы изначительное повышение температуры внутри образца при испытаниях на усталостнуюпрочность. Для устранения этих недостатков проводят модификацию резиновыхсмесей и технологического процесса.
Улучшениесвойств резиновой смеси.
Была разработана новаярезиновая смесь повышенной прочности и твердости. С сохранением технологическихсвойств при изготовлении и экструзии и обеспечением монтажных иэксплуатационных свойств сальников.
Поставленнаяцель была достигнута, в результате замены резиновой смеси бутодиен – нитрильныйкаучук на комбинацию бутадиен – стирольного каучука с содержанием 23 –24%связанного стирола и бутадиен – стирольного каучука с содержанием 63 – 64%связанного стирола. Также содержит парафинонафтеновое масло – пластификатор идополнительно – техническую добавку, включающую смесь насыщенных жирных кислот,безводную смесь жирных кислот.
Полученнаярезиновая смесь имеет лучшие характеристики повышенную прочность и жесткость,хорошую технологичность при изготовлении.
Резинотехническиеизделия, изготовленные из данной резиновой смеси, имеют необходимые монтажные иэксплуатационные свойства. [5]
В работе [29] предложенперспективный рецепт резиновой смеси, содержащий СКФ-32, стеарат кальция.
Пластификациябутадиен – нитрильных каучуков.
Требования кэффективности пластификатора для нитрильных каучуков обусловлены, в первуюочередь, необходимостью повышения морозостойкости нитрильных резин, чтосвязанно с концентрационной зависимостью температуры стеклованияпластифицированного эластомера. Для большей эффективности пластификаторанеобходимо, чтобы он имел низкую температуру стеклования. Однако эффективностьпластификатора связана и с его термодинамической совместимостью с каучуком, таккак при ограниченной совместимости полимера и пластификатора температурастеклования обычно снижается только в пределах диапазона концентраций, вкотором полимер и пластификатор смешиваются.
Подэффективностью пластификатора можно также понимать степень его воздействия намеханические свойства полимеров. При введение пластификатора в состав резинснижаются их модуль и прочность, увеличиваются разрывные деформации. Это частосвязанно с температурной стеклования пластификатора.
Анализ литературныхданных позволил предположить, что при постоянстве концентрации пластификатора всистеме относительному увеличению модуля и прочности пластифицированногоэластомера будет способствовать некоторое ухудшение сродства пластификатора ккаучуку за счет ввода в «хороший» пластификатор некоторого количества вещества,плохо совмещающегося с данным каучуком.
Другаявозможность повышения модуля пластифицированных полярных каучуков предлагаетсяв работе [19]. Она основана на использовании концентрации сетки межцепныхлабильных физических связей. Степень снижения плотности такой сетки припластификации связанна не только с общей концентрацией пластификатора всистеме, но и с концентрацией протоноакцепторных групп в молекулепластификатора. Использование малополярных веществ в составе пластификаторовснижает концентрацию этих групп, разрушающих межцепные связи, что должноповышать относительное значение модуля пластифицированных полярных каучуков приодинаковой доле пластификатора в системе.
Бутадиен-нитрильныекаучуки различной микроструктуры.
В настоящее времяассортимент изделий и материалов, при изготовлении которых используютбутадиен-нитрильные каучуки, насчитывает более сотни тысяч наименований. Доляпотребления БНК в промышленности составляет около 10% от общего объемапотребления всех синтетических каучуков. Это обусловлено комбинациеймаслобензостойкости БНК при относительно невысокой стоимости.
В последнеевремя в отечественной промышленности вместо сульфональных каучуков типа СКНиспользуют парафиновые каучуки типа БНКС; расширяется ассортимент иувеличивается потребление зарубежных марок БНК.
Несмотря наблизкую химическую природу каучуков СКН и БНКС между ними имеется ряд различий,вызывающих необходимость корректировки рецептуры и технологических параметровпроцесса изготовления резин.
При сравнительном анализемикроструктуры бутадиен-нитрильных каучуков было установлено, что во всехкаучуках основную долю звеньев бутадиена составляют звенья 1,4 (около 87–91%),причем в основном транс – 1,4 (около 74–80% от общего числа бутадиеновыхзвеньев.) Относительная доля транс – 1,4 – звеньев бутадиенанесколько растет с увеличением содержания нитрильных групп.
Молекулыбутадиен-нитрильных каучуков, содержащие 1,4 – цис- и 1,4 – транс-звеньябутадиена, имеют различную подвижность и разный уровень межмолекулярноговзаимодействия. Энергия межмолекулярного взаимодействия между нитрильнымигруппами в сополимерах, содержащих 1,4 – транс-звенья бутадиена, вышевследствие более плотной упаковки и меньшей локальной подвижности. [16]
Повышениеозоностойкости резин на основе бутадиен-нитрильных каучуков.
Локальноепротекание термоокислительных процессов в резинах на основе комбинацийкаучуков, прежде всего в межфазных областях, определяет необходимостьиспользования технических приемов защиты резин от старения. Ранее основнымспособом было перенасыщение одного из каучука противостарителем.Технологические принципы определяющие условия постепенного пополненияпротивостарителем граничных слоев, могут быть использованы не только длянеполярных эластомеров, но и для композиций бутадиен-нитрильных каучуков (БНК)с поливинилхлоридном (ПВХ), причем последнему отводится роль насыщеннойпротивостарителем фазы.
Насыщениеосуществляли через стадию образования пластизолей ПВХ с последующей ихжелатинизацией. Желатинизация и аминирование способствуют уменьшениюнерационального расхода противостарителя, вызванного высокой скоростью егодиффузии в поверхностные слои изделия с последующим испарением.
При изученииозоностойкости вулканизатов бутадиен-нитрильного каучука используют – ПД-1 (ТУ38–303–31–98 «ПД-1-полимерная противостарительная паста»). В большей степениположительное влияние ПД-1 оказывает на резины в условиях термоокислительногостарения. Так, более выражено пролонгирующее действие ПД-1, чем в случаекомбинации диафена ФП и нафтама-2. После старения в течение 72 часов изменениесвойств вулканизатов примерно одинаково, затем в интервале от 72 до 240 часов вслучае смеси диафена ФП и нафтама-2 отставание от ПД-1 в обеспечении защитныхфункций увеличивается. [17]
Бутадиеннитрилстиролкарбоксилатныйкаучук СКНС-26–30–1.
Эпоксидныекомпозиции БНК и СКНС хорошо известны. Благодоря высокой полярности БНК каучуксовмещается с компонентами эпоксидной композиции, но именно высокаяполяризуемость БНК ухудшает электроизоляционные свойства композиций. Снижениесодержания связанного нитрила акриловой кислоты (НАК) в каучуке улучшаетдиэлектрические свойства композиции. Повысить диэлектрические свойства удалосьв результате замены части звеньев связанного бутадиена в карбоксил содержащемБНК на звенья связанного стирола. В качестве оптимального варианта былразработан каучук СКН-26–30–1. Каучук получают методом водно-эмульсионнойсополимеризации бутадиена, НАК, стирола и метакриловой кислоты. Каучук имеетвысокие диэлектрические свойства: диэлектрическая проницаемость при частотетока 1000 Гц не более 4,5. Резина на основе каучука СКНС-26–30–1 имеет высокуюустойчивость к тепловому старению, более высокую, чем у БНК с близкимсодержанием НАК, устойчивость к набуханию в органических средах, высокуюпрочность и сопротивление раздиру. [31]
Нитриласт– новые бутадиен-нитрильные каучуки.
ОАО «Воронежсинтезкаучук»по оригинальной технологии приступило к производству новогобутадиен-нитрильного каучука.
Вновом процессе получения композиционно-однородных каучуков Нитриласт в качествеэмульгатора используют соли кислот таллового масла, которые не приводят кзагрязнению окружающей среды.
Нитриластыв отличии от СКН содержат органические кислоты и их соли, они способствуютопределенному распределению наполнителей и других ингредиентов, а также влияютна технологию переработки резиновых смесей.
Прииспользовании каучуков Нитриласт следует учитывать состав и содержание защитнойгруппы в резиновой смеси: в каучуке содержится значительное количествосвободных кислот, которые могут взаимодействовать с аминным стабилизатором.Нитриласт имеют преимущество по сравнению с серийно выпускаемыми каучуками, попрочностным свойствам, морозостойкости, динамической выносливости и др. [28]
Использованиесмеси диафена ФП и ДФФД.
Впроизводстве резиновых изделий для замедления процесса старения используютаминные стабилизаторы – N-изопропил-N-фенил-n-фенилендиамин (диафен ФП) и N, N ‘-дифенил – n – фенилендиамин (ДФФД).Однако данные стабилизаторы имеют ряд недостатков, прежде всего пылениекомпонентов на подготовительных производствах предприятий резиновойпромышленности. Потеря массы стабилизаторов при этом достигает 2%. Ежегодныепотери компонентов серных вулканизирующих систем и стабилизаторов от пыления напредприятиях резиновой промышленности составляют несколько десятков тысяч вгод.
Существеннымнедостатком диафенаФП является его неравномерное распределение в резиновойсмеси. Это приводит к быстрой миграции стабилизатора на поверхность резиновыхизделий с последующим выделением в окружающую среду. При использовании смесидиафена ФП и ДФФД характерен синергетический эффект, что повышает устойчивостьрезин к озонному старению и снижает миграцию диафена ФП на поверхностьрезинотехнических изделий.
Молекулыдиафена ФП могут длительное время находиться в поверхностном слое резин из-заобразования связанных водородными связями полимерных форм с молекулами ДФФД, неспособных к миграции на поверхность из-за больших размеров. [18]
Влияниеструктурности высокопористого печного техуглерода на усиление эластомеров.
В серныхвулканизатах переходные слои взаимодействуют между собой с образованиемуглерод-каучуковых цепочечных структур, а в смоляных вулканизатах с наиритом вкачестве активатора вулканизации преобладает сегментальное взаимодействие этихслоев со свободным эластомером среды. Однако с увеличением степени наполнениядоля последнего уменьшается вплоть до полного исчезновения в результатесвязывания углеродной поверхностью, а также в результате окклюдированния вмежагргатных пустотах при повышении структурности тех углерода, т.е. припереходе от П36Э к П267-Э и далее к наиболее электропроводящему П399-Э.
В случаерезин на основе каучука БНКС-28АМН с 2 мас. ч. серы и 1 мас. ч. сульфенамида Цмаксимальная прочность достигается при содержании техуглерода П366-Э или П267-Э40–60 мас. ч. на 100 мас. ч. каучука. При этом в области высоких наполненийнаблюдается второе повышение прочности при снижении относительного удлинения доуровня, характерного для пластмасс (40–80%), что свидетельствует о переходевсего каучука в связанное и окклюдированное состояние. Уникальную способностьрезин с П399-Э сохранять высокую прочность в широкой области наполнений (от 20 мас.ч. до максимально возможной) можно объяснить значительным снижением долисвободного эластомера, а также соотношения связанного и окклюдированногоэластомеров в результате окклюдированния не только в межагрегатных пустотах, нои внутри сферических частиц техуглерода.
Характервлияния структурности высокопористого техуглерода на усиливающий эффект зависитот состава вулканизующей группы. При оптимальной степени наполнения прочностьпри растяжении серных вулканизатов растет с увеличением степени диспергированиятехуглерода, а смоляных – с увеличением количества окклюдированного эластомерасо смещением оптимума наполнения в область более высоких значений. В обоихслучаях с повышением структурности техуглерода расширяется область оптимальногонаполнения эластомера. [14]
Новыйуглеродный наполнитель для технических резин.
Впроизводстве РТИ изучен новый кремнеуглеродистый наполнитель – шунгит,представляющий собой измельченную горную породу типа Ш-Х-К.
Особенностиструктуры и состава шунгита не позволяют рассматривать его в качествеусиливающего наполнителя. Введение шунгита в состав наполненных техуглеродомрезин в отсутствии традиционно применяемых пластифицирующих добавок улучшаетперерабатываемость резиновых смесей, повышает их упруго-деформационные иконфекционные свойства. Резиновые смеси наполненные шунгитом характеризуютсяповышенной скоростью структурирования, что вызывает необходимость корректировкивулканизующей системы в сторону снижения содержания ускорителя вулканизации.Применение нового углеродного наполнителя позволяет снизить каучукосодержаниерезин при сохранении их качества, что является актуальным в условияхнепрерывного роста стоимости полимеров. [27]
Применениеполимерной серы находящейся в метастабильном состоянии.
Полимернаясера нашла широкое применение в производстве резинотехнических изделий. Серапринадлежит к веществам, которые в свободном состоянии образуют несколькоаллотропных форм с ограниченной термостабильностью. Наиболее распространенаполимерная сера или альфа – форма – устойчивые при тобычной температурепрозрачные желтые кристаллы ромбической системы. Ромбическая сера имеет плотность2070 кг/м3 и температуру плавления 112,8 С; она легко растворяется всероуглероде и частично в каучуке.
Длявведения в резиновые смеси используют серу в тонкодисперсном состоянии.
Молотаясера получается дроблением комовой серы с последующим отвеиванием. Состав исвойства молотой серы не отличаются от состава и свойств комовой серы, изкоторой она получена.
Однакоее применение в качестве вулканизующего агента вызывает ряд технологическихтрудностей, связанных с плохой текучестью порошка, повышенным пылеобразованием,способностью накапливать электростатический заряд и неудовлетворительнойдиспергируемостью в каучуке, что частично устраняется масло наполнением.Повышение технологичности применения полимерной серы, несмотря натридцатилетнюю практику ее использования, по-прежнему остается актуальнойзадачей.
Разработанспособ получения тонких дисперсий полимерной серы в резиновых смесях,предусматривающий применение вулканизующего агента в метастабильном состоянии.Это особенно актуально при замене компрессионного прессования на литье поддавлением. Метастабильное состояние характерно для пересыщенных растворов;полимерная сера после стабилизации и закалки представляет собой пересыщенныйраствор в циклооктасере, единственном известном для полимерной серы растворителе.
Известно,что метастабильное состояние термодинамически неустойчиво, но способнодостаточно длительно сохраняться во времени. Применительно к полимерной сереэто проявляется в том, что она находится в высокоэластическом состоянии втечении 10 суток. Поэтому практически задача тонкого диспергированиязначительно упрощается, так как в данном случае речь идет о смешении двухэластомеров. Эксперимент показал, что применение полимерной серы вметастабильном состоянии позволяет получить вулканизаты, не уступающие пофизико – механическим характеристикам вулканизатам на основе полимерной серы.При этом исключаются технологические трудности, связанные с эксплуатациейромбической серы в производстве полимерной серы и с применением вулканизующегоагента в порошкообразном виде с высокой степенью помола. [15]
Особенностистабилизации полимерной серы.
Стабилизированнаяполимерная сера представляет собой не выцветающий агент вулканизации. Ееполучают из расплавов циклоокто серы, вводя в них специальные соединения – «стабилизаторы».Эффективный стабилизатор полимерной серы является гексахлор-пара-ксилол (ГХК).
Серареагирует с ГКХ с образованием производных бензотиофена и хлорсульфанов. Синтезпроисходит по механизму инициируемой радикальной полимеризации, в качествеинициатора выступают хлорсульфаны.
Схемапротекания реакции:
1)        Сера взаимодействует с ГХК собразованием полихлорбензотиафена и хлорсульфанов
2)        CCl xCl являются неустойчивымисоединениями и легко распадаются на радикалы
3)        Образовавшиесяпо реакции 1 радикалы в момент выделения инициируют процесс полимеризации серы
4)        Обрыврастущих полимерных цепей.
На каждую молекулуполимерной серы приходится в среднем два атома хлора, которые расположены по ееконцам. [21]
Стабилизацияполимерной серы бромом.
Полимернаясера является, метастабильным аллотроном серы и для ее стабилизации используютдостаточно эффективные стабилизаторы, также как галогены или соединения,являющиеся донорами галогенов. Стабилизирующий агент вводят на различныхстадиях процесса получения полимерной серы в расплав во время полимеризации илина стадиях закалки и экстракции растворимой серы. В качестве закалочной серыиспользуют природный минеральный раствор хлорида магния (биофит), которыйсодержит около 0,5% бромида магния. Стабилизация полимерной серы происходитввиду насыщения электронной плотности концевых групп макромолекул. Закалкурасплава проводят при температуре ниже 0 оС. В результате получаютполимерную серу с выходом 40–45%. После экстракции растворителем выделяюттермостабильный продукт, содержащий более 98% полимерной серы. [23]
Микрокапсулированнаясера – заменитель полимерной серы.
Микрокапсулированниеромбической серы позволяет предотвратить выцветание серы на поверхностирезиновых заготовок. Микрокапсулированную серу получают путем заключенияромбической серы в полимерную оболочку. Оптимальное содержание полимера воболочке, обеспечивающее замедление выцветания серы на поверхность резиновыхсмесей. Испытания показали, что резиновые смеси и вулканизаты, содержащие микрокапсулярнуюсеру, практически не уступают эталону по всему комплексу свойств: конфекционнымсвойствам, клейкости, физико-механическим показателям. [22]
Композиционныеэластомеры.
Сцелью получения каучуков нового типа применяются как специальные каталитическиесистемы так и непосредственное смешение растворов полимеров с образованиемвулканизующих композиций нового состава.
Большойинтерес представляет СКД – 16, являющийся смесью эластомеров, полученных вприсутствии титанового (СКД-1) и лактаноидного (СКД-6) катализаторов.Вулканизаты на основе СКД-16 обладают более высокими прочностными показателями.Кроме того, СКД-16 характеризуется повышенным содержанием цис – 1,4 – звеньевпо сравнению с СКД-1, которое может быть согласованно с каждым конкретным потребителем.Смешение растворов двух цис – 1,4 – полубутадиенов позволяет решитьпроблемы понижения морозостойкости, высокой пластичности, характерные для СКД-6.[29]
Новыепластификаторы для резин на основе полярных каучуков.
ДАЭНДК– смесь сложных эфиров, полученных переэтерификацией диметиловых эфиров, низшихдикарбоновых кислот С4 — С6 (адипиновой, глутаровой,янтарной) со смесью спиртов С1 – С20;
ТХЭФ– трихлорэтилфосфат;
ЭДОС– смесьдиоксановых спиртов и их высококипящих эфиров;
ДБЭА– дибутоксиэтиладипинат;
ПЭФ-1– смесь монофениловых эфиров полиэтиленгликоля (мол. масса 140–190).
Установлено,что при смешение с каучуками новые продукты не вызывают технологическихосложнений, не ухудшают технологичность резиновых смесей при их переработки.Пластификаторы ТХЭФ и ПЭФ-1 в большей мере влияют на кинетику вулканизации, чемдругие пластификаторы; эти пластификаторы несколько повышаютфизико-механические показатели смесей и практически не влияют на изменениесвойств вулканизатов под воздействием повышенных температур и агрессивныхжидкостей. Морозостойкость вулканизатов, содержащих ДАЭНДК, сохраняется науровне резин, содержащих ДБС, а для резин, включающих остальные пластификаторы,сохраняется на уровне вулканизатов, содержащих ДБФ, или несколько снижается.Использование ПЭФ-1 уменьшается индукционный период вулканизации резиновыхсмесей на основе БНК. [30; 32]
Анализлитературных данных показал, что для получения сальников реактивной штангисостав резиновой смеси в настоящее время совершенствуется. Исследования вобласти улучшения качества резиновой смеси продолжается.
 
1.1.3 Патентноеисследование
 
Заявка97116869/04 от 30.09.1997 г.
Дата началадействия патента 30.06.1997 г.
Датапубликации 20.05.2000 г.
Изобретатель:Ягофаров А.А., Голодкова Л.Н., Сухинин Н.С., Шеломенцев В.А.,Нестярова Л.А.
Патентообладатель:ТОО «Талгат»
Резиноваясмесь.
ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Реферат:
Изобретениеотносится к вариантам резиновой смеси с наполнителями, включающей шлакферрохромовый саморассыпающийся, и может использоваться в производстверезинотехнических изделий. Резиновая смесь включает бутадиен-нитрильный каучук,серу, ускоритель вулканизации, оксид цинка, технический углерод, пластификатор,противостаритель и шлак феррохромовый саморассыпающийся. Варианты резиновойсмеси могут включать смесь бутадиенового и бутадиен-стирольного каучуков,изопреновый, бутадиен-стирольный и смесь изопренового и бутадиенового каучуков,также различные пластификаторы, добавки и регенерат резиновых шин. Изобретениепозволяет получить резины с оптимальными прочностью, твердостью, показателямитемпературного предела хрупкости и относительного удлинении.
Известнарезиновая смесь, выбранная в качестве прототипа, включающая синтетическийкаучук, серу, ускоритель вулканизации, оксид цинка, пластификатор,противостаритель, неорганический наполнитель, в которой в качествесинтетического каучука используют бутадиен-нитрильный и изопреновый каучуки вмассовом соотношении 60: 40 соответственно, в качестве ускорителя вулканизации –N’-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамид и дополнительно – малоактивныйтехнический углерод с удельной геометрической поверхностью 75 – 82 м2 /г в соотношении 1–7: 1–7соответственно при следующем соотношении компонентов, мас. ч.:бутадиен-нитрильный каучук в массовом соотношении 100, сера – 1,2 – 1,6,N’-циклогексил-2-бензтиазолилсульфенамид – 0,8 – 1,3, оксид цинка – 3 – 5,пластификатор – 31 – 37, противостаритель – 1 – 2, неорганический наполнитель –15 – 30, указанный технический углерод. Недостатком известной резиновой смеси являетсяее довольно высока стоимость за счет использования специально добываемогонаполнителя, такого как мел, каолин, тальк, и подготовки такого наполнителя – измельченияи т.п.
Задачей,сто щей перед изобретением, является расширение ассортимента наполнителей,используемых в резинотехнических смесях, удешевления их, а также утилизация отходовпроизводства феррохрома.
Предложенарезиновая смесь, включающая бутадиен-нитрильный каучук, серу, ускорительвулканизации, оксид цинка, противостаритель, технический углерод,неорганический наполнитель и пластификатор, новым в которой является то, что вкачестве неорганического наполнителя она содержит шлак феррохромовыйсаморассыпающийс (ТУ 14–11–181–95) при следующем соотношении компонентов (мас. ч.):бутадиен-нитрильный каучук – 100, сера – 1,5 – 2,1, ускоритель вулканизации – 0,8– 1,3, оксид цинка – 3 – 5, противостаритель – 0,9 – 2,0, технический углерод –60 – 80, шлак феррохромовый саморассыпающийс – 50 – 60, пластификатор – 10 – 30.
Исследования,проведенные Институтом резины и резинотехнических изделий (г. Екатеринбург)на базе своей лаборатории и на базе Уральского завода РТИ, показали, чтоиспользование шлака феррохромового саморассыпающегося в качестве наполнителя резиновыхсмесей вместо мела, талька, каолина не ухудшает качества резинотехническихсмесей, сохраняются их пластоэластические, физико-механические показатели.Вулканизационные характеристики оценивали на приборе фирмы Монсанто, резиновыесмеси также испытывали на истирание, эластичность по Шобу, сопротивлениераздиру, стойкость к старению и другие показатели. Результаты испытанийприведены в таблице.
Поиск,проведенный по источникам научно-технической и патентной информации, невы вил источников, содержащих совокупность предлагаемых признаков, чтопозвол ет сделать вывод о «новизне» и «существенных отличиях» предлагаемогоизобретения.
Пример.
Смесьготовили традиционным методом, перемешивая следующие компоненты (мас. ч.):бутадиен-нитрильный каучук (СКН-40СМ) – 100, сера техническая – 2,0, ускорительвулканизации – 2,2, дибензтиазолдисульфид – 1,25, оксид цинка – 5,0,противостаритель – синтетические жирные кислоты C17 – C21 – 1,0,технический углерод (П-803) – 64,75, шлак феррохромовый саморассыпающийся –
55,0,пластификатор – дибутилфталат – 20,0. В состав шлаков феррохромовыхсаморассыпающихся (ТУ 14–11–181–95, разработано Отделом металлургических шлаковАО «Уралмет») входит оксид кальция – не менее 46%, оксид магния – 7 – 16%,оксид кремни – 24 – 32%, оксид алюминия – 4 – 8%, оксид хрома – 2 – 6% – этоотход производства феррохрома. Кроме вышеперечисленных компонентов в составрезиновой смеси могут входить – диафен – 1,0 и ацетонанил – 2,0. Изготовлениесмеси в услови х Института резин проводили на вальцах ЛБ 320 160/160, а вусловиях Уральского завода РТИ на резиносмесителе 250/20.
Предлагаема резиноваясмесь по своим свойствам не уступает резиновым смесям, в которых используютмел, каолин, тальк в качестве наполнителя, физико-механические ипластоэластические свойства смеси идентичны гостовским, технологическоеповедение резиновой смеси при изготовлении на вальцах и резиносмесителехорошие, при этом происходит удешевление смеси за счет того, что шлакферрохромовый саморассыпающийс в 5 раз дешевле каолина, в 2–3 раза дешевле мелаи т.д. По качеству изделия, изготовленные на смеси, не уступают серийным.Одновременно решается проблема утилизации отходов, а следовательно,экологические проблемы.
Формулаизобретения:
1. Резиновая смесь,включающая бутадиен-нитрильный каучук, серу, ускоритель вулканизации, оксидцинка, противостаритель, технический углерод, неорганический наполнитель ипластификатор, отличающаяся тем, что в качестве неорганического наполнителя онасодержит шлак феррохромовый саморассыпающийся при следующем соотношениикомпонентов, мас. ч.:
Бутадиен-нитрильныйкаучук – 100,0
Сера – 1,5 – 2,1
Ускорительвулканизации – 0,8 – 1,3
Оксид цинка –3 – 5
Противостаритель– 0,9 – 2,0
Техническийуглерод – 60 – 80
Шлакферрохромовый саморассыпающийся – 50 – 60
Пластификатор– 10 – 30Показатели ТУ 005–216–75 (мел) Изобретение ШФС Известная резиновая смесь Пластичность 0,3–0,5 0,38 (0,4) 0,33 Условная прочность при растяжении, кгс/см н/м 80 98 (118) 87 Твердость Шор «А» 60–75 73 65 Температурный предел хрупкости
н/в -450 -24 -35 Относительное удлинение (%) н/м 300 463 (484) 395
Заявка2000102509/12 от 01.02.2000 г.
Дата началадействия патента 01.02.2000 г.
Датапубликации 20.08.2001 г.
Изобретатель:Остриков А.Н., Абрамов О.В., Рудометкин А.С.
Патентообладатель:Волжская государственная технологическая академия
Двухшнековыйэкструдер
ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Реферат:
Изобретениеотносится к переработке термопластичных материалов и может быть использовано вотраслях промышленности, применяющих экструзию. Двухшнековый экструдер содержитвзаимозацепляющиеся вращающиеся шнеки, расположенные в рабочей камере, иматрицу. Рабочая камера включает загрузочное отверстие, зоны сжатия игомогенизации, разделительные гребни и выходное отверстие. Выходное отверстиевыполнено цилиндрическим, расположено в зонах гомогенизации и сжатия исоединено со сквозным каналом. В канале установлен с возможностью перемещения параллельноосям шнеков шток. Рабочий конец штока размещен в зоне гомогенизации подвыходным отверстием. По первому варианту цилиндрическое выходное отверстиерасположено на нижнем гребне при выполнении шнеков с возможностью вращения навстречудруг другу. По второму варианту канал с выходным отверстием и штоком расположенв верхнем и нижнем разделительных гребнях при выполнении шнеков с возможностьювращения в одном направлении. Изобретение позволяет стабилизировать давление впредматричной зоне экструдера при изменении технологических параметров процессапри экструзии различного исходного сырь.
Изобретениеотносится к переработке термопластичных материалов и может быть использовано вотраслях промышленности, применяющих экструзию.
Известендвухшнековый экструдер, содержащий два шнека, смонтированных в корпусе свозможностью взаимозацепления и вращения в одном направлении дл подачиисходного материала через первое и второе шнековые отверстия в корпусе,нагревания его, перемешивания и шприцевания, и устройство, регулирующее степеньперемешивания [Авторское свидетельство СССР №1741606, кл. В 29 С 47/40,15.05.92, Бюл. №22].
Недостаткомтакой конструкции является невозможность регулирования давления в предматричнойзоне экструдера.
Наиболееблизкой к предложенному является двухчервячная машина (экструдер) дляпереработки высоковязких полимеров, содержащая материальный цилиндр (рабочуюкамеру) с разделительными гребнями и загрузочным отверстием, расположенные вматериальном цилиндре червяки (шнеки) и фильеру (матрицу), а также выполненныйна нижнем разделительном гребне цилиндрический врез (выходное отверстие)[Авторское свидетельство СССР №1608073, кл. В 29 С 47/40, 23.11.90, Бюл. №43].
Недостаткомданного устройства является невозможность «автоматического» регулирования величиныдавления (регулирование зазора между запорными шайбами и торцами шнеков производитсярегулировочными винтами вручную), что приводит к нестабильности процессаэкструзии, и в свою очередь ведет к ухудшению качества получаемого продукта.Кроме того, известная установка является узкоспециализированной,предназначенной только для переработки высоковязких полимеров, что ограничиваетобласть ее применения.
Техническойзадачей изобретения является стабилизация давления в предматричной зонеэкструдера при изменении технологических параметров процесса в ходеэкструдирования различного исходного сырь за счет отвода части продукта изпредматричной зоны и направления ее в рабочую камеру.
Поставленнаязадача достигается тем, что в двухшнековом экструдере, содержащемвзаимозацепляющиеся вращающиеся шнеки, расположенные в рабочей камере,включающей загрузочное отверстие, зоны сжатия и гомогенизации, разделительныегребни, выходное отверстие и матрицу, по первому варианту новым является то,что выходное отверстие выполнено цилиндрическим, расположено в зонахгомогенизации и сжатия и соединено со сквозным каналом, в котором установлен свозможностью перемещения параллельно ос м шнеков шток, рабочий конецкоторого размещен в зоне гомогенизации под выходным отверстием, причемцилиндрическое выходное отверстие расположено на нижнем гребне при выполнениишнеков с возможностью вращения навстречу друг другу.
Вдвухшнековом экструдере, содержащем взаимозацепляющиеся вращающиеся шнеки,расположенные в рабочей камере, включающей загрузочное отверстие, зоны сжатия игомогенизации, разделительные гребни, выходное отверстие, и матрицу, по второмуварианту новым является то, что выходное отверстие выполнено цилиндрическим,расположено в зонах гомогенизации и сжатия и соединено со сквозным каналом, вкотором установлен с возможностью перемещения параллельно ос м шнековшток, рабочий конец которого размещен в зоне гомогенизации, причем канал свыходным отверстием и штоком расположен в верхнем и нижнем разделительныхгребнях при выполнении шнеков с возможностью вращения в одном направлении.
При нарушенииустойчивого режима работы экструдера (пульсации производительности и давления,например, при наличии недостаточной однородности состава смеси) или изменениирежима работы, при смене рецептуры смеси, требуется изменение количестваотводимой части продукта из предматричной зоны.
В этом случаев предлагаемом устройстве предусматривается «автоматическое» регулированиепроходного сечения выходного отверстия сквозного канала за счет пульсацийдавления в предматричной зоне экструдера.
Формулаизобретения:
1. Двухшнековыйэкструдер, содержащий взаимозацепляющиеся вращающиеся шнеки, расположенные врабочей камере, включающей загрузочное отверстие, зоны сжатия и гомогенизации,разделительные гребни, выходное отверстие, и матрицу, отличающийся тем, чтовыходное отверстие выполнено цилиндрическим, расположено в зонах гомогенизациии сжатия и соединено со сквозным каналом, в котором установлен с возможностьюперемещения параллельно осям шнеков шток, рабочий конец которого размещен взоне гомогенизации под выходным отверстием, причем цилиндрическое выходноеотверстие расположено на нижнем гребне при выполнении шнеков с возможностьювращения навстречу друг другу.
2. Двухшнековыйэкструдер, содержащий взаимозацепляющиеся вращающиеся шнеки, расположенные врабочей камере, включающей загрузочное отверстие, зоны сжатия и гомогенизации,разделительные гребни, выходное отверстие, и матрицу, отличающийся тем, чтовыходное отверстие выполнено цилиндрическим, расположено в зонах гомогенизациии сжатия и соединено со сквозным каналом, в котором установлен с возможностьюперемещения параллельно осям шнеков шток, рабочий конец которого размещен взоне гомогенизации, причем канал с выходным отверстием и штоком расположен вверхнем и нижнем разделительных гребнях при выполнении шнеков с возможностьювращения в одном направлении.
Заявка2000103592/04 от 14.02.2000 г.
Дата началадействия патента 14.02.2000 г.
Датапубликации 10.08.2002 г.
Изобретатель:Кузнецов А.А., Куликова О.А., Богач Е.В.
Патентообладатель:Волгоградское ОАО «Химпром»
Способполучения тонкой дисперсии полимерной серы в резиновой смеси.
ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Реферат:
Изобретениеотносится к области технологии получения композиционных полимерных материалов.Смешивают резиновую смесь с полимерной серой в метастабильном состоянии,полученной термической полимеризацией серы в присутствии стабилизатора споследующей закалкой. В качестве стабилизатора используют гексахлорпараксилолили хлорциклогексан. Стабилизированную полимерную серу смешивают спредварительно приготовленной маточной резиновой смесью. Термическуюполимеризацию проводят при 220–240o Св течение 2 ч, закалку проводят в 0,2–0,5%-ном водном раствореполивинилового спирта при температуре ниже 10o С в течение 1 ч. Способ по изобретению позволяетупростить технологию получения тонкой дисперсии полимерной серы в резиновойсмеси.
Изобретениеотносится к области технологии получения композиционных полимерных материалов,в частности к области получения тонкой дисперсии полимерной серы, находящейся вметастабильном состоянии в резиновых смесях, предназначенных для изготовленияизделий в резиновой, преимущественно в шинной промышленности.
Известенспособ получения дисперсии полимерной серы в резиновых смесях путем введениявысокомолекулярного вулканизующего агента, находящегося в кристаллическом состоянии,в резиновую смесь.
Недостаткамиданного способа получения дисперсии полимерной серы в резиновой смеси являютсяприменение полимерной серы в виде мелкого порошка, имеющего тенденцию кобразованию взрывоопасной пыли и агломератов, затрудняющих равномерноераспределение вулканизующего агента.
Наиболееблизким по технической сущности является способ получения дисперсии полимерной серыв резиновых смесях на основе натурального и бутадиен-стирольного каучуков.Полимерную серу применяют в метастабильном состоянии после стабилизации бромом,йодом или в виде сополимера с селеном или теллуром и закалки в охлажденнойводе. Перед применением предусматривается удаление растворимой серы экстракциейсероуглеродом, хлорированными углеводородами или другими подходящимирастворителями (патент США 5475059, кл С 08 F 28/02, 1995 г.).
Недостаткамиданного способа получения дисперсии серы в резиновых смесях являются сложностьтехнологии, связанная с применением для получения полимерной серы чрезвычайноопасных (теллур) и высокоопасных (бром, йод и селен) веществ, а такженеобходимостью в ряде случаев экстракции растворимой серы. Полученная этимспособом полимерная сера представляет собой бесформенную слипшуюся массу, чтозатрудняет процессы выделения и дальнейшей переработки.
При созданииизобретения ставилась задача упростить технологию получения тонкой дисперсииполимерной серы в резиновых смесях.
Поставленнаязадача достигается тем, что в качестве стабилизаторов полимерной серы используютгексахлорпараксилол или хлорциклогексан, относящиеся к малоопасным иумеренноопасным веществам, а в качестве закалочной среды применяют 0,2–0,5%-ныйводный раствор поливинилового спирта при температуре ниже 10o С. В результате чего получаютготовую к применению гранулированную серу, содержащую 45–50% полимерной серы.
Проведениезакалки полимерной серы в водном растворе поливинилового спирта, содержащемменее 0,2 мас.% защитного коллоида не позволяет обеспечить устойчивую кслипанию дисперсию, а использование раствора с концентрацией более 0,5%экономически нецелесообразно. Закалка при температуре выше 10o С малоэффективна и требуетзначительного увеличения продолжительности процесса.
Изобретениепоясняется следующими примерами.
Пример 1.
В расплав 200г. серы при температуре 140–150o Свводят 3 г (1,5% от массы серы) гексахлорпараксилола и нагревают реакционнуюмассу до 220–240o С в течение2 ч. После этого содержимое реактора давлением инертного газа перегружаютв 2000 г. энергично перемешиваемого закалочного раствора при высокойтемпературе. Закалку проводят в 0,5%-ном водном растворе поливинилового спиртав течение 1 ч. Затем закалочный раствор отфильтровывают и сушат полученныегранулы. Получают 203 г. продукта, содержащего 50% полимерной серы. Полученнуютаким образом стабилизированную полимерную серу, находящуюся в метастабильномсостоянии, направляют на приготовление резиновой смеси.
Смешениепроводят в лабораторном смесителе со скоростью вращения роторов 60 об/мин втечение 60±5 с. Выгрузку резиновой смеси проводят при температуре 108±6o С. Получают однороднуютонкую дисперсию полимерной серы в резиновой смеси с размером частиц полимернойсеры не более 3 микрон.
Пример 2.
По методике,описанной в примере 1
проводяттермическую полимеризацию 200 г. серы в присутствии 2 г хлорциклогексана (1% отмассы серы). Закладку полимерной серы осуществляют в 0,2%-ном водном раствореполивинилового спирта при температуре 1–10o С. Получают 202 г. продукта, содержащего 45%полимерной серы.
Приготовлениерезиновой смеси осуществляют по рецептуре примера 1 в тех же условиях. Получаютоднородную тонкую дисперсию полимерной серы в резиновой смеси. Размер частицвулканизующего агента не превышает 3 микрон.
Пример 3.
По методике,описанной в примере 1, проводят термическую полимеризацию 200 г. серы вприсутствии 2 г гексахлорпараксилола (1% от массы серы). Закалку полимернойсеры осуществляют в 0,3%-ном водном растворе поливинилового спирта притемпературе 2–8o С. Получают202 г. продукта, содержащего 48% полимерной серы.
Приготовлениерезиновой смеси осуществляют по рецептуре примера 1. Получают однородную тонкуюдисперсию полимерной серы в резиновой смеси. Размер частиц вулканизующегоагента не превышает 3 микрон.
Такимобразом, предлагаемый способ позволяет упростить технологию получения тонкойдисперсии полимерной серы в резиновых смесях благодаря использованию в качествестабилизаторов малоопасных и умеренно опасных хлорорганических соединений,таких как гексахлорпараксилол или хлорциклогексан, а в качестве закалочной среды0,2–0,5% водного раствора поливинилового спирта, позволяющего избежать слипаниячастиц продукта в процессе закалки. Кроме этого, исключается необходимостьэкстракции циклооктасеры из вулканизующего агента.
Формулаизобретения:
1. Способполучения тонкой дисперсии полимерной серы в резиновой смеси смешением ее сполимерной серой, находящейся в метастабильном состоянии и полученнойтермической полимеризацией серы в присутствии стабилизатора с последующейзакалкой, отличающийся тем, что в качестве стабилизатора используютгексахлорпараксилол или хлорциклогексан и стабилизированную полимерную серусмешивают с предварительно приготовленной маточной резиновой смесью.
2. Способ по п. 1,отличающийся тем, что термическую полимеризацию серы проводят при температуре 220–240o С в течение 2 ч, а закалкупроводят в 0,2–0,5%-ном водном растворе поливинилового спирта при температурениже 10o С в течение 1 ч.
Заявка97111805/04 от 14.12.1995 г.
Дата началадействия патента 14.12.1995 г.
Датапубликации 20.08.2002 г.
Изобретатель:БЕЛЬМОН Джеймс А. (US), РИД Томас Фю (US)
Патентообладатель:КОБОТ КОРПОРЕЙШН (US)
Резиновыекомпозиции на основе каучуков EPDM, HNBRи бутилкаучука,содержащих продукты сажи
ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Реферат:
Изобретение касаетсяиспользования продуктов сажи в резиновых композициях на основе каучуков EPDM,HNBR и бутилкаучука. Резиновую композицию получают смешением 100 вес. ч.каучука и 10–300 вес. ч. продукта сажи, имеющего присоединенную органическуюгруппу – Ar – (S) n – Ar’, гдеАr и Аr’ – группа арилена и n в пределах 1–8. Дополнительно провод твулканизацию смеси. Каучук выбран из группы – сополимер этилена, пропилена идиенового мономера (EPDM), частично и гидрированного сополимера нитрилаакриловой кислоты и бутадиена (HNBR) и бутилкаучука. Также получают такую жерезиновую композицию с продуктом сажи, имеющим присоединенную группу – Аr – (S)n-Аr», где Аr – группа арилена, Аr» – группа арила и n – в пределах 1–8, сдополнительной вулканизацией смеси. Технический результат состоит в увеличениимодул резины и получении более связанной резины.
Настоящееизобретение касается использования продуктов сажи в резиновых композициях наоснове каучуков EPDM, HNBR и бутилкаучука с целью увеличения модуля резины иполучения более связанной резины, а также других ценных свойств.
Описаниеуровня техники, относящегося к данной области.
Такиерезиновые композиции, как резиновые композиции на основе каучуков EPDM, HNBR ибутилкаучука, хорошо известны и применяются в разнообразной промышленной ипотребительской продукции. См. McGraw-Hill Encyclopedia of Science &Technology, pp. 761–763 (McGraw-Hill, 1982). EPDM является каучуком на основесополимера этилена, пропилена и диенового мономеров. HNBR являетсягидрированным бутадиеновым каучуком, т.е. частично гидрированным сополимером,полученным из сополимеризации нитрила акриловой кислоты и бутадиена.Бутилкаучук является сополимером изобутилена и изопрена.
Резиновыекомпозиции на основе каучуков EPDM, HNBR и бутилкаучука используются в широкомдиапазоне продуктов. Эти продукты включают, например, детали автомобилей,прокладки, покрытия кабелей и проводов, изделия из технической резины,нащельники для боковых стенок автомобильных покрышек, вкладыши покрышек,предохранительные амортизаторы, прорезиненные ткани, изоляционный материал,шланги и герметики для бассейнов или резервуаров.
Однойотличительной чертой каучуков EPDM, HNBR и бутилкаучука является низкий уровеньненасыщенности. Низкий уровень ненасыщенности этих каучуков ограничивает эффективностьармирующих агентов в резиновых композициях из этих каучуков. Это особенноочевидно при сравнении с использованием армирующих агентов в диеновых каучуках,которые имеют высокие степени ненасыщенности. Бутилкаучук, например, это обычнополибутилен, имеющий от 0,5 до 4,5% диолефина, и обычно 3% изопрена. Небольшоеколичество диолефина в бутилкаучуке обеспечивает ненасыщенность для армирующегоагента и образования поперечных связей.
Сажииспользовались в качестве красящих веществ, наполнителей и / илиармирующих или усиливающих агентов при смешении и приготовлении резиновыхкомпозиций. Свойства сажи являются важным фактором, определяющим различныерабочие характеристики резиновой композиции, содержащей сажу. Смотрите,например, патент США 5236992, который введен здесь в качестве ссылочногоматериала.
Возникаетнеобходимость разработать продукт сажи, который мог бы придать необходимые свойстварезиновым композициям на основе каучуков EPDM, HNBR и бутилкаучука, содержащимэтот продукт сажи.
Описаниеизобретения.
Всоответствии с этим настоящее изобретение обеспечивает новые резиновыекомпозиции, приготавливаемые процессом, включающим смещение 100 весовых частейкаучука, выбранного из каучуков EPDM, HNBR и бутилкаучука и от 10 до 300весовых частей продукта сажи, имеющего присоединенную органическую группуформулы – Аr-Sn – Аr’-, вкоторой Аr и Аr’ являются группами арилена, и n находится в пределах от 1 до 8,предпочтительно от 2 до 4.
В другомпримере реализации изобретение обеспечивает резиновую композицию,приготавливаемую процессом, включающим смешение 100 весовых частей каучука,выбранного из каучуков EPDM, HNBR, бутилкаучука и от 10 до 30 весовых частейпродукта сажи, имеющего присоединенную органическую группу формулы Аr-Sn – Аr», в которой Аr являетсягруппой арилена, Аr» является группой арила и n находится в пределах от 1 до 8,предпочтительно от 2 до 4.
Резиновыекомпозиции согласно изобретению имеют увеличенный модуль, более связанныйкаучук по сравнению с резинами, с соответствующими сажами без присоединенныхорганических групп. Другие признаки настоящего изобретения станут очевидны изследующего подробного описания изобретения и формулы изобретения.
Заявка98120796/04 от 20.11.1998 г.
Дата началадействия патента 20.11.1998 г.
Датапубликации 20.04.2002 г.
Изобретатель:Румянцева В.М., Сергеева Т.А., Коркодинова Л.А.
Патентообладатель:ОАО «Балаковорезинотехника»
Резиновая смесь.
ОПИСАНИЕИЗОБРЕТЕНИЯ К ПАТЕНТУ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Реферат:
Изобретение относится крезиновой промышленности, в частности к резиновой смеси на основе бутадиен –стирольного и этиленпропиленового каучуков. Предназначена для изготовлениясальников. Резиновая смесь имеет состав: бутадиен-стирольный каучук,этиленпропиленовый каучук; вулканизующая группа – сера техническая, сульфенамидЦ, тиурам Д; активатор – белила цинковые, кислота стеариновая,полиэтиленгликоль-115; противостаритель – ацитонил Р, церезин 80, диафен ФП;пластификатор – Масло ПМ, канифоль сосновая, инден-кумароновая смола, каучукнизкомолекулярный полибутодиеновый НМПБ, полиэтилен низкомолекулярный;наполнитель – углерод технический П 701, углерод технический П 324, каолин, мелприродный; паста «Кальценафт», выбранная из группы: смесь кальциевых мыл иамидов насыщенных жирных кислот, безводная смесь спиртов жирного ряда и сложныхэфиров жирных кислот, смесь жирных кислот, их цинковых солей и оксиэтиленовыхпродуктов. Технический результат состоит в повышении твердости, технологическихсвойств, обеспечении эксплуатационных свойств. Сравнительная характеристика:
Таблица 1Показатели Известная смесь 1 Предлагаемая смесь 2 3 4 5 6
1. Условная прочность при растяжении, кгс/см2
2. Твердость, JRHД
3. Сопротивление раздиру, кгс/см
4. Вязкость по Муни при 1000С
5. Стоцкость к терм
ическому старению при t 1000С в течен
ии 72 ч.
– изм. прочности при растяжении, %
– изм. твердости, JRHД
105
75
30
55
-4
+8
170
97
43
83
+6
8
142
97
40
78
+10
130
95
43
73
+11
+1
166
96
57
86
-1
+2
157
94
48
88
-2
Варианты резиновых смесейпредставлены в таблице №2.

Таблица №2.Ингредиенты резиновых смесей Количественные соотношения, мас.% Известная смесь 1 Предлагаемая смесь 2 3 4 5 6
–      К-к бутадиен-нитрильный – 18АМН
–      К-к бктадиен-стирольный с сод. связанного стирола 23–24%
–      К-к бктадиен-стирольный с сод. связанного стирола 63–64%
–      К-к этилен-пропиленовый с ЭНБ
Вулканизующая группа:
–      Сера техническая
–      Сульфенамид Ц
–      Тиурам Д
Активатор:
–      Белила цинковые
–      Кислота стеариновая
Противостаритель:
–      Ацетонил Р
–      Церезин 80
– Диафен ФП
42,68
–
–
–
–
0,64
0,77
2,13
0,64
0,64
2,13
1,07
–
22,30
6,86
5,15
1,20
0,86
0,34
2,40
0,324
1,03
1,03
–
–
22,22
6,84
5,13
1,20
0,85
0,34
1,71
0,34
1,03
1,03
–
–
22,45
6,91
5,18
0,52
0,86
0,34
2,42
0,34
1,04
1,04
–
–
25,74
7,92
5,94
1,39
0,99
0,40
1,98
0,40
1,19
1,19
–
–
26,05
8,02
6,01
0,60
1,00
0,40
2,81
0,40
1,20
1,20
– Ингредиенты резиновых смесей Количественные соотношения, мас.% Известная смесь 1 Предлагаемая смесь 2 3 4 5 6
Пластификатор:
–      Масло ПМ
–      Канифоль сосновая
–      Инден-кумароновая смола
–      К-к низкомолекулярный полибутадиеновый НМПБ
–      Полиэтилен низкомолекулярный
Наполнитель:
–      Углерод технический П 701
–      Углерод технический П 324
–      Каолин
–      Мел природный
Паста кальценафт (ТУ 2123–018–05766923–96)
0,17
–
–
–
–
–
28,11
–
11,10
1,72
0,86
0,34
2,74
–
14,41
21,95
13,72
–
1,72
1,71
0,85
0,34
–
1,37
14,35
21,88
13,68
–
1,71
1,73
0,86
0,34
2,76
–
14,51
22,11
13,82
–
1,73
1,98
0,99
0,40
–
1,58
16,63
25,34
–
–
1,98
2,00
1,00
0,40
3,21
–
16,84
25,66
–
–
2,00
Формула изобретения
Резиновая смесь на основебутадиен-стирольного каучука и этиленпропиленового каучука, включающаявулканизующую группу, активатор, противостаритель, пластификатор, включающийпарафиновое масло, наполнитель, пасту «Кальцинафт», отличающаяся тем, что вкачестве бутадиен-стирольного каучука она содержит комбинациюбутадиен-стирольного каучука с содержанием 23–24% связанного стирола ибутадиен-стирольного каучука с содержанием 63–64% связанного стирола, вкачестве этиленпропиленового каучука – этиленпропиленовый каучук с содержаниемв качестве третьего мономера этилиденнорборнена, в качестве пластификатора,включающего парафинонафтеновое масло – пластификатор с уменьшенным до 2 мас.%содержанием парафинонафтенового масла и дополнительно – технологическуюдобавку, выбранную из группы, включающей смесь кальциевых мыл и амидовнасыщенных жирных кислот, безводную смесь спиртов жирного ряда и сложных эфировжирных кислот, смесь жирных кислот, их цинковых солей и оксиэтилированныхпродуктов при следующем соотношении компонентов, мас.%:
Бутадиен-стирольныйкаучук с содержанием
связанного стирола 23–24%22,22–26,05
Бутадиен-стирольныйкаучук с содержанием
связанного стирола 63–64%6,84–8,02
Этиленпропиленовый каучукс содержанием
в качестве третьегомономера этилиденнорборнен 5,13–6,01
Вулканизующая группа 1,72–2,78
Активатор 2,05–3,21
Противостаритель 2,06–2,40
Указанный пластификатор 4,27–6,61
Наполнитель 41,97–50,44
Паста «Кальценафт» 1,71–2,00
Технологическая добавка,выбранную из группы,
включающей смеськальциевых мыл и амидов
насыщенных жирных кислот,безводную смесь
спиртов жирного ряда исложных эфиров
жирных кислот, смесьжирных кислот, их
цинковых солей иоксиэтилированных продуктов 1,03–1,98
 
1.1.4 Способы формованияи способы усовершенствования технологии производства сальников реактивнойштанги
По способу изготовления,комплектующие резиновые детали подразделяются на формовые и неформовые.Формовые называют изделия, вулканизацию которых проводят в замкнутых пресс – формахпод давлением, т.е. при их изготовлении процессы формования и вулканизациисовмещены. Вследствие вулканизации под давлением такие изделия характеризуютсявысокой плотностью, а использование правильно рассчитанных пресс-форм стщательно обработанными внутренними стенками придает изделиям точные размеры игладкую внешнюю поверхность. При получении неформовых изделий их формованиеосуществляется методами экструзии, каландрования и т.п., а при вулканизациипресс-формы не применяют.
В промышленности формовыеизделия изготавливают компрессионным методом, литьем под давлением,комбинированным методом, заключающимся в формовании и предварительнойвулканизации изделий в пресс-формах с последующей окончательной довулканизациейв вулканизаторах. И способом штамповки с дальнейшей вулканизацией в термостате,причем каждый из перечисленных методов имеет много разновидностей. [2,3,7,13]
Независимо от способаизготовления в основе производства многочисленных РТИ заложена единаятехнологическая схема:
/>/>Изготовление полуфабрикатов Выполнениезаготовок
/>Вулканизация Отделка изделий.
Процессы изготовленияполуфабрикатов могут включать одинаковые операции для различных изделий,например составление и обработка резиновых смесей. Выполнение заготовок,вулканизация и отделка различна для каждого вида изделий.
Подготовка сырья нарезиносмесителях.
Для приготовлениярезиновой смеси используют резиносмеситель.
Резиносмеситель являетсямашиной закрытого типа. Он предоставляет собой камеру, состоящую из двухцилиндрических половин, внутри которых навстречу друг другу вращаются дваротора, имеющих сложную конфигурацию в продольном и поперечном сечении. Камерас торцов закрыта боковыми стенками, через которые проходят роторы своими цилиндрическимишейками. Сверху камера имеет загрузочное окно, закрываемое затвором, которыйспособен перемещаться в вертикальном направлении и открывать или закрыватьдоступ в камеру. В нижней части камеры имеется загрузочное окно, закрываемоенижним затвором.
Исходные компонентырезиновой смеси (каучук, наполнители, пластификаторы, вулканизующие агенты идр.) загружаются в определенном порядке или все вместе в камеру резиносмесителячерез верхнее окно.
Перемешиваниесопровождается деформацией и разделением частиц компонентов. В отличие отвальцов эти процессы совершаются не только в зазоре между роторами (валками),но и во всем остальном пространстве смесительной камеры: между роторами, междуроторами и стенкой камеры, между роторами и гребнем нижнего затвора, междуроторами и боковыми стенками.
В результатеперемешивания исходные компоненты распределяются в массе каучука, и готоваярезиновая смесь в виде достаточно однородной бесформенной массы выгружается изрезиносмесителя через нижнее окно.
Резиносмеситель работаетпо периодическому циклу, складывающемуся в основном из трех операций: загрузкикомпонентов, собственно смешения и выгрузки готовой резиновой смеси.Продолжительность цикла смешения определяется составом резиновой смеси,свойствами исходных компонентов и целым рядом других факторов. [2; 3; 12]
Подготовка сырья навальцах.
Резиновая смесь загружаютна вальцы и многократно пропускают через зазор между вращающимися валками.Резиновая смесь втягивается в зазор под действием силы трения и в результатевозникающего сцепления (адгезии) между резиновой смесью и поверхностьювращающихся валков. При этом зона деформации и степень захвата резины валкамиопределяются углом альфа, который, колеблется в пределах от 10 до 45 градусов.
Многократное пропусканиерезиновой смеси через зазор между валками обеспечивает равномерный разогрев иперемешивание, чему способствует подрезка (в ручную или с помощью механическогоножа) образующегося на валке слоя. [2,12,13]
Подготовка сырья накаландрах.
Разогретую резиновую смесьпропускают в зазоре между горизонтальными валками, вращающимися навстречу другдругу, при этом образуется бесконечная лента определенной ширины и толщины.
При каландрованииполимерных материалов проходит через зазор только один раз. Поэтому дляполучения листа с гладкой поверхностью очень часто используют трех- иличетырехвалковый каландры, имеющие листы с точностью по толщине до + 0,02 мм.Ширина листа определяется рабочей длинной валка.
При каландрованиипроводят различные технологические операции:
формование резиновойсмеси и получение гладких или профильных листов;
дублирование листов;
обкладка и промазкатекстиля резиновой смесью.
Под действием упругих силдеформируемого материала, проходящего через зазор, между валками каландравозникают распорные усилия, величина которых зависит от зазора между валками,запаса смеси между ними, вязкоупругих свойств смеси, скорости обработки идругих факторов. Наибольшее распорные усилия возникают между первым и вторымвалками каландра, на которых находится наибольший запас смеси. (2; 5; 12)
В зависимости отвыполняемых процессов каландры подразделяют на:
листовые – дляизготовления резиновых смесей в виде гладких листов;
профильные – для выпускарезиновых смесей с более сложным профилем сечения или с нанесением на листрисунка (подошвенные и др.);
обкладочные – дляналожения резиновой смеси тонким слоем на ткань при одинаковых окружныхскоростях валков в выпускающем зазоре;
промазочные – длявтирания резиновых смесей в нити ткани и переплетения между ними. [2; 5; 12]
Изготовление заготовок напредформователе «Барвелл».
Подогретую резиновуюсмесь загружают в камеру предформователя фирмы «Барвелл». Станок состоит изинжекционного цилиндра с поршнем, гидроцилиндра, поворотной головки со сменнойпрофилирующей шайбой, плоского отрезного ножа с приводом и отборочнымтранспортером, гидропривода, системы термостатирования инжекционного цилиндра,вакуум-насоса, осуществляющего вакуумирование смеси перед профилирующейголовкой.
Под действием поршня изинжекционного цилиндра через профилирующую шайбу выдавливается резиновая смесь,приобретая необходимую форму. После выхода из шайбы резиновый профиль срезаетсяножом.
Полученная заготовкапопадает в ванну для охлаждения и обработки антиадгезивным раствором, или вводе, или мыльном растворе (что оговаривается технологической картой), дляпредотвращения слипания заготовок во время хранения. Во избежания деформации заготовокпроизводят их сортировку. [2; 5; 12]
На червячных машинах.
В результатевзаимодействия с рабочими органами машины резиновая смесь подвергаетсяинтенсивным деформациям, главным образом сдвигового характера, нагревается иразмягчается до пластичного состояния. Червяк создает давление вперерабатываемом материале, достаточное для преодоления сопротивления головки ипрофилирующего инструмента. Пластичная резиновая смесь продавливается черезпрофилирующий инструмент, приобретая форму и очертания, близкие профилювыходного отверстия.
Червячные машиныотносятся к классу машин непрерывного действия. Непрерывная подача материала взагрузочную воронку обеспечивает получение профильных заготовок любой длины.
В процессе переработкирезиновой смеси на червячных машинах одновременно протекают явленияперемешивания, пластификации, нагнетания и формообразования. [2; 12; 13]
Компрессионный способвулканизации.
При компрессионномспособе в гнезда одной из полу форм пресс – формы закладываются заготовки изрезиновой смеси, близкие по форме и объему к формуемому изделию. После этогополу формы совмещают и помещают в пресс. Под действием усилия прессования врезиновой смеси возникают напряжения деформации, приводящие к течению смеси, врезультате которого резиновая смесь приобретает конфигурацию гнезда формы.Компрессионное формование осуществляется на прессах, развивающих давление наплощадь нагревательной плиты 5 –10 МПа
Температура вулканизациина прессах 140–160 оС. Продолжительность зависит от температурывулканизации (температуры теплоносителя), размера изделий и рецептурыприменяемых резиновых смесей. Практически продолжительность вулканизациипринимается от 6 –10 до 60 – 90 мин.
Период текучестирезиновой смеси определяется длинной каналов, по которым проходит смесь, еевязкостью и другими условиями. Усадка для мягких резиновых смесей составляет всреднем 0,02% от диаметра изделия. [2; 5; 12]
Вулканизация в литьевыхпрессах.
Нагретая резиновая смесьзагружается в напорную камеру плунжерного устройства, которая обогреваетсяпаром или электричеством и имеет цилиндрическую форму. Замкнутая формаперемещается на подвижной стол так, чтобы отверстие литника совпадало сотверстием системы литников в самой форме. Затем с помощью подвижного столаформа поджимается к литнику и начинается совместное движение стола, формы инапорной камеры вверх. При этом в движении плунжер входит в напорную камеру ивытесняет резиновую смесь в полость формы. После заполнения формы резиновойсмесью движение вверх прекращается, стол с формой опускается вниз и формаудаляется на вулканизацию изделий.
Машины для литья поддавлением резиновых смесей классифицируются по объему отливки, по принципудействия инжекционного механизма (плунжерные, червячно-плунжерные, червячные спредварительной пластикацией и без нее), по компоновке инжекционной и прессовойчасти (горизонтальные, вертикальные, угловые), по числу прессовых узлов (одно-и многопозиционные) и по другим признакам. (1,2,12)]
Преимущества литья поддавлением перед компрессионным.
Замена компрессионногоформования на литье под давлением имеет ряд преимуществ. При способе формованияв прессе, как правило, из вальцованных лент нарезаются заготовки. Для литья поддавлением достаточно сделать заготовки для определенных типов поршневых ичервячных машин или стержни для шнековых литьевых прессов.
При способе литьяотпадает необходимость в транспортировке и промежуточном хранении нарезныхзаготовок; образующиеся отходы, однако, не выбрасываются, и как правило, должныопять вальцеваться или заново шприцеваться. Отпадает операция закладываниязаготовок в форму. При этом надо иметь в виду, что неправильная закладка приформовке часто повышает процент брака.
Значительно болеекороткое время вулканизации при литье под давлением приводит к равномерномуразогреву массы. В зависимости от формы, состава смеси и выбранной машины времявулканизации можно сократить на 70 – 90%. При литье нет необходимости воднократном или многократном открывании формы для удаления воздуха,требующемся, как правило, при формовке в прессе.
Выемка из формы готовыхизделий осуществляется, как правило, быстрее и производится без применениятяжелой ручной работы, необходимой при способе прессования, особенно дляплоских форм в многополочных прессах.
При литье очистка готовыхдеталей от заусенцев исключается совсем или в значительной степени, взависимости от конструкции формы. В противоположность формовке в прессе, прилитье часто можно отказываться от применения специальных средств, облегчающихвыемку из форм. Процент отходов и брака, который при формовке процессесоставляет в среднем 20 – 40%, может при литье снизится в среднем до 5 –20%. Вотдельных случаях эта разница может быть значительно больше.
Недостатком являетсязначительно более высокая себестоимость форм и машин. [1,13]
Инжекционно-компрессионныйспособ формования.
Важным направлением работпо сокращению отходов является использование инжекционно-компрессионногоспособа формования (в литьевых прессах 4520–113, «РЕП» и др.). При этом способепроизводства в форме имеется автономная литниковая система, которая соединена синжекционным цилиндром и с гнездами одной части формы. После соединенияформующего инструмента с инжекционным цилиндром резиновая смесь впрыскивается вполость формы, при этом происходят процессы формования и дозирования заготовкив гнезда формы. После окончания формования заготовок форма расстыковывается,литниковая система выводится из пресса, а ее место занимает вторая полуформа.После чего под давлением пресса осуществляется окончательное формование ивулканизация.
Перспективны безотходныепроцессы производства с использованием порошковой технологии, жидкогоформования. Для заготовок используют порошкообразную или мелкогранулированнуюрезиновую смесь с добавлением измельченных отходов – выпрессовок. Заготовкиформуют как таблетки, а при изготовлении резиноармированных манжет в нихзапрессовывают металлическую арматуру. Сформованные заготовки можно применятьна прессах-полуавтоматах, оснащенных перезарядчиком.
Жидкое формованиепозволяет исключить процессы резиносмешения и изготовления заготовок,характеризуется почти полным отсутствием отходов, резким сокращением трудовыхзатрат. В настоящее время методом жидкого формования изготавливают изделияпреимущественно из полиуретанов на литьевых машинах «Десма», а также наоборудовании, разработанном ВНИИРТМАШем. С учетом вязкости перерабатываемыхматериалов выпускаются машины низкого (до 2,5 МПа) и высокого (до 30 МПа)давления. На установках низкого давления эффективно изготовлениекрупногабаритных материалоемких изделий методом свободного литья. В этом случаерезко снижаются масса пресс-форм и их стоимость.
Методоснован на поликонденсации жидких компонентов (олигоэфиров и диизоцианатов)непосредственно в формах с образованием полиуретанов сетчатого строения.Скорость процесса регулируется подбором соответствующих катализаторов.Компоненты подаются в литьевую головку из баков шестеренчатым насосом. Жидкиекомпоненты впрыскиваются в форму с помощью самоочищающихся червячногоустройства, при этом вращающийся червяк предварительно перемешивает оба жидкихкомпонента (в виде суспензий, содержащих ингредиенты-добавки). [2,12,13]
Обработкадеталей.
Для уменьшения ручного труда, увеличения производительности,предотвращения парезов, которые не допускаются на сальниках в технологическийпроцесс вводится новая стадия обработка готового продукта на подрезном станке.
Машина спедальным управлением служит для выполнения среза с помощью сменныхприспособлений для каждого типоразмера сальников, предусмотренныхконструктором.
Машина служитдля обработки сальников диаметром в приделах от 35 до 96 мм., а также длядругих сальников при замене приспособлений.
Производительностьмашины значительно не меняется при изменении диаметра уплотнителей и равняетсяпримерно 1 500 штук в час. При обработке деталей обрезчиком с помощью ножницпроизводительность равняется примерно 600 штук в час. [2]
Анализ литературных данных показал, что в настоящее время наряду смодификацией резиновой смеси также совершенствуется технологический процесс.
В технологический процесс вводится новая стадия обработка готовогопродукта на подрезном станке. Применение которого увеличивает производительностьобработки деталей с 600 штук деталей в час до 1 500 штук. [2,12,13]
 
1.2 Характеристика исходного сырья, вспомогательныхматериалов и готовой продукции
1.2.1 Характеристикаисходного сырья
В составы вулканизирующих систем входят вулканизирующие вещества,ускорители и активаторы вулканизации, обуславливающие перевод каучука изпластического состояния в высокоэластического с образованием вулканизационныхструктур.
Для придания резинам требуемых свойств каучуки смешивают с сыпучими илижидкими органическими и неорганическими веществами.
Технологический процесс изготовления резиновой смеси долженсоответствовать ТР 57–024–94 на производство резиновой смеси. [1,8,9]
Основные компоненты резиновой смеси 57–5037 для производства реактивнойштанги.
Рецепт резиновой смесиприведен в таблице 1.2.1.1.
Таблица 1.2.1.1.Наименование ингредиентов. Массовая доля, %
1.    Каучук БНКС-18АМН
2.    Белила цинковые марка БЦО-М
3.    Сульфенамид Ц
4.    Тиурам Д
5.    Масло мягчительное «ПМ3»
6.    ДФФД
7.    Santogord PVY
8.    Диафен ФП
9.    Дибутилдитиокарбомит никеля
10.   Церезин 80
11.   Кислота стеариновая
12.   Пластификатор эфир ЛЗ-7
13.   Мел природный
14.   Углерод технический П-324
42,68
2,13
0,64
0,77
0,17
0,64
0,06
1,07
0,64
2,13
0,64
9,22
11,10
28,11 Итого 100
Теоретическая плотность –1,25*103 кг/м3.
Физико-механическиепоказатели [8,9] резиновой смеси 57–5037 для сальников реактивной штангиуказаны в таблице 1.2.1.2.
Таблица 1.2.1.2.Наименование показателей Значение для резиновой смеси Метод испытания
1. Твердость, единицы по Шору, А
2. Условная прочность при растяжении, МПа
(кгс/см2), не менее
3. Температурный диапазон применения, 0С
4. Относительное удлинение при разрыве, % не менее
5. Сопротивление раздиру, Н/мм
(кгс/мм), не менее
6. Температурный придел хрупкости 0С, не выше
7. Эластичность по откосу, %
8. Плотность, кг/м3
9. Стойкость к температурному старению в воздухе в течении (24,0±0,5) ч при температуре (125±2)0С
–      Изменение твердости, в единицы по Шору, А, в пределах
–      Изменение условий прочности при растяжении, %
10. Стойкость к озонному старению при t 50 0С в течении 72 ч с объемной долей озона (5,0±0,5) 10-5%
75–85
7,8
(80)
-50 до 125
200
29,4
(30)
-45
55–60
962
+12
±20
не допускаются трещены
ГОСТ 263–75
ГОСТ 270–75
ГОСТ 270–75
ГОСТ 350–80
ГОСТ 270–75
ГОСТ 7912–74
ГОСТ 832–76
ГОСТ 832–76
ГОСТ 9.024–74
ГОСТ 9.026–74

1.2.2 Характеристикавспомогательных материалов
Характеристикавспомогательных материалов [8,9] приведена в таблице 1.2.2.1.
Таблица 1.2.2.1.Наименование показателей Назначение Обозначение документа
1. Производственная тара (контейнера)
2. Мешок (80х110)
3. Бумага оберточная
4. Клей 57–16
5. Цинка стеарат
6. Эмульсия КЭ-10–01
7. Маркировочна краска
8. Сетка проволочная 0,45–0,63
9. Бумага оберточная
10. Бумага парафинированная
11. Основа парафинированной бумаги ОДЭПГ-40 или ОДП-35
Для упаковки сальника
Для упаковки сальника
Для маркирующих листов и ярлыков
Для приклеивания ярлыков
Для приготовления противоадгезивного
Раствора
Противоадгезивный раствор для опрыскивания камеры
Для маркировки сальника
Для стренирования резиновой смеси при переработке в шприц машине
Для упаковки сальника
Для упаковки сальника
Для упаковки сальника
ГОСТ 14861–91
ГОСТ 14861–91
ГОСТ 8273–75
Рецепт
ТУ 6–09–262–88
ТУ 6–02–587–75
ГОСТ 6.753.77
ГОСТ 3826–82
ГОСТ 8273–75
ГОСТ 9569–79
ГОСТ 16711–84
1.2.3 Характеристикаготового продукта
Готовым продуктомявляется сальник реактивной штанги. Он производится для автомобилей КАМАЗ.Служит для ограничения хода мостов вверх и смягчения их ударов о раму, длязащиты от проникновения в них извне пыли и грязи на лонжеронах установленысальники. Толкающие усилия и реактивные моменты передаются на раму шестьюреактивными штангами. [8,9]
Технические требования.
Сальники должнысоответствовать требованиям настоящих условий
ТУ 38.105823–88. Чертежами изготавливаются по техническому регламенту ТР 57–015–98, утвержденному вустановленном порядке.
Характеристика.
Сальники представляютсобой резиновые профили состоящие из резины 57–5037. При оценке внешнего вида сальникаразличают видовые и не видовые поверхности. Видовыми считаются поверхности,выполняющие декоративные функции.
Внешний вид сальника[8,9] должен соответствовать характеристикам, указанным в таблице 1.2.3.1.
Таблица 1.2.3.1.Наименование характеристик Сальники Видовая не видовая
1. Возвышение, углубление
2. Отпечатки на поверхности
3. Шероховатость
4. Пузыри
5. Разнотон
6. Включения
7. Искажение формы
8. Продольные риски
9. Механические повреждения, срезы, вырывы
Не допускаются
Допускается размером не более 0,5 мм
Допускается по согласованию
Допускается размером не более 1,0 мм
Допускается
Допускается размером не более 1,0 мм
Допускается
Не допускаются
Не допускаются
Не допускаются
Допускается по согласованию
Допускается по согласованию
Допускается размером не более 1,0 мм
Допускается
Допускается размером не более 1,0 мм
Допускается
Не допускаются
Не допускаются
10. Прочность на срезе сальника
11. Морозостойкость при температуре минус (45±2)0С
12. Разрушающее давление, МПа
(кгс/см2), не менее
при t (23±5)0С
13. Относительная деформация, в %
14. Прочность связи наружного и внутреннего слоя, Н/мм
Допускается размером не более 0,5 мм
Не должно быть трещин
1,2
(12)
0,2
2,5
Допускается размером не более 0,5 мм
Не должно быть трещин
1,2
(12)
0,1
2,0
Физико-механическиепоказатели [8,9] сальников должны соответствовать значениям, указанным втаблице 1.2.3.2.
Таблица 1.2.3.2.Наименование показателей Значение Метод испытания
1. Усилие сжатия сальника, Н (кгс)
2. Твердость по ШОРА, в пределах
3. Нейтральность сальников к лакокрасочным покрытиям
4. Стойкость к азотному старению при температуре (50±2)0С в течении (72±1) ч с объемной долей озона (5±0,5) 10-5%
По чертежу
По чертежу
Не допускается появление темных пятен и налета
Не должно быть трещин в напряженном состоянии
П. 3.5
П. 3.7
П. 3.8
П. 3.14
1.3 Описаниетехнологического процесса
Технологическая схемаизготовления сальника реактивной штанги приведена на рис. 1.3.1.
Технологический процесспроизводства сальника реактивной штанги состоит из следующих стадий:
1)  подготовка сырья;
2)  изготовление заготовок;
3)  вулканизация;
4)  обработка
5)  разбраковка и упаковка.
Подготовка сырья.
Резиновая смесь со складаподается на подогревательные вальца ПД 1500 (позиция 1)
Резиновая смесь загружаютна вальцы 1 и многократно пропускают через зазор между вращающимися валками.Резиновая смесь втягивается в зазор под действием силы трения и в результатевозникающего сцепления (адгезии) между резиновой смесью и поверхностьювращающихся валков. При этом зона деформации и степень захвата резины валкамиопределяются углом альфа, который, колеблется в пределах от 10 до 45 градусов.
Передний изадний валки вращаются с различными окружными скоростями. Отношение окружнойскорости заднего вала к окружной скорости переднего валка называется фрикцией иобозначается буквой f. В следствии разности скоростей вращения валков в резиновой смесивозникают деформации сдвига и среза, а в зоне деформации создается вращающийсязапас материала, который постепенно втягивается в зазор между валками, усиленнов нем перемешивается и перетирается, распределяясь по всей длине зазора.Резиновая смесь выходит из зазора в виде листа, отклоняющегося в сторону валка,вращающегося с меньшей окружной скоростью (как правело, переднего по отношениюк работающему на вальцах), прилипает к нему, образуя на валке сплошной слой,называемый шкуркой.
Многократное пропускание резиновой смеси через зазор между валкамиобеспечивает равномерный разогрев и перемешивание, чему способствует подрезка(в ручную или с помощью механического ножа) образующегося на валке слоя.
Толщина слоя регулируется величиной зазора между валками и обычноколеблется от 10 до 12 мм.
Наибольшая интенсивностьподогрева резиновой смеси наблюдается в начальный период вальцевания, а затемон снижается Существенное влияние на процесс обработки материала на вальцах,оказывает значение фрикции и окружных скоростей вращения валков.
После окончания обработки материала на вальцах он срезается споверхности переднего валка и в виде ленты направляется на шприц машину. [1,2,3,9]
Изготовление заготовок.
Подогретую резиновуюсмесь загружают в камеру шприц машины МЧХ-125, (позиция 2).
В результатевзаимодействия с рабочими органами машины резиновая смесь подвергаетсяинтенсивным деформациям, главным образом сдвигового характера, нагревается иразмягчается до пластичного состояния. Червяк создает давление вперерабатываемом материале, достаточное для преодоления сопротивления головки ипрофилирующего инструмента. Пластичная резиновая смесь продавливается черезпрофилирующий инструмент, приобретая форму и очертания, близкие профилювыходного отверстия.
Шприц машина МЧХ-125относятся к классу машин непрерывного действия. Непрерывная подача материала взагрузочную воронку обеспечивает получение профильных заготовок любой длины.
В процессе переработкирезиновой смеси на шприц машине МЧХ-125 одновременно протекают явленияперемешивания, пластификации, нагнетания и формообразования.
Главным работающиморганом шприц машины МЧХ-125 является червяк, или шнек 4. Он имеет винтовуюнарезку с большим шагом, помещен в цилиндр с некоторым зазором и приводится вовращение от привода по той или иной схеме. Цилиндр шприц машины МЧХ-125 имеетустройства для нагрева и охлаждения, спереди закрывается головкой 2, а в заднейчасти имеет загрузочную воронку 5.
Исходная резиновая смесь,подлежащая переработки на шприц машине МЧХ-125, может иметь различную форму.Это бесформенные куски резиновой смеси, куски определённой формы, рулоны,полосы. Резиновая смесь загружается в воронку 5, подается на червяк 4 и егонарезкой затягивается в пространство между червяком и цилиндром, вовлекается всложное движение и перемещается в осевом направлении к головке. Головка ипрофилирующий инструмент оказывают сопротивление движению резиновой смеси,поэтому она уплотняется, заполняет все пространство между внутреннейповерхностью цилиндра и наружной поверхностью червяка.
Полученная заготовка попадает в ванну для охлаждения и обработкиантеадгезивным раствором, или в воде, или мыльном растворе (что оговариваетсятехнологической картой), для предотвращения слипания заготовок во времяхранения. Во избежание деформации заготовок производят их сортировку. [1,2,3,9]
Вулканизация.
Далее заготовки поступают на вулканизацию, она проводится навулканизационных прессах, (позиция 3)
При изготовлении данной детали используется компрессионный способформования.
При компрессионном способе в гнезда одной из полуформ пресс – формызакладываются заготовки из резиновой смеси, близкие по форме и объему кформуемому изделию. После этого полуформы совмещают и помещают в пресс. Поддействием усилия прессования в резиновой смеси возникают напряжения деформации,приводящие к течению смеси, в результате которого резиновая смесь приобретаетконфигурацию гнезда формы. Компрессионное формование осуществляется на прессах,развивающих давление на площадь нагревательной плиты 5 –10 МПа
Основными условиями нормальной работы прессов является равномерностьпрогрева плит, наличие достаточного удельного давления на пресс – форму, соблюдениенеобходимого режима вулканизации, которым управляют автоматические дистрибуторыи КЭП – 12у.
Вулканизация различных деталей в прессах ведется по определенномурежиму. Для каждой детали на заводе – изготовители разрабатываетсятехнологическая карта, где указывается шифр резиновой смеси, характеристиказаготовки, характеристика готовой детали, а также режим вулканизации даннойзаготовки и ее дальнейшая обработка.
Температура вулканизации на прессах 140–190 градусов. Продолжительностьзависит от температуры вулканизации (температуры теплоносителя), размераизделий и рецептуры применяемых резиновых смесей. Практически продолжительностьвулканизации принимается от 6 –10 до 60 – 90 мин.
Период текучести резиновой смеси определяется длинной каналов, по которымпроходит смесь, ее вязкостью и другими условиями. Усадка для мягких резиновыхсмесей составляет в среднем 0,02% от диаметра изделия.
Материал вулканизационных пресс – форм должен отвечать следующимтребованиям: быть устойчивым к сжатию формы между прессующими поверхностями и кдавлению, развивающемуся внутри формы; стойкими к химическому воздействиюрезиновой смеси, коррозии, к чистке формы химическими и механическимиспособами; легко перерабатываться и иметь низкую стоимость. Детали формы должныобладать механической прочностью, гнезда – иметь гладкую поверхность.
Основным материалом, применяемым для изготовления пресс – форм, являютсяконструкционные и инструментальные стали.
Высокие температуры, необходимые для вулканизации изделий, приводят кобразованию на поверхности форм нагарообразных отложений, которые отрицательносказываются на готовых изделиях. Для удовлетворительной работы пресс – формнеобходимо, чтобы они были совершенно чистыми, а при чистке не нарушались ихпервоначальные размеры и геометрия. [1,2,3,9]
Обработка.
Обработка деталей ведется на подрезном станке (позиция 4).
Сальники накапливаются в загрузочном устройстве и автоматически поодному захватываются и подаются на магнитную шпиндельную оправку под обработку.
Эти операции производятся синхронно благодаря наличию пневмоприборов,для управления последовательностью подаются электрические сигналы.
Разбраковка и упаковка готовой продукции.
Разбраковка и упаковка ведется на специальном столе 5.
Контролькачества деталей технологическими рабочими цеха осуществляется на протяжениевсего технологического процесса изготовления в соответствии с технологическойкартой на каждую конкретную деталь, образцами внешнего вида и рабочимиинструкциями по качеству.
Деталь упаковывается в соответствии с требованиями нормативнойдокументации и сдается на склад. [2,9]
 
1.4 Основныепараметры технологического процесса
Основныепараметры технологического процесса [8,9] приведены в таблице 1.4.1.
Таблица1.4.1.Наименование стадии технологического процесса Технологический режим Разогрев резиновой смеси
Масса загрузки – 65 +/- 5 кг
Время разогрева – 5,0 +/ – 2,0 мин.
Температура от 10 до 45 градусов. Изготовление заготовок
Масса загрузки – 65 +/ – 5 кг.
Скорость оборудования 4 низкая
Производительность 32 шт. в мин. Вулканизация
Температура вулканизации – 190 (+/-5)0С
Время вулканизации – 5.00 (+/-1) мин
Время инжекции – 60 (+/-5) с.
Давление в гидравлической системе – 18–20МПа,
180–200 кгс/см2 Удаление выпрессовок
Скорость оборудования 5 высокая
Детали диаметром в пределах от 35 до 96 мм.
Производительность 1 500 шт. в час.
1.5 Техническаяхарактеристика основного технологического оборудования
Характеристика основного технологического оборудования [8,9] приведена втаблице 1.5.1.
Таблица1.5.1.Наименование оборудования Назначение Краткая техническая характеристика Вальцы ПД-1500 Для разогрева резиновой смеси
Максимальная масса загрузки ½ закладки: 65+/-5 кг
Время разогрева 5,0+/-2,0
Температура валков вальцов:
Переднего не выше 500С
Заднего не выше 600С
Длинна валков 1500 мм
Диаметр переднего валка 660 мм
Диаметр заднего валка 660 мм
Фрикция 1:1,28
Мощность электродвигателя
– 13,2 кВт Шприц машина МЧХ-125 Для изготовления заготовок
Диаметр червяка – 125 мм Габаритные размеры 4515х2125х1560 мм
Мощность электродвигателя
– 75 кВт
Пресс ЧССР 4520–114
Тип: 4520–114SUB Вулканизация деталей
Габаритные размеры 2400х3100х3540 мм
Мощность электродвигателя
– 52 кВт Размер плит: 600х600 мм
Расстояние между плитами
–650 мм Подрезной станок Для удаления облоя с формовых изделий
Производительность – 1500 шт./ч Масса загрузки – 10–35 кг
Мощность электродвигателя
– 10 кВт
Габаритные размеры 3000х2400х3500 мм
 
1.6. Технологическиерасчеты
1.6.1 Материальныерасчеты
Расчет удельных нормрасхода сырья и вспомогательных материалов.
1. Загрузка одной партиисоставляет 65 кг., продолжительность 7 мин., тогда:
Qсут. = 65 * 52 = 3 380кг/сут.
где:
52 – число партий всутки.
2. Производственнаямощность за месяц, если суточная 3380 кг., резиновой смеси:
Qмес. = 3 380 * 21 = 70 980кг.
3. Производственнаягодовая мощность составит:
Qгод. = 3 380 * 215 = 726700 кг.
215 – эффективный фондрабочего времени
4. Расчет расхода сырья.
4.1. Каучук синтетическийБНКС-18АМ
/> кг/сут.
где:
42,68 – массовая доля, %.
4.2. Белила цинковые.
/> кг/сут.
4.3. Сульфенамид Ц
/> кг/сут.
4.4. Тиурам Д
/> кг/сут.
4.5. Масло мягчительное«ПМ»
/> кг/сут.
4.6.N, N’ – дитиодиморфалин
/> кг/сут.
4.7. Santogord PVY
/> кг/сут.
4.8. Диафен ДП
/> кг/сут.
4.9. Дибутилдитиокорбамитникеля
/> кг/сут.
4.10. Церезин 80
/> кг/сут.
4.11. Кислота стеариноваяТ-18
/> кг/сут.
4.12. Пластификатор «ЭфирЛЗ-7»
/> кг/сут.
4.13. Мел природный
/> кг/сут.
4.14. Углерод техническийП-324
/> кг/сут.
5. Потери потехнологическим переходам составляют:
массовые доли (%)
каучуки 0,1
сыпучие ингредиенты 0,4
жидкие ингредиенты 0,2
углерод технический 0,35
резиновая смесь 0,6
5.1. Каучук синтетическийБНКС-18АМ
1 442,6 * (1,001 + 0,006)= 1 452,7 кг.
5.2. Белила цинковые.
71,99 * (1,004 + 0,006) =72,7 кг.
5.3. Сульфенамид Ц
21,6 * (1,004 + 0,006) =21,8 кг.
5.4. Тиурам Д
26 * (1,004 + 0,006) =26,26 кг.
5.5. Масло мягчительное«ПМ»
5,7 * (1,002 + 0,006) =5,8 кг.
5.6..N, N’ – дитиодиморфалин
21,6 * (1,004 + 0,006) =21,8 кг.
5.7. Santogord PVY
2 * (1,004 + 0,006) =2,02 кг.
5.8. Диафен ДП
36,2 * (1,004 + 0,006) =36,6 кг.
5.9. Дибутилдитиокорбамитникеля
21,6 * (1,004 + 0,006) =21,8 кг.
5.10. Церезин
71,99 * (1,004 + 0,006) =72,7 кг.
5.11. Кислота стеариноваяТ-18
21,6 * (1,004 + 0,006) =21,8 кг.
5.12. Пластификатор «ЭфирЛЗ-7»
311,6 * (1,002 + 0,006) =314,1 кг.
5.13. Мел природный
375,2 * (1,004 + 0,006) =378,95 кг.
5.14. Углерод техническийП-324
950,1 * (1,0035 + 0,006)= 959,1 кг.
По технологическимпереходам потери составляют 28,35 кг.
 
1.6.2 Расчет основноготехнологического оборудования
1. Расчет вальцов ПД 1500
1.1. Производительностьвальцов.
/>/>
где:
V – объём загрузки, дм3
ρ– плотность резиновойсмеси, кг/м3
λ– коэффициент использованиямашинного времени – 0,85
t – продолжительностьцикла, мин.
/>/> кг/ч.
1.2 Количество вальцов ПД1500
/> шт.
2. Расчет шприц машиныМЧХ-125.
2.1. Производительностьшприц машины
/>,
где:
n – число профилирующихголовок, шт.
k – коэффициент загрузки.
m – массам загрузки, кг.
t – время шприцевания,мин.
/>=624 шт.,
2.2. Количество шприцмашин.
/> шт.
3. Расчетпресса ЧССР 4520–114 Тип: 4520–114SUB.
3.1. Производительностьпресса.
/>,
где:
m – число этажей пресса,шт.
n – число пресс-форм, шт.
i – число гнезд впресс-форме, шт.
τц – время цикла, мин.
/> шт./ч
3.2. Количествопрессов.

/>/>
где:
Q – производительностьпресса, шт./ч
md – масса одной детали,гр.
Qсут. – количество смесинеобходимое для приготовления деталей, кг/сут.
/> шт.
4. Расчет подрезнойстанок.
4.1. Производительностьподрезного станка.
/>
/>
где:
V – объем загрузки, шт.
i – число резательныхустройств, шт.
λ– коэффициент использованиямашинного времени – 0,8
t – время цикла, мин.
/> щт/ч
4.2. Количество подрезныхстанков.
/> шт.
1.6.3 Расчет количестваэлектрокар для транспортировки резиновой смеси из цеха на склад
Требуемое количествоэлектрокар определяется по формуле:

/>,
где:
К – коэффициент,учитывающий неравномерность загрузки (1,5);
S1 – время на период однойэлектрокары со склада в цех и обратно при скорости передвижения 0,7 м/сек.и расстояние между складом и цехом λ=800 м., равно:
S1 = /> мин.
G – расход резиновой смесив сутки (3 380 кг)
S2 – продолжительностьсмены (8 ч.)
g – грузоподъемность однойкары (500 кг.)
n0– число смен в сутки (3)
при S2 = 8*60 = 480 мин.
Количество электрокарбудет равно:
n = /> шт.
 
1.6.4 Энергетическиерасчеты
1. Расчет расходаэлектроэнергии.
Q = N*η*τ,
где:
N – мащность, кВт.
η – коэффициент загрузки.
τ – время работы, ч/сут.
1.1. Вальцы ПД 1500
Q1 = 13,2*0,7*24 = 221,8кВт ч/сут.
1.2. Шприц машина МЧХ-125.
Q2 = 75*0,3*24 = 540 кВтч/сут.
1.3. Пресс ЧССР 4520–114Тип: 4520–114SUB
Q3 = 52*0,4*24 = 499,2 кВтч/сут.
1.4. Подрезной станок.
Q4 = 10*0,6*24 = 144 кВтч/сут.
1.5. Общий расходэлектроэнергии.
Qобщ. = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 = 221,8+540+499,2+144 = 1405 кВт/сут
1.6. Удельный расходэлектроэнергии.
Qуд. = /> кВт ч/кг.
2. Расчет расхода воды.
W = />,
где:
Q – количество теплоты,кВт.
C – теплоемкость воды,1,16 кг/м3
Δ t – разность температурохлаждающей воды, Δ t = 3–60С
2.1. Вальцы ПД 1500
W1 = /> м3/сут.
2.2. Шприц машина МЧХ-125.
W2 = /> м3/сут.
2.3. Пресс ЧССР 4520–114Тип: 4520–114SUB.
W3 = /> м3/сут.
2.4. Общий расход воды.
Wобщ. = W1 + W2 + W3 = 91,2 + 518,4 + 357,6 =967,2 м3/сут.
2.5. Удельный расходводы.
Wуд. = /> м3/кг.
3. Расчет расхода пара.
G = />,
где:
Q – количество теплоты,кВт.
2160 – скрытая теплотаконденсации, кДж/кг.
3.1. Шприц машина МЧХ-125.
G1 = /> кг/сут.
3.2. Удельный расходпара.
Gуд. = /> кг/кг
4. Расчет расхода сжатоговоздуха
4.1. Шприц машина МЧХ-125.
/>/4
где:
d – диаметр отверстия, мм.
n – количество сопел, 4 шт.
υ – скорость воздухана выходе из сопла, м/с.
/>
4.2. Удельный расходпара.
Gуд. = />
4.3. Подрезной станок.
/>
4.4. Удельныйрасход пара.
/>
 
1.7Безопасность проекта
ОАО «Балаковорезинотехника»по вредности производственных выбросов относится к предприятиям III классу опасности.Поэтому для ОАО «БРТ» в соответствии с санитарной классификацией установленыследующие размеры (м) санитарно-защитных зон – 300 м.
Санитарно-защитная зона или какая-либо ее часть не может рассматриватьсякак резервная территория предприятия и использоваться для расширенияпромышленной площади. Поэтому территория санитарно-защитной зоны ОАО «Балаковорезинотехника»содержит множество зеленых насаждений, также на ней находятся зданияуправлений, пожарные депо, стоянки автотранспорта, поликлиника и другиепомещения непроизводственного характера.
ОАО «Балаковорезинотехника» является источником загрязнения почвыпутем захоронения отходов производства. Предприятие стремится сократить данныйисточник загрязнения путем вторичного использования отходов: производстворезиновой крошки, как для собственных нужд, так и на продажу; использованиеотходов с тканевым содержанием на линии разволокнения для дальнейшегоиспользования в процессе производства и т.д.
Не менее важным для ОАО «БРТ» является проблема загрязнения водногобассейна. Предприятие в процессе производства для охлаждения использует воду.Для этих целей на ОАО «БРТ» используется аккумулирующая емкость, для сборапаводковых и ливневых вод, в которою также сливается вода после охлаждения дляочистки и дальнейшего использования. Но ее вместимость данной емкостинедостаточно велика и поэтому в период таяния снега и паводков онапереполняется и предприятие вынуждено сбрасывать отработанную воду в городскуюсистему канализации, а, следовательно, в р. Волга. Для полного прекращениясбросов в реку на ОАО «БРТ» разрабатывается проект увеличения емкости вдва раза. В настоящее время на ОАО «Балаковорезинотехника» в нормы ПДВ неукладывается выброс фенола.
Для снижения выбросов в атмосферу фенола необходимо установитьбиологические фильтры мощностью 30 мыс. куб. м/ час. Это позволит сократитьвыбросы фенола на 2,0 тн./год. [8,9,25,26]
Охранатруда и безопасности жизнедеятельности
Длявозможности анализа деятельности предприятий в работе по созданию безопасных издоровых условий труда существует единый порядок отчетности о пострадавших принесчастных случаях, связанных с производством (Ф9Т), а также с профессиональнойзаболеваемостью (Ф43). В соответствии с этим каждое предприятие исоответствующие органы здравоохранения один раз в год представляют ввышестоящий орган данные об абсолютной численности прошедших несчастныхслучаев, профессиональных отравлений и заболеваний.
Методы и средства защиты отвоздействия вредных факторов в рабочей зоне.
Микроклимат
Важнейшеезначение для нормальной жизнедеятельности человека имеет наличие чистоговоздуха необходимого химического состава и имеющего оптимальные температуру,влажность и скорость движения.
Впроизводственных помещениях при работе станков, машин, оборудования, оттехнологического процесса и нахождения работающих людей могут выделятьсяизбыточные количества тепла и влаги, а также загрязняющих воздух газов, паров,пыли.
Создание врабочей зоне надлежащих метеорологических условий благоприятно воздействует наорганизм, способствует хорошему самочувствию, повышает безопасность работы,обеспечивает высокую работоспособность.
Микроклиматпроизводственных помещений – это климат внутренней среды этих помещений,который определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры,влажности и скорости движения воздуха, а так же температурой окружающихповерхностей.
Параметрымикроклимата могут изменяться в очень больших пределах, в то время какнеобходимым условием жизнедеятельности человека является сохранение постоянстватемпературы тела. Нормы микроклимата приведены в таблице 1.7.1
В данном технологическомпроекте осуществляются работы средней тяжести, поэтому метеорологическиеусловия будут следующими: t=17–200C, j=40–60%, U=0,2 м/с.
Таблица1.7.1.Период года Категория работ
Температура оптимальная, t,0С. Относительная влажность, j, % Скорость движения воздуха, U, м/с. Холодный
Легкая I б
Средне тяжести IIа
Средней тяжести IIа
Тяжелая III
21–23
18–20
17–19
16–18
40–60
40–60
40–60
40–60
0,1
0,2
0,2
0,3 Теплый
Легкая I б
Средне тяжести IIа
Средней тяжести IIа
Тяжелая III
22–24
21–23
20–22
18–20
40–60
40–60
40–60
40–60
0,1
0,2
0,3
0,4
Требуемое состояние микроклимата может быть обеспеченовыполнением определенных мероприятий:
1. Механизация и автоматизацияпроизводственных процессов;
2. Защита от источников тепловых излучений(теплоизоляционные прокладки);
3. Устройство приточно-вытяжной вентиляциии отопления;
4. Применение средств индивидуальнойзащиты (спец. одежда, очки, нарукавники, респираторы). [8,9,25,26]
Улучшениепроизводственного освещения.
Нормальные условия работы в производственных помещенияхмогут быть обеспечены лишь при достаточном освещении рабочих зон, проходов ипроездов. Необходимым условием хорошей работы является освещение. Правильноорганизованное освещение создает благоприятные условия труда, повышаетработоспособность и производительность. Нормирование естественного иискусственного освещения осуществляется СНиП 23–05–95 в зависимости отхарактера зрительной работы. В данном проекте нормы освещения следующиеприведены в таблице 1.7.2:

Таблица 1.7.2.Характер зрительной работы Разряд зрительной работы Общее освещение Комбинированное освещение Естественное и боковое освещение, КЕО % 1 2 3 4 5 Средней точности Ivа 200 лк 400 лк 1.5
Рекомендуемоекомбинированное освещение 400 лк и общее освещение 200 лк.
Естественное освещение по своему спектральному составуявляется наиболее приемлемым. Естественное освещение используется в дневноевремя суток. Оно обеспечивает хорошую освещенность и равномерностьраспределения светового потока. При естественном освещении свет через световыепроемы (окна) должен падать с левой стороны для предотвращения утомления глазравномерного распределения светового потока.
При искусственном освещении должны учитываться нормыосвещенности, выбор системы освещения, выбор источников света, распределениесветового потока. Освещенность рабочих мест во многом зависит от отраженногосвета. Поэтому световая отделка потолков, стен, перегородок, полов,оборудования должна выполняться в светлых тонах.
В данном проекте при искусственном освещении применяютсистему общего или комбинированного (общее плюс местное) освещения. Системакомбинированного освещения рекомендуется на участке обработки деталей, а такжена местах контроля показаний измерительных приборов и проведения визуальныхконтрольных операций. Во всех остальных случаях, т.е. при освещении участковподогрева резиновой смеси, изготовления заготовок и вулканизации, следуетиспользовать систему общего освещения. При организации искусственного освещенияцеха рекомендуется использование газоразрядных ламп. Применение лампнакаливания допустимо лишь в отдельных случаях, когда необходимые по условиямсреды осветительные приборы отсутствуют. При высоте потолков до 6 м дляосвещения целесообразно использовать люминесцентные лампы, а при большихвысотах – металлогалогенновые либо дуговые ртутные люминесцентные лампы. Дляместного освещения рабочих мест могут быть использованы осветительные приборытипов ЛСП-14, ПВЛП или ПВЛ со специальным козырьком. [8,9,25,26]
Снижениешума и вибраций.
Гигиенические исследования позволяют установить, что шумухудшает условия труда, оказывая вредное воздействие на организм человека. Придлительном воздействии шума на организм человека происходят нежелательныеявления: снижается острота зрения, слуха, повышается кровяное давление,понижается внимание. Сильный продолжительный шум может быть причинойфункциональных изменений сердечно-сосудистой и нервной систем.
Шум – это беспорядочное сочетание звуков различной частотыи интенсивности (силы). Шум возникает при механических колебаниях в твердых,жидких и газообразных средах.
Нормирование шума производится по ГОСТ 12.1.003–83* ССБТ «Шум.Общие требования безопасности». Основными источниками шума при работе являютсямалошумные машины и оборудования.
Для данного производства нормы допускаемого уровнязвукового давления следующие:
Таблица 1.7.3.Наименование показателей Оцениваемые показатели
Среднегеометрическая частота шума, Гц
Допустимые уровни звукового давления, дБ
31,5 63 125 250 500 1000 250 500 1000
3 4 8 16 31 50 63 85 90
В связи с этим способы борьбы с шумом и вибрацией будутследующие:

Таблица 1.7.4.
Наименование показателей
Мероприятия Выбор метода по снижению шума Звукоизоляция и звукопоглощение Выбор метода по снижению вибрации Виброизоляция
Большинствотехнологических процессов резиновой промышленности связано с применениеммеханического оборудования, которые создают в производственных помещениях шум ивибрации, оказывающие вредное воздействие на организм человека.
В результатедлительного воздействия шума нарушается нормальная деятельность сердечнососудистойи нервной системы, пищеварительных и кроветворных органов, развиваетсяпрофессиональная тугоухость, прогрессирование которой может привести к полнойпотере слуха. Следствием воздействия вибрации является нарушение нормальнойдеятельности человека и его центральной нервной системы: головокружение,головные боли, онемение конечностей, заболевание суставов.
Кромевредного воздействия на организм человека, вибрации оказывают вредноевоздействие и на производственное оборудование, коммуникации и сооружения.
Допустимыезначения и методы оценки гигиенических характеристик вибрации, определяющих еевоздействие на человека, установлены ГОСТ 12.1.012–78* ССБТ«Вибрация, общие требования безопасности».
Основныеметоды защиты от шума и вибрации на производстве: уменьшение шума и вибрации висточнике их образования; применение более совершенной технологии; рациональноеразмещение оборудования или изменение его конструкции; применениезвукоизолирующих и звукопоглощающих, виброизолирующих и вибропоглощающихконструкций и материалов; использование средств индивидуальной защиты(специальные наушники, вкладыши в ушную раковину, противошумные каски, защитноедействие которых основано на изоляции и поглощении звука).
Снижение вибрации машин и механизмов достигается либо воздействием наисточник вибрации – переменные силы в конструкции, либо воздействием наколебательную систему, в которой эти силы действуют. Производится при выборемалошумного оборудования.
В данном технологическом проекте проводят акустическую обработкупомещений, в помещениях высотой до 6 м потолок и стены облицовываютзвукопоглощающими материалами. Помещения высотой более 6 м оснащаютподвесными звукопоглощающими потолками.
В цеха большой протяженности применяют звукопоглощающие подвесныепанели, препятствующие распространению звуковых волн от отдельных агрегатов повсему цеху или акустические экраны для звукоизоляции отдельных рабочих мест. [8,9,25,26]
Методыи средства защиты от воздействия опасных факторов в рабочей зоне.
Расположениена территории предприятия зданий и сооружений относительно сторон света инаправления господствующих ветров должно обеспечивать наиболее благоприятныеусловия для естественного освещения и проветривания помещения. Производственныездания и сооружения обычно размещают на территории предприятия по ходупроизводственного процесса. При этом их следует группировать с учетомсанитарных и противопожар6ных требований, а также с учетом потребленияэлектроэнергии, движение транспортных и людских потоков.
Все здания исооружения, склады располагают по зонам в соответствии с производственнымипризнаками, характером опасности и режимом работы. Зону общезаводских устройствпредназначаются для размещения административных зданий. Эта зона располагаетсяу главного входа завода, где создается предзаводсткая площадка.
Объемпроизводственного помещения должен быть таким, чтобы на каждого работающегоприходилось не менее 15 м3 свободного пространства и не менее4,5 м2 площади. Необходимая высота производственных помещенийне менее 3,2 м. [8,9,25,26]
Обеспечениепожарной безопасности.
Несовершенство конструкции и неправильность эксплуатацииприборов и электрооборудования приводит к пожару или взрыву.
Согласно НПБ 105–95 помещения по пожаро- ивзрывобезопастности подразделяются на пожароопасные и взрывоопасные. СогласноНПБ 105–95 электрические установки разделяют по пожароопасным (П-I, П-II) ивзрывоопасным (В-I и В-II) зонам. Пожарные зоны подразделяются на четырекласса, а взрывоопасные на шесть классов. В соответствии с классом пожаро- ивзрывоопасных участков подбирается соответствующее электрооборудование.
Пожар может возникнуть как вследствие причинэлектрического, так и не электрического характера. К причинам электрическогохарактера относятся короткое замыкание, перегрузка, большое переходноесопротивление, статическое электричество. К причинам не электрическогохарактера можно отнести нарушение режимов эксплуатации, курение, оставление безприсмотра нагревательных приборов, неисправность оборудования,самовоспламенение, самовозгорание веществ и другие факторы.
Мероприятия, устраняющие эти причины, разделяются наорганизационные, эксплуатационные, технические и режимные.
Для обеспечения длительной и безопасной работыэлектротехнических установок, оборудования необходимо обеспечить ихконструктивное соответствие окружающей среде, в частности системаместественного и принудительного охлаждения.
Внутри помещений, зданий и сооружений, среда обусловленахарактером технологических процессов, химико-органическими свойствамиобращающихся в производстве веществ и материалов; исходя из этого все помещенияделят на сухие, влажные, сырые, особо сырые, жаркие, пыльные, с техническиактивной средой, пожаро- и взрывоопасные.
Пожарная безопасность обеспечивается с помощью системпредотвращения пожара и систем пожарной защиты. К системам предотвращенияпожара в лаборатории можно отнести: предотвращение образования источниковзажигания; поддержание температуры горючей среды ниже максимально допустимой погорючести; обеспечение пожарной безопасности оборудования, электроустановок,систем отопления и вентиляции. К мероприятиям по пожарной защите относятся:изоляция горючей среды; предотвращение распространения пожара за пределамиочага; применение средств пожаротушения; применение средств противопожарнойзащиты и пожаротушения; своевременное оповещение о пожаре и эвакуация людей.
Поскольку электронное оборудование находится поднапряжением, то в случае возникновения пожара запрещается пользоваться водой,как средством тушения пожара. Воду разрешается применять для тушенияэлектроустановок только в распыленном виде, при этом должно выдерживатьсядопустимое расстояние, ствол заземлен, а тушащий пожар должен надетьдиэлектрические боты и печатки. При добавлении к воде поверхностно активныхвеществ, позволяет в 2–2,5 раза уменьшить расход воды. [8,9,25,26]
Припроведении любых технологических процессов опасность пожаров или взрывовзависит от физико-химических свойств и количества обрабатываемых веществ, отконструктивных особенностей и режима (температуры, давления) работы аппаратов иоборудования, а также от наличия источников зажигания и условий для быстрогораспространения огня.
Характеристикаматериалов и продуктов по пожароопасности и взрывоопасности приведена в таблице1.7.4.
Таблица 1.7.4.
Показатели пожаровзрывобезопасности
по ГОСТ 12.1.044 Технологическая операция Наименование оборудования Требования
 
Пожарной безопасности
ГОСТ 12.1.004
Взрывобезопасности
ГОСТ 12.1.010
  Наименование материала Группа горючести
Температура самовоспламенения, 0С Резиновые смеси ГВ 350 Хранение резиновых смесей Металлические стеллажи
Ограничение количества резиновой смеси на участ
ке (суточный запас)
Применение средств в индиви
дуальной защиты. Спецодежда Заготовки резиновые ГВ 350 Изготовление заготовок, хранение заготовок Вальцы, станок для резки на узкие ленты, червячная машина
1. Ограничение количества заготовок (суточный запас)
2. Соблюдение требований пожарной безопасности.
3. Заземление оборудования То же Бумага оберточная марки, парафинированная ГВ 230 Упаков-ка – Исключить хранение вблизи источников открытого огня То же Жидкость полиметилсилоксановая ГВ 320
Вулканизация
Для смазки пресс-форм Пресса
1. Ограничение количества на участке
2. Исключить хранение вблизи источников открытого огня. – /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Характеристика технологических операций по взрывопожаробезопасности,пожароопасности и санитарным нормам приведены в таблице 1.7.5.
Таблица1.7.5.Наименование тех-кой операции Наименование мат-ла и продукта Категория производства по НПБ-105–95 Класс зоны по ПУЭ Санитарные нормы Категория физической работы Разряд зрительной работы Группа произ-го процесса и санит-я хар-ка
1. Хранение резиновых смесей
2. Разогрев резиновой смеси
3. Изготов
ление заготовок
4. Вулканизация деталей
5. Чистка пресс-форм
6. Обработка
7. Упаковка деталей, контроль ОТК
Резиновая смесь
Резиновая смесь
Резиновая смесь
Сырье и вулканизованные резиновые отходы
Пресс-формы, едкий натр
Серная кислота, ветошь
Детали, резиновые отходы
Детали
В
В
В
В
В
В В
П-ІІа
П-ІІа
П-ІІа
П-ІІа
П-ІІа
П-ІIа
П-ІІа
ІІІ
ІІІ
ІІб
ІІб
ІІб
ІІб
ІІб
VІІІв
VІІІв
VІІІа
VІ
ІV б
VІІІв
VІІІв
Іа
Іа
Іб
 
 
 
Іб
 
 
 
 
  Іб Iа Іа
 
Предохранительныеблокировочные устройства, сигнализаторы и защитные мероприятия
Любаядвижущая часть оборудования представляет собой опасность, если она открыта идоступна для случайного прикосновения к ней человека.
Опаснымивращающимися частями оборудования являются маховики, муфты сцепления,эксцентрики, шпиндели, валы, червяки и т.д. Особенно опасны вращающиеся части,имеющиеся на наружных поверхностях выступающие детали. Эти части могут нанеститравму ударом или в результате захвата одежды, рук и затягивания человека вопасную зону. Опасные узлы машин и механизмов в процессе работы образуютопасные зоны, т.е. определенное пространство, в котором периодически возникают илипостоянно действуют опасные и производственные факторы, способные вызватьтравмирование работающих или оказывать другое отрицательное влияние на организмчеловека. Размеры опасной зоны могут быть постоянными и переменными взависимости от выполняемой работы. Расположение органов управленияавтоматических линий исключает возможность их случайного включения ивыключения. Органы управления должны иметь четко выполненные надписи илисимволы, поясняющие назначение каждого из них. Кроме автоматической защиты предусматриваютограждения, блокировки, сигнализацию. Ограждению подлежат: все потенциальноопасные вращающиеся или движущиеся элементы механизированных иавтоматизированных комплексов (исключение составляют элементы, ограждениекоторых не допускается их функциональным назначением), пример – вулканизатор;зоны возможного выброса рабочего материала и инструмента.
Предохранительные блокировочные устройства предназначеныдля останова линий или отдельных ее агрегатов, а также для предотвращенияоткрытия рабочих камер при возникновении опасности для работающих или привозможности возникновения опасной ситуации на участке линий.
В качествепредупредительных или аварийных сигналов применяют световую сигнализацию.Сигнальные лампы информируют о наличии напряжения на магнетронах, о нормальнойработе воздухонагревателей, о работе системы водяного охлаждения аппаратуры идругих систем.
Средствасигнализации оснащают светофильтрами красного, желтого, зеленого, синего ибелого цветов. Красный цвет запрещает работу, указывает на необходимостьнемедленного вмешательства в рабочий процесс; желтый предупреждает о переходе кавтоматическому циклу работы или о приближении, какого либо параметра кпредельному значению; зеленый свидетельствует о нахождении системы илиоборудования в подготовительном состоянии к работе или извещает о нормальныхпараметрах и режимах работы.
На червячныхшприцмашинах, входящих в состав линий непрерывной вулканизации, работающих вдвухстадийном режиме, устанавливают контактные манометры для замера давления вцилиндре и в головке шприцмашины. При превышении номинального давления в смесивыключается двигатель привода машины и одновременно подается звуковой сигнал.Такое устройство гарантирует от разрушения рабочие узлы машины и исключаетвозможность травмирования оператора. Предохранительный валик, установленный взагрузочной воронке и сблокированный с пусковым устройством двигателя черезконечный выключатель, допускает подачу в цилиндр резиновой ленты определеннойтолщины (10–15 мм), тем самым предотвращая возможность попадания руки вопасную зону.
Для защитыобслуживающего персонала от вредного физиологического воздействияэлектромагнитных полей высокой и сверхвысокой частоты необходимо либо снизитьнапряженность поля до допустимых пределов, либо установить специальные экранына элементы оборудования, являющиеся источниками излучений. [6]
Защитные меры вэлектроустановках
В резиновойпромышленности большая часть электрооборудования применяется напряжением до 1кВ: электродвигатели мощностью до 100 кВт, электрообогрев технологическогооборудования, искусственное освещение, контрольно-измерительные приборы ирегулирующие устройства.
Основные меры защиты от поражения электрическим током:обеспечение недоступности токоведущих частей, находящихся под напряжением, дляслучайного прикосновения; электрическое разделение сети; устранение опасностипоражения или проявления напряжения на корпусах, кожухах, и других частяхэлектрооборудования, что достигается применением малых напряжений,использованием двойной изоляции (электрофицированные инструменты), выравниваниемпотенциала, защитным заземлением, занулением, защитным отключением; применениеспециальных электрозащитных средств – переносных приборов и приспособлений;организация безопасной эксплуатации электроустановок.
Защитное заземление – преднамеренное соединение с землейметаллических частей оборудования, которые не находятся под напряжением вобычных условиях, но могут оказаться под ним в результате нарушения изоляцииэлектроустановки. Защитное зануление заключается в присоединении к неоднократнозаземленному нулевому проводу питающей сети корпусов и других конструктивныхметаллических частей, электрооборудования, которое нормально не находится поднапряжением, но вследствие повреждения изоляции могут оказаться под напряжением.[24,25]
Основныеправила безопасности ведения производственных процессов приведены в таблице1.7.6.
Таблица 1.7.6.Технологическая операция Наименование оборудования Опасные и вредные производственные факторы по ГОСТ 12.003 Средства защиты по ГОСТ 12.4.011 Безопасные приемы и методы работы по ГОСТ 12.002 Коллективные Индивидуальные
1. Хранение резиновых смесей
2. Разогрев резиновой смеси
Электрокары
Подогревательные вальцы
Загрязнение рук, пыль талька
Работа при вращении валков, выделение паров, углеводородов, пыль талька
Наличие приточно-вытяжной вентиляции, освещение
1. Ограждение вращающихся частей оборудования
2. Исправность механизмов аварийного останова
3. наличие заземления
4. наличие приточно-вытяжной вентиляции
Х/б костюм, головной убор, резиновые перчатки, моющие средства.
Хлопчатобумажный костюм, ботинки, рукавицы, моющие средства.
При перемещении груз укладывать устойчиво, в определенных местах
Работать на исправном оборудовании, включение вальцов производить после предупредительного звонка, во время работы находиться в устойчивом положении, держать нож в вытянутой правой руке не выше средней линии валка, не превышать норму загрузки. Перед началом работы проверить исправность ограждений, заземления, аварийного устройства, механическую раздвижку валков, работу вентиляции, не приближать руки к зазору валков, не проталкивать резиновую смесь руками через валки, не ложиться на противень под валками.
3. Изготовление заготовок
4. Вулканизация деталей
Червячная машина
Вулканизационное оборудование, прессы с электрическим обогревом
Возможно выделение паров углеводородов, вращающиеся части, пыль талька.
Движущиеся плиты прессов, горячие поверхности. Выделение паров углеводородов, акрилонитрита горячие поверхности деталей
1. Ограничение вращающихся частей
оборудования
2. Исправность механизмов аварийного останова
3. Наличие заземления
4. Наличие приточно-вытяжной вентиляции
1. наличие и исправность заземления
2. Исправность защитных механизмов аварийного останова, блокировочных устройств
3. Применение приточно-вытяжной вентиляции.
То же
Спецодежда, перчатки вязаные, очки защитные
Проверить исправность оборудования, заземление, ограничение вращающихся частей, чистоту загрузочной воронки, надежность крепления профилирующей оснастки. Проталкивать резиновую смесь в воронку допускается деревянной палочкой.
Загрузку и выгрузку деталей производить сухими рукавицами, руки не должны находиться в опасной зоне при движении плит пресса. Проверка исправности блокировки шторки и принципа занятости двух рук.
5. Обработка деталей:
Подрезка
6. Разбраковка
7. Упаковка
Подрезной станок
Транспортер
Производственная тара, деревянные ящики
Резиновая пыль, травма рук металлическими щетками, травма рук.
Травма рук, ног при падении ящика.
Травма рук, ног при падении ящика.
1. Исправность заземления станка
2. Исправность ограждения
3. Надежное крепление металлических щеток шлифовального круга
4. Наличие вытяжной вентиляции.
Освещение, наличие приточно-вытяжной вентиляции.
Освещение, наличие приточно-вытяжной вентиляции.
Х/б костюм (халат), головной убор, рукавицы, моющие средства и респиратор типа «лепесток»
Х/б костюм, халат
Х/б костюм, халат, моющие средства
Не держать руки в опасной зоне, работать в защитных очках, проверять надежность крепления щеток, шлифовального круга. При пуске станка необходимо находиться сбоку шлифовального инструмента, прижим детали к шлифкругу проводится плавно.
Не загромождать рабочее место.
Не загромождать рабочее место. /> /> /> /> /> /> /> /> />
 
1.8 Экологическаяэкспертиза проекта
Концентрацияпромышленного производства, транспортных средств и населения в отдельныхрегионах нашей страны создает условия для интенсивного взаимодействия обществаи природы, ухудшает состояние природных комплексов и экологическую обстановку вэтих регионах. Если данное взаимодействие обуславливает появление в природныхкомплексах необратимых изменений, то это порой приводит к кризисным ситуациям.
Негативныевоздействия на окружающую среду можно разделить на три основные группы:
1.         Загрязнениеатмосферы воздуха (выбросы в атмосферу);
2.         Загрязнениеводного бассейна (загрязнение сточных вод, фикальные стоки по городским стокам,загрязнение водного бассейна через загрязнение почвы);
3.         Загрязнениепочвы (отходы производства, пыль в воздух, а следовательно кислотные дожди).
Также существуют другиетипы негативного воздействия на окружающую среду. К ним относятся тепловоезагрязнение, радиоактивное загрязнение, шумовое загрязнение, биологическоезагрязнение.
В результатетого, что предприятие не может не оказывать негативного воздействия наокружающую среду, в стране устанавливаются определенные нормы выбросов, которыенаносят минимальный вред природе. В России в основном нормируются только первыетри вида загрязнений.
Загрязнениевоздуха:
Для каждого предприятияразрабатываются предельно допустимые выбросы (ПДВ). Они разрабатываются наоснове предельно допустимых санитарно защитных значений (СЗЗ), которыерассчитываются с учетом предельно допустимых концентраций в граммах в секундуили тоннах в год.
Еслипредприятия делает выбросов больше чем значение ПДВ, то оно обязано разработатьплан мероприятий на пять лет по достижению нормы ПДВ, а на это времяразрабатываются временно согласованные выбросы (ВСВ).
Предприятие сэкономической точки зрения заинтересованно в соответствии своих выбросов снормами ПДВ, так как по временно согласованным нормам пата за выбросы в среднемв пять раз выше, чем плата за выбросы по предельно допустимым нормам.
Загрязнениеводного бассейна:
Для каждого предприятияразрабатываются предельно допустимые сбросы (ПДС). Они разрабатываются наоснове предельно допустимых санитарно защитных значений (СЗЗ), которыерассчитываются с учетом предельно допустимых концентраций в граммах в секундуили тоннах в год.
Еслипредприятие не укладывается в значение ПДС, то оно обязано разработать планмероприятий на три года по достижению нормы ПДС, а на это время разрабатываютсявременно согласованные сбросы (ВСС).
Предприятие сэкономической точки зрения также заинтересованно в соответствии своих сбросов снормами ПДС, так как по временно согласованным нормам пата за сбросы, также каки плата за выбросы, в среднем в пять раз выше, чем плата за сбросы по предельнодопустимым нормам.
Загрязнениепочвы:
Предприятиезагрязняет почву отходами производства. Размещение отходов производствапроисходит либо в пределах лимита, либо сверх лимита. Плата за захоронениеотходов производства сверх лимита примерно в пять раз выше, чем в пределахлимита, поэтому предприятие проводит мероприятия по достижению норм путемсокращения отходов производства, по улучшению использования отходов, утилизацииотходов.
Рассмотримнегативное воздействие предприятий на окружающую среду на примере ОАО «Балаковорезинотехника».
ОАО «Балаковорезинотехника»по вредности производственных выбросов относится к предприятиям III классу опасности.Поэтому для ОАО «БРТ» в соответствии с санитарной классификацией установленыследующие размеры (м) санитарно-защитных зон – 300 м.
Санитарно-защитнаязона или какая-либо ее часть не может рассматриваться как резервная территорияпредприятия и использоваться для расширения промышленной площади. Поэтомутерритория санитарно-защитной зоны ОАО «Балаковорезинотехника» содержитмножество зеленых насаждений, также на ней находятся здания управлений,пожарные депо, стоянки автотранспорта, поликлиника и другие помещениянепроизводственного характера.
ОАО «Балаковорезинотехника»является источником загрязнения почвы путем захоронения отходов производства.Предприятие стремится сократить данный источник загрязнения путем вторичногоиспользования отходов: производство резиновой крошки, как для собственных нужд,так и на продажу; использование отходов с тканевым содержанием на линииразволокнения для дальнейшего использования в процессе производства и т.д.
Не менееважным для ОАО «БРТ» является проблема загрязнения водного бассейна.Предприятие в процессе производства для охлаждения использует воду. Для этихцелей на ОАО «БРТ» используется аккумулирующая емкость, для сборапаводковых и ливневых вод, в которою также сливается вода после охлаждения дляочистки и дальнейшего использования. Но ее вместимость данной емкостинедостаточно велика и поэтому в период таяния снега и паводков она переполняетсяи предприятие вынуждено сбрасывать отработанную воду в городскую системуканализации, а, следовательно, в р. Волга. Для полного прекращения сбросов вреку на ОАО «БРТ» разрабатывается проект увеличения емкости в два раза.
Санитарно – гигиеническая характеристика ОАО «Балаковорезинотехника»
Таблица 1.8.1.Название вредного вещества Интенсивность выбросов тонн/год
Предельно допустимый выброс
ПДВ Временно согласованный выброс ВСВ Акрилонитрин 26,408 26,408 Х Дибутилфталат 18,625 18,625 Х Дивинил 19,034 19,034 Х Изобутилен 71,522 71,522 Х Изопрен 18,468 18,468 Х Марганец 0,022 0,022 Х Масло минеральное 6,432 7,596 38,300 Метан 0,001 0,001 Х Метилстирол 10,225 10,225 Х Пропилен 0,745 0,745 Х Серная кислота 0,147 0,147 Х Стирол 10,516 10,516 Х Фенол 2,422 0,422 2,878 Фтористый водород 0,060 0,060 Х Хлоропрен 1,680 1,680 16,475 Хром 6+ 0,097 0,097 Х Этилен 163,221 163,221 Х Этилена оксид 5,895 5,895 Х
Длясокращения затрат предприятия на плату за выбросы ОАО «БРТ» необходимосократить выбросы производимые по ВСВ до норм ПДВ.
В настоящеевремя на ОАО «Балаковорезинотехника» в нормы ПДВ не укладывается фенол.
Для снижениявыбросов в атмосферу фенола необходимо установить биологические фильтрымощностью 30 мыс. куб. м/ час. Это позволит сократить выбросы фенола на 2,0тн./год. Стоимость данного фильтра 300 тыс. руб.
По ПДВежегодные затраты на фенол составляют 1511 руб., а по временно согласованнымнормам предприятие ежегодно выплачивает 9135 руб. Таким образом ежегоднаяэкономия предприятия 7624 руб.
Разумеется,затраты на приобретение фильтра намного превышают экономический эффект от егоиспользования, однако если учитывать пользу для окружающей среды и общества, тополезность и необходимость фильтра очевидна.
Изготовление заготовок ивулканизация РТИ сопровождается выделением в воздух промышленных помещенийвредных паров и газов, особенно при разогреве резиновых смесей на вальцах, узагрузочной воронки и формующей головки червячных машин, в устройствахвулканизации (пары теплоносителя и вулканизационные газы). Наличие в воздухевредных газообразных продуктов и пыли может оказать негативное воздействие наорганизм человека (дыхательные органы, слизистые оболочки глаз, кожи,желудочно-кишечного тракта); пыль и пары способствуют также повышению взрыво- ипожароопасности помещений.
Резиноваясмесь профилируется и вулканизуется при сравнительно высокой температуре (до1900С). Стенки цилиндра и головки червячных машин, рабочиеповерхности валкового оборудования и теплоноситель имеют высокую температуру, врезультате чего возникают интенсивные конвективные и лучистые тепловые потоки,а также создается опасность ожогов. Это обуславливает необходимостьгигиенического нормирования фактора, а также соблюдение мер защиты ипрофилактики. [1]
Для предотвращения отравленийработающих и предупреждения профессиональных заболеваний, концентрация вредныхвеществ в воздухе не должна превышать предельно допустимых концентраций (ПДК),при которых ещё не происходит негативных изменений в организме человека.
Характеристика материалов ипродуктов по вредности, действию на организм, требования безопасности приведеныв таблице 1.8.2.
Главной защитой от вредных факторовявляются средства индивидуальной защиты. В производственных условиях не всегдаудается устранить все опасные и вредные производственные факторы, действующиена работающих. В этих случаях обеспечение нормальных условий труда достигаетсяприменением средств индивидуальной защиты. Защита тела человека обеспечиваетсяприменением спецодежды, спецобуви, головных уборов и рукавиц. Спецодежда можетбыть в виде костюма, комбинезона, халата, фартука. Органы дыхания защищаютфильтрующими и изолирующими приборами. К ним относятся респираторы ипротивогазы. К средствам защиты глаз относятся защитные очки. Защита кожи осуществляетсяприменением мазей и паст, защита рук (рукавицы, перчатки) в зависимости отвыполняемой работы.
Уменьшение вредного воздействиягазовых выбросов на окружающую среду достигается устройством высоких отводящихтруб. Высоту трубы выбирают, исходя из содержания газов в воздухе и скоростиветра.Характеристика материалов и продуктов повредности, действию на организм, требования безопасности
На заводах РТИ неизбежнообразование отходов производства. Это остатки сырья и материалов, продукция, неотвечающая требованиям технических условий или стандартов. Сырье и материалы,используемые для производства РТИ, дефицитны, их стоимость составляет 60–96%стоимости получаемых изделий, поэтому отходы необходимо утилизировать,возвращая их в производственный цикл или изготовляя из них изделия. В последнемслучае отходы становятся вторичным сырьем. Вторичными материальными ресурсамимогут быть не только отходы производства, но и отходы потребления, напримерразличные амортизованные изделия из резины.
Резинуотносят к химически активным твердым промышленным отходам. В естественныхусловиях резина представляет собой стойкий к механическому воздействиюматериал, который почти не подвергается разложению микроорганизмами, стоек квоздействию света, атмосферных осадков, медленно окисляется кислородом воздухаи поэтому сохраняется практически очень долго.
Отходы производстваразделяются на 5 категорий: 1) отходы производства, используемые на заводахрезиновой промышленности; 2) отходы, которые могут быть использованы в другихотраслях промышленности; 3) отходы масел и горючих веществ, которыерегенерируются (восстанавливаются) для вторичного использования; 4)неперерабатываемые отходы, которые сжигаются с использованием тепла отходящихгазов для получения пара, применяемого в производственных целях; 5)неперабатываемые отходы, требующие захоронения.
Для учета образующихсяотходов и правильного выбора способа их переработки отходы классифицируют поисточникам образования (отходы формовых изделий, неформовых, тканейпрорезиненных, рукавов и т.д.), по составу и степени структурирования(резиновые невулканизованные и вулканизованные, резинотканевые и т.д.).
Резиновыеневулканизованные отходы (РНВО) непригодные для использования по прямому назначению,содержат около 50% каучука.
Образуются впроцессах приготовления резиновых смесей, вальцевания, каландрования, вырубкизаготовок и пр.
Резиновыевулканизованные отходы (РВО) образуются в процессах вулканизации резиновых заготовоки при механической их обработке. Основным направлением использованием РВОявляется изготовление резиновой крошки товарной и применяемой на предприятиях какдобавка к первичному сырью.
Резинотканевыеневулканизованные отходы (РТНВО) образуются при раскрое заготовок, в процессепромазки или обкладки тканей резиновой смесью, при каландровании.
Резинотканевыевулканизованные отходы (РТВО) образуются в процессе вулканизации резинотканевыхзаготовок.
Металлическиеотходы(путанка проволоки, гнутая арматура, негодная металлическая тара) предназначеныдля сдачи в металлолом.
Основным показателем образованияотходов является удельный объем образования отходов на единицу продукции, т.е.масса отходов, выраженная в тоннах, образующаяся при производстве одной тонныданного вида продукции. [1,3,5]
Отходы необходимо собирать и хранить отдельно по видам с учетом ихдальнейшей переработки и использования.
Отходы производства,способы их использования и уничтожения приведены в таблице 1.8.4.
Таблица 1.8.4.Наименование отходов Кол-во на ед. продукции кг/т Технологическая операция Наименование оборудования Способ защиты окружающей среды
1. Вулканизованная резиновая смесь (выпрессовка)
2. Подвулканизованные смеси
3. Резиновая пыль
0,1–20
0,1–5
0,008–0,01
Вулканизация обработка деталей
Изготовление заготовок
Обработка деталей
Пресса вулканизованные, подрезные станки
Червячная машина, пресса вулканизационные
Подрезные станки
Переработка в крошку
Вывоз из цеха на переработку в подготовительный цех
Фильтр матерчатый

Захоронение отходов наполигонах производится с соответствие с «Санитарными правилами проектирования,строительства и эксплуатации полигонов». [18]
Одной из причин,сдерживающих использование отходов в отрасли, являются то, что продукция,традиционно изготавливающаяся из отходов, в последнее время пользуетсяограниченным спросом, а разработка новых видов продукции ведется медленно и внебольшом объеме. Недостаточно изучен рынок сбыта промышленных отходов РТИ,узок ассортимент изготавливаемых из отходов изделий.
Механическая переработкавулканизованных и невулканизованных резиновых отходов состоит в их дробленииразличными способами. Конечным продуктом переработки является резиновая крошкаразличной дисперсности: от 1 мм до 10 мкм.
В последнее времяпоявились новые направления использования отходов производства РТИ. Поразработке ПО «Казаньрезинотехника» и Зеленодольского производственногофанерного объединения сборную резиновую крошку размером 1,0–2,0 мм можноприменять для изготовления резинофанерного тарного и строительного материала,являющегося заменителем обычной фанеры и обладающего рядом ценных свойств,превосходящих свойство обычной фанеры. Такая резиновая фанера (резофан) некоробится при воздействии сырости и влаги, имеет значительную гибкость,обладает хорошими диэлектрическими свойствами. Срок службы резофановой тарызначительно выше срока службы обычной деревянной тары.
Новый, наиболееперспективный способ использования вулканизованной крошки – обработка ее всмеси с алкилфенолоформальдегидными смолами. По этому способу резиновую крошкусмешивают с небольшими количествами смолы и другими добавками, из смеси формуюти вулканизуют изделия. Из отходов ПВХ и отходов вулканизатов на основе наиритаи бутадиеннитрильных каучуков можно изготавливать технические пластины дляполов с хорошей поверхностью, отсутствием хрупкости, достаточной жесткостью ипрочностью, а также изделия типа шифера.
Неограниченное применениеимеют подрельсовые прокладки. Их производят из резиновой смеси, основнымикомпонентами которой являются регенерат и отходы. [2]
Некондиционныепрофилированные заготовки с такими дефектами, как включения подвулканизованнойрезины и загрязненная поверхность, или не прошедшие физико-механическийконтроль, не могут повторно перерабатываться в изделия заданного назначения ииспользуются при профилировании малоответственных изделий, либо передаются вцех переработки отходов для изготовления шпальных пластин, ковриков и др. [6]
Степень загрязненияприземного слоя атмосферного воздуха вредными веществами определяют понаибольшему рассчитанному значению концентраций вредных веществ – предельнодопустимой концентрации (ПДК).
Большинство процессовизготовления и переработки резиновых смесей сопровождается выделением газов,пыли, представляющих собой многокомпонентные смеси. Эти выделения токсичны иудаляются из производственных помещений с помощью вытяжной вентиляции.
При изготовлении уплотнителейвыбросы в атмосферу загрязняющих веществ не превышает установленных ПДК дляатмосферного воздуха населенных мест. Технологический процесс исключаетвозможность аварийных и залповых выбросов в атмосферу. [3,5]
Для улучшениявоздушной среды в цехах заводов РТИ существуют два пути: первый – снижениеколичества выделений летучих веществ, при изготовлении резин, в основном привулканизации, второй – усиление и рациональное размещение приточно-вытяжнойвентиляции. А в идеальном случае – создание «интеллектуальной» вентиляции, т.е.такой системы, при которой автоматически включаются только необходимые в данныймомент терминалы.
Наиболее перспективным иосуществимым с современных позиций представляется путь снижения газовыделений ивыбросов в атмосферу за счет совершенствования рецептуры и технологии. Так,интенсивность газовыделений можно снизить в десятки раз при быстром охлажденииводой готовых изделий, извлекаемых из горячих пресс-форм. Того же можно достичьи подбором ингредиентов, не выделяющих вредные вещества или выделяющих их вменьших количествах, например заменой серных вулканизующих систем напероксидные, или, в частности, бифургина при вулканизации БНКС-18 набисфенольные системы, что снижает количество газовыделений в 100 раз.
Вода, используемая дляохлаждения РТИ поступает в систему водооборота предприятия. Техническая водадля охлаждения оборудования берется из водооборота предприятия. [18]
Водопотребление приведенов таблице 1.8.5
Таблица 1.8.5.Технологическая операция Наименование оборудования
Объем воды, расходуемой на единицу продукции, м3/т свежая водооборотная
1.    Разогрев резиновых смесей
2.    Изготовление заготовок
3.    Вулканизация
Вальцы
Червячная машина
Ванна охлаждения
Пресса
–
5,7
–
6,7
50,0
71,1
Сточные воды, подлежащиеочистке.
1.    Вода, охлаждающаяоборудование, не имеет непосредственного контакта с изделиями, являетсянормативно чистой, обратной и очистке не подлежит.
2.    Сточные воды, подлежащиеочистке, приведены в таблице 1.8.6.
Таблица 1.8.6.Технологическая операция
Наименован
ие оборудования Сточные воды Способы очистки сточных вод
Объем на единицу продукциим3 Норма содержания загрязнений, мг/л, не более эфироэкстрагируемые взвешенные
1. Изготовление заготовок на червячной машине.
2. Чистка прессформ
Ванна охлаждения
Установка химической чистки прессформ
Промывка
19,6
0,02
4,17
20
20
20
380
380
380
Установка нефтемаслолавушек и отстойников в промыш
ленной канализации. осадок подлежит захоронению на полигоне.
То же
Поступают в промышленную канализацию с последую
щей очисткой на централизованных очистных сооружениях

1.9 Раздел «КИП и А»
Автоматизацияпроизводственных процессов – одно из наиболее важных направлений техническогопрогресса. Без нее немыслимо современное промышленное производство. Врезультате автоматизации интенсифицируются производственные процессы,повышается производительность и улучшаются санитарно-гигиенические условиятруда, достигается стабильно высокое качество продукции, а также возможностьвыполнения трудноосуществимых операций. [1,3,27]
Функцииуправления автоматическим производством выполняет машина – автоматическиуправляемое устройство. Роль человека в автоматическом производственномпроцессе ограничивается операциями испытаний, наладки и включениеавтоматической системы в работу и периодическим надзором за еефункционированием. Автоматическая система управления (ГОСТ 17194–76)представляет собой совокупность управляемого объекта и автоматическогоуправляемого устройства.
Техническиеустройства: приборы; регуляторы; воспринимающие, исполнительные ивспомогательные элементы, с помощью которых осуществляется автоматическоеуправление объектом, являются средствами автоматизации. Чтобы четкосформулировать задачи, стоящие перед коллективами каждого предприятия,достижении общей цели производства, необходимо располагать информацией,характеризующей что именно требуется в каждый определенный момент отконкретного производственного звена, каковы его ресурсы. В связи синтенсификацией производственных процессов и ускорением темпов техническогопрогресса, требующих осуществления планирования в сжатые сроки, повышаются требованияк скорости и точности обработки все возрастающих потоков экономическойинформации. Важной причиной роста объемов информации является объективнаяпотребность во все более углубленных знаниях о процессе производства,возможностях его совершенствования, состоянии использования производственныхресурсов, материально – техническом обеспечении производства, его экономическойэффективности.
Производственныепроцессы протекают при технологических режимах, которые, определяютсяпоказателями или параметрами. Этими параметрами в процессах химическойтехнологии обычно являются температура и давление в аппаратах. Оцениваяколичественно названные показатели, можно судить, в каком направлении протекаетпроцесс. Отклонение температуры и давления от некоторых определённых значенийпроводит обычно к изменению количества и качества целевых продуктов. Такимобразом, оценивая количественно в ходе и в результате производственногопроцесса те или иные показатели, мы осуществляем контроль, т.е. проверяемсоответствие числовых значений показателей другим величинам этих жепоказателей, рассматриваемых как эталоны, как желаемые или как требуемые схемы.[9,27]
Вданном технологическом процессе используются следующие КИП, таблица 1.9.1. [8,9]
Таблица1.9.1.Наименование стадии производства Что контроли-руется
Периодич
ность контроля Метод контроля 1 Разогрев резиновых смесей на вальцах
Время разогрева, мин
Температура валков вальцев,0С
не выше
Переднего50
Заднего 60
1–2 раза в смену
1–2 раза в смену Часы электрические вторичные, показывающие реле времени (импорт) Термопара переносная тип 4020–3
2 Изготовление
заготовок
Размеры заготовок
Температура шприцевания 0С
Скорость шприцевания м/мин.
1–2 раза в смену
Не менее двух раз в смену
При настройке режима Линейка измерительная металлическая ГОСТ 427–75 или рулетка Милливольтметр МР 64–03 ГОСТ 9736–91 Тахометр ГОСТ 21339–82 3Вулканизация
Темпера-
Тура вулканиза-ции 0 С
 
Время вулканиза-ции, время инжекции
Не менее трех раз в сутки

2 раза в смену Термометр стеклянный технический
ГОСТ 28498–90, логометр (импортный)
Термометр сопротивления ГОСТ Р 50353–92, потенциометр КСП-4 ГОСТ 7164–78, термопара ГОСТ Р 50342–92, дисплей.
Реле времени, дисплей. 4 Удаление выпрессовок
Масса обрабатываемых деталей, кг
Время обработки, мин.
Температура
0С
Частота вращения барабана
Каждая загрузка
Каждая загрузка
Каждая загрузка
Каждая загрузка
Весы платформенные шкальные РП-100Ш
ГОСТ 29329–92
Реле времени (импорт) секундомер
Логометр ГОСТ 9736–91 Термометр сопротивления ГОСТ Р50353–92
Визуально
 
Таблица1.9.2. Выбор приборов для автоматизации [8,9]Наименование средства измерения
Ед.
Изм. Диапазон измерений Цена делен-ия Класс точности Назначение средства измерения
1. Весы ВНЦ-2
ГОСТ 29329–92 г. 20–2000 2
до 1 кг. +2 г.
свыше 1 кг. +3 г. Для взвешивания заготовок и деталей
2. Толщинометр
ГОСТ 11358–89 мм. 0–50 0,1 0,15 Для измерения толщины деталей
3. Термометр технический
ГОСТ 28498–90 0С 0–300 2 + 4 Для измерения температуры конденсата на прессах
4. Логометр, импортный
Термометр ТСП (импорт.)
0С 0–300 10 1,5 Для измерения температуры на прессах
5. Реле времени
(импорт.)
мин
ч.
0–45
0–60 1
4% от измеряемой
величины Для измерения времени вулканизации на прессах, времени обработки деталей на подрезном станке, разогрева резиновой смеси
6. Манометр технический
ГОСТ 2405–88
МПа
(кгс/см2)
0–2,5
(0–25)
0,05
(0,5) 1,5 Для измерения давления пара в системе обогрева плит прессов
/>7. Термопара переносная тип 4020–3 (импорт.) 0С 0–500 1
+0,5% от измеряемого
значения
+1 0С Для контроля температуры поверхности плит пресс-форм
8. Милливольт-
метр МР64–03 ГОСТ 9736–91
с термоэлектри-
ческим преобра-
зователем
ГОСТ Р50342–92
0С
0С
0–150
0–600 2
1,5
2,5 Для контроля работы реле времени при вулканизации, обработки деталей.
9. Потенциометр
КСП-4 ГОСТ7164–78
Термоэлектрический преобразователь ГОСТ Р50342–92
 
0С 0–300 5 0,5 Для измерения температуры пара
10. Логометр ГОСТ 9736–91
Термометр сопротивления ГОСТ Р50353–92
0С
 
0С
минус
150–30
минус 200
плюс 600
2
В
1,5
В Для измерения температуры 11. Тахометр ГОСТ 21339–82
об/ мин
м/ мин
0–20
0–35
0,5
1,0
1,5
1,5 Для контроля скорости шприцевания 12.АСУТП машина централизованного контроля температуры МЦК-М-4
0С 0–300 5 1 Для измерения температуры плит пресс-форм
/>13. Термоэлектрический преобразователь ГОСТ Р50342–92 0С 0–600 2,5 Для измерения температуры плит пресс-форм 14. Дисплей Для контроля работы всех параметров прессов
 
1.10 Организационно-экономическийраздел
1.10.1. Расчет годовойпроизводительной мощности
 
М = N * n * Tэф.
где: N – производительностьоборудования, кг/час.
n – количество линий, шт.
Тэф. –эффективный фонд рабочего времени.
 
Тэф. = 365 – Твых. – Т празд. – Т рем. – Тт.о.
Т эф. = 365 –120 – 10 – 10 – 10 = 215 дней.
Т эф. = 215 *24 = 5 160 часов.
М = 140 * 1 * 5 160 = 726700 кг.
Для повышенияпроизводительности при изготовление резиновой смеси вводят новые ускорители,применение которых сокращает время вулканизации деталей. В следствии этогопроизводительность оборудования увеличивается на 36%. Годовая производительнаямощность будет равна:
М = 190 * 1 5 160 = 980400 кг.
Таблица №1.10.2.1. Расчетдополнительных капитальных вложенийНаименование оборудования Кол-во Цена за 1 ед. Стоимость Затраты на дос-тавку и транспортировку Амортизация Затраты всего
1. Вальцы ПД 1500
2. Шприц машина МЧХ-125
3. Пресс ЧССР 4520–114
Тип: 4520–114SUB
1
1
1
830
10 150
14 200
830
10 150
14 200
20,75
253,75
355
85,1
1 040,4
1 455,5
935,85
11 444,15
16 010,5
Для уменьшения ручноготруда, увеличения производительности, предотвращения парезов, которые недопускаются на сальниках в технологический процесс вводится новая стадияобработка готового продукта на подрезном станке. Для реализации данного проектанеобходимо закупить подрезной станок.
Таблица №1.10.2.2.Наименование оборудования Кол-во Цена за 1 ед. Стоимость Затраты на доставку и транспортировку Амортизация Затраты всего
1. Вальцы ПД 1500
2. Шприц машина МЧХ-125
3. Пресс ЧССР 4520–114
Тип: 4520–114SUB
4. Подрезной станок
1
1
1
1
830
10 150
14 200
45
830
10 150
14 200
45
20,75
253,75
355
1,125
85,1
1 040,4
1 455,5
4,61
935,85
11 444,15
16 010,5
50,7
1.10.3 Расчет затрат насырье и материалы
Таблица №1.10.3.1.Вид сырья Ед. изм.
Расход на
1 шт.
Цена за
1 ед. сырья, руб.
Затраты на 1 ед. сырья
руб. Затраты на весь выпуск, руб. Резиновая смесь кг 0,062 42,80 2,65 1 925б755
В результате введения врезиновую смесь дополнительных добавок увеличивается производительность иснижается стоимость резины.
Таблица №1.10.3.2.Вид сырья Ед. изм.
Расход на
1 шт.
Цена за
1 ед. сырья, руб.
Затраты на 1 ед. сырья
руб. Затраты на весь выпуск, руб. Резиновая смесь кг 0,062 38,80 2,4 2 352 960
1.10.4. Расчет затрат наз/п.
Таблица №1.10.4.1.Сотрудники
Кол-
во
Оклад
руб.
Доп. з/п
руб. Всего в месяц, руб.
Всего в год
руб.
1. Вальцовщик
2. Формовщик
3. Вулканизаторщик
4. Аппаратчик
5. Наладчик
6. Обработчик
7. Сортировщик
8. Контролер
9. Водитель
погрузчика
10. Уборщица
2
1
3
2
1
2
2
1
1
1
3 100
3 140
4 200
2 700
3 050
1 900
1 900
2 050
2 450
1 500
1 240
1 256
1 680
1 080
1 220
760
760
820
980
600
8 680
4 396
17 640
7 560
4 270
5 320
5 320
2 870
3 430
2 100
104 160
52 752
211 680
90 720
51 240
63 840
63 840
34 440
41 160
25 200
Расчет затрат на единицуизделия:
1.) До модернизации:
/> руб.
2.) После модернизации:
/> руб.
Таблица №1.10.5.1. Расчетзатрат на энергоресурсыРесурсы
Ед.
изм.
Норма
расхода Расход в год
Цена ед. ресурса
руб. Затраты в год, руб.
1. Электроэнергия
2. Вода
3. Пар
4. Сжатый воздух
кВт/сут.
м3/сут.
кг/сут
м3/сут.
1 261
967,2
125
62,16
271 115
207 948
26 875
13 364
1,12
0,98
0,99
0,13
303 649
203 789
26 606
1 737 Общая сумма энергоресурсов тыс. руб. 3,22 535 781

Таблица №1.10.5.2.Ресурсы
Ед.
изм.
Норма
расхода Расход в год
Цена ед. ресурса
руб. Затраты в год, руб.
1. Электроэнергия
2. Вода
3. Пар
4. Сжатый воздух
кВт/сут.
м3/сут.
кг/сут
м3/сут.
1 405
967,2
125
62,16
302 075
207 948
26 875
13 364
1,12
0,98
0,99
0,13
338 324
203 789
26 606
1 737 Общая сумма энергоресурсов тыс. руб. 3,22 570 456
Расчет затрат на единицуизделия:
1.)        Домодернизации:
/> руб.
2.) После модернизации:
/> руб.
Таблица №1.10.6.1. КалькуляциясебестоимостиСтатьи затрат Сумма затрат
на ед. продукции
руб.
на весь выпуск
руб. 1. Сырье и материалы 2,65 2 257 164 2. Возвратные отходы 0,13 112 858 3. Зар. плата 1,02 739032 4. Единый соц. налог 0,36 263 095 5. Энергозатраты 0,74 535 781 6. Общие производственные расходы 1,02 739032 7. Общехозяйственные расходы 1,25 886 838 8. Производственная себестоимость 7,04 5 420 942

Таблица №1.10.6.2.Статьи затрат Сумма затрат
на ед. продукции
руб.
на весь выпуск
руб. 1. Сырье и материалы 2,4 2 757 888 2. Возвратные отходы 0,12 137 894 3. Зар. плата 0,75 739032 4. Единый соц. налог 0,27 263 095 5. Энергозатраты 0,58 570 456 6. Общие производственные расходы 0,75 739032 7. Общехозяйственные расходы 0,9 886 838 8. Производственная себестоимость 5,65 5 420 942
Расчет отпускной цены.
Отп. цена = (П/с-ть + 20%прибыли) + 18% НДС
1) До модернизации:
Отп. цена1 =(7,04 + 1,4) + 1,5 = 9,94 руб.
2) После модернизации:
Отп. цена2 =(5,65 +1,13) + 1,2 = 7,98 руб.
Расчет ожидаемой прибыли.
П = (Отп. цена – П/с-ть)* Q
где:
Q – количество реализуемойпродукции
1)        Домодернизации:
П1 = (9,94 –7,04) * 726 700 = 1 940 289 руб.
2) После модернизации:
П2 = (7,98 –5,65) * 980 400 = 2 107 860 руб.
 

Списокиспользуемой литературы
 
1. Иванова В.Н. Технологиярезиновых изделий./В.Н. Иванова, Л.А. Алешунин – Л.: Химия, 1988. –288 с.
2. Бекин Н.Г. Оборудованиезаводов резиновой промышленности. / Н.Г. Бекин, Н.Г. Шанин Л.: Химия,1996. – 376 с.
3. Машины и аппаратырезинового производства./ Под. ред. Д.М. Барскова-
М.: Химия, 1975. – 600 с.
4. Гофман В.Г.,Вулканизация и вулканизирующие агенты. – Л.: Химия, 1968. – 464 с.
5. Кошелев Ф.Ф. Общаятехнология резины./Ф.Ф. Кошелев, А.Е. Корнеев, А.М. Буканов –М.: Химия, 1978. – 528 с.
6. Лепетов В.А. Резиновыетехнические изделия. – 3-е изд. испр., – Л.: Химия, 1976. – 440 с.
7. Технический регламент ТР57 – 015–98. Производство сальника
реактивной штанги.
8. Технические условия ТУ38.105823 – 88. Производство сальника реактивной штанги
9. Технический регламентТР 57–15187–99 Производство резиновой смеси.
10. Рекламный проспектОАО «Балаковорезинотехника», 1999 г.
11. Шварц А.И. Интенсификацияпроизводства резинотехнических изделий. – М.: Химия, 1989. – 205 с.
12. Технология резиновыхизделий: Учебное пособие для вузов./ Ю.А. Аверко-Антонович, Р.Я. Омельченко,И.А. Охотина, Ю.Р. Эбич / Под. ред. П.А. Кирпичников. – Л.:Химия, 1991. – 352 с.
13. Карпов В.Н. Оборудованиепредприятий резиновой промышленности.
–2-е изд., перераб. идоп. – М.: Химия. – 1987. – 336 с.
14. Никитин Ю.Н. Овлиянии структурности высокопористого печного техуглерода на усилениеэластомеров./Ю.Н. Никитин, И.Ю. Никитин // Каучук и резина. –2001.– №4. – С. 22–28.
15. Кузнецов А.А. Исследованиепроцесса вулканизации полимерной серой, находящейся в метастабильномсостоянии./А.А. Кузнецов, О.А. Куликов, И.С. Поддубный и др. //Каучук и резина. – 2001.– №3. — С. 11–15.
16. Гопцев А.В. Компьютерноемоделирование межмолекулярных взаимодействий и локальной динамики бутадиен –нитрильных каучуков различной микроструктуры./А.В. Гопцев, М.Е. Соловьев,О.Ю. Соловьева // Каучук и резина. – 2002.– №1. — С. 25–29.
17. Пучков А.Ф. Новыйподход к повышению озоностойкости резин на основе бутадиен – нитрильныхкаучуков./А.Ф. Пучков, С.В. Рева, В.Ф. Каблов и др. //Каучук и резина. – 2003.– №2. –.С. 16–21.
18. Ильин С.В. Изучениемеханизма синергизма стабилизаторов диафен ФП и ДФФД./С.В. Ильин, О.А. Сольяшинова,А.А. Мухутдинов // Каучук и резина. – 2003. – №2. –.С. 31–34.
19. Сеничев В.Ю. Опластификации бутадиен – нитрильных каучуков./В.Ю. Сеничев, В.В. Терешатов //Каучук и резина. – 2004.– №1.-С. 24–26.
20. Минуленко Л.И. Ускорителивулканизации. /Л.И. Минуленко, О.И. Денисова, Е.М. Струбельская //Сырье и материалы для производства РТИ. –
2002. – №1. — С. 8–11.
21. Резниченко С.А. Особенностиполимерной серы. /С.А. Резниченко, В.В. Марков, Е.Н. Финогенов //Сырье и материалы для производства РТИ. – 2001. – №2.-с. 14–17.
22. Печникова И.Г. Разработкимикрокапсулированной серы – заменителя полимерной серы. / И.Г. Печникова, Т.И. Гринин //Каучук и резина. –2000. – №3. – с. 45–47.
23. Кузнецов А.А. Стабилизацияполимерной серы бромом. / А.А. Кузнецов, О.А. Куликова // Каучуки резина. – 2001. – №6. — С. 25–28–33.
24. Гришина Б.С. Перспективыразвития производства сульфенамидных ускорителей вулканизации в России. / Б.С. Гришина,Т.В. Каширцева. // Сырье и материалы для производства РТИ. – 2002.– №2. — С. 21–24.
25. Минуленко Л.И. Активаторывулканизации. / Л.И. Минуленко, Н.А. Бояркина, Л.Е. Заикина. //Сырье и материалы для производства РТИ. – 2001. – №3.-С. 17–22.
26. Писаренко Т.И. Композиционныеактиваторы вулканизации. / Т.И. Писаренко, Н.Я. Васильевых, Е.А. Ельшевский. //Каучук и резина. –1999. – №3. – с. 26–29.
27. Харламов В.М. Новыйуглеродный наполнитель для технических резин./В.М. Харламов, Т.И. Писаренко,И.Г. Печникова. // Каучук и резина. – 1996. – №2. — С. 19–24.
28. Лжова Г.А. Новыебутадиен-нитрильные каучуки Нитриласт. Свойства и перспективы их освоения впроизводстве РТИ. / Г.А. Лжова, М.А. Овьянникова, Ю.Л. Морозов. //Каучук и резина. –2000. – №4. – С. 35.
29. Забористов В.Н. Композиционныеэластомеры для РТИ. / В.Н. Забористов, В.В. Калистратов, И.П. Гольберг //Сырье и материалы для производства РТИ. –2003. – №1.-С. 28–30.
30. Пройчева А.Г. Дибутоксиэтиладипинит– новый пластификатор для морозостойких РТИ. / А.Г. Пройчева, Ю.Л. Морозов,А.П. Коршаков. // Каучук и резина. –2004. – №1. – С. 27–32.
31. Пучков А.Ф. Бутадиеннитрилстиролкарбоксилатныйкаучук СКНС-26–30–1. / А.Ф. Пучков, В.Ф. Каблов // Каучук ирезина. –2000. – №5. – С. 21–25.
32. Пройчева А.Г. Новыепластификаторы для резин на основе полярных каучуков. / А.Г. Пройчева, Ю.Л. Морозова //Каучук и резина. –2003.– №3. – с. 23–31.
33. Соколов В.А. Автоматизациятехнологических процессов пищевой промышленности. – М.: Агропромиздат, 1991. –445 с.
34. Кулаков М.В. Технологическиеизмерения и приборы для химических производств. – М.: Машиностроение, 1983. –450 с.
35. Иванова Г.М. Технологическиеизмерения и приборы. – М.: Высшая школа, 1989. – 232 с.
36. Шембель А.С. Сборникзадач и проблемных ситуаций по технологии переработки пластмасс.-М.: Химия,1990. – 272 с.
37. Жарковский Б.И. Приборыавтоматического контроля и регулирование (устройство и ремонт). М.: Высшаяшкола, 1989 -335 с.
38. Шкатов Е.Ф. Технологическиеизмерения и КИП на предприятиях химической промышленности, М.: Химия, 1986 –304 с.
39. Голубятников В.А. Автоматизацияпроцессов в химической промышленности / В.А. Голубятников, В.В. Шувалов,М.: Химия, 1986–356 с.
40. Кушелев В.П. Охранатруда в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности /В.П. Кушелев,Г.Г. Орлов, Ю.Г. Сорокин.-М.: Химия, 1983. – 472 с.
41. Охрана труда в химическойпромышленности / Под ред. Г.В. Макарова.-М.: Химия, 1989. – 496 с.
42. Красовский В.Н. Примерыи задачи по технологии переработки эластомеров / В.Н. Красовский, А.М. Воскресенский,В.М. Харчевников.-Л.: Химя, 1984. – 240 с.
43. Крейнина М.Н. Финансовое состояние предприятия.Методы оценки. – М.: Издательство «ДИС», НГАЭиУ, 1997 год.
44. О предприятиях и предпринимательской деятельности: Закон РФ //Экономика и жизнь. 1991. №4.
45. Организация, планирование и управлениепредприятием массового машиностроения: Учебное пособие для студентовмашиностроительных специальных вузов / Б.В. Власов и др.: Под ред. Б.В. Власова,Г.Б. Каца. – М.: Высшая школа, 1985 – 432 с.
46. Справочник экономиста промышленногопредприятия / Под ред. С.Б. Каменицера. – М.: Экономика, 2001. – 664 с.
47. Хеддевик К. Финансово-экономический анализ деятельностипредприятий. – М.: Финансы и статистика, 1996.
48. Финансовое планирование и управлениебюджетами на предприятии. Методическое обеспечение. – М., 1999.
49. Шевашкевич Г.М. Экономикапредприятия: Учебное пособие. – Саратов: 1998 – 267 с.