Разработка технологического процесса восстановления блока цилиндров ЗИЛ-130 скачать бесплатно на Диплом IQ

–PAGE_BREAK–
Вывод: блок цилиндров с данными дефектами относится к категории малой технологической сложности.

1.3. Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали.

Ремонтный же чертеж детали является рабочим конструкторским документом, предназначенным для организации ремонтного производства (ГОСТ 2.602-95, п.6.12, ОСТ 70.0009.006-85, п.1.1). Ремонтный чертеж детали разрабатывается на основе рабочего чертежа на изготовление этой же детали и дефектной карты. Если базовый вариант ТПВ детали отсутствует, то ремонтный РЧ выполняется на последующих этапах проектирования. При модернизации ТПВ детали основной исходной информацией является рабочий ремонтный чертеж, разработанный для базового ТПВ детали, вместе с рабочим чертежом на изготовление детали.

Основными документами для разработки ремонтного чертежа детали является

— карта технических требований на дефектацию детали;

— карта сочетания дефектов по маршрутам;

— рабочий чертёж детали на изготовление;

— ремонтный рабочий чертёж детали для базового варианта ТПВ а также сборочные чертежи узла в котором находится деталь.

Ремонтный чертёж детали разработан и представлен в графической части

курсовой работы на листе формата А1.
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
2.1. Анализ базовых и альтернативных технологических процессов восстановления детали.
Базовый технологический процесс – это такой процесс, который на современном этапе развития применяется в отрасли и является наиболее прогрессивным. Однако у каждой технологии имеется оптимальный срок действия, который определяется темпами научно-технического прогресса в области производства технологического оборудования, совершенствования ремонтных технологий и способов восстановления деталей машин и обработки конструкционных материалов, которые описаны в специальных технических и учебных источниках.

Выявление альтернативных способов и ТПВ производят на основе патентного поиска и анализа литературных источников с представлением краткого аналитического обзора. Выбор ТПВ также зависит в большей степени от материала восстанавливаемой детали, его физических и химических свойств.

Блок цилиндров двигателя ЗИЛ-130 изготовлен из серого чугуна СЧ 18-36.

Чугун — это сплав системы Fе — С, содержащий более 2,14%углерода и кристаллизация которого заканчивается образованием так называемого ледебурита. Чугуны относятся к литейным сплавам. Они обладают хорошими литейными свойствами: большой жидкотекучестью (способностью расплава
свободно течь в литейной форме, полностью заполняя ее и точно воспроизводя все контуры) и малой усадкой — уменьшение объема металла при охлаждении и кристаллизации невелико, что позволяет получать качественные отливки сложной формы. Углерод в процессе кристаллизации чугуна может выделяться в связанном (в виде карбида железа) состоянии и в свободном состоянии — в виде графита (Г). Графит — это аллотропическая модификация чистого углерода (другой модификацией является алмаз). Кристаллическая решетка графита — гексагональная, слоистая, что делает его малопрочным и мягким (твердость его НВ не превышает 3 единиц). В отличие от метастабильного цементита графит химически и термически стоек; плотность его составляет 2,5 г/см3. Темный цвет включения графита придает изломам таких чугунов характерный серый оттенок (серые чугуны). Процесс образованияв чугуне включения графита называется графитизацией. Какой вид чугуна будет получен при кристаллизации расплава — белый (с цементитом) или графитизированный (с графитом) — определяется скоростью охлаждения.

Классификация графитизированных чугунов весьма проста: вид чугуна определяется формой включений графита.

Если графит имеет пластинчатую форму, то чугун называется серым. В высокопрочном чугуне графит имеет шаровидную форму, а в ковком — хлопьевидную.

Серый чугун получается непосредственно в процессе кристаллизации с замедленным охлаждением; графит при этом имеет пластинчатую форму.

В зависимости от степени графитизации может быть получена различная структура металлической основы (матрицы) серого чугуна: серый перлитный чугун со структурой П+Г, серый ферритоперлитный чугун со структурой Ф+П+Г; серый ферритный чугун со структурой Ф+Г.

Механические свойства серого чугуна как конструкционного материала зависят как от свойств металлической основы (матрицы), так и от количества, геометрических параметров и характера распределения включений графита. Чем меньше этих включений и чем они мельче, тем выше прочность чугуна. Металлическая основа в сером чугуне обеспечивает наибольшую прочность и износостойкость, если она имеет перлитную структуру. Наименьшей прочностью обладает серый чугун с ферритной основой. Относительное удлинение при растяжении серого чугуна независимо от свойств металлической основы практически равно нулю (δ≤0,5%).

Наиболее высокими механическими свойствами обладают модифицированные ферросилицием и силикокальцием серые чугуны. Модифицирование — добавка в расплав нерасплавляющихся измельченных частиц — обеспечивает измельчение графитовых включений.

Различают следующие марки серого чугуна: СЧ-00, СЧ 12-28, СЧ 15-32, СЧ 18-36, СЧ 21-40, СЧ 24-44, СЧ 28-48, СЧ 32-52, СЧ 35-56, СЧ 38-60. Буквы СЧ обозначают серый чугун; первое число указывает минимально допустимый предел прочности при растяжении в кг/мм2, а второе число – минимално
допустимый предел прочности при изгибе в кг/мм2 для данной марки чугуна.

Чугун по технологическим свойствам относится к группе плохосвариваемых конструкционных материалов в связи с образованием технологических дефектов, обусловленных его химическим составом и структурой. Поэтому при выборе метода устранения дефектов в чугунных корпусных деталях необходимо учитывать следующие особенности: высокую вероятность образования трещин; возможность образования твёрдых закалочных структур при быстром охлаждении чугуна; при расплавлении чугуна может произойти местный переход графита в цементит, от чего металл в данном месте получает структуру твёрдого белого чугуна; в закалённых и отбеленных зонах металл имеет высокую твёрдость и поэтому плохо поддаётся механической обработке; возможность появления пористости шва, обусловленной окислением углерода и обильным образованием газообразной окиси углерода, которая не успевает полностью выделиться из металла при его быстром затвердевании, отчего шов получается пористым.

С учётом этих свойств материала и проанализировав недостатки и достоинства каждого способа восстановления, выберем наиболее оптимальный и технологичный.

Таблица 2.1. Анализ альтернативных способов устранения дефектов блока цилиндров

Номер и

Наименование

дефекта

Альтернативные

способы

устранения

дефекта

Удельные показатели

альтернативных способов

устронения

Наименование

принятого

способа

устронения

tшг

мин

/дм2

кВт

кг

м2

Св

Кд

1.Износ

нижней расточки под гильзу

Механическая обработка

2,6

2,4

4,4

–

0,86

Клеевые композиции

Полимерные композиции

0,2

0,1

0,3

–

0,55

Электролитическое натирание

9,0

1,88

–

3,0

1,10

2.Отклонение соосности гнёзд под вкладыши коренных подшипников

Механическая обработка

2,6

2,4

4,4

–

0,86

Механическая обработка

3. Деформация или износ гнёзд под вкладыши коренных подшипников.

Твёрдое железнение

3,1

0,2

6,5

0,58

Механическая обработка

2,6

2,4

4,4

–

0,86

Полимерные композиции

0,2

0,1

0,3

–

0,55

Полимерные композиции.Применение пластмасс при ремонте техники по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоёмкость восстановления детали на 20…30 %, себестоимость ремонта на 15..20 и расход материалов на 40…50%. Пластическими массами называют материалы, изготовленные на основе высокомолекулярных органических веществ и способные под влиянием повышенных температур и давления принимать

определённую форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации изделия. Применительно к нашим дефектам применение полимерных композиций ограничивается тем, что они имеют низкую долговечность, кроме того возникнут трудности с их нанесением при ремонте гнёзд коренных

подшипников

Электролитическое натирание.Один из перспективных и экономичных способов восстановления посадочных мест под подшипники, втулки, гильзы корпусных деталей с износами, не превышающими 0,6 мм на сторону.

Сущность способа заключается в следующем. В отверстие детали вводится нерастворимый анод, обшитый абсорбирующей тканью, и приводится во вращение. В образовавшийся рабочий зазор между тканью анода и поверхностью отверстия подаётся электролит, содержащий в растворе серную кислоту, соли закисного железа, цинка и марганца.

Под действием электрического тока на поверхности отверстия образуется осадок железо-цинкового покрытия. Величина зерна покрытия, форма и ориентация кристаллов, определяющие его свойства, зависят от температуры, состава электролита и плотности тока. Изменяя эти показатели, можно получить осадки сплава с микротвёрдостью в пределах 1400…1900 МПа.

Недостатки этого способа – это высокая стоимость, трудоёмкость, требует специального оборудования.

Твёрдое железнение.Один из способов восстановления деталей гальваническими покрытиями. Железнение характеризуется хорошими технико-экономическими показателями: исходные материалы и аноды дешевые и недефицитные; высокие выход металла по току (85…95 %) и производительность – скорость осаждения железа составляет 0,2…0,5 мм/ч; толщина твёрдого покрытия 0,8…1,2 мм; возможность в широких пределах регулировать свойства покрытий (микротвёрдость 1600…7800 МПа) в зависимости от их назначения обусловливает универсальность процесса; достаточная износостойкость твёрдых покрытий; покрытия хорошо хромируются, что

позволяет при необходимости повышать износостойкость детали нанесением более дешёвого, чем хромовое, комбинированного покрытия (железо+хром).

Недостатки этого способа: высокая трудоёмкость приготовления операции, наличие специального оборудования.

Механическая обработка.Это одна из основных операций при восстановлении деталей. В ряде случаев её применяют как технологическую операцию, за которой следуют другие операции, восстанавливающие деталь.

Применительно к данной детали и дефектам позволяет полностью отремонтировать деталь без каких-либо дополнительных воздействий.

Рассмотрев перечисленные выше способы восстановления выбираем следующие способы, как наиболее простые, дешёвые и не требующие специальных установок, кроме оборудования для механической обработки:

Дефекта №1 – растачивание посадочного места с последующей установкой кольца на эпоксидном компаунде.

Дефект №2 и №3 – восстановление за счёт конструкторско-технического резерва детали, т.е. фрезерование плоскостей разъема крышек коренных подшипников и последующим растачиванием отверстий до номинального

размера. При этом заодно растачиваются отверстия под втулки распределительного вала в диаметр больше номинального на двойную величину смещения коленчатого вала.

Дефект №4 Запрессовка новых втулок с последующем развертыванием, шероховатость поверхности 8-го класса.
2.2. Разработка структуры маршрутного технологического процесса

На этом этапе проектирования обосновывается последовательность операций устранения дефектов, составляющих маршрут. Для этого сначала составляют план операций устранения на каждый дефект. Затем производят объединение поддефектных технологий в единый технологический процесс, руководствуясь при этом принципами концентрации и деференциации. В условиях единичного производства, используют универсальные станки, операции стремятся сделать максимально концентрированными. Весь разработанный маршрутно-технологический процесс описывается в маршрутной карте, включая контроль и перемещение детали по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке трудовых нормативов в соответствии с установленными формами.

Структуру маршрутно-технологического процесса представим в виде таблицы 2.2.1
Таблица 2.2.1 Формирование структуры маршрутно-технологического процесса.

Наименование

операции

Назначение

операции

Обеспечиваемые

параметры

1)Моечная.

Очистка детали от загрязнения

Наличие смазки и ржавчины на рабочих поверхностях, а также шлака в масляных каналах не допускается.

2)Контрольно-дефектовочная.

Определение соответствия техническим условиям

3)Слесарная.

Отвернуть болты и снять крышки коренных подшипников. Клеймить крышки.

Исключение раскомплектовки блока с крышками подшипников

Срыв и повреждение резьбы не допускается

4)Слесарная. Выпрессовать втулки распределительного вала.

Необходимость расточки отверстий под втулки

5)Фрезерная.

Фрезерование торцов крышек коренных подшипников.

Создание припуска на механическую обработку гнёзд коренных подшипников.

Припуск 0,1мм.

6)Слесарная.

Установка крышек коренных подшипников на блок.

Последующая обработка совместно с гнёздами.

Момент затяжки болтов должен соответствовать

11-13 кГс∙м

7)Расточная.

Растачивание гнёзд коренных подшипников заодно с отверстиями под втулки распределительного вала.

Обеспечение соосности и номинального размера гнёзд коренных подшипников. Обеспечение необходимого межцентрового расстояния между осями коленчатого и распределительного валов.

Диаметр гнёзд коренных подшипников D=79,5+0,012мм. Несоосность не более 0,02мм

Диаметр отверстий под втулки распред.вала передняя и промежуточные D=55,2+0,03

задняя D=49,2+0,025мм.

Расстояние между осями по переднему торцу блока 130,126

8)Расточная.

Растачивание с двух
сторон гнезда переднего коренного подшипника.

Установка шайбы упорного подшипника.

Диаметр 98,12 – 98,35мм.

Глубина 1,9 – 2,1мм.

9)Расточная.

Растачивание посадочных мест под гильзу

Устранение износа и обеспечение перпендикулярности осей расточек под гильзы и гнёзд коренных подшипников.

Верхнее D=127,4+0.04мм.,

Нижнее D=124,4+0,04мм.

10)Слесарная.

Установка кольца на эпоксидном компаунде.

Обеспечение номинального размера отверстий под гильзу.

11)Слесарная.

Запрессовка втулок распределительного вала.

12) Слесарная.

Запрессовка направляющих толкателей

Установка ремонтных втулок, развёртывание до d=25+0.023

Наружный D=30-0,1

Внутренний D=25+0,023

продолжение
–PAGE_BREAK–
2.3. Оформление карт технологического процесса

Заполнение бланков маршрутно-технологических карт восстановления детали начинается со строк «шапки» где указывается организация-разработчик, наименование и номер детали, подлежащий ремонту, номер её чертежа.

Далее заполняются маркированные строки, куда достаточно внести следующую информацию.

Строка А – наименование операции (токарная; фрезерная и т. п.)

Строка Б – наименование оборудования (токарно-винторезный станок 16К20)

Графа «Тшт» — норма штучного времени на операцию,

Графа «Тпз» — подготовительно-заключительное время,

Графа «Тшт.к» — норма штучно-калькуляционного времени на операцию
2.4 Разработка структуры технологических операций

В этом пункте производятся следующие действия:
— построение плана (структуры) операций;
— установление рациональной последовательности переходов, составляющих операции;
— выбор оборудования;
— выбор конструкции технологической оснастки;
— установление исходных данных, необходимых для расчетов оптимальных режимов обработки (и их расчет).

Технологическая операция-часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте (посту или станке) и включающая все действия рабочих, обслуживающих рабочий пост.

Операции, в свою очередь, состоят из переходов.

Технологический переход-это законченная часть технологической операции характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой.

Рабочий ход(проход)-это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента по поверхности обрабатываемого изделия, выполняемого на одном режиме.

1)Моечная операция.

Технологическая последовательность операций:

№ перехода Переход

1. Очистить блок цилиндров от грязи и смазки, а масляные каналы от шлака, последовательным погружением в раствор моющего средства «Лабомид 203» концентрацией 25 г/л при температуре 80 – 100˚С.

Оборудование: установка 9788А, машины для очистки ОМ-5287, ОМ-5288.

Норма времени: Тп.з.=10 мин. Тшт.=16мин.

Исполнитель: мойщик

Разряд: 4.

2)Контрольно-дефектовочная операция.

№ перехода Переход

1.Испытать водяную рубашку на герметичность водой под давлением 0,4 МПа.

2.Осмотреть блок и проконтролировать с целью выявления дефектов следующие размеры: толщину 1-й коренной опоры, диаметры верхнего и нижнего посадочных отверстий под гильзы, диаметры гнёзд вкладышей коренных подшипников, соосность гнёзд под вкладыши коренных подшипников, диаметры отверстий во втулках распределительного вала.

Оборудование, приспособление и инструмент: Стенд для гидроиспытаний 12328. Стол 3702-08А. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1. Нутромер индикаторный 100-150мм. Нутромер индикаторный 50-100мм. Индикаторное приспособление.

Исполнитель: дефектовщик

Разряд: 4.

Норма времени: Тп.з.=5 мин. Тшт.=3,87мин.

3)Слесарная операция.

№ перехода Переход

1.Отвернуть болты и снять крышки коренных подшипников.

2.Клеймить крышки.

Приспособление и инструмент: Гайковёрт ИП-3102. Комплект цифр 7858-0005 Ц12 ГОСТ 15999-70. Молоток 7850-0118 Хим.Окс.прм ГОСТ 2310-77.

Норма времени: Тп.з.=4,0 мин. Тшт.=30мин.

Исполнитель: слесарь

Разряд: 2.

4)Слесарная операция.

№ перехода Переход

1.Установить блок на стенд
2.Выпрессовать втулки распределительного вала.

Приспособление и инструмент: Стенд ОР-12241

Норма времени: Тп.з.=4 мин. Тшт.=1,0мин.

Исполнитель: слесарь

Разряд: 2.

5) Фрезерная операция.

№ перехода Переход

1.Установка крышек на установочной плите.

Установочные базы – опорные плоскости под гайки

2.Фрезерование плоскости разъема крышки

Режим обработки: скорость вращения шпинделя 300 об/мин, подача стола 35 мм/мин.

Расчёт основного времени:

где L– длина фрезеруемой поверхности мм.

i– число проходов

Sоб – подача на один оборот фрезы

n– число оборотов в минуту

Длина фрезерования определяется по формуле: L
=
l
+y1+
y
2

где l– длина фрезерования, мм.

y1 – величина перебега фрезы, мм.

y
2– величина врезания, мм.

L
=27+2+6,6=35,6 мм

Нормируемое время: Тн=Т0+Тдоп+Тпз / пшт

где Тдоп – дополнительное время, мин

Тпз — подготовительно-заключительное время, мин

nшт– кол-во деталей

Тн=0,03+0,1421+24/5=5мин

Оборудование: Станок горизонтально-фрезерный 6Н81. Фреза торцовая.

Норма времени: Тп.з.=24 мин. Тшт.=0,2мин.

Исполнитель: фрезеровщик

Разряд: 3.

6) Слесарная операция.

№ перехода Переход

1.Установить на блок и закрепить крышки коренных подшипников.

Момент затяжки 110-130 Н∙м

Приспособление и инструмент: Гайковёрт многошпиндельный ОР-12242. Ключ боковой 700-2000 ГОСТ 7068-54. Головка 7812-0493 Хим.ОКС.прм ГОСТ 3529-75.

Норма времени: Тп.з.=4 мин. Тшт.=3,5мин.

Исполнитель: слесарь

Разряд: 2.

7)Расточная операция.

№ перехода Переход

1.Установить блок на станок, базируя по плоскости разъема картера и двум технологическим отверстиям, и закрепить.

2.Расточить за один проход отверстия под вкладыши коренных подшипников до D=79,5+0,012мм.

Режим обработки: глубина резания 0,1мм; подача 0,08 мм/об; частота вращения 357 об/мин; скорость резания 89 м/мин.

Одновременно с отверстиями под вкладышами расточить за один проход отверстия под втулки распределительного вала: передней и промежуточной до D=55,2+0,03, задней до D=49,2+0,025мм

Режим обработки: подача 0,08 мм/об; частота вращения 357 об/мин.

3.Снять деталь со станка

Оборудование, приспособление и инструмент: Станок агрегатный односторонний двухшпиндельный горизонтально-расточной 11А774. Борштанга, резцы расточные с пластинками ВК8, приспособление с индикатором для установки резцов, калибры-пробки D=79,5+0,012мм; D=55,2+0,03мм; D=49,2+0,025мм.

Норма времени: Тп.з.=20 мин. Тшт.=2мин.

Исполнитель: токарь

Разряд: 3.

8)Расточная операция.

№ перехода Переход

1.Установить блок на станок, базируя по плоскости разъёма с поддоном картера и двум технологическим отверстиям, и закрепить.

2.Расточить за один проход торцы 1-й коренной опоры до D=мм, выдержав размеры: от оси базового отверстия до торца с внутренней стороны блока — 20мм, толщину первой коренной опоры — 27мм.

Режим обработки: глубина резания 1,3мм; подача 0,06 мм/об; частота вращения 300 об/мин; скорость резания 100 м/мин.

3.Снять деталь со станка

Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-расточной 2М614. Приспособление 70-7460-1501. Державка 70-6301-1503. Резец 2142-0173 ВК8 ГОСТ 9795-73. Калибр 70-8367-1504. Скоба 70-8101-1537. Приспособление для контроля 70-8731-1543, 70-8731-1544.

Норма времени: Тп.з.=20 мин. Тшт.=3,3мин.

Исполнитель: токарь

Разряд: 3.

9)Расточная операция

№ перехода Переход

1.Установить блок на станок, базируя по плоскости разъёма и двум технологическим отверстиям, и закрепить.

2.Расточить за один проход посадочные отверстия под гильзы со стороны правого ряда: верхние отверстия до D=127,4+0.04мм., нижние до D=124,4+0,04мм на длине верхнее 20мм; нижнее 22мм.

3.Повернуть блок на тех же базах и закрепить.

4. Расточить за один проход посадочные отверстия под гильзы со стороны левого ряда: верхние отверстия до D=127,4+0.04мм., нижние до D=124,4+0,04мм на длине верхнее 20мм; нижнее 20мм.

5.Снять деталь со станка.

Режим обработки: глубина резания 1,2мм; подача 0,15 мм/об; частота вращения 240 об/мин; скорость резания 97 м/мин.

Оборудование, приспособление и инструмент: Станок вертикально-расточной 2Е78П. Расточная головка 70-6510-1501. Резец с пластинкой ВК3. Нутромер индикаторный 50-100мм. Приспособление для настройки резцов 70-8701-1671.

Норма времени: Тп.з.=46 мин. Тшт.=11,4мин.

Исполнитель: токарь

Разряд: 3.

10)Слесарная операция

№ перехода Переход

1.Установить блок на стол

2.Обезжирить кольцо и поверхности посадочных отверстий под гильзы.

3.Нанести на кольцо тонкий слой эпоксидной композиции Компаунд К-115.

4.Установить кольцо в посадочное отверстие под гильзу.

5.Выдержать блок при комнатной температуре 10…12 ч.

Приспособление и инструмент: шпатель, оправка, молоток 0,5 кг.

Норма времени: Тп.з.=13 мин. Тшт.=1мин.на одно отверстие

Исполнитель: слесарь

Разряд: 2.

11)Слесарная операция

№ перехода Переход

1.Установить блок на стенд ОР-12241

2.Запрессовать втулки распределительного вала

Оборудование: Стенд ОР-12241

Норма времени: Тп.з.=4,0 мин. Тшт.=10,8мин.

Исполнитель: слесарь

Разряд: 2.

Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического оборудования.

Выбор технологических баз при разработке структуры технологического маршрута и формировании операции является сложной инженерной задачей, которая для восстановления деталей приобретает особое значение, так как зачастую приходится иметь дело с изношенными конструкторскими

базовыми поверхностями.

При выборе базовых поверхностей руководствуемся следующими правилами:

1)Принцип совмещения баз, т.е. когда в качестве установочной базы применяется измерительная поверхность (база) и конструкторская поверхность.

2)Принцип неизменности баз, когда при обработке на всех технологических операциях в качестве установочных баз используется одна и та же поверхность.

Технологическое оборудование выбираем из следующих соображений: возможность обработки детали заданной формы и габаритов; обеспечение необходимой точности обработки; соответствие станка требуемой мощности необходимой для обработки; наименьшая трудоёмкость обработки; наличия данного оборудования на ремонтных предприятиях.

1)Моечная операция.

Оборудование: установка 9788А, машины для очистки ОМ-5287, ОМ-5288.

2)Контрольно-дефектовочная операция.

3)Слесарная операция.(снятие и клеймение крышек коренных подшипников)

Оборудование, приспособление и инструмент: Гайковёрт ИП-3102. Комплект цифр 7858-0005 Ц12 ГОСТ 15999-70. Молоток 7850-0118 Хим.Окс.прм ГОСТ 2310-77.

4)Слесарная операция.(выпрессовка втулок распределительного вала)

Оборудование: Стенд ОР-12241

5)Фрезерная операция.(фрезеровка плоскостей разъёма крышек коренных подшипников)

Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-фрезерный 6Н81. Фреза торцовая.

Установочные базы: опорные плоскости под гайки.

Измерительные базы: внутренняя поверхность под вкладыш.

6) Слесарная операция.(установка крышек коренных подшипников)

Оборудование, приспособление и инструмент: Гайковёрт многошпиндельный ОР-12242. Ключ боковой 700-2000 ГОСТ 7068-54. Головка 7812-0493 Хим.ОКС.прм ГОСТ 3529-75.

7) Расточная операция.(расточка гнёзд коренных подшипников)

Оборудование: Станок агрегатный односторонний двухшпиндельный горизонтально-расточной 11А774.

Установочные базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологических отверстия.

Измерительные базы: два крайних отверстия под гнёзда коренных подшипников.

8) Расточная операция.(растачивание с двух сторон гнезда переднего коренного подшипника)

Оборудование, приспособление и инструмент: Станок горизонтально-

расточной 2М614. Приспособление 70-7460-1501. Державка 70-6301-1503. Резец 2142-0173 ВК8 ГОСТ 9795-73. Калибр 70-8367-1504. Скоба 70-8101-1537. Приспособление для контроля 70-8731-1543, 70-8731-1544.

Установочные базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологи-

ческих отверстия.

Измерительные базы: первое технологическое отверстие; первая коренная

опора.

9) Расточная операция.(расточка посадочных мест под гильзы цилиндров)

Оборудование: Станок вертикально-расточной 2Е78П.

Установочные базы: плоскость разъёма с поддоном картера и два технологических отверстия.

Измерительные базы: гнёзда коренных подшипников.

10)Слесарная операция.(установка кольца в посадочное отверстие под гильзу)

Инструмент: шпатель, оправка, молоток 0,5 кг.

11)Слесарная операция. (запрессовка втулок распределительного вала)

Оборудование: Стенд ОР-12241
Расчет механической операции.

В соответствии с принятыми способами восстановления для устранения всех дефектов мы применяем механическую обработку.

1.Определим параметры расточной операции (расточка гнёзд коренных подшипников).

Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность гнёзд коренных подшипников до диаметра D=79,5+0,012мм. На длине 45мм.

Расточку производим на станке горизонтально-расточном 2М614 борштангой с резцами из сплава ВК8.

Припуск на обработку равен h=0,1мм.

Число проходов, необходимое для снятия припуска:

где i– число проходов;

t– глубина резания, мм.

Подачу при растачивании выбираем по принятой глубине резания, вылету резца и обрабатываемому материалу из справочных данных.

Подача S=0,08 мм/об

Выберем скорость резания из справочных данных при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=186 м/мин

Откорректируем скорость резания для наших условий обработки:

V=V∙kм∙kх∙kмр∙kох

где kм — поправочный коэффициент в зависимости от марки
обрабатываемого материала.

kх– поправочный коэффициент в зависимости от характера заготовки и состояния её поверхности.

kмр – поправочный коэффициент в зависимости от марки режущей части резца.

kох– поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения.
Восстанавливаемая деталь – блок цилиндров ЗИЛ – 130 изготовлена из серо-

го чугуна СЧ 18-36 НВ=170-229. Для расточки применяем резец из сплава ВК8. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут иметь следующие значения:

kм=0,8

kх=0,75

kмр=0,80 kох=1

Откорректированная скорость резания:

V=186∙0,8∙0,75∙0,80∙1=89 м/мин

Определим частоту вращения шпинделя:

2.Определим параметры расточной операции (расточка посадочных мест под гильзы цилиндров)

Необходимо расточить внутреннюю цилиндрическую поверхность верхнего посадочного отверстия под гильзу до D=127,4+0.04мм; на длине 20мм и внутреннюю цилиндрическую поверхность нижнего посадочного отверстия под гильзу до D=124,4+0.04мм; на длине 20мм.

Расточку проводим на станке вертикально-расточном 2Е78П резцом из сплава ВК3.

Определим припуск на обработку:

где h– припуск, мм

D– окончательный диаметр растачиваемого отверстия, мм.

d– первоначальный диаметр растачиваемого отверстия, мм.

Число проходов, необходимое для снятия припуска:

где i– число проходов;

t– глубина резания, мм.

Подача S=0,15 мм/об

Выберем скорость резания из справочных данных при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения: V=170 м/мин

Откорректируем скорость резания для наших условий обработки:

V=V∙kм∙kх∙kмр∙kох
Восстанавливаемая деталь – блок цилиндров ЗИЛ – 130 изготовлена из серо-

го чугуна СЧ 18-36 НВ=170-229. Для расточки применяем резец из сплава ВК3. С учётом этого, поправочные коэффициенты будут иметь следующие значения:

kм=0,8 kх=0,75

kмр=0,95 kох=1

Откорректированная скорость резания:

V=170∙0,8∙0,75∙0,95∙1=97 м/мин

Определим частоту вращения шпинделя

Для расточки верхнего отверстия:

Для расточки нижнего отверстия принимаем такую-же частоту вращения шпинделя, что и для верхнего продолжение
–PAGE_BREAK–

Похожие работы