Разработка стратегии модернизации производства пива на малом предприятии

Введение
Пивоваренноепроизводство входит в число 10 ведущих отраслей российской экономики. В системепищевой промышленности его удельный вес составляет около 23%. В отрасли занято600000 человек.
По потреблению пива надушу населения в 2009 году Россия вышла на 30-е место в мире – 62 л, в то времякак в Чехии (1-е место)потребляют около 158 л, а средний уровень (активных стран-потребителей) равен 70л.
За первый квартал 2009года, по данным Росстата, темпы роста производства пива в России составиливсего 2,3 процента, став самым низким показателем за последние несколько лет. Однако,несмотря на это, некоторым компаниям удается сохранять неплохие финансовыерезультаты. Выручка компании «Балтика» от реализации увеличилась на 5,3%. Этобыло достигнуто благодаря переориентации на премиальный сегмент рынка, а такжеснижению цен на сырье.
Около 85% пивного рынкаРоссии приходится на долю 5 крупнейших пивоваренных компаний. Это «Пивовареннаякомпания «Балтика», «Сан ИнБев» (ранее «Сан Интербрю»), ООО «ПивоварниХайнекен», МПБК «Очаково», «Пивоварня Москва-Эфес». Усиление конкуренции междукомпаниями способствует выпуску новых сортов пива. Часть продукцииэкспортируется, а остальная распределяется между каналами «On-trade» и «Off-trade» в соотношении 1:11 (соответственно8,4 и 91,6%).
Тенденция по продажам «On-trade» и «Off-trade» в Нижегородской области сохраняетсяОколо 45% рынка здесь занято ООО «Пивоваренная компания «Волга» (мощность 2,2млн. гл/год), – в составе ООО «Пивоварни Хайнекен» с 2005 года. Компанияориентирована на сегмент рынка, соответствующий пиву эконом-класса, чтоотвечает преобладающим запросам потребителей в регионе. Остальную часть делят вразных долях крупные общероссийские пивоваренные компании и международныекорпорации – ими удовлетворяются потребности в пиве и солодовых напитках среднегокласса и premium. Все указанные предприятия реализуюттолько пастеризованное пиво, в том числе и в каналах «On-trade».
Существующие ипоявляющиеся в России и в мире методы производства пива можно разделить на следующиегруппы:
– традиционные потипу используемого сырья и технологии;
– с использованиемнетрадиционного сырья и технологий;
– ускоренные;
– комбинированные;
– непрерывные;
– инновационные.
Традиционнымисчитаются методы получения непастиризованного пива верхового и низовогоброжения из ячменного и пшеничного солодов с настойным или отварочным способамизатирания, раздельным брожением и дображиванием. Достоинство методов:классический вкус и высокое качество продукта; недостатки: низкий срок храненияпродукта, высокая стоимость сырья и значительные энергозатраты.
Методы с использованиемнетрадиционного сырья для лагера или пива верхового брожения предполагаютприменение рисовой сечки, кукурузной муки, сахара, мальтозной патоки,несоложеного ячменя и пшеницы, затираемых отварочным или настойным способами сприменением ферментных препаратов (микробиологического или синтетического происхождения).Брожение и дображивание разделены, возможна деалкоголизация, проводитсяпастеризация в потоке или туннеле, искусственное насыщение углекислым газом(карбонизация). Достоинства: понижены затраты себестоимости, достижимы новыеоттенки вкуса, увеличен срок хранения; недостатки: рост энергозатрат прииспользовании отварочных способов затирания, ухудшение качества и вкусавследствие пастеризации и карбонизации.
Ускоренные методысвязаны, как правило, с применением цилиндроконических бродильных танков (ЦКТ),оборачиваемость которых в 1,5 – 2,5 раза выше, чем у традиционных, брожение идображивание ведутся в одном аппарате. Достоинства: повышенная производительностьбез снижения качества, сниженные затраты на строительство цеха ЦКТ,технологическая гибкость, простота автоматизации техпроцесса и возможностьэффективной безразборной мойки. Недостатки: высокая стоимость самих аппаратов.
Комбинированные методыпрактически лишены недостатков и способствуют достижению оптимальныхрезультатов ведения технологического процесса, хотя и требуют значительныхначальных капиталовложений.
Непрерывные методы вотличие от указанных выше (периодических) позволяют осуществлять постоянныйвыпуск продукции, применяются на крупных зарубежных предприятиях (пример –компания «Бавария») и не являются массовыми в плане распространения.Достоинством методов непрерывного производства является сниженная себестоимостьпродукции, исключение непроизводственных простоев, возможность полученияширокого ассортимента, в том числе безалкогольного пива. Недостаток: высокаявероятность контаминации продукта посторонней микрофлорой, появлениенежелательных вкусовых оттенков.
К инновационным способампроизводства пива относятся:
– технологиявысокоплотного пивоварения;
– стриппинг сусла;
– использованиемайш-фильтров;
– технологияприготовления «ледяного» пива;
– усовершенствованныемембранные методы деалкоголизации и методы прерывания спиртового брожения;
– мембранные методыстабилизации готового пива;
– использованиеиммобилизованных дрожжей;
– высокотемпературноекипячение сусла с хмелем;
– применениевыносных контуров нагрева и кипячения сусла, механическая и термокомпрессиявторичного пара.
Целью проекта являетсяразработка стратегии модернизации производства пива на малом предприятии городаДзержинска с выбором конкретных изменений в технологическом процессе иаппаратурном оформлении, отвечающих основным требованиям к инновациям.

1. Характеристика и анализпроизводства
ООО «Дзержинскийпивоваренный завод» (ООО «ДПЗ») был зарегистрирован 23 июля 2003 года.Проектная мощность предприятия равна 12000 гл пива в год. Запуск заводасостоялся в конце января 2005 года.
Предприятие размещается ведином одноэтажном производственном корпусе. В состав завода входят следующиепроизводственные отделения и участки:
– солодовня иучасток дробления солода;
– склад хранениянезернового сырья и материалов;
– отделениеводоподготовки;
– заторно-варочноеотделение;
– отделениеброжения сусла, дображивания, созревания и форфас-хранения пива;
– фильтрационноеотделение;
– холодильно-компрессорноеотделение;
– 3 линии розлива;
– участки отгрузкии складирования готовой продукции.
Лаборатория предприятия иофис администрации размещены на втором этаже производственного корпуса. Напредприятии имеются также гараж, подсобные помещения и будка службы охраны.
В верхнем ярусе основныхпроизводственных помещений располагаются главные коммуникации в видетрубопроводов для перемещения полуфабрикатов, продукта, воды – для пивоваренияи на технические нужды, пара, хладагентов, сжатого воздуха и двуокиси углерода.Имеются трубопроводы связи производственного корпуса с котельной.
Производство пиваосуществляется с использованием оборудования немецких концернов – мировыхлидеров в сфере проектирования и изготовления машин и аппаратов дляпивоваренной промышленности, а также отечественного оборудования (на стадииводоподготовки, линии розлива в ПЭТ). Технологические процессы затирания,варки, осветления, брожения сусла, дображивания, созревания, фильтрования иохлаждения пива на предприятии автоматизированы по схемам с разветвленнойархитектурой систем управления посредством микропроцессорных контроллеров;высокая надежность обеспечивается благодаря применению систем фирмы «QUINtec», что позволяет осуществлятьвизуализацию технологической информации на экранах мониторов.
Работа заторно-варочногои бродильного отделений является круглосуточной, конторы, склада и линийрозлива – восьмичасовой по пятидневной рабочей неделе.
За счет последнихнововведений фактическая годовая мощность предприятия достигла 60000 гл. Этообусловлено установкой в сентябре 2006 года закупленного у фирмы «Gross» (Германия) оборудования дляброжения стоимостью 10 млн. рублей и введением в работу линии розлива пива вПЭТ-бутылки. В мае 2007 года в торговые точки Дзержинска поступило пиво«Нижегородское», выпуск которого преобладает над объемом пива прочих брендов,выпускаемых ООО «ДПЗ».
В качестве сырьяпивоваренный завод использует светлый ячменный солод высокого качества изВоронежской области, а также элитные сорта светлого и карамельного солода изГермании от московских поставщиков. Последние являются также источникомхмелепродуктов (гранулированный горько-ароматический хмель) и вспомагательныхматериалов (кизельгур для фильтрации пива и других). Дрожжи низового брожениядля ферментации сусла поставляются из Германии. Вода поступает изцентрализованного источника и требует подработки для оптимизации еепоказателей.
Сырьевая база нацелена наполучение традиционного пива высокого качества по европейским рецептурам.
ООО «Дзержинскийпивоваренный завод» в настоящий момент имеет в портфеле брендов 2 наименованиянепастеризованного некарбонизированного (в искусственных условиях) светлогопива. В качестве тары используются стеклянные бутылки типа Long Neck объемом 0,5 л, а также ПЭТ-тара объемом 1,5 л, розливосуществляется и в кеги вместимостью 50 и 30 л. Таким образом, реализацияготовой продукции организована как по каналам «Оn-trade», так и поканалам «Оff-trade» в ценовом сегменте, соответствующем пивуэконом-класса и частично – класса «Premium», что обусловлено существующими на региональном рынке пиватенденциями потребления данного вида продукции и, в то же время, свидетельствуетоб ориентации предприятия на широкий круг потенциальных покупателей.
Ассортимент выпускаемойпродукции приведен в таблице 1.Таблица 1– Ассортимент продукции ООО «ДПЗ» Наименование сорта пива Экстрактивность начального сусла, % масс. Содержание алкоголя (не менее), % об. «Нижегородское бочковое» 12 4,5 «Золотой сокол» 11 4
 
Продукцияпредприятия реализуется на территории Нижегородской, Московской, Владимирской,Тамбовской, Ивановской и Пензенской областей, в республике Марий-Эл.
На предприятии используется традиционная технологияприготовления сусла. Подработка воды состоит в грубой очистке на песочныом иугольном фильтрах, обезжелезивании, натрий-катионитовом умягчении и обеззараживаниина лампах УФО. Затирание проводится настойным способом, отделение сусла отдробины – в фильтрчане, подогрев – в сборнике сусла, кипячение в сусловарочномкотле со встроенным кожухотрубчатым перколятором, осветление и частичноеохлаждение – в вирпуле, окончательное охлаждение – в двухсекционномпластинчатом холодильнике косвенным способом (хладагенты – вода и гликоль,поступающий из фреоновой холодильной установки). Сусло аэрируется и поступаетна брожение по сокращенной схеме в ЦКТ, далее фильтруется на фильтр-прессе,обеспложивается, направляется на форфас-хранение и розлив. Газообразныепродукты брожения удаляются посредством вытяжной вентиляции, солодовая дробинанаправляется на корм скоту.
Проблемным моментом является отсутствие собственной котельнойи, как следствие, существование необходимости использования пара,вырабатываемого на оборудовании, принадлежащем сторонней организации (ОАО«Дизель»). Указанное обстоятельство ведет к росту себестоимости продукции, аего влияние снижается посредством более активного применения розлива вПЭТ-тару, подготовка которой не сопряжена с обработкой данным теплоносителем, иснижения объема пива, розливаемого в стеклотару. Потребность пара при розливе вкеги удовлетворяется за счет существования маломощного парогенератора, который,однако, неспособен обеспечить паром варочное отделение и линию розлива встеклотару. Значительный расход пара при осуществлении варки и затирания такжесвидетельствует о необходимости проведения организационно-техническихмероприятий, направленных на оптимизацию производственного процесса в условияхдостижения желаемого эффекта, связанного с ростом годового выпуска пива.
Строительствособственной котельной сопряжено со значительными материальными затратами,однако позволяет решить проблему обработки стеклотары на соответствующей линиирозлива. Современные технологические разработки в области пивоварения при ихреализации на ООО «ДПЗ» способны привести к значительной экономии тепловойэнергии, а некоторые из них – и холода. Кроме того, значительные временныезатраты связаны с фильтрацией затора в фильтр-чане, что также нуждается вкоррекции путем модернизации действующего аппарата или его заменыфильтр-прессом.
На 2010год намечен рост производственных мощностей предприятия для достижения выпускав размере 90000 гл пива в год.
На 2011год намечено расширение ассортимента продукции путем начала выпуска на предприятиибезалкогольных напитков.

2.Технико-экономическое обоснование мощности проектируемого производства
По исследованиям маркетологов, рынок пива выходит на тотуровень развития, когда цена перестает быть определяющим моментом, а наиболееважными становятся качество пива и реклама. Исходя из этого, основной цельюпроекта является выпуск высококачественного «живого» фильтрованногонепастеризованного пива с отличными органолептическими показателями. Этодостигается путем:
— применения классической технологии приготовления пива безиспользования несоложенных зернопродуктов;
— использованием только высококачественного сырья;
— использование нового усовершенствованного оборудования;
— максимально точным соблюдением технологических параметров процессапроизводства.
На пивоваренном предприятии нет практически никакихтрудностей, связанных с расширением и изменением ассортимента выпускаемойпродукции в зависимости от спроса и ситуации на рынке. Поэтому в случаенеобходимости ассортимент производимого пива может варьироваться от темногоплотного до светлого легкого любой крепости. В данном же проекте расчетыприведены светлого пива средней крепости.
Проект предусматривает замену сусловарочного аппарата с паровойрубашкой на котел с внутренним кипятильником – перколятором. Преимуществомтакого котла является кипячение при низком избыточном давлении. При этом рядбиохимических процессов превращения веществ протекает быстрее, а с ним итемпература кипячения выше 100°С. В результате сусло кипятят 60-70 минут при 103-106°С.Степень испарения при кипячении с использованием низкого избыточного давлениясоставляет около 6%. Важным аспектом предлагаемых изменений является отсутствиезатрат на перестройку или реконструкцию заторно-варочного отделения.
Вместе с тем, наращивание показателей выхода сусла влечет засобой необходимость пропорционально увеличить число ЦКТ, то есть расширитьплощади бродильного отделения. Однако спецификой отделений, оборудованныхцилиндроконическими аппаратами, является отсутствие необходимости в возведениизданий по всей высоте танков (в помещении находится лишь их коническая часть),следовательно, затраты на строительство минимизируются.
Наращивание производственных мощностей производственных отделенийиндуцирует полную загрузку розливочных линий, что практически будет выражатьсяв переходе к предельному уровню занятости последних.
Спрос на продукцию ООО «ДПЗ» ввиду высокого качества всочетании с низкой стоимостью, а также благодаря альтернативному предложениюнепастеризованного пива в противовес доминирующей тенденции поступления нарынок продукта, прошедшего тепловую обработку, а следовательно, лишенного рядабиологически активных веществ, в настоящий момент превышает предложение, чтоособенно заметно в летний период. При этом необходимо учитывать аспекты,связанные с типом пивоварни и областью сбыта продукции: предприятие являетсямалым, ввиду чего при существовании устойчивого спроса на его продукцию в отсутствиизаметных спадов и расширения рынков сбыта в рамках широкой географиираспространения увеличение производственной мощности является не толькоцелесообразным, но и необходимым мероприятием, направленным на дальнейшееразвитие.
Сбытовые возможности кегового пива для пивоварни в Дзержинскепредставляются очень широкими. В настоящее время в городе активно развиваетсясеть точек общепита, каждый год открываются новые кафе, бары, закусочные. Пиво,предлагаемое к выпуску на проектируемом производстве, сможет достойноконкурировать с другими марками пива, поставляемыми в точки общепита города,ввиду своих высоких органолептических показателей.
По прогнозу аналитиков,опрошенных изданием, по итогам года рост рынка составит около 5%. Следовательно,учитывая разветвленную структуру рынков сбыта в пределах страны общийадекватный потребный прирост мощности предприятия принимается равным 10%. Такимобразом, проектная мощность Мпр, гл/год, будет определяться по формуле:
/>,                                                                             (1)
где    Мф = 60000 гл/год– фактическая мощность ООО «ДПЗ» на момент проектирования;
К = 1,1 – коэффициент приростамощности.
Мпр = 60000·1,1 = 66000 гл/год.
Выпуск продукции намодернизированном предприятии предлагается осуществлять с сохранениемимеющегося ассортимента, поскольку последний учитывает потребности покупателейв нефильтрованном и осветленном пиве, а также сезонные всплески спроса накрепкие сорта.
Анализ динамики поставок сырья на предприятие за срок егофункционирования позволяет сделать вывод об обеспеченности необходимыми рецептурнымикомпонентами и вспомогательными материалами в течение всего календарного года. Такимобразом, вероятность торможения производства за счет перебоев в поставках сырьяи материалов невелика, поэтому наращивание производственных мощностей всоответствии с проектом, с точки зрения имеющейся сырьевой базы, возможно.
Реализация проектируемых решений должна привести к улучшениюфизико-химических и органолептических показателей готового продукта.

3. Технологическаячасть
 
3.1 Выбор иобоснование технологии производства
Традиционно в приготовлении пива используют 5 способовприготовления затора: настойный, с одной отваркой, с двумя отварками, с тремяотварками, с кипячением всей густой части затора. Указанные способыиспользуются исходя из конкретных условий завода и с учетом качественныхпоказателей солода. Так, например, затирание с двумя отварками проводят припереработке солода невысокой растворимости, а затирание с тремя отваркамиприменяется преимущественно в темном пивоварении.
При использовании солода с высокой экстрактивностью, какправило, применяют либо одноотварочный способ, либо настойный. Преимуществомодноотварочного способа затирания по сравнению с настойным является болеевысокий выход экстракта. Но настойный способ затирания предпочтительнее в силусвоей простоты и более высокой экономической эффективности. Кроме того, принастойном способе в заторе до фильтрования лучше сохраняются амилолитические ипротеолитические ферменты, в сусле больше содержится аминокислот и мальтозы.Такое сусло содержит меньше декстринов и поэтому быстрее сбраживается.
Так как в данном проекте предусмотрено производство «живого»пива с высокими органолептическими показателями из качественного солода свысокой экстрактивностью (применение несоложенного сырья не предусматриваетсярецептурой), то настойный способ затирания вполне подходит для получения заторас заданными показателями.
Современные способы осветления сусла перед подачей его наброжение предусматривают использование гидроциклонного аппарата. Гидроциклоныимеют ряд преимуществ по сравнению с традиционно использовавшимися отстойнымиаппаратами и сепараторами: просты по конструкции, легки в обслуживании, осветлениесусла происходит быстрее и полнее, снижаются потери сухих веществ на 0,3%.Неэффективно применение гидроциклонного оборудования только при грубом помолехмеля и плохом качестве солода. Но в данном случае использованиегранулированного хмеля и высококачественного солода делает применениегидроциклонного аппарата наиболее оптимальным.
Брожение и дображивание пива происходит в одном аппарате ЦКБА(цилиндрическо-конический аппарат). В процессе брожения в ЦКБА благодарябольшому единичному объему аппарата, совмещению главного брожения идображивания в одном сосуде, использованию повышенных температуры брожения иобъема посевных дрожжей продолжительность процесса сокращается примерно в двараза. Способ ускоренного брожения в ЦКБА продолжается в течении 14 суток вместоположенных 28 при обычном периодическом способе брожения.
После дображивания (выдержки) пиво поступает на фильтрованиев диатомитовый фильтр – пресс, предназначенный для отделения от пива дрожжевойвзвеси и хлопьевидных осадков. Пиво, проходя через слои специального картона снамывным порошком кизельгура, а затем только через картон, осветляется наиболееэффективно и полно.
После фильтрования пиво сразу же разливается либо в кеги,либо в стеклянные бутылки и поступает на реализацию, то есть пиво не проходиттакой дополнительной обработки как пастеризация. Это предусмотрено длясохранения истинного, «живого» вкуса пива.
Для сбраживания пивногосусла используются дрожжи низового брожения. Дрожжи верхового брожения, какправило, применяют при производстве темного пива и для некоторых сортовсветлого пива. Традиционно в нашей стране на пивоваренных заводах используютнизовое брожение, позволяющее обогатить пиво углекислым газом. Кроме того,низовые дрожжи, оседая в конце процесса брожения на дне бродильного аппарата,находятся в более стерильных условиях, чем дрожжи верховые, скапливающиеся ввиде пены. Это позволяет использовать низовые дрожжи до восьми и болеерегенераций.
3.2 Физико-химические,биохимические и микробиологические основы производства
 
3.2.1Процессы при затирании
Затираниезернопродуктов является главной стадией приготовления пивного сусла. Цельзатирания состоит в водной экстракции из солода растворимых веществ инерастворимых частей зернопродуктов после их перевода в растворимое состояние врезультате физико-химических и биохимических превращений. Указанные соединенияи составляют экстракт сусла и пива. Растворимыми являются сахара, декстрины,минеральные вещества и определенные белки. К нерастворимым соединениямотносится крахмал, а также целлюлоза, часть высокомолекулярных белков и другиевещества, остающиеся в виде дробины по окончании последующего фильтрования.
Затираниюпредшествует дробление солода, результатом которого должен быть помолоптимального состава, обеспечивающий, с одной стороны, наилучшееэкстрагирование, а с другой – наилучшее фильтрование заторной массы.
Основополагающимипроцессами на стадии затирания являются:
– расщеплениекрахмала;
– расщепление />глюкана(гумми-веществ);
– расщеплениебелковых веществ;
– превращенияжирных кислот.
Важнейшимферментативным процессом при затирании является расщепление крахмала. Весовоесоотношение крахмала, расщепляемого при солодоращении и затирании, равно 1:10 и1:17, в то время как для белков – 1:1. В качестве катализаторов расщеплениякрахмала в заторе выступают амилолитические ферменты солода. Под действием /> — и /> — амилазкрахмал гидролизуется до мальтозы и декстринов по следующим основным реакциям:
(С6Н10О5)n + Н2О n/2 /> С12Н22О11,
(С6Н10О5)n + Н2О n/х /> (С6Н10О5)х.
Осахариваниекрахмала представляет собой его трехстадийное ферментативное расщепление напродукты, не дающие с йодом цветной реакции, характеризующееся последовательнымпротеканием следующих этапов:
– клейстеризация,
– разжижение,
– собственноосахаривание.
Клейстеризацияявляется физико-химическим процессом и неотъемлемым условием эффективностиферментативного гидролиза крахмала. В первом приближении, по данным можносчитать температуру клейстеризации крахмала солода и ячменя в присутствииамилаз равной 60 0С. Медленный нагрев крахмальной суспензии является факторомлучшей набухаемости зерна и возможности проведения процесса при более низкойтемпературе.
Разжижениепредставляет собой снижение вязкости крахмального клейстера под действиемα – амилазы. Протекающая ферментативная реакция связана с распадомамилопектина под действием указанного фермента. Оптимальная температураразжижения крахмального клейстера в заторе равна 65 – 70 0С при оптимальном рН=4,6.
Собственноосахаривание – это полное расщепление разжиженного крахмала амилазами намальтозу и декстрины, которое становится возможным только после проведенияпервых двух стадий. α – Амилаза разрывает цепочки амилозы и амилопектинапреимущественно на декстрины с 7 – 12 глюкозными остатками. От концевых группобразовавшихся цепочек /> — амилаза отщепляет мальтозу; этотпроцесс продолжается в течение более длительного времени, чем разделениецепочек большей длины α – амилазой.
Из-заразличной длины цепочек кроме мальтозы образуются и другие сахара, глюкоза имальтотриоза. Но во всех случаях расщепление веществ останавливается на 2 – 3глюкозных остатках перед α–1,6–связями амилопектина, поскольку они немогут быть расщеплены ни одной из двух амилаз. Данный факт ведет к неизбежномусодержанию этих предельных декстринов в нормальном сусле. Содержание в солодепредельной декстриназы – фермента, способного расщеплять кроме α–1,4–связей и α–1,6–связи, не оказывает заметного влияния на протекающиепроцессы ввиду принадлежности значения температурного оптимума для данногофермента интервалу 50 – 60 0С; поэтому при 70 0С обнаруживается лишь слабаяактивность этого биокатализатора.
Важнейшимифакторами, влияющими на расщепление крахмала являются:
– температура призатирании;
– продолжительностьзатирания;
– величина рН призатирании;
– концентрациязатора.
Максимально возможноесодержание мальтозы и наивысшая конечная степень сбраживания достигается притемпературе 62 – 63 0С. Паузы при затирании выдерживаются при оптимальных дляамилаз температурах:
а) мальтозная пауза при62 – 65 0С, – соответствует низшим температурам осахаривания, которыеподдерживают действие /> — амилазы (при этом образуетсябольше мальтозы, но не происходит полного осахаривания затора);
б) паузаосахаривания при 72 – 75 0С, – соответствует оптимальной температуре для α– амилазы (происходит интенсивное образование декстринов);
в)максимальная температура осахаривания затора (76 – 78 0С), соответствующаяперекачке заторной массы в фильтрационный чан (активна только α –амилаза).
Влияние длительностизатирания на процесс расщепления крахмала связано с тем, что действие ферментовна данной стадии является неравномерным. Выделяются как минимум две областиактивности ферментов, зависящие от времени.
Максимумферментативной активности достигается через 10 – 20 минут, при этом максимумферментативной активности при 62 – 63 0С выше, чем при 67 – 68 0С. Через 40 –60 минут активность ферментов снижается сначала быстро, а затем этот спадуменьшается. Таким образом:
— сувеличением длительности затирания растет концентрация раствора экстракта, ноэтот процесс все больше замедляется;
— сувеличением длительности затирания (особенно при 62 – 63 0С) возрастаетсодержание мальтозы и с ним растет конечная степень сбраживания, — такое сусломожет интенсифицировать процесс главного брожения.
Влияние рНзатора на расщепление крахмала заключается в том, что оно превышает вестественных условиях оптимумы рН амилаз и составляет от 5,6 до 5,9. Повышениеобщей кислотности возможно при использовании биологического подкисления затора:путем введения неорганических кислот (молочной, соляной или серной) илидобавления подкисляющего материала.
β — Глюкан представляет собой соединение, входящее в состав клеток ячменного зернанаряду с белковыми веществами, целлюлозой и гемицеллюлозой. Высокомолекулярныйβ — глюкан имеет склонность к гелеобразованию при определенных условиях,способен вызвать повышение вязкости пива и препятствовать последующемуфильтрованию затора. Бахромчатые мицеллы β — глюкана – это вытянутыенезакрученные молекулы, которые не ветвятся. Многие из них ассоциированы,связаны водородными мостиками. Подобное состояние способствует ихрастворимости, что характерно для начала затирания.
По мереклейстеризации структура зерен крахмала разрушается, при этом частично связанныев поперечном направлении бахромчатые мицеллы освобождаются.Эндо-β-глюканаза может расщеплять сшитые бахромчатые мицеллы на β — глюкан (оптимальная температура составляет 45 – 50 0С). Удлинение паузы приоптимальной для действия указанного фермента температуре большая часть β — глюкана переводится в растворимую форму, что уменьшает опасность гелеобразования.
Расщеплениебелковых веществ катализируется солодовыми протеазами. При затирании происходитраспад в среднем 30 – 40 % от общего содержания белков в солоде и ячмене.Определяющим является не количество перешедших в сусло белковых веществ, асоотношение отдельных их фракций, которое должно удовлетворять наиболееблагоприятным для дальнейшего сбраживания и качества готового пива условиям.
Наибольшаячасть высокомолекулярных протеинов выпадает в осадок не позднее окончаниякипячения сусла. В пиво попадают только продукты расщепления, которыенеобходимы для размножения дрожжей и быстрого сбраживания. Расщепление белковпри затирании идет в широком интервале температур: 40 – 70 0С, — неограниченном температурой пептонизации от 45 до 55 0С, хотя при этойтемпературе процесс протеолиза белков происходит наиболее интенсивно. При этихтемпературах и рН затора из комплексов протеолитических ферментов солодадействует главным образом кислая протеиназа (эндопептидаза), котораясравнительно стабильна при высоких температурах, и ее рН-оптимум близок к рНзатора.
Принципиальноферментативное расщепление под действием эндопептидаз солода имеет вид:

белок/>пептоны />полипептиды/>дипептиды/>аминокислоты.
Процессведется таким образом, чтобы в сусло при затирании переходили определенныебелки в необходимом соотношении, которое (в %) имеет вид: А: В: С = 25:15:60.Пептоны и полипетиды, представляющие фракцию В, обусловливают образование пеныпива, а пептиды и аминокислоты фракции С необходимы как компоненты питательнойсреды дрожжей. Аминокислоты имеют важное значение для питания дрожжей(последние потребляют как минимум 10 – 14 мг α – аминного азота на 100 млсусла). Так как пролин не используется дрожжами в качестве α –аминокислоты, в сусле должно содержаться α – аминного азота не менее 20мг на 100 мл. Высокомолекулярные продукты гидролиза, составляющие фракцию А,влияют на стойкость пива. Недостаточный гидролиз белка ведет к снижению органолептическихсвойств готового пива и стойкости при хранении.
Высокомолекулярныепродукты распада белков ячменя, подобно альбуминам и глобулинам, не выделяютсяиз раствора во время кипячения и называются стойко растворимыми белками сусла.Эти белки при кипячении их растворов в дальнейшем коагулируют. Фракциюрастворимых белков составляют коагулируемые белки, стойко растворимый белок, настоящиерастворимые белковые вещества и продукты белкового расщепления.
Наряду сбелками, перешедшими в сусло под действием протеолитических ферментов, другаяих часть растворяется при высоких температурах под влиянием присутствующих всусле солей. Одновременно растворенные в сусле белки в процессе затираниячастично осаждаются в результате нагревания затора, а также реакции белков сполифенольными веществами из оболочек зерна.
Растворыбелков обладают типичными свойствами гидрофильных коллоидов. Белки, растворимыев воде, при нагревании превращаются в нерастворимые (гидрофобные) и затемкоагулируют.
При затираниичасть содержащихся в зерносырье липидов расщепляется на глицерин и жирныекислоты. Наряду с ферментативным значительную роль играет и окислительноерасщепление химически активных ненасыщенных жирных кислот, которые поддействием липоксигеназы и кислорода превращаются в промежуточные продукты,способные позднее в виде карбонилов старения влиять на стойкость вкуса пива. Ссамого начала приготовления сусла необходимо максимально ограничить влияниекислорода.
При затираниирастворяются и насыщенные жирные кислоты, составляющие значительную частьжиров, содержащихся в зернах крахмала (амилопластах) в количестве 5 – 7 %.
К прочимпроцессам при затирании относится растворение части еще нерастворенныхорганически связанных фосфатов под действием ферментов фосфатаз, а такжевыделение дубильных веществ и антоцианогенов из оболочек и эндосперма зерновогосырья при увеличении длительности и температуры затирания.
Высокомолекулярныедубильные вещества и антоцианогены играют существенную роль при образовании впиве помутнений, – они связываются с высокомолекулярными белковыми веществами ивыпадают в осадок. Кроме того, они оказывают негативное влияние на вкус пива.Низкомолекулярные дубильные вещества своим редуцирующим действием оказываютположительное влияние. Эта редуцирующая способность может быть достигнута ужепри фильтровании затора при условии исключения внесения кислорода.
3.2.2Процессы, протекающие при фильтровании затора
Процесс,протекающий на стадии фильтрования первого сусла, является преимущественнофизическим. При обработке дробины водой протекает конвективная диффузия инекоторые химические процессы, главным образом, обменные реакции. С понижениемконцентрации сусла его рН возрастает с 5,7 до 6,2. Это ведет к интенсификациирастворения полифенольных, дубильных, горьких и других веществ оболочкизернопродуктов, что повышает цветность пива и может привести к ухудшению еговкусовых свойств.
Фильтрованиезатора подразделяется на две стадии: собственно фильтрование первого(основного) сусла и выщелачивание – вымывание экстракта, задерживаемогодробиной. На скорость фильтрования влияет состав и высота фильтрующего слоя.При фильтровании в фильтрационном аппарате фильтрующим слоем является слойдробины, образующийся при отстаивании затора, а также специальная фильтровальнаяперегородка, представляющая собой металлический перфорированный диск. Солод иячмень, имеющие рекомендуемый состав помола, дают рыхлый, легкопроницаемыйслой.
На скоростьфильтрования также существенно влияет температура, которая должна быть не выше78 °С во избежание инактивации α — амилазы, которая завершаетдоосахаривание остатков крахмала. Кроме того, более высокая температураспособствует увеличению растворимости продуктов гидролиза белка, полифенольныхи других веществ, что влияет на стойкость пива. В щелочной воде легкорастворяются дубильные и горькие вещества оболочек, но при длительномэкстрагировании даже вода нормального состава извлекает из оболочек вещества,обусловливающие неприятный вкус пива.
3.2.3 Процессы при кипячении сусла с хмелем
Кипячениесусла с хмелем сопровождается протеканием следующих процессов:
– выпаривание водыс доведением массовой доли сухих веществ до определенной величины;
– стерилизациясусла;
– инактивацияферментов;
– растворение ипревращение компонентов хмеля;
– образование икоагуляция конгломератов белковых и дубильных веществ;
– повышениецветности сусла;
– наращиваниекислотности сусла;
– образованиередуцирующих веществ.
Первые трипроцесса относятся к физико-химическим, остальные являются химическими.
При кипячениисусла идет его упаривание до установленной концентрации. От интенсивностикипячения зависит образование взвесей горячего сусла. Мерой интенсивностикипячения является все количество испарившейся воды (степень испарения).Интенсивное испарение вызывает наращивание экстрактивности сусла, однако вусловиях принятой технологии большее превышение концентрации приведет кухудшению вкусовых характеристик готового пива (приданию ему суслового вкуса).
Положительное влияние стерилизации сусла связано с тем фактом, что спылью из солода и ячменя в затор попадает значительное количествомикроорганизмов, которые, не будучи уничтоженными, способны вызвать нарушениебиологической чистоты главного брожения и дображивания, порчу готового пива. Впроцессе кипячения происходит ликвидация всех содержащихся в неммикроорганизмов, чему способствует слабокислая реакция и присутствиеантисептических компонентов хмеля (горькие вещества, обладающие антимикробнымисвойствами). Уничтожение находящихся в сусле микроорганизмов и стойких спорбактерий происходит в течение 15 мин кипячения с хмелем.
В процессе кипячения сусла с хмелем идет инактивация сохранившихся в немферментов. Это делает невозможным протекание последующих неконтролируемыхизменений. Прекращение гидролитических процессов в сусле необходимо ввидужесткого регламентирования химического состава среды для пивных дрожжей напоследующем этапе сбраживания, от которого зависят соответствующие сорту пивафизико-химические и органолептические показатели. На процессы инактивирования ферментоввлияют и свойства горьких веществ хмеля.
При получении пива прежде всего важны следующие компоненты хмеля:
– хмелевые смолы или горькие вещества хмеля;
– хмелевое масло;
– дубильные вещества хмеля.
Хмелевые смолыили горькие вещества хмеля – важнейшие для приготовления пива хмелевыекомпоненты, придающие пиву горький вкус α -кислоты, — в холодном сусле практически нерастворяются. В кипящем сусле структура α — кислот претерпеваетизомеризацию. Изомеризованные соединения обладают значительно большейрастворимостью, чем исходные α- кислоты. В среднем охмеленное суслосодержит в виде изомеризованных соединений треть из введенных в него с хмелемα — кислот.
Образование соединений белковых идубильных веществ становится возможным за счет полного растворения в суслепоследних. Дубильные вещества солода имеют большую активность, чем хмелевые.Поскольку дубильные вещества находятся частично в окисленной форме, а белковыеимеют неодинаковую величину молекул, происходит образование различных соединений,отличающихся своим поведением.
Соединения протеинов и дубильныхвеществ, а также соединения окисленных дубильных веществ и белков при высокойтемпературе нерастворимы и выпадают в осадок при кипячении в виде взвесейгорячего сусла. Взвеси представлены хлопьями, образующимися при кипячении.Комплексные соединения продуктов расщепления белка и дубильных веществ сохраняютсяв растворе при кипячении сусла и осаждаются только при его охлаждении в видевзвесей холодного сусла.
Увеличение цветности сусла обусловленообразованием меланоидинов и окислением дубильных веществ. Также оно связано скарамелизацией сахаров. Основными красящими компонентами сусла и пива являютсятакие соединения как флавоны, каротиноиды, ксантофиллины, флобафен. Горячееохмеленное сусло несколько темнее, чем приготовляемое из него пиво. Выбраннаятехнология производства предполагает использование осветлителя сусла длярегуляции цветности готового пива. При брожении происходит снижение цветности.
Нарастание кислотности сусла связанос кислой реакцией, даваемой меланоидинами, и в некоторой степени – с наличиемхмеля. Величина рН при полном наборе в сусловарочном котле без подкислениязатора составляет около 5,5 – 5,6, а рН горячего охмеленного сусла – около 5,4– 5,5.
Редуктоны, образующиеся при кипячениисусла с хмелем, представляют собой соединения, способные связывать кислородсусла и, следовательно, оказывать восстанавливающее действие, а значит, этивещества защищают сусло и пиво от окисления. К редуктонам относятся:
– продукты превращениясахаров, имеющие карбонильные группы;
– меланоидины;
– белки ссульфгидрильными группами и продукты их расщепления;
3.2.4 Процессыпри осветлении и охлаждении сусла
Цельюохлаждения и осветления сусла являются понижение температуры до температуры главногоброжения, насыщение сусла кислородом воздуха и осаждение взвешенных частицсусла.
В процессеохлаждения сусла кислород из воздуха адсорбируется веществами сусла, образуютсягрубые и тонкие взвешенные частицы, постепенно выпадающие в осадок, в результатечего сусло осветляется. Таким образом, охлаждение и осветление суслахарактеризуется физико-химическими и химическими процессами.
Связываниекислорода компонентами сусла пропорционально температуре. При 40 – 85 0Скислород воздуха химически взаимодействует с сахарами, азотистыми и горькимивеществами, хмелевыми смолами, полифенолами сусла и окисляет их. Отрицательноевлияние окислительных процессов на качество сусла и пива имеет место, однаковозникает необходимость контакта сусла с воздухом на данной стадии длядостижения требуемого количества стойких коллоидных комплексов, постепенноукрупняющихся до взвешенных частиц.
Притемпературе ниже 40 0С окисления компонентов сусла не происходит, но суслопродолжает насыщаться кислородом путем его физического растворения.
Осветлениеосуществляется в результате осаждения частиц мути под действием центробежныхсил. Время заполнения гидроциклонного аппарата примерно равно 15 – 20 мин.После заполнения аппарата суслом проводится отстаивание в течение 20 минут. Заэто время на дно вирпула оседают частицы, которые по различным причинам неуспели осесть ранее, а также более мелкие, скорость осаждения которых поддействием центробежных сил невелика. Окончательное охлаждение сусла дотемпературы 8-10 °С ведется в пластинчатом теплообменнике.При охлаждении иосветлении сусла за счет частичного испарения воды в среднем на 0,5 %увеличивается концентрация сусла.
3.2.5 Процессы,протекающие при брожении сусла, дображивании и созревании пива
Важнейшим моментом данной группыпроцессов является сбраживание дрожжами содержащихся в сусле сахаров в этанол иуглекислоту. Разделение превращений на процессы главного брожения и процессысозревания условно, поскольку происходит переход одних в другие.
Во время брожения и дображивания впроцессе метаболизма дрожжей происходит образование побочных продуктов, многиеиз которых снова распадаются. Эти побочные продукты наряду с составными частямихмеля определяют вкусовые и ароматические свойства готового пива.
В производстве пива на предприятиииспользуются штаммы 34 (Н) и 75 (Н) дрожжей низового брожения Saccaromycescarlsbergensis. Дрожжи являются сильно- и быстросбраживающими, что позволяетиспользовать их для проведения брожения, дображивания и созревания ускореннымспособом.
Наличие кислорода необходимо дляначала процесса сбраживания сусла, для которого свойственно аэробное дыханиедрожжей, далее происходит переход на интрамолекулярный способ дыхания, аналичее кислорода отрицательно сказывается на коллоидной стойкости пива.
Совокупность протекающих на даннойстадии производства пива превращений необходимо рассматривать в контекстеследующих процессов метаболизма дрожжей:
– сбраживание сахаров и метаболизм углеводов;
– метаболизм азотистых веществ;
– метаболизм жиров;
– метаболизм минеральных веществ.
Спиртовое брожениеначинается как анаэробный гликолиз с расщепления глюкозы. Процесс протекает вцитоплазме (цитозоле) дрожжевых клеток. В результате ряда промежуточных реакцийвозникает пируват, на следующих стадиях превращающийся в углекислоту иэтанол.Суммарно процесс спиртового брожения выражается следующим уравнениемГей-Люссака:
С6Н12О6 /> 2 С12Н5ОН + 2 СО2, ΔG = — 230 кДж.
производство пивоваренный завод продукция
Метаболизм азотистых веществ обусловлен тем фактом, чтодрожжевая клетка на 35 – 60 % (в пересчете на сухое вещество) состоит избелков, следовательно, для построения нового клеточного вещества возникаетпотребность в азоте, представленном в сусле главным образом аминокислотами.Дрожжами усваиваются лишь низкомолекулярные аминокислоты с количествомуглеродных атомов не более 4, причем их потребление протекает в определеннойпоследовательности, что необходимо учитывать при технологическом проектированиипроцессов, протекающих на данной стадии производства пива
Жиры образуются из протеинов ифосфора в форме фосфолипидов клеточных мембран, расположенных вокруг дрожжевойклетки и вокруг органелл внутри клетки. Дрожжи во время брожения увеличиваютсвою массу в 4 – 6 раз. Дрожжи усваивают жирные кислоты из сусла, хотя способнысинтезировать их самостоятельно.
Метаболизм углеводов связан спотреблением дрожжами из сусла моносахаридов (глюкозы и фруктозы), дисахаридов(мальтозы и сахарозы), трисахарида мальтотриозы и сбраживанием их в указаннойпоследовательности. 98 % сахаров уходит на брожение и только 2 % — на дыхание.В качестве резервного углевода дрожжи запасают небольшое количество мальтозы (порядка0,25 %); важнейшим запасным углеводом является гликоген. Гликоген потребляетсядрожжами в начале брожения как первичный источник энергии, его количествоуменьшается в первые 10 – 12 часов после введения дрожжей в сусло, а потомвновь возрастает.
Во время брожения дрожжи выделяют впиво целый ряд продуктов метаболизма, претерпевающих количественные икачественные изменения, частично реагируя друг с другом.
Вкус и аромат готового пиваопределяют высшие спирты и сивушные масла. 80 % высших спиртов возникает вовремя главного брожения; в фазе дображивания происходит лишь незначительноеувеличение их концентрации. Возникающие высшие спирты не могут быть удалены изпива посредством каких-либо технологических приемов, поэтому их содержаниеможно регулировать только на этапе брожения. Концентрация высших спиртов свыше100 мг/л ухудшает вкус и полезные свойства пива.
К сернистым соединениям, образующимсяпри метаболизме дрожжей, относится сероводород, меркаптаны и другие вещества,обладающие уже при малых концентрациях интенсивным вкусом и запахом. Припревышении пороговой концентрации этих веществ возникает незрелый вкус молодогопива.
К прочим процессам, протекающим настадии брожения, дображивания и созревания, относятся:
– изменение составабелковых веществ;
– понижение рН;
– изменениеокислительно-восстановительного потенциала пива;
– выделение горькихи дубильных веществ;
– растворениедиоксида углерода в пиве;
– осветление пива.
3.3Организация работы производства
Наосновании анализа выбранной технологии производства сусла и пива, а также с учетомзакономерностей протекания процессов на отдельных стадиях целесообразноопределить следующие режимы работы оборудования:
1)стадия приготовления затора – периодический режим работы аппаратов;
2) стадия фильтрования затора – попериодической схеме с фиксированной во времени фильтрационной паузой, отводомпервого сусла, подачей воды на выщелачивание и откачкой промывных вод;
3) стадия заполнения промежуточноготанка сусла и подогрев его содержимого до температуры перекачки в сусловарочныйкотел – в периодическом режиме;
4) стадия кипячения сусла с хмелем –периодический режим работы оборудования с распределением во временисоответственно технологии составляющих данный этап подстадий (подача сусла,нагрев, подача первого хмеля, кипячение, подача второго хмеля, варка со вторымхмелем, испарение, пауза для коагуляции);
5) стадия осветления сусла должнапроводится в периодическом режиме, при этом необходимо выдерживать времявирпул-паузы;
6) стадия охлаждения сусла дотемпературы брожения – в непрерывном режиме работы обеих секций;
7) разбавление плотного сусла иаэрация – непрерывно (в потоке);
8) аэрация густых и пропагаторныхдрожжей – периодически, по временной программе, их подача в ЦКТ – периодическипри перекачке сусла с первой в сутки варки в бродильный аппарат;
9) стадии сбраживания сусла,дображивания и созревания пива – по периодической схеме в отведенные всоответствии с технологией временные интервалы;
10) стадию фильтрования готового пиваследует вести непрерывно, текущую дозировку кизельгура – периодически.
Необходимо отметить постоянную подачухладоагентов и теплоносителей не только в аппараты непрерывного действия, но ив аппараты, работающие периодически – в рамках цикла, – при условииварьирования их расхода и существования возможности прекращения поступлениясоответствующих потоков в соответствии с технологией или в случае возникновенияаварийных ситуаций. Это отражается в параметрах выбираемого для производстваоборудования, а также в характеристиках систем контроля и регулированиятехпроцесса. Предложенная организация технологического процесса берет во вниманиенеобходимость проведения вспомогательных операций и осуществления санитарнойобработки оборудования во внепроизводственное время. Частота варок – два раза внеделю в течение двух суток (смена составляет 11 часов плюс шестидесятиминутныйперерыв). Брожение ведется круглосуточно, по мере заполнения аппаратов. Розливосуществляется в непрерывном режиме: пять дней в неделю в течениевосьмичасового рабочего дня (девять часов за вычетом перерыва в 60 мин).
3.4 Сырье, полуфабрикаты и готоваяпродукция, стандартизация и сертификация
 
3.4.1Солод
Рецептурыпродукции производства предполагают использование светлого солода высокогокачества «Скарлетт» (поставщик-производитель – «Острогожский завод попроизводству солода», Воронежская область), светлых солодов высокого качества «Viner» и «Pilsner», а также карамельного «Karamunkh №3» (немецкого производства откомпании-поставщика ЗАО «Молт», Москва).
Возможнывариации типов применяемых солодов без изменения целевых физико-химических иорганолептических показателей самого зерносырья, а также сусла и пива.
Качествосолода определяется по органолептическим, физико-механическим ифизиологическим, а также по физико-химическим показателям. Оно должно соответствоватьГОСТ 29294-92 «Солод пивоваренный ячменный. Технические условия», поставляемоесырье – сопровождаться сертификатами соответствия и качественнымиудостоверениями. Основные органолептические показатели – это запах, вкус,хрупкость зерен при раскусывании, цвет, форма и размер.Запах светлого солодадолжен быть чистым, солодовым, а карамельного – сладковатым, карамельным и(или) меланоидиновым. Не должно быть затхлого запаха, запаха плесени и дыма.Вкус солода должен быть приятно сладковатым, без постороннего привкуса, прираскусывании зерно должно быть хрупким, эндосперм – белым (светлый солод) илисветло-желтым – коричневатым (карамельный солод) и рассыпчатым.Цвет оболочкидолжен быть равномерным, светло желтым (светлый солод) или коричневым (карамельныйсолод). Не допускаются зеленые и подчеркнуто темные тона, обусловленныеплесенью. Хорошо растворенное, рыхлое солодовое зерно должно сохранять форму иразмер зерна переработанного ячменя. Требования к физико-механическим ифизиологическим показателям качества солода в соотвтетствии с ГОСТ 29294-92приведены в таблице 2, к физико-химическим показателям – в таблице 3.
Таблица 2 – Физико-механические ифизиологические показатели качества солода по ГОСТ 29294-92Наименование показателя Значение Массовая доля мучнистых зерен, %, не менее 85 Массовая доля стекловидных зерен, %, не более 3 Массовая доля сорной примеси, % Проход через сито 2,2 х 20 мм, %, не более 3
Таблица 3 – Физико-химическиепоказатели качества солода по ГОСТ 29294-92Наименование показателя Значение
Массовая доля влаги, %, не более:
— в светлом солоде
— в карамельном солоде
4,5
3,7 – 4,2
Выход экстракта, % от сухих веществ, не менее:
— из светлого солода
— из карамельного солода
79
74
Цветность сусла до кипячения, см3 раствора йода концентрацией 0,1 моль/дм3 на 100 см3 воды, не более:
— из светлого солода
— из карамельного солода
0,18
9,38 Кислотность сусла до кипячения, см3 раствора гидроксида натрия концентрацией 1 моль/дм3на 100 см3 сусла 0,9 – 0,11 Разность массовых долей экстрактов тонкого и грубого помолов, %, не более 1,5 Содержание белка, % от сухих веществ, не более 11,5 Отношение массовой доли растворимого белка к массовой доле белковых веществ в сухом веществе солода (число Кольбаха), % 38 – 41 Продолжительность осахаривания, мин, не более 15 Прозрачность сусла до кипячения (визуально) Прозрачное

3.4.2 Хмель
Для охмеления сусла применяетсягорько-ароматный гранулированный хмель двойного назначения «Perle» (тип гранул – 45). Производитель – HVB «Hopfenverwertungsgenossenschaft Hollertau» (Германия). Поставщик – ООО«Хмелепродукт» (Москва). Обязательным условием доставки является наличие качественногоудостоверения и сертификата соответствия. Показатели гранулированного хмеля всоответствии с ГОСТ 21946-92 «Хмель-сырец; хмель прессованный игранулированный. Технические условия; методы испытания» приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Требования к качествугранулированного хмеля горько-ароматических сортов по ГОСТ 21946-92Показатель Характеристика или значение Запах Ярко выраженный, хмелевой Цвет Зеленый Длина гранул, мм 12 – 15 Диаметр гранул, мм 5 Влажность, %  6 – 13
Содержание /> — кислоты, % от сухих веществ,  6 – 8 Массовая доля эфирного масла, %  1,0 – 2,0
Данные качественных удостоверений всреднем численно равны требованиям стандарта.
3.4.3 Вода
Вода для производства пива поступаетиз централизованного источника и должна соответствовать требованиям СанПиН2.1.4.1074-01 «Питьевая вода и водоснабжение населенных мест. Гигиеническиетребования к качеству воды централизованных систем питьевого водоснабжения.Контроль качества». С учетом ее влияния на физико-химические и биохимическиепроцессы в пивоварении к ней предъявляются дополнительные требования, указанныев технологической инструкции по водоподготовке для производства пива ибезалкогольных напитков (ТИ 10-5031536-73-90). Для их достижения проводитсяводоподготовка: пропускание воды через фильтр с активированным углем, песчаныйфильтр, обезжелезиватель; умягчение воды осуществляется на натрий-катионитовомфильтре, обеззараживание – на установке с использованием ультрофиолетового облучения.
По органолептическим показателям водадолжна представлять собой прозрачную бесцветную жидкость без вкуса и запаха.Химические и микробиологические показатели качества воды приведены в таблице 5.
Таблица 5 – Показатели качества водыПоказатель Значение (не более) согласно СанПиН 2.1.4.1074-01 согласно ТИ 10-5031536-73-90 Химические показатели, суммарно Величина рН 6,0 – 9,0 6,0 – 6,5 Сухой остаток минеральных солей, мг/дм3 1000 500 Окисляемость, мг О2/дм3 5,0 2,0 Щелочность, мг-экв./дм3 – 0,5 – 1,5 Общая жесткость, мг-экв./дм3 7,0 2,0 – 4,0 Активный хлор, мг/дм3 0,3 – 0,5 – Сероводород, мг/дм3 0,003 – Катионы  Алюминий, мг/дм3 0,5 0,5 Аммиак, мг/дм3 0,5 Следы Бериллий, мг/дм3 0,0002 – Бор, мг/дм3 0,5 – Железо (суммарно. мг/дм3) 0,3 0,1 Кадмий, мг/дм3 0,001 – Кальций, мг-экв./дм3 – 2,0 – 4,0 Кобальт, мг/дм3 0,1 – Кремний, мг/дм3 10,0 2,0 Литий, мг/дм3 0,3 – Магний, мг/дм3 – Следы Марганец, мг/дм3 0,1 0,1 Медь, мг/дм3 1,0 0,5 Молибден, мг/дм3 0,25 – Мышьяк, мг/дм3 0,05 – Натрий, мг/дм3 200 – Никель, мг/дм3 0,1 – Ртуть, мг/дм3 0,0005 – Свинец, мг/дм3 0,03 – Селен, мг/дм3 0,01 – Серебро, мг/дм3 0,05 – Стронций, мг/дм3 7,0 – Сурьма, мг/дм3 0,05 – Цинк, мг/дм3 5,0 – Анионы Бромиды (броматы), мг/дм3 0,2 – Нитраты, мг/дм3 45,0 10,0 Нитриты, мг/дм3 Сульфаты, мг/дм3 500 100 – 150 Фосфаты, мг/дм3 3,5 – Хлориды, мг/дм3 350 100 – 150 Фториды, мг/дм3 1,2 – 1,5 – Хром Cr+6, мг/дм3 0,05 – Цианиды, мг/дм3 0,035 – Микробиологические свойства Бактерии группы кишечной палочки, клеток/дм3 КМАФАнМ, число колониеобразующих бактерий в 1 см3 50 20 /> /> /> />
Если в графе стоит знак «-», этоозначает отсутствие данных по соответствующему показателю в нормативнойдокументации.
3.4.4 Дрожжи
Для сбраживания сусла предлагаетсяиспользовать пивоваренные дрожжи низового брожения. Применяется штамм 34 (Н) изГермании (коллекция института Вальдштеттен). Поставляемые густые дрожжи должнысопровождаться качественным удостоверением и сертификатом.
Дрожжи должны иметь хорошуюфлокуляционную способность, давать полный вкус и аромат. Консистенция густыхдрожжей должна быть однородной, пастообразной, цвет – кремовым, поверхность –глянцевой, запах – устойчивым дрожжевым, без посторонних оттенков.
Основные требования, предъявляемые кдрожжам штамма 34 (Н), приведены в таблице 6.
Таблица 6 – Характеристикиприменяемых дрожжейПоказатель Характеристика или значение Размеры клеток, мкм 6,5 х 7,1 Бродильная активность, г СО2 на 100 мл сусла (11% СВ) за 7 сут при температуре 70С 2,81 Конечная степень сбраживания сусла, % 81,4
3.4.5 Готовое пиво
Качество пива как готового продуктарегламентируются ГОСТ Р 51174-98 «Пиво. Общие технические условия». Стандартомрегламентируются органолептические и физико-химические свойства.
Основные органолептические показателипива – это прозрачность, цвет, аромат, вкус, пена и насыщенность диоксидомуглерода. Пиво должно быть прозрачно и иметь блеск. Цвет должен соответствоватьтипу и находиться на минимально установленном уровне для данного типа пива. Поаромату необходимо соответствие для данного типа пива, он должен быть свежим ивыраженным.Вкус пива должен быть чистым, без посторонних привкусов, гармоничным,соответствующим данному типу пива. Горечь – чисто хмелевая, мягкая, быстропроходящая.Пена для пива в бутылках должна быть обильной, компактной, устойчивой,высотой от 30 мм и стойкостью не менее 2 мин при обильном выделении пузырьковгаза, для пива в кегах – компактной, устойчивой, высотой не менее 30 мм истойкостью от 2 мин при редком и быстро исчезающем выделении пузырьков.
Физико-химические показатели различныдля пива с разной экстрактивностью начального сусла. Диффференцированныетребования в соответствии с ГОСТ Р 51174-98 представлены в таблице 7.
Таблица 7– Физико-химические показателипива по ГОСТ Р 51174-98Наименование показателя Экстрактивность начального сусла, % масс. 11 12 16 Объемная доля спирта, %, не менее 4 (4,5) 4,5 5,8 Кислотность, к. ед. 1,5 – 2,6 1,9 – 3,2 3,0 – 4,5 Цветность, ц. ед. 0,4 – 1,5 Массовая доля СО2, %, не менее 0,33 Высота пены, мм, не менее 30 Пеностойкость, мин., не менее 2 Стойкость, сут., не менее 60(8) Энергетическая ценность пива, ккал в 100 г пива 42 46 62 Углеводы в 100 г пива, не более 4,6 4,7 6,6 /> /> /> /> /> />
Вскобках указаны параметры для нефильтрованного пива, содержащего дрожжевыеклетки. Показатели безопасности готового пива в соответствии с СанПиН23.2.1071-01 представлены в таблице 8.
Таблица8 – Показатели безопасности готового пива по СанПин 23.2.1071-01Показатели Допустимые уровни, мг/кг, не более
Содержание токсичных элементов:
свинец
мышьяк
кадмий
ртуть
0,3
0,2
0,03
0,005
Содержание радионуклидов:
цезий-137
стронций-90
70
100
Микробиологическиепоказатели представлены в таблице 9.

Таблица9– Микробиологические показатели готового пиваВид пива Объем или масса продукта (см3 или г), в которых не допускается наличие бактерий группы кишечной палочки патогенных, в том числе сальмонелл — в кегах 1,5 12,5 — в бутылках 5 12,5
Стеклянныебутылки, ПЭТ-тара и кеги с пивом маркируются по ГОСТ Р 51074-97. Этикетка должнасодержать следующую информацию:
— наименование и тип пива;
— наименование и местонахождение изготовителя;
— товарный знак изготовителя;
— величину экстрактивности начального сусла в %;
— минимальная величина объемной доли этилового спирта (алк. не менее…% об. илиспирт не менее…% об.);
— дату розлива;
— состав основного сырья, использованного при изготовлении пива;
— срок годности;
— условия хранения;
— объем, л;
— пищевую и энергетическую ценность;
— обозначение стандарта, в соответствии с которым изготовлен и может бытьидентифицирован продукт;
— информацию о сертификации.
Продукцияпредприятия сертифицируется, при этом помимо обязательной проводитсядобровольная сертификация выпускаемой продукции. Для производства создаютсятехнологические инструкции.
3.5 Описаниетехнологической схемы
Впредзаторнике заторного котла Р301 происходит смешение дробленых зернопродуктовс кондиционированной водой для пивоварения из емкости Е201, снабженнойтермопреобразователями сопротивления, расположенными в ее нижней и верхнейчастях, и индикатором давления столба жидкости. Для нагрева воды применяетсякожухотрубчатый паровой подогреватель, расход пара в котором меняетсяпосредством электрического исполнительного механизма в зависимости оттемпературы. Кашицеобразная смесь дробленого солода и воды поступает в заторныйаппарат сверху при работающей внутри него мешалке. Аппарат снабжентермопреобразователем сопротивления для контроля температуры. В зависимости оттемпературы внутри котла изменяется расход греющего пара, подаваемого в рубашкуаппарата, посредством электрического исполнительного механизма с регулирующимклапаном. Отработанный греющий пар конденсируется и отводится с использованиемконденсатоотводчика из рубашки, также происходит вывод конденсата вторичногопара из ободообразного устройства в основании вытяжной трубы заторного котла. Давлениепара равно 2 бар. Способ затирания настойный, температура воды, поступающей назатирание, равна 52 0С. Он связан с постепенным нагревом всего затора от 52 до72 °С со скоростью 1°С/мин и выдерживании при достигнутой температуре.Продолжительность приготовления и осахаривания затора составляет 1,5 – 2 ч.
Режимызатирания для рассматриваемого сорта пива представлены в таблице 10.
Таблица 10 –Режимы затиранияНаименование операции Продолжительность операции, мин. Перемешивание Затирание при 52 оС 10 Непрерывное Выдержка при 52 оС 20-30 Непрерывное Подогрев до 63 оС 11 Непрерывное Выдержка при 63 оС 20 Непрерывное Подогрев до 72 оС 9 Непрерывное Выдержка при 72 оС До полного осахаривания Периодическое

Осахаренный затор,нагретый до 78 оС, снизу подается из заторного котла (при работающей мешалке) вфильтрационный чан Ф303 в течение 10 минут. Перекаченный на фильтрование заторостается в покое 15 минут для осаждения дробины слоем высотой 30 см(фильтрационная пауза) на перфорированном днище; для разравнивания дробинывключается рыхлитель, приводимый в движение от электородвигателя. Затем происходит трехкратная прокачка мутного сусла и возврат в фильтрчан(работа «на себя»). Используемые преобразователидавления с электрическим выходным сигналом измеряют сопротивление дробины ирегулируют перемещение рыхлителя. Сборпервого сусла осуществляется в промежуточный танк Е305.
Далее следуетдвухкратное фильтрование с промывными водами до концентрации сухих веществ впоследней промывной воде 2,5% масс. На этом этапе датчики фиксируют разностьдавлений (фильтрационное давление), ножи рыхлителя прорезают дробину прикомбинированном вращательном и поступательном (опускание рыхлителя на высоту до10 – 15 см над уровнем сита) движении механизма. Тип промывки – непрерывный.
Послестекания последней промывной воды посредством грузового клапана осуществляетсявыгрузка дробины при откинутой вниз выгрузной лопатке, установленной нарыхлителе и имеющей гидравлический привод.
Общее времяфильтрования затора составляет 4 часа.
В сборникесусла Е305, снабженном датчиком уровня, происходит нагрев сусла из фильтрчанапосредством парового одноконтурного кожухотрубчатого перколятора от 75 – 76 до95 – 96 оС, после чего осуществляется перекачка в сусловарочный котел Е306 длякипячения с хмелем.
Пивное сусло,собранное в сусловарочном аппарате, подогревается в наружном контуре паровогодвухконтурного кожухотрубчатого перколятора после достижения полного заполнениякотла. Система датчиков верхнего и нижнего уровня сблокирована с регулирующимклапаном мембранного исполнительного механизма. На основании контролируемойпреобразователем термосопротивления температуры сусла происходит варьированиерасхода греющего пара, подаваемого в перколятор, посредством электрическогоисполнительного устройства.
Нагретое до98 0С сусло начинает закипать, при 105 – 106 0С начинается интенсивное кипение,происходящее за счет прохождения сусла через трубки перколятора, в межтрубномпространстве которого циркулирует греющий пар с давлением около 2 бар.Конденсат греющего пара через конденсатоотводчик выводится из аппарата. Слоисусла с наименьшей температурой отводятся из нижней части аппарата насосом ичерез разбрызгиватель возвращаются в котел по стенкам, обеспечивая равномерныйнагрев и кипячение на протяжении всей варки. Кипячение длится 60 – 70 минут взависимости от целевой плотности сусла, при этом за час испаряется 5 – 6% воды.Хмель из сборников вносится в два приема:
— 1 порция –90% расчетной массы через 10 – 15 минут после начала кипячения;
— 2 порция –10% хмеля за 20 – 30 минут до окончания кипячения сусла.
Вторичный парподается в межтрубное пространство кожухотрубчатого конденсатора, где отдаеттепло технической воде, проходящей по трубкам теплообменного аппарата.Конденсатор сблокирован с сусловарочным котлом при помощи фланцевогосоединения. Нагретая техническая вода поступает в емкость Е201, снабженнуютермопреобразователями сопротивления на разных отметках и датчикомгидростатического давления, позволяющего судить об уровне жидкости.
Осветлениеохмеленного сусла происходит в гидроциклонном аппарате (вирпуле) Е307 за счетдействия центростремительной силы, возникающей при подаче продукта под углом 300 к касательной вдоль поверхности аппарата. Образование осадочного конусапроисходит при 15-тиминутном выдерживании сусла в вирпуле. Гидроциклонныйаппарат снабжен датчиками верхнего и нижнего уровня, мембранные исполнительныемеханизмы которых посредством регулирующих клапанов позволяют контролироватьзаполнение вирпула.
Охлаждениеосветленного сусла до температуры начала брожения идет в двухступенчатомпластинчатом охладителе Т308:
– в первой секции –холодной водой из емкости Е101 от 95 до 30 0С;
– во второй секции– гликолем из специального танка от 30 до 10 0С.
Термопреобразователисопротивления позволяют контролировать и регулировать расход охлаждающихжидкостей с использованием пневматических исполнительных органов. Процесс охлаждениясусла является непрерывным. Далее сусло аэрируют.
Ваэраторе Х310 сусло насыщается кислородом за счет подачи стерильного воздуха,что способствует окислению полифенольных соединений и, следовательно, изменениюокраски сусла, кроме того, это благоприятствует началу брожения в результатеинтенсификации жизнедеятельности дрожжей вследствие аэробного дыхания на раннейстадии процесса. Линия подачи воздуха снабжается манометром для контролядавления и расходомера с электромагнитным преобразователем. Из аэратора суслонаправляется на брожение в цилиндроконический аппарат Е405.
Главноеброжение, дображивание и созревание протекают в одном аппарате (ЦКТ).Поддержание необходимого температурного режима ведется за счет наличиязмеевиковых охладительных рубашек с циркулирующим в них гликолем, расходкоторого варьируется посредством клапанов пневматических исполнительныхмеханизмов, связанных с термопреобразователями сопротивления, происходитрегистрация температуры и давления в аппарате. Дрожжи из дрожжегенераторов Е403,где их концентрация со временем нарастает, вводятся в танк брожения послеперекачки в него сусла с первой варки. Эти дрожжи являются густыми в сравнениис дрожжами в пропагаторе Е401, где их концентрация постоянна. Охлаждениедрожжевых баков гликолевое, через рубашку. Исходная концентрация клеток,вводимых в сусло, принимается равной 35 – 50 млн./мл.
Брожениеведется закрытым способом в течение 5 суток. Режим брожения представлен втаблице 11.
Таблица11 – Режим брожения
Продолжение
брожения, сутки Температура, оС
Массовая доля
видимого экстракта 11%
Массовая доля
видимого экстракта 12%
Массовая доля
видимого экстракта 16% 9 11,0 12,0 16,0 1 10 9,5-8,5 10,0-9,0 13,0-11,0 2 12 8,5-6,5 9,0-7,0 11,0-9,0 3 9 6,5-5,5 7,0-6,0 9,0-7,0 4 5 4,5-3,5 5,0-4,0 7,0-6,0 5 3 2,5-2,0 3,0-2,5 5,0-4,0
Вконце брожения температура снижается до 0оС.
Дображиваниепива идет при температуре 0 – 1 оС в закрытых аппаратах, без контакта своздухом, под давлением 0,1 – 0,12 МПа после окончания главного брожения.Продолжительность дображивания составляет 10 – 14 дней. За одни или двое сутокдо окончания дображивания отбирается проба пива для анализа по показателям,определенным стандартом. Далее пиво отправляется на фильтрацию в фильтр-прессФ502.
Фильтрацияосуществляется в два этапа. В первой секциифильтра осуществляется осветление пива с использованием намывного слоякизельгура, во второй – обеспложивающая фильтрация через стерильный картон.Первая секция фильтра заполняется сначала кизельгуром грубого помола, затем –мелкого. Во время фильтрации осуществляется периодический впрыск кизельгура.Селективность фильтра обеспложивающей секции (менее 0,4 мкм) обеспечиваетнадежную очистку фильтрата от посторонней микрофлоры и взвешенных частиц. Дляфильтрования 1 ЦКТ требуется около 8 часов времени. Отфильтрованное пивонаправляется в форфас, снабженный совокупностью контрольно-измерительныхприборов, аналогичных ЦКТ. В форфасе пиво переохлаждается посредством гликоля ихранится до розлива при температуре от –1 до +1 0С.
3.6Рецептуры и продуктовые расчеты
 
3.6.1Рецептуры продукции
Дляпроизводства пива «Нижегородское бочковое» устанавливается рецептура,приведенная в таблице 12.Таблица 12 – Рецептура пива «Нижегородское» Наименование сырья «Нижегородское бочковое» Солод пивоваренный ячменный светлый «Скарлетт», % к засыпи 98,5 Солод пивоваренный ячменный карамельный «Karamunkh» (тип 3), % к засыпи 1,5 Отношение массы затираемых зернопродуктов к массе воды 1:3 Хмель гранулированный горько-ароматный «Perle» (HPE), г/гл сусла 1-е внесение 71 2-е внесение 17 Дрожжи пивные низового брожения густые (34Н), л/гл начального сусла 0,17 Дрожжи пивные низового брожения пропагаторные (34Н), л/гл начального сусла 3,35
3.6.2Продуктовый расчет производства пива «Нижегородское бочковое»
Расчетведется на 1000 кг солода.
При равных влажностях светлого и карамельного солодов W’ = W’’ = W = 4,5% количество сухих веществ QСB, кг, определятсяпо формуле [12, c.276]:
/>,                         (2)

где QC –масса солода, кг.
/>кг.
Экстрактивность светлого солода E’ = 79% от массы сухих веществ, карамельного — E’’ = 78% [12, табл. 4.12]. Тогда содержание экстрактивныхвеществ в смеси солодов QE,кг, с учетом доли отдельных сортов составит [13, c.276]:
/>, (3)
где    р1 и р2 – массовые доли солодов в смеси.
/>кг;
Потери экстракта в варочном отделении PE = 2% к массе солода [12, табл. 4.13],что в кг составит:
/>, (4) />кг.
Следовательно, в сусло перейдет экстрактивных веществ, кг [12,c.277]:
/>,     (5)
/>кг.

Масса сухих веществ, остающихся в дробине, />, кг, определяется поформуле [12, c.277]:                
/>= QСВ – ЕС, (6)
/>= 955 – 734,5 = 220,5 кг.
Это составит в %:                 />,                                          (7)
/>
Количество расходуемой на затирание воды QВЗ, кг, составит:
QВЗ = QС ∙ 3, (8)
QВЗ = 1000 ∙3 = 3000 кг.
Это при плотности воды 986,3 кг/м3 [9, с.550](соответствует 520С) будет эквивалентно объему :
VВЗ = QВЗ /ρВ ,                            (9)
VВЗ = 3000 / 968,3= 3,1 м3 = 3100 л = 31 гл.
Объем воды VВП, затрачиваемыйна выщелачивание дробины, равен полуторократному объему воды на затирание, тоесть:
VВП =31∙ 1,5= 46,5 гл.

Определение количества промежуточных продуктов иготового пива ведется из расчета, что в горячее сусло (в соответствии сполученными ранее данными) переходит 734,5 кг экстрактивных веществ.
Масса сусла QC, кг, определяется из соотношения [12, c.278]:
/>,                           (10)
где           е = 11% – содержание сухих веществ всусле. Тогда:        /> кг.
Объем сусла VC, л,при 20°С определяется по формуле [12, c.278]:
/>                                        (11)
где                       d – плотность сусла, кг/л, при 20°С.
Величина d, кг/л, определяется по формуле [12, c.278]:
/>,  (12)
где            ρВ = 998 кг/м3 – плотность водыпри 200С;
Bx = 110Brix –концентрация плотного сусла в градусах Брикса.
/>кг/л,
/>л = 63,64 гл.
Коэффициент объемного расширения при нагревании сусладо 100°С равен 1,04 [12, с. 279].
С учетом этого коэффициента, объем горячего сусла V/>, гл, равен:
V/>= 63,64·1,04 = 66,2 гл.
Потери сусла с хмелевой дробиной на стадии осветленияи охлаждения P0 равны 6% объема горячего сусла, что составляет, гл [12, c.279]:
/>(13)
/> гл.
Объем холодного сусла VXC, гл, составит [12, c.279]:
/>                         (14)
/> гл.
Потери при брожении и дображивании в ЦКБА PB рассчитываются с учетом того, что всумме при сбраживании в ЦКБА и фильтровании теряется PBF = 4,65% холодного сусла, а потери на фильтрование PF = 1,55 % [3, c.66], тогда:
PB = PBF – PF,                            (15)
PB = 4,65 — 1,55 = 3,1 %.
Объем молодого пива VМП, гл [13, c.279]:
/>, (16)
/> гл.
Объем нефильтрованного пива VH, гл [12, c.279]:
/>                           (17)
/>гл.
Объем фильтрованного пива VF, гл, определяется как [12, c.279]:
/>                         (18)
/>гл.
Потери товарного пива при розливе в стеклянные бутылкии ПЭТ равны 1,87%, в кеги – 0,85% к объему фильтрованного пива [12, табл. 4.13].Известно, что 50% пива разливается в бутылки и 50% – в кеги.
Тогда потери пива при розливе PP, %, составляют^
/>.

Количество товарного пива VT, гл, находится по формуле [12, c.280]:
/>                          (19)
/>гл.
Общие видимые потери по жидкой фазе P∑, гл, определяются по формуле[12, c.280]:
P∑ = V/>– VТ,                              (20)
P∑ = 66,2 – 55,8 = 10,4 гл,
что по отношению к объему горячего сусла составит, %:
/>                            (21)
/>.
Расход хмеля QХ, кг, определяется по формуле [12, c.281]:
/>                            (22)
Где НХ = 88 г/гл – общий расход хмеля.
/>кг.

При брожении сусла получается 0,8 л избыточных дрожжейвлажностью 88 % на 1 гл сбраживаемого сусла. Исходя из этого, количество избыточныхдрожжей VDr(i), л,составит [12,c.283]:
VDr(i) = VC ∙ 0.8,                     (23)
VDr(i) = 63,64 ∙ 0.8 = 50,9 л.
Избыточные дрожжи с каждого производственного цикланаправляются в дрожжегенератор для дальнейшего использования.
При дроблении образуется 1,5 кг отходов на 100 кгсолода. На 1000 кг сырья это количество составит 15 кг.
Количество получаемой солодовой дробины QD, кг, влажностью 80% определяется поформуле [12, c.282]:       
QD = />·5,        (24)
QD =220,5 · 5 = 1102,5 кг.        
Количество хмелевой дробины QXD, кг, влажностью 80% составляет 300% от массызадаваемого хмеля, то есть [12, c.283]:
QXD = QХ ∙ 3,                          (25)
QXD = 5,8 ∙ 3 = 17,4 кг.
Количество СО2, выделяющегося при брожении QCO2, кг, равно 1,5 кг/гл пива, то есть [12, c.283]:
QСО2 = VT ∙ 1,5,                     (26)
QСО2 =55,18 ∙ 1,5 = 83,7 кг.

Результаты расчета приведены в таблице 13 .
Таблица 13 – Результаты продуктового расчета для пива«Нижегородское бочковое»Сырье и продукт На 1т солода
Сырье:
— солод светлый, кг
— солод карамельный, кг
— хмель, кг
— вода, гл
985
15
3,9
62
Промежуточный продукт:
— сусло горячее, гл
— сусло холодное, гл
— пиво молодое, гл
— пиво нефильтрованное, гл
— пиво фильтрованное, гл
— пиво товарное, гл
— дрожжи избыточные, л
66,2
63,02
59,34
57,5
56,6
55,8
50,9
Отходы и потери:
— дробина солодовая, кг
— отходы дробления солода, кг
— общие видимые потери по жидкой фазе, гл
— дробина хмелевая, кг
— двуокись углерода, кг
1102,5
15
10,4
17,4
83,7
3.7Технохимический и микробиологический контроль производства
Схематехнохимического и санитарно-гигиенического контроля производства приведена втаблице 14.

Таблица14 – Организация технохимического и санитарно-гигиенического контроля производства
Объект
контроля
Контролируемые
показатели Периодичность, место отбора пробы
Метод
определения Контроль технологического процесса и анализ полуфабрикатов Сухой солод Массовая доля влаги При передаче на хранение или в производство Высушивание
Продолжительность
осахаривания Йодный тест Экстрактивность Пикнометр Содержание мелкого зерна Рассев Количество мучнистых и темных зерен Визуально Лабораторное сусло Прозрачность Перед направлением солода и ячменя в производство, лаборатория Мутномер Кислотность Титрование щелочью Цветность Спектрофото-метрический метод
Конечная степень
сбраживания Автоматический анализатор пива Приготовление сусла и пива. Розлив. Мойка оборудования Отходы после полировки Наличие целых и разбитых зерен солода В каждой партии Рассев Дробление сухого солода Состав помола: шелуха, крупка, мука Рассев Затирание рН затора рН-метр Полнота осахаривания Йодный метод Горячее сусло Массовая доля сухих веществ От каждого затора Анализатор пива Осахаривание Анализатор пива Кислотность Титрование Цветность Спектрофото-метрически Прозрачность Мутномер рН рН-метр Горечь Каждый сорт, 2 раза в неделю Спектрофото-метрический метод Видимая и конечная степень сбраживания Анализатор пива
Главное
брожение Массовая доля сухих веществ в холодном сусле Перед началом дображивания, не реже 1 раза в неделю Анализатор пива Молодое пиво Видимая степень сбраживания При необходимости Анализатор пива Температура Термометр Видимый экстракт Анализатор пива Пиво в процессе дображивания Шпунтовое давление Не реже 1 раза в неделю Манометр Температура помещения Термометр
Пиво в конце
дображивания Продолжительность дображивания (сут) В каждом аппарате при передаче на фильтрование Вкус, аромат Органолептически Массовая доля спирта, действительного экстракта, сухих веществ в начальном сусле Ежедневно, в средней пробе от партии, предназначенной к фильтрованию Автоматический анализатор пива Действительная степень сбраживания При необходимости Анализатор пива Готовое пиво перед розливом (после фильтрации) Массовая доля спирта, действительного экстракта, сухих веществ Выборочно, из отдельных форфасов Анализатор пива Действительная степень сбраживания Анализатор пива Мойка бутылок Концентрация раствора щелочи Через 2 часа, в цехе Титрованием или рН-метром Наличие щелочного раствора в бутылке после моечной машины Периодически, в цехе Титрованием или рН-метром Мойка кег Температура воды Термометр Розлив пива в бутылки и кеги Температура пива Термометр Готовое пиво (после розлива) Внешнее оформление, наличие посторонних включений В каждой партии после розлива Визуально Вкус и аромат Органолептически Пенообразование Визуально Массовая доля спирта, Не реже 3 раз в неделю пиво каждого наименования Автоматический анализатор пива действительного экстракта и сухих веществ в начальном сусле Кислотность Цветность Полнота налива Произвольный отбор нескольких бутылок с линии Заполнение цилиндров на 500, 1500 и 2000 мл, в зависимости от объема тары Массовая доля СО2 Прибор определения СО2 Стойкость 1 раз в неделю Мутномером определяется прозрачность после выстойки при 20оС в темном месте Горечь Не реже 1 раза в неделю Анализатор пива /> /> /> /> /> />
Методыконтроля:
— методы отбора проб по ГОСТ 12786-81;
— определение спирта по ГОСТ 12787-81;
— определение экстрактивности начального сусла по ГОСТ 12787-83;
— определение кислотности по ГОСТ 12788-87;
— определение цветности по ГОСТ 12789 — 87;
— определение двуокиси углерода по ГОСТ Р 51154-98;
— определение стойкости по ГОСТ Р 51174-98;
— определение органолептических показателей по ГОСТ 30060-93;
— определение объема продукции по ГОСТ 30060-93.
Притехнохимконтроле воды используются преимущественно объемные методы анализа(титрование), среди которых:
— определение ртути по ГОСТ 26927-86;
— определение мышьяка по ГОСТ 26930-86;
— определение свинца по ГОСТ 26932-86;
— определение кадмия по ГОСТ 26933-86.
Такжеиспользуются методы:
— определение количествабактерий группы кишечных палочек – ГОСТ 30518 — 98/ ГОСТ Р 50474 – 98;
— определение бактерий рода Salmonella – ГОСТ30519-97;
— определение радионуклидов – МУК 2.6.1.717-98;
— определение N-нитрозаминов – МУК 4.4.1-011-93.
Микробиологический контроль ведется вмикробиологическом отделении лаборатории. Анализ готовой продукцииосуществляется каждые 3 часа. Микробиологический анализ распространяется насусло, дрожжи, содержимое бродильных аппаратов, смывы с оборудования.Проводится также микробиологический анализ воздуха производственных помещений.
Таблица15 – Организация микробиологического контроля производства
Объект
контро-ля Точка отбора проб
Контролируемый
показатель
Периодичность
контроля Метод анализа
Вода
питьевая Основные линии подачи в производственные помещения и моечную машину
Общее число
микроорганизмов По ГОСТ «Вода питьевая. Методы санитарно-бактериологического анализа» Коли-индекс Сусло После теплообменника КМАФАнМ 4 раза в месяц Посев глубинный Кислотообразую-щие бактерии » » Из пропагатора после охлаждения (при разведении ЧКД ) Кислотообразую-щие бактерии Каждый раз после стерилизации и охлаждения Посев глубинный Дрож-жи, чистая культура Из цилиндров сбраживания Кислотообразую-щие бактерии При передаче Микроскопирование в капле 10% раствора щелочи Из емкости предварительного брожения Нежизнеспособные дрожжи При передаче Микроскопирование Дикие дрожжи » » Дрожжи семен-ные Дрожжевые ванны, монжю Бактерии Ежедневно, в процессе хранения Микроскопи-рование в капле 10% раствора щелочи Нежизнеспособные дрожжи Ежедневно, в процессе хранения Микроскопи-рование Дикие дрожжи » » Пиво готовое С линии розлива Стойкость От каждой партии по 2 бутылки Термостати-рование КМАФАнМ 2 раза в месяц по каждому сорту пива Посев глубинный                 Коли — индекс 2 раза в месяц по каждому сорту пива Бродильный или по ГОСТ «Вода питьевая. Методы санитарно-бактериологи-ческого анализа» Бутылки С транспортера после мойки, по 5 бутылок выборочно КМАФАнМ 1 раз за цикл работы машины Посев глубинный
Необходимо соблюдение требований посанитарии и гигиене в соответствии с «Инструкцией санитарно-микробиологическогоконтроля пивоваренного и безалкогольного производств» и СанПиН 2.3.2.1074-01«Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырья ипищевых продуктов». Предполагается проверка санитарно-гигиенического состоянияпроизводственных помещений, качество влажных уборок, проветриваний, исправностьсистем вентиляции и кондиционирования.
3.8 Санитарно-гигиеническиетребования к производству
Причиной порчи пива может стать егопервичное или вторичное заражение. Микроорганизмы первой группы выявляются вотделении семенных дрожжей, в бродильном отделении, при фильтровании пива и вфорфасах, микроорганизмы второй группы – при розливе пива.
Микроорганизмами первичного зараженияявляются грам-положительные молочнокислые бактерии (87%) родов Lactobacillus и Pediococcus, многие штаммы которых толерантны кхмелю. Менее вероятной причиной заражения могут стать бактерии семейства Micrococcaceae, бактерии рода Leucontostoc и спорообразующие бактерии рода Bacillus. Основными источниками инфицированияпива молочнокислыми бактериями являются сусло, воздух, семенные дрожжи,оборудование и трубопроводы. При развитии грам-положительных бактерийпроисходит образование мути или зернистого осадка, а также может возникнутьослизнение. Эти микроорганизмы портят вкус продукта за счет образованиядиацетила, уксусной и молочной кислот, в результате чего пиво приобретаетпрогорклый маслянистый вкус и запах, могут появиться оттенки фруктового запаха.
Другие возбудители заболевания пива –бактерии семейства Enterobacteriaceae(род Echerichia, Obesumbacterium, Enterobacter, Klebsiella). Источниками инфицированияэнтеробактериями являются вода, ячмень и солод, семенные дрожжи. При ихпоявлении наблюдается ухудшение органолептических свойств продукта за счетобразования диацетила, 4-этиленгваяколя, ацетальдегида, диметилсульфида.
Результаты действия постороннихдрожжей:
— появление мути (поверхностнаяпленка, взвешенные дрожжи, осадок);
— образование уксусной кислоты,этилацетата, амилацетата, изобутанола;
— появление сернистого запаха;
— сбраживание декстринов пива,сопровождающееся появлением мути и фенольного запаха.
Основными источниками инфицированияпива дикими дрожжами являются трубопроводы и оборудование, семенные дрожжи, атакже воздух.
К микроорганизмам-индикаторамвторичного заражения относятся дрожжи рода Candida, Hansenula, Pichia, Brettanomyces, Rodotorula и плесневые грибы Aureobasidium, Geotrichum. Навторичное заражение влияет качество мойки и укупорки бутылок
Для сохранения показателей качестваготового пива в течение необходимого временного интервала предусматриваетсявыполнение комплекса мер по поддержанию количества инфицирующих микроорганизмовна уровне допустимых норм в помещениях, на оборудовании, в производственнойводе, воздухе, руках и одежде работающих. При этом организацию данныхмероприятитй следует вести в соответствии с СанПин 2.3.2.1074-01«Гигиенические требования к качеству и безопасности продовольственного сырьяи пищевых продуктов», требованиями к чистоте оборудования, а контроль –согласно с «Инструкцией санитарно-микробиологического контроляпивоваренного и безалкогольного производств» (предусматривает осуществлениелабораторных исследований с необходимой периодичностью).
Чистота оборудования, аппаратуры,коммуникаций и тары имеет исключительно большое значение для качества готовойпродукции, поскольку остатки полупродуктов и отходов представляют длямикроорганизмов хорошую питательную среду, где они начинают быстроразмножаться, загрязняя производство.
В качестве моющих кроме водыпредлагается использовать средства в жидкой форме ввиду простоты ихдозирования. Их основной компонент – каустическая сода или разбавленная азотнаякислота с соответствующими добавками ингибиторов, а также с введением в системуповерхностно-активных веществ (ПАВ) для снижения поверхностного натяжения водыи растворения загрязнений.
В качестве дезинфицирующего средствапредлагается использовать средство на основе надуксусной кислоты 0,01 – 0,1%-ной концентрации (действие основано на отщеплении атомарного кислорода,оказывающего дезинфицирующее действие и после перехода в молекулярную форму покидающегораствор) под торговой маркой «Okoron-12».
Установка для мойки оборудованияварочного цеха и линии перекачки сусла включает:
– танкис горячей щелочью для мойки варочных аппаратов;
– танкис горячей щелочью для мойки линии перекачки сусла;
– танкис раствором кислоты;
– танкис дезинфицирующими средствами для обработки линии перекачки сусла;
– танкисо свежей и оборотной водой.
Дляобработки ЦКТ с целью оптимизации процесса мойки предлагается сочетать щелочнуюгорячую мойку с кислотной одностадийной мойкой. При щелочной мойке танкпромывается определенным количеством моющего средства на базе раствора едкогонатра. В процессе кислотной мойки осуществляются следующие операции:
– первоеополаскивание в течение 10 мин;
– 60-минутнаяобработка кислотным раствором;
– промежуточноеополаскивание в течение 5 мин;
– обработкадезинфицирующим раствором – 15 мин;
– 10-минутноеополаскивание свежей водой.
Установкадля мойки оборудования линии фильтрованного пива, включающего фильтр итрубопроводы за ним, а также форфасное отделение
итрубопроводы, ведущие на розлив, состоит из следующих элементов:
– танкдля щелочного моющего средства;
– танкдля кислотного моющего средства;
– танкдля подкисленной горячей воды;
– танкдля воды;
– танкдля дезинфцирующего средства.
Дляснижения бактериальной обсемененности воздуха производственных помещений цехаприготовления пива предусматривается применение физических способов воздухоочистки.С помощью вентиляции загрязненный воздух необходимо удалять из помещений, а наего место должен поступать более чистый атмосферный воздух. Фильтрацияпоступающего воздуха через специальные воздушные фильтры значительно повысит эффективностьвентиляции. Фильтры, пропитанные специальной пылесвязывающей жидкостью,позволят задержать до 90-95% микроорганизмов и частиц пыли, находящихся ввоздухе. После очистки воздух предполагается подвергать дезинфекции. Воздухявляется чистым, если в 1 м3 содержится не более 500 микроорганизмов.
Необходимым является соблюдение стерильных условий на стадии разведениясвежих дрожжевых культур в производственных условиях перед брожением:выполнение требований по микробиологическому составу воздуха, чистоте аппаратови трубопроводов их сообщения. Бродильное отделение подвергается периодическомукварцеванию и обязательной обработке УФО перед разведением дрожжевых культур.
Нарушение правил санитарии и личной гигиены может привести к занесению впроизводство нежелательной микрофлоры, а главное, патогенных микроорганизмов,попаданию их на полуфабрикаты и в готовую продукцию. На входе впроизводственные отделения необходимо разместить пропитанные растворомхлорамина поролоновые коврики. Мерой профилактики заболеваний персонала являютсясистематические медицинские осмотры с отметкой об их результатах в санитарныхкнижках работников производственных отделений.
Важным аспектом удовлетворительного санитарно-гигиенического состоянияпроизводственных помещений является проведение в них периодических влажныхуборок с использованием моющих и дезинфицирующих средств для наружной обработкиаппаратов. Для наружной мойки установок на линиях розлива применяетсякаустическая сода, подаваемая из вспенивателя.

4. Расчеты процессов и подбор оборудования
 
4.1 Расчеты основного аппарата
Предприятие работает на паровом и электрическом оборудовании.
Оборудование с паровым обогревом проще, безопаснее и дешевлев обслуживании. Паровое оборудование долговечно и в отличие от электрическогоне выходит из строя, и все детали легко заменяются на новые.
В качестве основного аппарата принимается сусловарочныйкотел. Он входит в состав варочного агрегата, который имеет паровой обогрев.
Аппаратпредназначен для варки сусла с хмелем и выпаривания части воды с цельюполучения сусла с концентрацией сухих веществ 11%. Процесс кипячения с хмелемдлится около 60-70 минут. При этом происходит испарение значительногоколичества воды 5-6%, содержание экстракта в сусле увеличивается. Режим работыаппарата периодический, температурный режим эксплуатации котла: от 95 до 1060С, температура в перколяторе – до 135 0С. Материал аппарата легированная стальХ18Н10Т.Техническиехарактеристики котла представлены в таблице 16.
Таблица16 – Технические характеристики сусловарочного котлаХарактеристика Значение Полная вместимость, м3 15 Коэффициент заполнения 0,9 Поверхность теплообмена наружного контура перколятора, м2 12 Расход пара, кг/ч 755 Рабочее давление пара в перколяторе, МПа 0,2 Габаритные размеры котла, мм 4000х3500х5037 Габаритные размеры перколятора, мм 1700х600х2000
Масса, кг:
— без продукта
— с продуктом
6180
17000

Цельюрасчета сусловарочного котла является определение расхода греющего пара иповерхности теплопередачи.
Массаисходного сусла, подаваемого в аппарат, кг [4, c.70]:
/>,                                                           (27)
гдеVn=15 м3 – полная вместимостьаппарата;
φ3=0,9– коэффициент заполнения аппарата;
ρ=1034кг/м3 – начальная плотность сусла.
/> кг.
Общаямасса выпариваемой воды, кг [4, c.71]:
/>,                                                         (28)
гдеВН =8,5% и ВК =11% – начальная и конечная концентрации сухих веществ в сусле.
/> кг.
Массаполучаемого после варки сусла, кг [4, c.71]:
/>,                                                              (29)
/> кг.

Интенсивностьвыпаривания воды из сусла, кг/с [4, c.71]:
/>,                                                              (30)
гдеτ =1,2 ч – время выпаривания воды из сусла.
/> кг/с.
Удельнаятеплоемкость исходного сусла, кДж/кг К [4, c.71]:
/>,                                        (31)
гдеС0=1,42 кДж/кг К – удельная теплоемкость экстрактивных веществ;
Св=4,186кДж/кг К – удельная теплоемкость воды.
/> кДж/кг К.
Общийрасход теплоты в сусловарочном аппарате за цикл варки с учетом потерь вокружающую среду, кДж [4, c.71]:
/>,            (32)
гдеIВТ=2608 кДж/кг – теплосодержаниевторичного пара;
tK=106°Си tH=98°C– конечная и начальная температуры сусла;
k=1,05– коэффициент, учитывающий потери теплоты в окружающую среду.

/> кДж.
Массагреющего пара на варку, кг [4, c.71]:
/>,                                                         (33)
гдеIГП=2735 кДж/кг – теплосодержаниегреющего пара[10, табл. XXXIX];
tКН=108°С– температура конденсата греющего пара [10, табл. XXXIX].
/> кг.
Удельныйрасход пара на 1 кг выпаренной воды, кг/кг [4, c.72]:
/>,                                                                          (34)
/> кг/кг.
Наибольшаятепловая нагрузка – на поверхность теплопередачи при кипячении сусла. Расходгреющего пара в этот период работы сусловарочного аппарата, кг/с [4, c.72]:
/>,                                           (35)
/> кг/с.

Тепловаянагрузка на поверхность теплопередачи, кВт [4, c.72]:
/>,                                                  (36)
/> кВт.
Перепадтемператур между греющим паром и кипящим суслом, °С [4, c.72]:
/>,                                                                (37)
гдеtГП=135°С – температура греющегопара.
/>°С.
Температурастенки определяется по формуле [1, с.81]:
/>,                                                         (38)
гдеR=1860 Вт/м2 К – коэффициентсопротивления;
α=5800Вт/м2 К – коэффициент теплопередачи.
/>°С.
Коэффициенттеплопередачи от греющего пара к стенке, Вт/м2 К [1, с.80]:

/>,                                                  (39)
гдеСП=0,533 кДж/кг К – коэффициент пропорциональности;
λ– коэффициент теплопроводности конденсата;
ρК– плотность конденсата;
μ– динамический коэффициент вязкости конденсата;
r– скрытая теплота парообразования;
НСТ=1,19м – высота стенки.
/> находится посредней температуре пленки конденсата />°С, а /> – по температуре пара tГП=135°С[1, табл. 10]:
/>=12120,        />=6,83 кДж/м2 К.
/> Вт/м2 К.
Коэффициент теплоотдачиот стенки к суслу, Вт/м2 К [1, с.81]:
/>,                                                    (40)
где q=63805Вт/м2 – удельная тепловаянагрузка.
/> Вт/м2 К.
Коэффициент теплопередачиот греющего пара к суслу, Вт/м2 К [1, с.83]:

/>,                                                (41)
где λСТ=46,5 Вт/м К– коэффициент теплопроводности для стали;
δ=0,008 м – толщинастенки;
η0=0,8 – коэффициент, учитывающийсопротивление образующегося при кипячении сусла осадка на внутреннейповерхности аппарата.
/> Вт/м2 К.
Площадь поверхноститеплопередачи аппарата, м2 [4, с.72]:
/>,                                                                  (42)
/> м2.
Площадь поверхноститеплопередачи на 1 м3 полной вместимости аппарата, м2/м3 [4, с.72]:
/>,                                                                       (43)
/> м2/м3.
F>1,2 м2/м3, значит аппаратработает в нормальных условиях.

4.2 Подбортехнологического оборудования
Осуществляется пометодике [3].
Выбор оборудованиязаторно-варочного отделения начинается с подбора варочных агрегатов, попроизводительностикоторых рассчитываются остальные аппараты. Варочные агрегаты подбираются поколичеству зернопродуктов Qсут,т, перерабатываемому в сутки. Ввиду того, что в течение полугода имеет местонапряженный период выпуска продукции пивзавода, целесообразно подобрать агрегатс учетом этого фактора. Тогда, суточный расход зернопродуктов определяется поформуле
Qсут = Qгод а / nмес,                    (44)
где Qгод – количество зернопродуктов,перерабатываемых за год, т;
а = 0,1– доля максимального месячноговыпуска пива от годового;
nмес = 16 – число дней работы отделения в месяц.
Годовой расходзернопродуктов находится на основании данных продуктового расчета. Объемтоварного пива, получаемого из Q0 = 1т зернопродуктов, составляет в среднем /> 56,5 гл. С другой стороны, из Qгод зернопродуктов получается />год = 9·104 гл товарного пива.Тогда годовой расход зернопродуктов определится из пропорции
Q0 / Qгод = />//>год,                  (45)
то есть
Qгод = />год Q0 / />;                  (46)
Qгод =/>т.

Тогда суточный расходзернопродуктов составит:
Qсут= />т.
Бункер для дробленогосолода выбирается с тем расчетом, чтобы вмещать помол на одну варку. Числоварок в сутки равно пяти. Масса солода на одну варку составит />= 2 т. Вместимостьбункера на каждую тонну дробленого зернового сырья принимается равной 3 м3,вместимость бункера Vб,м3, находится по формуле
Vб = />,    (47)
Vб = /> м3.
Таким образом, бункер, используемый намодернизированном производстве, удовлетворяет потребностям по вместимости. Онявляется вертикальным, имеет квадратное сечение и пирамидальное днище.Материал бункера – сталь 17ГС (ГОСТ 17066-80).
Дляосуществления процесса выбирается один четырехаппаратный варочный агрегат,имеющийся на предприятии, в составе которого один заторный чан, одинфильтрационный чан, один сусловарочный котел, один сборник первого сусла ипромывных вод. Число оборотов его в сутки n проверяетсяна основании единовременной засыпи />= 2 т
n = Qсут / QТ,     (48)
n = 10 / 2 = 5.
Такимобразом, проектная производительность позволяет сохранить аппараты варочногоагрегата в неизменном количестве и составе.
Материалаппаратов варочного агрегата – 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72). Техническиехарактеристики заторного чана, фильтрчана и сборника сусла приведены в таблицах17 – 19.
Таблица 17 –Техническая характеристика заторного аппарата «Christiancarl»Характеристика Значение Количество одновременно затираемого сухого солода, кг 2000 Полная вместимость, м3 13 Коэффициент заполнения 0,9 Поверхность нагрева днища, м2 6,6 Рабочее избыточное давление пара, МПа 0,2 Расход пара, кг/ч 1110 Частота вращения мешалки, об/мин 41,5 Передаточное отношение червячного редуктора 36 Мощность электродвигателя, кВт 4,5 Частота вращения вала электродвигателя, об/мин 1500
Масса, кг:
— без продукта
— с продуктом
4125
12125 Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм 2800х2600х4230
Таблица 18 – Техническиехарактеристики фильтрационного чана «JACOBCARL»Характеристика Значение Полная вместимость, м3 13 Коэффициент заполнения 0,9 Площадь фильтрации, м2 9 Число спускных отверстий 9
Частота вращения рыхлительного механизма, об/мин:
— при удалении дробины
— при рыхлении
12
0,5 Привод рыхлительного механизма Двухступенчатый с двумя электродвигателями
Первый электородвигатель:
— мощность, кВт
— частота вращения, об/мин
1,4
915
Второй электродвигатель:
— мощность, кВт
— частота вращения, об/мин
2,2
950
Масляный насос:
— производительность, л/мин
— давление, МПа
7,0
2,45
Электородвигатель масляного насоса:
— мощность, кВт
— частота вращения, об/мин
1,1
930
Масса, кг:
— без продукта
— с продуктом
4350
15150 Габаритные размеры, мм 4200х3800х3830
Таблица 19 –Техническая характеристика сборника сусла «Gresser»Характеристика Значение Полная вместимость, м3 15 Коэффициент заполнения 0,9 Поверхность теплообмена перколятора, м2 10 Расход пара, кг/ч 500 Рабочее давление пара в перколяторе, МПа 0,2 Габаритные размеры сборника (длина х ширина х высота), мм 3500х3500х6000 Габаритные размеры перколятора (длина х ширина х высота), мм 1200х500х1500
Масса, кг:
— без продукта
— с продуктом
2540
17540
Ввиду наличиярезервного бака холодной воды, установки дополнительной емкости непроизводится, как и дополнительной единицы резервуара для горячей воды. Емкостидля воды изготовлены из стали 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72). Они представляют собойцилиндрические сосуды с эллиптическими днищами и крышками.
Технические характеристикии состав насосов фирмы «Hilge»не меняются. Они представлены в таблице 20.

Таблица 20 –Технические характеристики насосовНазначение насоса (марка) Производительность, м3/ч Напор, м Мощность на валу, кВт Частота вращения вала, об/мин Транспортирование холодной воды (EURO-HYGIA I) 50 30 7,5 1500 Транспорт горячей воды (EURO-HYGIA II) 30 30 7,5 1500 Перекачивание сусла в сборник (EURO-HYGIA I) 50 30 7,5 1500 Набор сусла в варочный котел (EURO-HYGIA I) 50 30 7,5 1500 Перекачивание охмеленного сусла в гидроциклонный аппарат (EURO-HYGIA II) 30 30 7,5 1500
Материал частейнасосов, контактирующих с рабочими средами – 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72).
Для осветления суславыбирается (исходя из массы зернового сырья в варочном агрегате) гидроциклонныйаппарат «Gresser». Материалаппарата – 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72). Его техническая характеристика приводитсяв таблице 21.
Таблица 21 –Техническая характеристика вирпула «Gresser»Характеристика Значение Максимальная производительность, гл/сут 600 Полная вместимость, м3 15 Коэффициент заполнения 0,8 Скорость сусла на выходе из сопла, м/с 15 Время заполнения аппарата, мин 20
Диаметр сопла, мм:
— наибольший
— наименьший
90
40 Габаритные размеры вирпула (длина х ширина х высота), мм 3900х3800х2500
Масса, кг
— сухого
— в рабочем состоянии
1246
13000

Насос для подачи суслав охладитель — это центробежный насос EURO-HYGIAIII производительностью 10 м3/ч,создающий напор 20 м, мощность на валу равна 4 кВт, частота вращения 750об/мин.
К теплообменномуоборудованию относится нагреватель воды для пивоварения и охладитель сусла. Ихзамены также не производится, характеристики данных аппаратов приведены втаблицах 22 и 23.
Таблица 22 –Техническая характеристика пластинчатого подогревателя воды «FISCHER»Характеристика Значение Площадь рабочей поверхности одной пластины, м2 0,25 Число волн на пластине 11 Шаг волны, мм 16,5 Глубина волны, мм 3,5 Зазор между пластинами, мм 1,4 Ширина потока, мм 135 Диаметр угловых отверстий, мм 34 Габаритные размеры пластины, мм 750х180х0,6 Число пластин 20 Габаритные размеры теплообменника, мм 1000х250х300 Рабочее давление, МПа 0,6 Производительность, м3/ч 15
Таблица 23 –Техническая характеристика пластинчатого охладителя сусла «FISCHER»Характеристика Значение Площадь рабочей поверхности одной пластины, м2 0,545 Число волн на пластине 22 Шаг волны, мм 23 Глубина волны, мм 7 Зазор между пластинами, мм 2,8 Ширина потока, мм 270 Диаметр угловых отверстий, мм 67 Габаритные размеры пластины, мм 1500х360х1,2 Число пластин в первой секции 140 Число пластин во второй секции 60 Габаритные размеры теплообменника, мм 2500х500х1900 Рабочее давление, МПа 0,6 Производительностьпо паспорту, л/ч 1000 – 6500 Производительность, л/ч 5000
Материал теплообменников– 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72).
Аэратор сусла,предназначенный для насыщения охлажденного сусла кислородом, устанавливаетсяпосле пластинчатого охладителя. Он изготовлен из нержавеющей листовой стали08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72).
Техническаяхарактеристика аэратора приведены в таблице 24.
Таблица 24 –Техническая характеристика аэратора суслаХарактеристика Значение Подача воздуха, м3/ч 1 – 6,5 Рабочее давление воздуха, МПа 0,4 Габаритные размеры (длина х ширина х высота), мм 500х20х1200
Изоляция аппаратовзаторно-варочного отделения – трапециевидный алюминиевый лист Stucco 1,0 мм. Изоляционный материал – пенаиз полиуретана. Вирпул изоляции не имеет.
Применение имеющегося аэратора допустимо ввиду возможности увеличениярасхода воздуха в широких пределах. На действующем производстве используетсярасход воздуха 2,5 м3/ч, следовательно, при возрастании производительности ондолжен будет составить 2,75 м3/ч, что может быть обеспечено данным аэратором.Материал аэратора – 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72).
Количество пропагаторовна действующем производстве равно двум. При этом постоянно используется толькоодин аппарат, поэтому увеличение мощности не повлечет за собой нехватку единицоборудования для хранения и разведения дрожжей. Емкость аппарата для густыхдрожжей значительно превышает количество единовременно снимаемыхмикроорганизмов. В то же время, увеличение мощности приведет к ускорениюнакопления дрожжей в дрожжегенераторе. Для разведения и хранения дрожжейиспользуются емкости из нержавеющей стали 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72),представляющие собой цилиндроконические аппараты с эллиптической крышкой.Вместимости их соответственно равны 5 и 7 м3.
Далее определяетсячисло ЦКТ, необходимое для реализации проектной мощности.
Числоцилиндроконических бродильных аппаратов nб составит [3,с.154]:
/>, (49)
где    V ’ хс – годовой объем холодногосусла, гл;
Vб – номинальная полезная вместимость ЦКТ, гл;
zб – месячная оборачиваемость аппаратов, zб= 2,143 по [3, с.154].
Kб – коэффициент заполнения ЦКТ (Kб =0,8).
Годовойобъем холодного сусла определяется на основании продуктового расчета:
V ’хс = />.  (50)
где    V – годовой объем пива, гл;
Vхс – объем холодного сусла;
VТП – объем товарногопива.
V ’хс = /> гл.
Тогдачисло ЦКТ будет равно

/>.
Таким образом, согласнопроекту, необходимо установить дополнительно 1 ЦКТ.
Из насосногооборудования необходимо два вихревых насоса для дрожжей и один центробежныйнасос для отправки пива на фильтрацию. Ввиду периодичности процессапроизводства установки дополнительных насосов, равно как и их замены, непроводится. Для перекачки пропагаторных дрожжей используется насос Sipla12.1, для густых – Sipla 3.1. Перекачкапива на фильтрование ведется насосом EURO-HYGIAIII. Материал насосов – 08Х18Н10Т(ГОСТ 5632-72). Характерситики насосов приведены в таблице 25.
Таблица 25 – Техническиехарактеристики насосов отделения брожения-дображиванияНазначение насоса (марка) Производительность, м3/ч Напор, м Мощность на валу, кВт Частота вращения вала, об/мин Перекачка густых дрожжей (Sipla 3.1) 4,5 23 0,75 750 Подача пропагаторных дрожжей (Sipla 12.1) 12 25 2,2 750 Перекачивание пива на фильтрование (EURO-HYGIA) 10 30 4 750
Фильтрпресс «FISCHER-100»для фильтрования пива комплектуется дозаторной станцией для автоматическойподачи кизельгура. Впрыск кизельгура осуществляется согласно расчетам процессафильтрации пива (скорость 1,5 м3/ч). Все детали и узлы дозаторной станции икаркас фильтрпресса изготовлены из нержавеющей стали 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72).
Техническаяхарактеристика фильтровального комплекта для осветления пива представлена втаблице 26.
Таблица 26– Техническиехарактеристики фильтрпресса «FISCHER-100»и дозатора кизельгураХарактеристика Значение
  Габаритные размеры плит и рам, мм 1400х1400
  Поверхность фильтрования, м2 50
  Количество плит в первой секции 72 Количество плит во второй секции 38 Количество рам 73 Производительность фильрпресса, гл/ч 100 Объем дозатора кизельгура, л 600 Максимальное рабочее давление фильтрования, МПа 0,6 Габаритные размеры фильтрпресса (длина х ширина х высота), мм 8000х2000х1980 Усилие зажима, МН 0,2 Масса аппарата, кг 3500
Отфильтрованное пивонаправляется в форфасы – цилиндрические емкости с эллиптическим днищем икрышкой. Материал форфасов– 08Х18Н10Т (ГОСТ 5632-72). Полезная вместимость –580 гл.

5. Охрана труда итехника безопасности
К числу вредных физических факторовотносятся:
— движущиеся транспортныесредства, машины, механизмы;
— подвижные частипроизводственного оборудования (механические мешалки, рабочие органысолододробилки, вальцы);
— передвигающиесяизделия, заготовки, материалы (розлив в бутылки);
— повышеннаязагазованность воздуха рабочей зоны (диоксид углерода, пары спирта);
— повышенная температураповерхностей оборудования (варочные аппараты, трубопроводы пара, горячей воды);
— повышенная температуравоздуха рабочей зоны (заторно-варочное отделение);
— пониженная температуравоздуха рабочей зоны (отделение брожения-дображивания и готовой продукции,склады тары, открытые площадки);
— повышенный уровеньвибрации нагрузки на оператора;
— повышенная влажностьвоздуха отделение брожения-дображивания и моечные отделения);
— повышенное значениенапряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через телочеловека;
— повышенный уровеньстатического электричества;
— отсутствие или недостатокестественного освещения;
— недостаточнаяосвещенность рабочей зоны;
— повышенная яркостьсвета (бракеражный автомат).
Химически опасныевещества на предприятии имеются в малых количествах и непосредственно впроцессе производства продукта не задействованы. Их выделение и контакт сработающим персоналом может произойти только в случае аварии. На организмчеловека они могут оказывать раздражающее, токсическое воздействие. Путивозможного попадания в организм человека: через органы дыхания, кожные покровы ислизистые оболочки.
К вредным биологическимфакторам можно отнести развитие посторонней микрофлоры на стенках оборудованияи возможность ее попадание в готовый продукт.
Из психофизиологическихфакторов можно выделить физические перегрузки, а также нервно-психическиеперегрузки (монотонность труда).
Основное производственноеоборудование располагается в одноэтажном производственном здании. На открытыхплощадках оборудование не размещается, т.к. в противном случае нарушаютсяправила санитарии и гигиены на предприятиях пищевой промышленности.
Организация мероприятийпо охране труда регламентирована «Правилами по охране труда впиво-безалкогольной промышленности» (ПОТ РО 97300-12-97).         
Ввоздухе рабочей зоны возможно превышение нормативных концентраций ряда веществ.В соответствии с санитарными нормами для данной отрасли устанавливаютсямаксимально разовые предельно допустимые концентрации этих веществ (ПДКм.р),которые не должны превышаться в воздухе рабочей зоны на период отбора однойпробы. Максимально разовые ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведеныв таблице 29. В ней учтен и факт использования моющих растворов, содержащихопасные вещества.
Таблица29 – Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны (ГОСТ12.1.005-88)Вещество ПДКм.р, мг/м3 Класс опасности Фреон – 115 3000 IV Кислота азотная 1 II Каустическая сода 0,5 II Диоксид углерода 9000 IV Спирт этиловый 1000 IV Зерновая пыль 4 III

Причинойпожаров может стать горение потенциально опасных веществ. Свойства веществ исырья, представляющих опасность для проектируемого производства приводятся втаблице 30.
Таблица30 – Пожароопасные свойства веществ и сырья на проектируемом производствеВещество Предел воспламенения Темпера-тура самовос-пламене-ния, 0С нижний верхний темпера-турный, 0С концен-траци-онный, об.% темпера-турный, 0С концен-траци-онный, об.% Этанол 11 3,6 41 19 404 Ячменная мука – 47,3 г/м3 – – 470
Подачатепла системами отопления предусматривается в холодный период года во всехпомещениях с постоянным (свыше 2 ч) пребыванием людей, а также в помещениях, в которыхподдержание положительной температуры необходимо по технологическим условиям.
При устройстве воздушногоотопления рабочие не должны подвергаться действию воздушной струи.
Во всех производственных,вспомогательных и складских помещениях предусмотрена приточно-вытяжнаявентиляция.
Общая приточно-вытяжнаявентиляция устроена так, чтобы исключалась возможность поступления воздуха изпомещений с большим его загрязнением в помещения с меньшим.
Подача воздуха системамиобщеобменной вентиляции с искусственным побуждением осуществляется черезотверстия воздухораспределителей, расположенных выше рабочей зоны, удалениевоздуха из нижней зоны производственных помещений. Подача приточного неподогретоговоздуха в холодный период года непосредственно в рабочую зону не допускается.
Подаваемый в помещениявоздух не должен содержать вредных примесей (газы, пары, пыль) в количествахболее 30% ПДК с тем, чтобы общее содержание вредных примесей в воздухе рабочейзоны не превышало ПДК.
Машинные и аппаратныеотделения компрессионных установок оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией сискусственным побуждением, обеспечивающей следующую кратность воздухообмена вчас: приток – 2, вытяжка – 3.
В производственныхпомещениях, в которых возможно внезапное поступление в воздух больших количестввредных или взрывоопасных веществ (холодильно-компрессорное отделение),предусмотрены системы аварийной вентиляции. Производительность аварийнойвентиляции совместно с основной при необходимости должна обеспечиватьвоздухообмен в помещении не менее 8 обменов в час.
Оборудование,предназначенное для вентилирования помещения дробления солода ихолодильно-компрессорного отделения, расположено вне обслуживаемых помещений.Венткамера машинного отделения холодильно-компрессорной установки с вытяжнымивентиляторами отделена от венткамер, обслуживающих другие производственныепомещения, и имеет отдельный выход наружу здания.
Кондиционирование воздухаприменяется в солодовне и административных помещениях.
Характеристикиосвещения производственных помещений:
— освещенность присистеме общего освещения – 200 Лк;
— показательослепленности Р – 40;
— коэффициент пульсации К– 20 %;
— коэффициентестественного освещения КЕО при совмещенном освещении – 1,8 %;
— вид освещения:совмещенное;
— вид естественногоосвещения: боковое одностороннее.
Рабочее освещениепредназначено для обеспечения нормальной работы предприятия и оптимальныхусловий зрительной работы во всех помещениях, на открытых участках. Аварийноеосвещение предназначено для обеспечения безопасной работы при аварийномотключении рабочего освещения.
Способы защиты отпоражения электрическим током:
— расположение всехэлементов электроустановок внутри защитных корпусов;
— применение заземления,зануления, оградительных устройств, изоляции.
Пути образованиястатического электричества: слив, налив, перекачка жидкостей. Меры защиты:
— заземление путемпараллельного присоединения электрооборудования к контуру заземления;
— увеличение влажностивоздуха до 60 – 70 %, для уменьшения объемного сопротивления материалов.
Источниками шума ивибрации на предприятии являются приводы мешалок, насосы, компрессоры исолододробилка, линия розлива в стеклобутылку. Шум по характеру спектра –широкополосный, по временным характеристикам – периодический. Уровни шума ивибрации незначительные, так как в конструкции машин и аппаратов использованышумо- и виброгасители. Организационно-технические меры коллективной защиты отвибрации и шума – правильный монтаж с соблюдением допусков, зазоров, соосности,соединений вращающихся элементов. Правильная эксплуатация оборудования,своевременная смазка, контроль люфтов, освидетельствование, проведение профилактическихосмотров.
Технические меры защиты –использование оснований и фундаментов для вибрирующего оборудования, изоляцияоснований оборудования от несущих конструкций здания с помощью виброзащитныхфундаментов или упругих опор, для линии розлива в стеклотару – применениесредств индивидуальной защиты.
По пожароопасностипомещения предприятия относятся к категории Д. Пожарная сигнализация шлейфовоготипа с дымовыми извещателями установлена в административных помещениях,лаборатории, на складе готовой продукции и в комнатах отдыха. Впроизводственных помещениях имеются ручные кнопочные извещатели, а такжепожарные краны (ПК), окрашенные в сигнальные цвета (красный).
Меры защиты при высокомсодержании СО2 и нормальном содержании О2 – шланговые противогазы типа ПШ-1,ПШ-2, герметичные очкиЗН 16 – 90.
Меры защиты от фреона:противогазы марки “ФОС”, шланговые противогазы с подачей воздуха изнезагрязненных мест; спецодежда из не пропускающих и не сорбирующих фторорганическиесоединения веществ.
Мерызащиты от каустической соды: респираторы РПГ-67, герметичные очки ЗН 16-90,резиновые перчатки К50 Щ20, полусапоги резиновые К20 Щ20, фартук.
Меразащиты органов дыхания от солодовой пыли – применение респираторов РПГ-67, глаз– герметичные очки ЗН 16-90.
Мерызащиты на участке розлива в стеклотару: перчатки – для безопасного обращения состеклобоем, беруши – для снижения шумового воздействия на органы слуха.

6.Охрана окружающей среды
Отходамимодернизируемого пивоваренного производства являются сточные воды, дробина иостаточные дрожжи, фильтрующие средства, диоксид углерода и летучиеорганические соединения.
Оценка степени и типазагрязнения сточных вод инспектирующими органами проводится на основании пятипараметров:
1) значения рН как мерыщелочности или кислотности сточных вод (повышенные и пониженные значения рН –как правило, следствие CIP-мойки,проведение их контроля детерминировано необходимостью оценки возможной коррозииканализационных труб, а также анализа риска нарушения биологических процессовочистки);
2) содержания взвешенныхчастиц (под ними подразумеваются вещества, не осаждаемые после 30 минотстаивания), мг/л, определяемого путем фильтрования через фильтровальнуюбумагу после высушивания при 1050С;
3) биохимическогопотребления кислорода (БПК5), определяемого как потребление кислородасодержащимися в сточной воде микроорганизмами за 5 сут, то есть за времяразложения большей части отходов;
4) химическогопотребления кислорода (ХПК) – для ускоренного определения БПК и измеренияконцентрации промышленных сточных вод (для его определения проба сточных водкипятится с сильно окисляющей смесью серной кислоты и дихромата калия в течение2 ч, после чего оценивается количество восстановленного бихромата);
5) общее содержаниеорганического углерода (ТОС).
Источники образованиясточных вод на модернизируемом производстве представлены в таблице 31.

Таблица 31 – Источникиобразования сточных водИсточник Характеристика Регенирирующий раствор соли на стадии умягчения воды Реакция кислая или щелочная Мойка танков – первые ополаскивания Реакция от нейтральной до слабокислой, возможна обработка по ХПК, присутствуют взвешенные частицы Ополаскивание танков в ходе CIP-мойки Среда сильнокислая или сильнощелочная, обработка по ХПК может быть затруднена Слабые последние промывные воды сусла и пива Реакция от нейтральной до слабокислой, возможна обработка по ХПК, присутствуют взвешенные частицы Остатки взвесей горячего сусла Высокое содержание взвешенных частиц и ХПК Отложения в танках брожения и дображивания Высокое содержание взвешенных частиц и ХПК Промывные воды фильтра для пива Высокое содержание взыешенных частиц, сравнительно низкое значение ХПК Мойка кегов и бутылок Горячий щелочной раствор (при мойке бутылок), высокое значение ХПК
Значения объемов сточныхвод производства с указанием ХПК как основного характеристического показателястоков приводятся в таблице 32.
Таблица 32 – Объем сточных вод модернизируемого пивоваренногопроизводстваУчасток (технологическая стадия) Относительный объем, л/гл пива ХПК, кг/гл пива Затирание 3 0,003
Фильтрование затора:
— последние промывные воды
— мойка
8
4
0,06
0,005
Кипячение сусла:
-мойка
— ополаскивание
14
3
0,01
0,005 Вирпул 8 0,12 Щелочная CIP-мойка 10 0,01
Брожение:
— ополаскивание
— мойка
8
2
0,06 – 0,5
0,01 – 0,05 Спуск в канализацию избыточных дрожжей 2 0,35
Дображивание:
— отложения при спуске в канализацию
— мойка
3
10
0,3
0,07
Фильтрование:
— последние промывные воды
— мойка
— фильтрационный осадок
2
50
–
0,06
0,01
0,02 Розлив в кеги (мойка) 30 0,08 Мойка бутылок 100 0,05 – 0,2 Итого (при розливе 19,1% всего выпускаемого пива в кеги и 39,7% в стеклобутылку) 205 1,153 – 1,733
Дробина,получаемая при фильтровании затора разбавляется водой для удобстватранспортирования по трубопроводам, после чего направляется в бункер, откудапроисходит ее отпуск на корм скоту. Отгрузка осуществляется в автомобили стерритории предприятия без взимания платы, что, тем не менее, решает вопрос ееутилизации.
Отработанные фильтрующиесредства (кизельгуры различных сортов) представляют собой минеральные вещества,они вывозятся на свалки, что разрешено законодательством.
Летучиеорганические соединения (ЛОС) – вещества с давлением пара 0,01 кПа и более притемпературе 293,15 К или характеризующиеся летучестью в конкретных условиях ихприменимости, – вырабатываемые на предприятии в ходе кипячения и брожения(диметилсульфид, меркаптаны, сложные эфиры уксусной кислоты), попадают вкатегорию низкого риска. Поэтому с учетом очень низких концентраций ипарциального давления технологических газов модернизируемого производства последниесчитаются безвредными, следовательно, необходимость в их очистке незначительна.

Заключение
 
Вданном курсовом проекте было спроектировано пивоваренное предприятие по выпускупива. Основной особенностью данного производства является выпуск «живого»фильтрованного непастеризованного пива высокого качества. Это стало возможноблагодаря применению высококачественного сырья и современного оборудования,позволяющих максимально осветлять пиво с помощью фильтрования пива передрозливом.
В проекте предложенонесколько изменить традиционную схему комплектования предприятия оборудованием.Предлагается добавить дополнительно еще один цилиндроконический бродильныйаппарат. Затраты настроительство при расширении площадей отделения брожения-дображивания минимальныввиду конструктивных особенностей танков. Была также предложена замена сусловарочного аппарата, врезультате чего увеличилась интенсивность кипения сусла, а также улучшиласьциркуляция охмеленного сусла во всем объеме аппарата.
В результате данных изменений произошло увеличение мощностипроизводства с 60000 до 66000 гл пива в год.
Рассмотрены вопросы организации производства,приведены требования к сырью и готовому пиву, подробно изложен технохимическийи микробиологический контроль, а также требования по обеспечению санитарно — гигиенических норм пивоваренного производства. Отражены вопросы безопасности иохраны окружающей среды.

Список использованной литературы
1 Балашов, В.Е. Практикум по расчетам технологическогооборудования предприятий бродильной промышленности / В.Е. Балашов, И.Т. Кретов,С.Т. Антипов. – М.: Колос, 1992. – 208 с.
2 Гинзбург,А.С. Теплофизические характеристики пищевых продуктов / А.С. Гинзбург, М.А.Громов, Т.И. Красовская. – М.: Пищевая промышленность, 1980. – 252 с.
3 Дипломное проектирование заводов по производству пива ибезалкогольных напитков / К.А. Калунянц, Р.А. Колчева, Л.А. Херсонова и др. –М.: Агропромиздат, 1987. – 272 с.
4 Игнатов, В.Е. Практикум по курсу «Основное технологическоеоборудование отрасли» / В.Е. Игнатов, В.Е. Добромиров, А.М. Гавриленко, С.В.Шахов. – М.: Колос,1999. – 108 с.
5 Кретов, И.Т. Инженерные расчеты технологическогооборудования предприятий бродильной промышленности / И.Т. Кретов, С.Т. Антипов,С.В. Шахов. – М.: КолосС, 2006. – 391с.
6Кунце,В. Технология солода и пива / В. Кунце, Г. Мит. – СПб.: Профессия, 2001. – 824с.
7 Методические указания по курсовому проектированию длястудентов 4 и 5 курсов специальности «Пищевая инженерия малых предприятий» подисциплинам «Специальная технология пищевых производств» и «Технологиябродильных производств»»/ НГТУ; Сост.: П.П. Ким, А.А. Перетрутов, Г.В. Пастухова и др. Н.Новгород,2005. – 17 с.
8Отчет о прохождении производственной практики на ООО «Дзержинский пивоваренныйзавод», 2009.
9Павлов, К.Ф. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химическойтехнологии / К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А.Носков. – Л.: Химия, 1987. – 576с.
10 Стандартпредприятия СТП 1-У-НГТУ-2004. Общие требования к оформлению пояснительныхзаписок дипломных и курсовых проектов. – Нижний Новгород: НГТУ, 2004. – 21 с.
11ТИ 9184 – 006 – 14694743 – 06. Технологическая инструкция по производству пивасветлого «Нижегородское». – Дзержинск: ООО «ДПЗ», 2006. – 10 с.
12 Тихомиров, В.Г. Технология пивоваренного и безалкогольногопроизводств / В.Г. Тихомиров. – М.: Колос, 1999. – 448 с.