МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИУКРАЇНИ
ПРИАЗОВСЬКИЙ ДЕРЖАВНИЙ ТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ
ФАКУЛЬТЕТ Інженерно-педагогічний
КАФЕДРА АТП і ВСПЕЦІАЛЬНІСТЬ 7.0925.01Автоматизоване управління технологічними процесами і виробництвамиПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКАДО ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТУ
НА ТЕМУ:
АСУ ТП процессомспікання агломераційної шихти
в умовахаглофабрики ВАТ ММК ім. ІллічаСТУДЕНТ __________________________________Цуканова О.А.
КЕРІВНИК ПРОЕКТУ_______________________Щербаков С.В.
КОНСУЛЬТАНТИ:
З ЕКОНОМІКИ
І ОРГАНІЗАЦІЇВИРОБНИЦТВА______________Кліменко О.Ю.
З ОХОРОНИПРАЦІ_________________________Данілова Т.Г.
З ЦИВІЛЬНОЇОБОРОНИ____________________Шоботов В.М.
ЗНОРМОКОНТРОЛЮ______________________Черкашина Н.В.РЕЦЕНЗЕНТ_______________________________Шевчук І.Ю.
ПРОЕКТРОЗГЛЯНУТИЙ КАФЕДРОЮ І ДОПУЩЕНИЙДО ЗАХИСТУ В ДЕК Протокол №______________________________
ЗАВІДУВАЧКАФЕДРОЮ______________________Гулаков С.В.
МАРІУПОЛЬ, 2002 р.РЕФЕРАТ
Пояснительная записка: с., рис., табл., приложений, источников.
Объект исследования – процесс спекания агломерационной шихты в условияхаглофабрики ОАО «ММК им. Ильича».
В пояснительнойзаписке рассматриваются вопросы автоматизации участка спекания агломерационногоцеха «ММК им. Ильича». Описывается состояние автоматизации в агломерационномпроизводстве на данный момент времени. Литературный обзор содержит информацию осостоянии автоматизаци процесса спекания на различных комбинатах и предприятихчерной металлургии, перспективные решения различных проблем и новые технологии.Создание АСУ ТП невозможно безтщательного изучения технологического процесса, поэтому вначале пояснительнойзаписки рассматривается технологический процесс спекания и конструкцияагломашины. На основании рассмотрения автоматизируемых параметров,рассматриваются задачи автоматизации и проектируется система АСУ ТП. В процессепроектирования разрабатывается структурная схема автоматизации, выбираютсятехнические средства для контроля и регулирования параметров агломашины,разрабатывается функциональная схема автоматизации. Проектируется оптимальноерасположение технических средств на щитах, монтажно-коммутационные и принципиально-электрическиесхемы подключения приборов.
В специальной части пояснительной записки предложенаматематическая модель спекания агломерационной шихты, реализуемая на ЭВМ,позволяющая быстро и с минимальными затратами исследовать влияние ведущихпараметров процесса спекания (высоты слоя шихты, содержания углерода и влаги вшихте, скорости движения спекательных тележек и др.) на еготехнико-экономические показатели и может быть использована в качествеинформационной части в АСУ агломерационным производством для оптимизациитехнологического процесса.
АВТОМАТИЗАЦИЯ,АГЛОМЕРАЦИОННАЯ МАШИНА, ФУНКЦИОНАЛЬНАЯ СХЕМА, КОНТУР УПРАВЛЕНИЯ, ТЕХНИЧЕСКИЕСРЕДСТВА, МИКРОКОНТРОЛЛЕР, МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ Содержание
стр.
Введение . . . . . . . . . . . 71 Литературный обзор существующих систем управления процессом спекания агломерата. . . . . . . 9
2 Описание технологическогопроцесса . . . . . . 14
2.1 Производственныеоперации, осуществляемые на аглофабрике. 14
2.2 Характеристика иконструкция агломашины . . . . 202.3 Процесс спекания агломерата на агломашине. . . . 213 Процесс спекания – как объект автоматическогоуправления . . 24
3.1 Задачи управления процессом спекания. . . . . 294 Структура АСУТП процессом спекания на аглофабрике . . . 31
4.1Обоснование выбора АСУТП . . . . . . . 31
4.2Описание, выбранной системы АСУ . . . . . 31
5 Функциональная схема АСУ ТП. . . . . . . 35
6 Специальная часть диплома . . . . . . . . 41
6.1Разработка контура регулирования температуры в зажигательном
горне . . . . . . . . . . . 41
6.2Разработка контура регулирования законченностью процесса
спекания . . . . . . . . . . 42
6.3Разработка контура регулирования соотношением «топливо-воздух» 42
6.4Проектирование принципиальной электрической схемы контура
регулирования соотношением «топливо-воздух» . . . 43
6.5Проектирование щита КИПиА контура регулирования
соотношением «топливо-воздух» . . . . . . 44
6.6Проектирование монтажно-коммутационной схемы контура
соотношением «топливо-воздух» . . . . . . 456.7 Математическая модель . . . . . . . 45 6.7.1Разработка детерминированной математической модели . 45
6.7.2 Выбор входных и выходныхпараметров . . . . 52
7 Охрана труда . . . . . . . . . . 537.1 Расчет воздухообмена в помещении отдела АСУ ТП участка
спеканияаглофабрики. . . . . . . . 547.2 Расчет искусственного освещения помещенияотдела АСУ ТП . 567.3 Расчет защитного зануления корпусаэлектроустановки . . 60
7.4 Пожарная безопасностьпомещения отдела АСУ ТП . . . 62
8 Гражданская оборона . . . . . . . . . 8.1 Основныеположения . . . . . . . .
8.2 Задание . . . . . . . . . .8.3 Исследованиерадиационной обстановки на объекте. . . 8.4Мероприятия по повышению устойчивости работы аглофабрики
прирадиоактивном заражении . . . . . . .
9 Организация производства . . . . . . . .
9.1 Организация и планирование работ по текущейэксплуатации
и ремонту средств автоматизации . . . . . .
9.2 Расчет годового фонда времени рабочих . . . . .
9.3 Определение штата слесарей, обслуживающихсистему контроля
и автоматического регулирования. . . . . .
9.4 Организация ремонтных работ и работ поповерке приборов .
9.5 Расчет капитальных затрат, связанных свнедрением АСУ ТП .
9.6 Затраты на материалы и запчасти . . . . . .
9.7 Расчет фонда заработной платы . . . . . .
9.8 Затраты на текущий ремонт КИП и А . . . . .
9.9 Прочие цеховые расходы . . . . . . .
9.10 Амортизационные отчисления . . . . . .
9.11 Энергетические затраты . . . . . . .
9.12 Экономическаяэффективность предлагаемой системы
автоматизации . . . . . . . . .
9.13 Технико-экономические показатели . . . . .
Заключение . . . . . . . . . . .
Приложение А. Текс программы . . . . . . .
Приложение Б. Спецификация средств измерения . . . .
введение
Агломерация впервые былаприменена в цветной металлургии для спекания сернистых и медных руд, а такжеруд, содержащих свинец и цинк. Агломерация в промышленном масштабе развиваласьна основе двух методов: продувкой воздуха через шихту и просасыванием воздуха.
Первыемашины для непрерывного спекания руд были разработаны в результате ряда опытовДуайтом и Ллойдом и были установлены в 1907 г. на заводах в Перу и Америке. В дальнейшем были разработаны и применены машинытрех типов: барабанная, горизонтальная, круглая и ленточная с прямолинейнымдвижением. Опыт эксплуатации подтвердил целесообразность применения последних,в результате чего началось их усовершенствование и развитие агломерациижелезных руд.
Современное агломерационноепроизводство представляет собой сложную систему различных аппаратов,действующих в разных режимах и выполняющих различные функции.
Непрерывный рост производства агломерата, повышение требований к егокачеству, а также поточность технологических процессов создали условия дляширокого внедрения средств автоматического контроля и управления.
Комплексной автоматизации агломерационногопроизводства уделяется большое внимание. Значительное место в технологическойсхеме агломерационного производства занимают процессы, связанные со спеканиемшихты, одной из основных операций, определяющих качество агломерата.
Основная задача автоматизации агломерационного производства состоит вобеспечении максимальной производительности агломерационных машин и заданногокачества агломерата. Одновременно автоматизация позволяет решать задачиповышения уровня организации производства, оперативности управ-лениятехнологическими процессами и в целом повышения экономической эффективностипроизводства. Одним из важнейших направлений совер-шенствования управленияявляется создание автоматизированных систем с применением вычислительнойтехники.
Автоматизированная система управления спекательным отделением являетсякачественно новым этапом комплексной автоматизации и призвана обеспечитьсущественное увеличение производительности труда, улучшение качествавыпускаемой продукции и других технико-экономических показате-лей агломерационногопроизводства.
Автоматическое управление в спекательном отделениизаключается в автоматическом поддержании высоты слоя аглошихты, загружаемой намашину, контроле и автоматическом регулировании процессом зажигания шихты, контролетемпературы зажигания горна, регулирование законченности процесса спекания вконце активного участка аглошихты.
Особенностью построения АСУявляется системный подход ко всей совокупности металлургических, энергетическихи управленческих вопросов. Специалист по АСУ ТП должен владеть теорией автоматическогоуправления, разбираться в конструкции металлургических агрегатов и основахтехнологии, достаточно свободно ориентироваться в работе цифровыхвычислительных машин, их математическом и алгоритмическом обеспечении, уметьправильно применять технические средства информационной и управляющей техники.
ВАСУ ТП воплощены достижения локальной автоматики, систем централизованногоконтроля, электронной и вычислительной техники. Кроме того, АСУ ТП производят общуюцентрализованную обработку первичной информации в темпе протекания технологическогопроцесса, после чего информация используется не только для управления этимпроцессом, но и преобразуется в форму, пригодную для использования на вышестоящих уровнях управления для решения оперативных и организационно-экономическихзадач.
Внедрение АСУ ТП, как и любое нововведение,связано с определенными трудностями и затратами. На этапе освоения проявляютсянедостатки отдельных элементов вычислительного комплекса, погрешностипримененных алгоритмов управления, недостаточная адаптация персонала к условиямработы с помощью вычислительной техники и другое.
При подготовке объекта к внедрению АСУ ТП былапроведена работа по модернизации: усовершенствован пульт ручного управления наагломашине, контрольно-измерительные приборы заменены токовыми, для измерениядавления, разрежения, расхода воды и газа применены датчики типа «Сапфир».
Целью данного дипломного проекта является разработкасовременной АСУ ТП процессом спекания шихты аглофабрики ОАО «ММК им.Ильича» сиспользованием технических средств на базе программируемых микроконтроллеров иперсональных компьютеров (рабочих станций). Разработка структурной,функциональной схем и на их основе принципиально-электрической имонтажно-коммутационной, проектирование щитов КИПиА. Разработка модели спекания агломерационной шихты наагломашине и исследование влияния различных параметров на процесс спекания.Рассматриваются также вопросы по гражданской обороне, охране труда итехнико-экономической эффективности.
1 литературный обзор существующих
систем автоматизации процесса
спекания агломерата
Непрерывный рост производства агломерата,повышение требований к его качеству, а также поточность технологическихпроцессов создали условия для широкого внедрения эффективных средств автоматическогоконтроля и управления и поставили задачу дальнейшего повышения уровняавтоматизации. Автоматическое управление внедряют практически на всех участкахаглофабрики. Автоматизируются процессы транспортировки, дозирования и загрузкишихтовых материалов, получают развитие новые, более совершенные способы контроляи управления процессами зажигания и спекания агломерационной шихты.
Применение АСУ ТП повышает оперативностьуправления агломерационным процессом [1], обеспечивает рациональное его ведениеи облегчает труд агломератчиков. Благодаря повышению прочности агломератауменьшается выделение пыли и улучшается экологическая обстановка впроизводстве, что немаловажно.
На современном этапе автоматизацииагломерационного процесса применяются стабилизирующие системы управленияпроцессами агломерации, выполняющие следующие функции: обеспечение непрерывногопотока шихты, стабилизации режима возврата, регулирование влажности шихты,стабилизации места окончания процесса спекания, оптимизации процесса спекания,стабилизации химического состава и физических свойств агломерата.
Результаты промышленной эксплуатации [2]подтвердили техническую и экономическую целесообразность применениямикропроцессорного вычислительного комплекса для АСУ ТП нижнего и среднегоуровня в агломерационном производстве. В настоящее время в НПО«Днепрчерметавтоматика» ведется работа по созданию АСУ агломашины №4 НЛМК.Предусмотрено значительное расширение информационных функций, модернизациятехнических средств, алгоритмов и критериев управления агломерационнымперсоналом.
ВАО «Западно-Сибирский металлургический комбинат» [3] была использована имитационнаямодель агломерации, которая позволяла совершенствовать технологию двухслойногоспекания шихты применительно к условиям и особенностям работы аглофабрики ЗСМК.На основании анализов на фабрике ЗСМК был разработан усовершенствованныйалгоритм регулирования коэффициента распределения топлива по высоте слоя. В настоящеевремя разработанный алгоритм регулирования реализован на 3-х агломашинах ЗСМК.Наибольшая эффективность его использования может быть достигнута при внедренииАСУ шихтовым отделением и локальной системы автоматического дозирования топливапо слоям.
Потехническому заданию института ВНИИМТ и по проекту Казгипромеза на агломашинеАКМ-312 Карагандинского металлургического комбината [4] смонтирована и с января1995 года эксплуатируется установка по утилизации тепла, выделяемого в процессеохлаждения агломерата. Установка отбирает горячий воздух из-под укрытияголовной части линейного охладителя ОП-315 и подает воздух двумяиндивидуальными нитками в горн и в слой за горном. Установка снижает выбросыпыли в атмосферу и улучшает условия труда обслуживающего персонала. Несмотря нанезавершенность теплоизоляции и нестабильность работы аглоцеха, эксплуатацияустановки с учетом возмещения затрат на её сооружение оказалась рентабельной,снизился расход газа и твердого топлива.
Длясоздания совершенной системы автоматического управления ходом аглопроцесса [5]необходимо найти надежные методы количественной оценки связей между основнымитехнологическими параметрами работы агломерационных машин.
Привыборе входных и выходных параметровнеобходимо иметь в виду многонаправленность связей, однако это не всегдапринимается во внимание. Целью исследования было установление более надежныхколичественных связей между входными и выходными параметрами работы удлиненныхагломашин аглофабрики №4 Магнитогорского металлургического комбината и разработкана их основе рекомендаций по управлению работой зоны охлаждения аглоспека иоперативному изменению содержания углерода и влаги в шихте.
ВДонецком политехническом институте в 1990 году исследовался вопрос оптимизацииагломерационного процесса [6]. В задачу исследования входила оценка возможностистатической оптимизации агломерационного процесса на основе выбора наиболееэффективных параметров идентификации объекта, с помощью которых с достаточнойдля практики точностью можно получить управляющую модель оптимизации, а такжетехнической реализации предлагаемой оптимизации.
Непременнымусловием реализации предложенного метода оптимизации аглопроцесса являетсяконтроль и стабилизация основных технологических параметров.
Реализацияактивных схем поиска экстремальных значений технологических параметров(производительности, состава агломерата и т.д.) агломерационного процесса вполном объеме достаточно сложна.
Предложенныйалгоритм обладает новизной и может быть рекомендован к внедрению на строящихсяили реконструируемых аглофабриках.
Испытаннаячастично практикой эффективность работы локальных систем стабилизации тепловогорежима аглопроцесса на аглофабриках Енакиевского металлургического завода иКоммунарского металлургического комбината [7] позволила предопределитьпоследовательность задач создания структур оперативного контроля ирегулирования: система контроля основных технологических показателейагломерационного процесса; система распознания основных причин нарушениянормального хода аглопроцесса; алгоритм управления аглопроцессом с цельюполучения максимума производительности и стабилизации содержания оксида железа(II) в агломерате и его механическойпрочности на базе стабилизации основных технологических факторов ходааглопроцесса. Алгоритм обладает преимуществами по сравнению с известными иможет быть рекомендован для вновь строящихся или реконструируемых аглофабрик.
Наднепровском металлургическом заводе им. Дзержинского [8] был введен в эксплуатациюприбор для автоматической и наиболее точной регистрации освещённости ввакуум-камерах, над которыми заканчивается процесс спекания. Принцип действияразработанного прибора основан на поглощении приемниками энергии инфракрасногоизлучения раскаленных частиц агломерата.
Нааглофабрике №1 днепровского завода им. Дзержинского прошел испытания прибор[8], служащий датчиком для автоматического измерения и регулирования разреженияпо вакуум-камерам. В основу разработанного прибора положен емкостный методизмерения неэлектрических величин.
Нааглофабрике завода «Азовсталь» на основании проведенных исследований и анализасуществующих систем автоматического регулирования скорости агломерационноймашины как функции законченности процесса спекания [8] установлено, что этисистемы неустойчивы и имеют колебательный характер регулирования.
Предлагаемаяинститутом автоматики система двойного регулирования агломерационной машиныустраняет недостатки, присущие системам регулирования по параметрам,характеризующим законченность процесса спекания. Указанная системапредусматривает регулирование интенсивности спекания и регулирование скорости аглоленты.Институт «Металлургавтоматика» разработал проект и рабочие чертежи системы дляаглофабрики №2 днепровского металлургического завода им. Дзержинского. Всеосновные узлы смонтированы на этой фабрике и пущены в эксплуатацию.
Изсуществующих систем автоматического дозирования компонентов агломерационнойшихты [8] все большее распространение получают следящие системы, в которыхподдерживается постоянным соотношение концентрат/руда, причем наибольший эффектдостигнут на агломерационных фабриках, снабжающихся тонкоизмельченными концентратамиповышенной влажности. Такие системы внедрены на аглофабриках Ново-Криворожскогогорнообогатительного комбината (НКГОК) и ЮГОК.
Система[8] автоматического управления автоматическим дозированием агломерационнойшихты, разработанная лабораторией автоматизации агломерационного производстваИнститута автоматики, внедрена на мариупольском заводе «Азовсталь» и на НКГОК.Система обеспечивает непрерывность потока шихты, но требует осуществленияавтоматического дозирования возврата и автоматизации систем распределенияагломерационной шихты по машинам без чего автоматическое управлениеавтоматическим дозированием малоэффективно.
В1993 году работниками Центральной лаборатории автоматизации и механизацииаглоцехов предложены усовершенствованные автоматические системы подготовки аглошихтыи процесса спекания агломерата с целью улучшения его качества [9]. На комбинате«Запорожсталь» применяются системы управления дозированием топлива в аглошихтус коррекцией содержания негорючей части, автоматизации дозирования известняка ваглошихту, автоматической стабилизации высоты слоя шихты на паллетах аглоленты.Разработан и внедрен специальный пробоотборник возврата, обеспечивающийполучение данных для усредненного химического состава возврата.
НаНоволипецком металлургическом комбинате [10] в 1987г. внедрена и промышленноосвоена автоматизированная система управления агломерационным процессом наагломашине №3 типа АКМ-312. АСУ ТП выполняет информационные функции и функциинепосредственного цифрового управления технологическими процессами окомкования,загрузки, зажигания и спекания шихты на агломашине и охлаждения агломерата налинейном охладителе.
Вагломерационном производстве [11] осуществлена на ряде аглофабрик автоматизированнаядозировка шихтовых материалов, а также системы увлажнения шихты и ее спекания,позволяющие улучшить качество регулирования по сравнению с применявшимисяПИ-регуляторами в 1,5-2 раза.
ВДнепропетровском металлургическом институте были проведены исследования позавершенности агломерационного процесса [12]. Использовалась агломашинаплощадью спекания 62,5 м², оборудованная 9 пылевыми мешками. Методамихимического и рентгеноструктурного анализа установлено, что изменения составапыли отражает последовательность фазовых и химических превращений в зонеформирований спека на завершающей стадии процесса агломерации. Показателипылевыделения в период окончания процесса спекания являются представительнойхарактеристикой завершенности формирования структуры спека. Характеристики пылимогут быть использованы для управления законченностью процесса спекания.
НПО«Энергосталь» (г. Харьков) разработали экспоненциально-степенную аналитическуюаппроксимацию эмпирически приближенно известного начального распределениялокальных температур в слое агломерата, изготовленного на подвижной ленте агломашины[13], удобна для использования в соответствующих теплотехнических расчетах, вчастности, при численном расчете температур в последующей зоне активноговоздушного охлаждения агломерата.
Длясоздания совершенной системы управления ходом агломерационного процессанеобходим поиск надежных методов количественной оценки связей между основнымитехнологическими параметрами работы агломашины [14]. Целью исследования Магнитогорскогогорно-металлургического института в 1991 году была разработка методикиподготовки технологических данных работы агломашин для последующей их математическойобработки. Разработанные на основе полученных тесных связей между технологическимипараметрами рекомендации включены в технологическую инструкцию по управлениюаглопроцессом на аглофабрике №4 Магнитогорского металлургического комбината.
В результатевнедрения АСУ ТП на агломашине №3 типа АКМ-312 НЛМК [15], обеспечены увеличениепроизводительности по агломерату на 1,4%, экономия твердого топлива на 1,0%,металлосодержащего сырья на 0,22%, снижение содержания мелкой фракции (5-0мм) в агломерате на 1,0% и достигнут годовойэкономический эффект 270,4 тыс. руб.
Внедрение системы автоматической стабилизациивысоты слоя шихты на паллетах аглоленты на шести агломашинах [16] позволилостабилизировать процесс спекания, улучшить качество агломерата при экономиитвердого топлива на агломерацию.2 Описание ТЕХНОЛОГИческого ПРОцесса
2.1 Производственные операции, осуществляемые нааглофабрике
Слово «агломерат» происходит от латинского слова agglomerаtus[24], что дословно означаетприсоединенный, прибавленный. Агломерация – процесс получения кусков (агломерата)путем спекания мелкой руды с топливом при высокой температуре горения.
Задачей агломерационного процесса являетсяподготовка высококачественного сырья для доменного производства из концентратовобогащения руд, рудной мелочи колошниковой пыли окалины, шламов, отсеваагломерата и других железосодержащих материалов путем спекания их ссоответствующим количеством топлива в прочные и пористые куски (агломерат).
Производственные операции, осуществляемые нааглофабрике ОАО «ММК им. Ильича», иллюстрирует схема на рисунке 2.1.
Для приемки и переработки всего поступающего сырья аглофабрикаимеет:
– рудный двор(открытый склад) с полезной площадью 8640 м2 служит для складированияи усреднения аглоруд и отходов применяемых при производстве агломерата;
– приемную траншеюроторного передвижного вагоноопрокидывателя (ПРВО) имеет длину 170 м с полезнымобъемом 8400 м3 для разгрузки прибывающих на аглофабрику аглоруд иаглодобавок;
– приемную траншеюбашенного вагоноопрокидывателя (БВО) имеет длину 60 м с полезным объемом 3000 м3;
– тупиковуюэстакаду для разгрузки отсева и бракованного агломерата длиной 220 м;
– склад руды иконцентрата имеет два пролета длиной 420 м каждый, предназначен дляскладирования, усреднения и забора в производство концентрата, ракушечника имарганецсодержащих отходов;
– склад флюсов итоплива имеет общую длину 312 м и предназначен для складирования и усредненияпребывающих на аглофабрику флюсов и топлива;
– площадкупромежуточного складирования и подсушки шламов.
В производстве агломерата необходимо использованиеизвести. Известь, получаемая путем обжига смеси известняков, являетсяинтенсификатором агломерационного процесса. За счет извести происходит подсушкаконцентрата, что улучшает его дозирование в дозировочном отделении, кроме того,известь создает дополнительные условия для окомкования концентрата, тем самым
Рисунок 2.1 –Технологическая схема аглофабрики
улучшая газопроницаемость шихты, обеспечивая высокуюпроизводительность агломашин. Крупность смеси известняков, входящих в составшихты для обжига, должна находиться в пределах 3-10 мм, крупность коксовоймелочи – 0-6 мм.
Шихта с рудного двора поступает в приемные бункера1, откуда в определенном соотношении по транспортным конвейерам 2 и 4 онаподается в первичные барабаны-смесители5 (скорость вращения 8-12 об/мин), где происходит ее смешивание, увлажнение иокомкование. Назначение смешивания, окомкования и увлажнения шихты – получениехимически однородной смеси всех компонентов шихты, обладающих высокой газопроницаемостьюв процессе спекания.
Из бункера 3 в смеситель поступает возврат.Возвратом или оборотным продуктом называется отсев агломерата и неспекшаясяшихта фракции 0-8 мм, полученные при грохочении готового агломерата. Возвратявляется интенсификатором процесса спекания, т.к. улучшает газопроницаемостьшихты. Заданное количество возврата в шихте должно выдерживаться строгопостоянным и составлять 20-25% от общей массы шихты.
Мелкие увлажненные частицы шихты при перемешиванииукрупняются, образуя комочки; шихта становится зернистой и рыхлой, что повышаетее газопроницаемость. Усредненная шихта из смесителя загружается в бункер 6 итранспортером 7 в определенном соотношении с коксиком, поступающим из бункера8, подается во вторичный барабаны-окомкователи 9 (скорость вращения 6-7об/мин). В барабанах-окомкователях установлено автоматическое устройство поотсечке во