Кинематический анализ механизма транспортирования ткани

Кинематический анализ механизмаверхней и нижней реек швейной машины 131-42+3 класса.
Реферат
Отчет       с., 1 ч., 46 рис., 3 табл., 88источников, 1 прил.
ШВЕЙНАЯ МАШИНА, МЕХАНИЗМ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ,ВЕРХНЯЯ РЕЙКА, НИЖНЯЯ РЕЙКА, ШАГ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ, КИНЕМАТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ
Объектом исследования является механизмтранспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса, с транспортированиемткани верхней и нижней рейками.
Цель работы – разработка математического,алгоритмического и программного обеспечения для исследования кинематикимеханизма транспортирования  швейной машины 131-42+3 класса. В результатевыполнения работы были разработаны алгоритмы кинематического анализа приводанижней и верхней рейки. Так как механизмы привода нижней и верхней рейки представляютсобой сложные многозвенные рычажные механизмы с разветвленными кинематическимицепями, то для их кинематического анализа используется погруппный способ. Дляэтого механизм был разбит на привод верхней и нижней рейки, каждый из этихприводов был разбит на кинематические цепи горизонтальных и вертикальныхперемещений рейки, а указанные кинематические цепи были разбиты на структурныегруппы Ассура. С помощью алгоритмического обеспечения была составлена программаи получены графики траектории движения нижней и верхней реек без учёта силовогозамыкания последних через ткань в процессе транспортирования. Содержание1. Обзор литературных источников по исследованию кинематики рычажныхмеханизмов
1.1  Обзор литературных источниковпо кинематическому анализу и синтезу механизмов.
1.2    Обзорлитературных источников по исследованию реечных механизмов транспортированияткани швейных машин.
1.3    Обзоралгоритмов подпрограмм кинематического анализа структурных групп Ассура,входящих в кинематические схемы транспортирующих механизмов.
1.3.1       Алгоритм программы кинематического анализа кривошипа
1.3.2       Алгоритм программы кинематического анализа звена механизма первого порядка
1.3.3       Алгоритм программы кинематического анализа двухповодковой структурнойгруппы Ассура первой модификации
1.3.4       Алгоритм программы кинематического анализа двухповодковой структурнойгруппы Ассура второй модификации
1.3.5       Алгоритм программы кинематического анализа двухповодковой структурнойгруппы Ассура третей модификации
1.3.6       Алгоритм программы определения величины шага транспортирования.
1.3.7       Алгоритм головного модуля программы, объединяющего в себе описанныеподпрограммы в единую программу кинематического анализа.
2.   Алгоритмисследования кинематики нижней рейки машины 131-42+3 класса. 2.1 Конструкционная схема механизма транспортирования ткани машины 131-42+3класса
2. 2  Алгоритм кинематическогоанализа движения нижней рейки механизма транспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса.
3.   Алгоритмисследования кинематики верхней рейки машины 131-42+3 класса.
4.   Разработкаалгоритмического обеспечения для исследования кинематики верхней и нижней рейкимашины 131-42+3 класса.
5.   Исследованиекинематики механизма верхней и нижней реек  131-42+3 класса.
6.   Организацияработ по охране труда на предприятии.
6.1Производственная санитария.
6.2Основные требования потехнике безопасности предъявляемые к швейным машинам.
6.3 Вентиляция икондиционирование воздуха.
6.4Мероприятия по снижению шума.
6.5Организационныемероприятия, направленные на обеспечение электробезопасности.
6.6Технические средства предупреждения пожаров и взрывов на производстве.
6.7Мероприятия по обеспечению пожарной безопасности.
Заключение.
Список использованных источников
Приложения. В ведение
Швейная промышленность играет важную роль непосредственно вжизни каждого человека, и поэтому состояние швейной промышленности в государствеотражается на каждом его гражданине. Развитие швейной отрасли в различныхнаправлениях, как в области модернизации швейного оборудования, так и в областисовершенствования технологии швейного производства, положительно отражается наблагосостоянии каждого человека. Модернизация и повышение надежности швейногооборудования приведет к снижению себестоимости и увеличению качества швейныхизделий.
Машиностроение для легкой промышленности должно обеспечиватьвыпуск машин, автоматов и автоматических линий, внедрение которых в производствозначительно повышало бы производительность труда, улучшало качество и снижалостоимость выполняемых технологических процессов. Машины должны быть возможнодолговечнее и надежнее, эстетически правильно оформлены, иметь совершенныесредства по охране труда и окружающей среды.
Удовлетворение потребности населения в разнообразной моднойодежде требует мобильных методов ее изготовления, что в значительной степени зависитот швейного оборудования. В швейной промышленности в настоящее время используютсяразнообразные швейные машины универсального и специального назначения. Тем неменее, сохраняется потребность в разработке новых, более совершенных,энерговооруженных. Высокоскоростных швейных машин и модернизации существующих.Существенную роль играет фактор времени, которое затрачивается напроектирование, разработку конструкторской и технологической документации,изготовление доводку и внедрение машины. Применение на всех указанных стадияхЭВМ позволяет расширить возможности конструкторских бюро и машиностроительныхпредприятий, сократить время на разработку и внедрение новой техники, удешевитьпроизводство, сделать выпускаемые швейные машины конкурентоспособными.
По назначению машины швейных производств разделяются восновном на машины для выкраивания деталей и обработки их резанием, дляформования деталей и узлов изделий, для их соединения и для отделки изделий.
Большие трудности при создании швейных машин вызывает разработкамеханизма транспортирования ткани (транспортирующего механизма), являющегосяодним из наиболее сложных и нагруженных. Наиболее распространены рычажныемеханизмы транспортирования ткани реечного типа, рабочим органом которыхявляется зубчатая рейка (рейки). Данная дипломная работа посвящена изучению икинематическому анализу реечных  механизмов транспортирования ткани швейныхмашин, с целью повышения качества строчки, а, следовательно, швейных изделий.1.   Обзор литературных источников поисследованию кинематики рычажных механизмов.1.1 Обзор литературных источников по кинематическому анализу и синтезумеханизмов.
Суть задачи кинематическогоанализа рычажных механизмов состоит в определении функций положений, первых ивторых передаточных функций звеньев (их обобщенных координат) в виде функции отобобщенной координаты входного звена, движение которого считается заданным. Всесуществующие методы кинематического анализа условно можно разделить на графические,графоаналитические и аналитические. К наиболее ранним методам кинематическогоисследования механизмов относятся графические и графоаналитические. Онидостаточно просты, наглядны и позволяют решить задачу анализа практическилюбого механизма, однако трудоемки в исполнении и обладают большойпогрешностью. Аналитические методы анализа связаны с большим объемомвычислений. В связи с развитием вычислительной техники эти методы получили в последнеевремя наибольшее распространение, поэтому ниже более подробно остановимсяименно на них.
Независимо от класса рычажногомеханизма определение первой и второй передаточной функций обычно сводится крешению системы линейных уравнений и, как правило, не вызывает затруднений.Описание методов решения подобных систем уравнений можно найти в любойсправочной литературе по математике [1]. Решение задачи о положении звеньевмеханизма зависит от класса рычажного механизма: для механизма второго класса,независимо от числа звеньев, эта задача решается в явном виде, для рычажныхмеханизмов более высоких классов — существенно усложняется.
Рассмотрим некоторые изизвестных методов решения задачи о положениях. Наиболее широкое применениенашел метод замкнутых векторных контуров, предложенный В.А.Зиновьевым [2].Метод основан на представлении кинематической цепи в виде нескольких векторныхконтуров, проектирование которых на координатные оси, как правило, приводит ксистеме нелинейных уравнений относительно обобщенных координат звеньевмеханизма. Эта система нелинейных уравнений может быть решена аналитическими(как правило, для простых кинематических цепей), либо численными способами.Н.И.Левитский в работе [3] предлагает находить численным способом искомые углытолько для начального положения механизма, а для каждого из последующих, вкачестве первого приближения использовать уточненные значения углов, полученныедля предыдущего положения.
Метод векторных контуров находитширокое применение при анализе механизмов второго класса, а также при анализешестизвенных механизмов третьего и четвертого классов с различным сочетаниемвращательных и поступательных пар. Э.Е.Пейсах [4] предлагает свести исходнуюнелинейную систему уравнений к одному алгебраическому уравнению. Применениеданного способа к шестизвенным шарнирным механизмам с четырехзвенными группамиАссура двух разновидностей показано в работе [5]. Задача определения положенийпо этому методу сводится к отысканию вещественных корней алгебраическогоуравнения шестой степени. Данным способом можно определять границынекривошипных сборок, число вариантов сборки механизма, при фиксированном положениивходного звена.
Ю.Ф.Морошкин [6] для составленияуравнений замкнутости векторных контуров предложил метод преобразованиякоординат. Согласно этому методу, с каждым звеном механизма связывается своясистема координат, и составляются уравнения их преобразования. Уравнения имеютматричную форму, удобную для вычислений на ЭВМ и позволяют получить координатыточки, находящейся на одном звене, в системе координат, связанной с каким‑либодругим звеном.
Метод “инверсии” (иначе ‑метод “перемены ведущего звена”, метод “замены начального звена”) [2] основанна свойстве некоторых механизмов, состоящих из групп Ассура, менять свой классв зависимости от того, какое из звеньев механизма принято за входное. Длянекоторых механизмов метод позволяет получить структуру с более простымигруппами Ассура (меньшее число звеньев): например, шестизвенный механизмтретьего класса можно рассматривать как механизм второго класса. Примеры примененияэтого метода связаны лишь с шестизвенным механизмом с трехповодковой группой.
Известен метод “размыканиякинематической цепи” (метод геометрических мест, метод ложных положений),разработанный И.И.Артоболевским [13]. Следуя этому методу, в кинематическойцепи размыкаются один или несколько шарниров, что позволяет вместо одной, сложнойпо структуре цепи, рассматривать несколько более простых. Для каждогоразомкнутого шарнира строятся возможные геометрические места его положений, какпринадлежащего двум различным более простым цепям, которые он ранее соединялмежду собой. Действительное положение разомкнутых шарниров (а, следовательно, ивсей цепи) определится пересечением соответствующих геометрических мест точекразмыкания.
По методу “вставки звена”предложенным В.В.Добровольским [3], из исследуемой кинематической цепи(механизм или группа Ассура) отбрасывается одно или несколько звеньев, покаоставшаяся цепь не распадется на ряд механизмов более простой структуры.Звеньям полученных механизмов придают движение, определяя такие их положения,при которых можно будет “вставить” удаленное звено.
Интерес представляет метод“условных обобщенных координат”, предложенный У.А.Джодасбековым [8]. Этот методпредставляет собой объединение метода “инверсии” с методом “вставки звена” вчисленно‑аналитической форме с использованием метода “преобразованиякоординат” в матричной форме. Метод позволяет провести анализ группы Ассуралюбого класса и порядка, с его помощью могут быть решены задачи о числе вариантовсборки механизма, условиях существования кривошипа и др.
Для решения задачи о положенияхможно применять метод “треугольников” О.Г.Озола [9]. Метод связан с возможнымпредставлением любого замкнутого контура в виде треугольников, причем этитреугольники могут быть, как изменяемыми, так и неизменяемыми. Расчетная схемаобычно состоит из трансцендентных уравнений трех типов и требует для своего решениязнания приближенного положения звеньев. Автор предлагает решать систему численнымспособом. Известна другая форма применения метода “треугольников” [4].
Как правило, каждый изизложенных методов предназначен для решения задачи анализа конкретного классамеханизмов, либо структурных групп. Пока не существует единого способа, которыймог бы позволить решить задачу кинематического анализа рычажного механизмапроизвольной структуры в полной постановке.
Перейдем к анализу методовсинтеза рычажных механизмов, в развитие которых большой вклад внесли:И.И.Артоболевский, З.Ш.Блох, А.З.Зиновьев, Н.И.Левитский, Э.Е.Пейсах и др.Целью кинематического синтеза рычажного механизма является определениепостоянных параметров его кинематической схемы, исходя из сформулированнойзаранее постановки задачи синтеза. Методы решения задач синтеза рычажных механизмов,как правило, являются приближенными. По способу реализации их можно разделитьна аналитические, графоаналитические и графические. Ниже рассмотрим толькоаналитические методы, которые можно разделить на аппроксимационные и оптимизационные.
Рассмотрим подробнееисследования в области аналитического синтеза многозвенных плоских рычажныхмеханизмов. В цикле работ Э.Е.Пейсаха [10, 11] на основе кинематическихвозможностей шестизвенного шарнирного механизма второго класса первоймодификации поставлены и аналитически решены часто встречающиеся на практикетипы задач синтеза этого механизма, в том числе задача о выстое выходного звенав крайнем положении. Задачи синтеза шестизвенного шарнирного механизма второгокласса второй модификации более трудны. Особый интерес представляет задачасинтеза механизма с выстоем выходного звена в крайнем или промежуточномположении. Известны различные подходы к решению указанной задачи: одни авторыищут на шатуне базового четырехзвенника точку, описывающую дугу окружности[12], другие используют l‑образныймеханизм Чебышева [13].
Данная задача может быть решенас помощью квадратического приближения, при этом В.И.Доронин [14] использовалсемь параметров, а Э.Е.Пейсах [15] — три. В одной группе работ механизмшестизвенника делится на диаду и четырехзвенник, в шатунной плоскости которогоищется круговая квадратическая точка, с целью последующего присоединения диады.Для поиска круговой квадратической точки используется метод инверсии или методобращения движения [16]. В другой группе работ шестизвенник также делится надиаду и четырехзвенник, но синтезируется диада [17]. В третьей группе работ в механизмешестизвенника “изымается” одно из звеньев и ищется возможность его “вставки”.Здесь можно отметить метод “вставки двухпарного звена” предложенныйЭ.Е.Пейсахом [15].
В работе [18] применительно ксинтезу регулируемых механизмов, воспроизводящих заданные шатунные кривые,излагается метод “комплексных чисел”. Задача решена аналитически длятраекторий, точки которых разделены конечными интервалами времени, а также длятраекторий имеющих бесконечно близкие точки. Предлагаемый метод позволяетсинтезировать регулируемые механизмы, реализующие движение изображающей точкивдоль различных аппроксимаций прямых линий, траекторий с различной кривизной, касательныхк траектории, а также некоторых произвольных траекторий. Рассмотрены четырехзвенныемеханизмы и предложены методы их синтеза.
Ю.Л.Саркисян [19] предлагаетвыполнять синтез плоских шарнирных механизмов методом квадратическогоприближения функции. Метод квадратического приближения для синтеза четырех‑и шестизвенного шарнирных направляющих механизмов рассмотрен в работе [20].
В ряде работ [21], [22] длясинтеза шатунной кривой и статического расчета механизма применяется методГаусса. С целью воспроизведения плоских кривых и при кинематическом синтезекривых высших порядков применительно к четырехзвенным механизмам [23]использовался ослабленный метод наименьших квадратов Левенберга.
Большое количество работпосвящено решению задач оптимизационного синтеза рычажных механизмов. В работах[24],[25],[26] для формирования траекторий и воспроизведения функций, а такжедля решения задач управления при помощи плоских механизмов были использованыметоды случайного поиска.
Вклад в задачу оптимальногосинтеза механизмов внесли R.L.Fox и K.D.Willmert [28]. Они ввели ограничениятипа неравенств, которые оказались подходящими для применения процедурыдинамического программирования [29]. R.E.Gustavson [30] использовал весовыекоэффициенты к трем необходимым критериям отбора решений задачи Бурместера счетырьмя кратно‑раздельными положениями механизма. В работе [31] D.W.Levisи C.K.Gyory изложили другой оригинальный подход к задаче синтеза направляющихмеханизмов, связанный с использованием “затухающей” итерации по методу наименьшихквадратов.
В работе C.Bagsi и J.Lee [32]предложен метод оптимального синтеза плоских механизмов, воспроизводящихтраектории и положения твердого тела. Метод разработан для плоскогочетырехзвенного механизма, у которого неизвестны шесть или восемь размеров.Искомые размеры оптимального механизма определяются путем минимизации ошибки вуравнениях замыкания контура для N расчетных точек траектории, а также вуравнении механизма, где не ограничено число неизвестных размеров системы.Линеаризация расчетных уравнений выполняется методом линейной суперпозиции.Решение уравнений не требует итераций и дает ряд оптимальных механизмов с различнойстепенью приближения.
Вариационный метод синтеза одно‑и многоконтурных плоских механизмов с одной степенью свободы, предназначенныхдля управления движением твердых тел через заданные положения на плоскостипредложен Э.Е.Пейсахом [33]. Посредством минимизации целевой функции, представляющейсобой сумму квадратов ошибок в вычислительных координатах двух точек тела, определеныоптимальные размеры механизма. Решение расчетных уравнений производитсяматричным методом итерации и релаксационным методом Гаусса. Для плоскогомеханизма, воспроизводящего плоскую траекторию, задачу синтеза удается свести кзадаче оптимизации, накладывая ограничения, обеспечивающие совмещение двухточек тела. Для управления движением твердого тела и воспроизведения траекторииточки этого тела синтезированы шестизвенный механизм Стефенсона типа I иплоский четырехзвенный шарнирный механизм.
В статье [34] рассмотрен процессоптимизации, в котором исследованы результаты, полученные при моделировании наАВМ движения плоского шарнирного четырехзвенника. Показана сложностьаналитического выражения для шатунной кривой, что обусловливает необходимостьприменения сложного метода при синтезе этой кривой. Показано, что минимизацияошибки согласования между требуемой и полученной шатунными кривыми достигаетсяс помощью комбинации релаксационного и градиентного методов.
D.W.Levis и C.K.Gyory в работе[35] показывают, что траектория точки шатуна плоского механизма являетсякривой, которую можно описать рядом парных координат. Последовательный подборпараметров конкретного механизма осуществляется методом “затухающих наименьшихквадратов”. Последовательное применение этого метода дает оптимальноеприближение к заданной кривой, описываемой рядом парных координат. В качествепримера этот метод был применен  к четырехзвенному механизму.
Задача синтеза шарнирногочетырехзвенного механизма в работе [35] представлена как задача математическогопрограммирования, которая заключается в проектировании шарнирного четырехзвенника,присоединительная точка которого описывает заданную кривую с наибольшей точностью,а повороты кривошипа с возможно большей точностью соответствуют требуемымзначениям. При этом накладывается ряд ограничений: на размеры звеньевмеханизма, на положения шарнирных точек, на величины сил и моментов звеньев механизмаи т.д. Решение авторы получают методом итераций с помощью ЭВМ. Приведеныпримеры механизмов, воспроизводящих прямую линию, кривую в форме восьмерки идугу окружности.
В работах Э.Е.Пейсаха [4], [36]дано систематическое изложение оптимизационного синтеза плоских рычажныхмеханизмов. В этих работах показана возможность при синтезе наряду своспроизведением заданного движения (главного условия), учесть и дополнительныеусловия, характеризующие критерии качества и имеющие обычно форму неравенств. Ктаким условиям, например можно отнести: существование механизма, конструктивные,кинематические, динамические и иные ограничения. В работе [4] Э.Е.Пейсахпредложил “обратно градиентный” метод поиска, который позволяет учесть такиенеблагоприятные особенности целевой функции, как нелинейность, многоэкстремальность,наличие оврагов на ее гиперповерхности и др.
Задачи синтеза в ряде случаевмогут быть решены на базе метода “блокируемых зон” [4]. Данный методпредполагает получение в аналитической форме не только собственно решениязадачи синтеза, но и областей существования решений (блокируемых зон). Всоответствии с этим методом в результате решения задачи синтеза в аналитическомвиде могут быть получены области возможных значений задаваемых и свободныхпараметров механизма.
Из приведенного обзора литературных источников следует, чтобольшинство современных аналитических методов кинематического анализа и синтезарычажных механизмов основано на применении широких возможностей вычислительнойтехники, для чего разрабатывается соответствующее программное обеспечение. Внастоящее время существует большое число пакетов программ, посвященныхкинематическому анализу и синтезу рычажных механизмов [38],[39],[40],[41],[42],[43],[44].В табл. 1.1. представлены некоторые наиболее существенные из последних разработокв этой области. Следует отметить, что в основном они пригодны длякинематического анализа плоских рычажных механизмов (разработаны общиеалгоритмы [4] и программы анализа на ЭВМ). Для механизмов достаточно сложнойструктуры, решение задач кинематического анализа с помощью этих программпрактически невозможно. Синтез рычажных механизмов имеет еще более высокуюсложность и зависит от поставленной конструктором задачи, структуры синтезируемогомеханизма и множества условий (ограничений). Существующие программы синтезарычажных механизмов в большинстве своем ориентированы на решение задач определенногоконкретного класса (например, синтез четырехзвенного передаточного механизма,шестизвенного механизма с выстоем [4] и т.п.) и также не могут претендовать наобщность. Исходя из сказанного, следует, что в будущем для новых достаточносложных рычажных механизмов необходимо разрабатывать новые пакеты программ длярешения конкретных задач анализа и синтеза в зависимости от технологических иконструктивных требований к ним.
Таблица 1.1. Программы кинематического анализа и
синтеза рычажных механизмов на ПЭВМ.
 
  Название пакета Краткое описание возможностей /> GISK-4000 Система синтеза плоских рычажных механизмов, включающая модули: ANEK – анализа кинематики; IBSE – ввод структуры механизма; GIKO – выдача результатов в графической форме. /> CUED Пакет программ кинематического анализа механизмов. Пакет позволяет производить кинематический анализ механизма (состоит из процедур написанных на языке программирования Фортран). /> /> КАМ Кинематический анализ плоских рычажных механизмов, включающих в себя двухповодковые структурные группы первых трех модификаций. /> KSM Решение задач синтеза четырехзвенных и шестизвенных рычажных механизмов. /> ALBUM Компьютерный альбом по рычажным механизмам. /> SYNMECH Синтез шестизвенного рычажного механизма с выстоем. /> LINKAGES Компьютерная система структурного и кинематического анализа рычажных механизмов (включает в себя базу знаний по рычажным механизмам). /> RECSYN Оптимизационный синтез четырехзвенных механизмов по двум, трем или четырем точным положениям . /> KINEMA 5 Кинематический анализ плоских рычажных механизмов. /> 1.2  Обзор литературныхисточников по исследованию реечных механизмов транспортирования ткани швейныхмашин
Механизм транспортирования тканиотносится к основным механизмам швейной машины, поэтому практически любаялитература, посвященная проектированию швейных машин, содержит разделы,связанные с его конструкцией или проектированием. Среди наиболее известныхследует отметить работы А.Н.Архипова [46],[47], Н.М.Вальщикова [48],В.П.Гарбарука [49], А.И.Комиссарова [50], Е.А.Маракушева [51], В.П.Полухина[52],[53],[60], Л.Б.Рейбарха [54].
Кромеуказанных работ существует большое количество публикаций, посвященныхисследованиям транспортирующих механизмов швейных машин. Их анализ позволяетвыделить следующие направления в исследованиях транспортирующих механизмов:
–    анализ структуры и конструкций;
–    кинематический анализ;
–    синтез и оптимизация;
–    экспериментальные исследования;
–    исследования динамики.
Анализу структуры и конструкцийтранспортирующих механизмов швейных машин посвящены работы S.Mende [61],М.М.Закарая и др. [62], В.И.Дзюба и др. [63], В.П.Полухина, Л.К.Милосердного[53],[64], Б.С.Сункуева и др. [65], Ю.Ю.Щербаня и А.В.Горобца[66],[67],[68],[69]. S.Mende в работе [61] привел анализ конструкций механизмовтранспортирования ткани реечного типа. Отмечено, что в качестве привода рейки,как правило, используются шести и восьмизвенные рычажные механизмы с высшими инизшими кинематическими парами. Статья М.М.Закарая и др. [62] посвящена анализуструктурных ошибок в механизмах перемещения материала машин беспосадочного шва.В этой работе рассмотрены условия обеспечения синхронности перемещений рейки ииглы.
В.И.Дзюба и Б.В.Орловский [63]предлагают свой метод выбора кинематической схемы транспортирующего механизма,реализованный при разработке специальной швейной машины для прошивки и сборкизастежки-молнии. Для этого авторы на основе анализа требований, предъявляемых кмеханизму, и на основании опроса мнений экспертов, построили статистическуюрегрессионную модель, описывающую зависимость обобщенного критерия качества отфункциональных, эксплуатационных и экономических показателей (наличиекинематического разрыва в месте взаимодействия рабочего органа и спиралимолнии, возможная степень регулирования величины шага продвижения спирали,количество звеньев механизма, количество высших кинематических пар, уровеньшума, вибрации и др.). Анализ полученной модели, позволил выделить наиболее существенныепараметры, описывающие качество механизма и, изменяя их, выбрать оптимальнуюкинематическую схему.
Сравнительный анализ механизмовперемещения с точки зрения снижения нагрузки на распределительный вал швейноймашины приведен в статье Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [66]. В этой статье авторына основе результатов исследования динамики транспортирующего механизма швейноймашины 1022М кл. предлагают структурную схему механизма транспортирования,обеспечивающую уменьшение нагрузки на распределительный вал швейной машины.
В работах Л.К.Милосердного,В.П.Полухина, Б.С.Сункуева [53],[64], [65] рассмотрено построениеконструктивно-унифицированных рядов швейных машин. При этом важна тщательнаяразработка структурной, кинематической и конструктивной схемы механизма (в томчисле и механизма транспортирования ткани) базовой машины ряда.
С точки зрения структуры большойинтерес представляют механизмы вертикального дифференциала. В этих механизмах вмомент перемещения материалов возможен так называемый эффект “перепляса” прижимнойлапки [66]. Ю.Ю.Щербань и В.А.Горобец в статье [66] предлагают в момент перемещенияматериалов механизм такого типа рассматривать как механизм, одним из звеньевкоторого является транспортируемый материал. В работе описывается алгоритманализа структуры подобных механизмов. Продолжая эту тему, авторы в работах[68],[69] предлагают классификацию способов перемещения материалов верхней инижней рейками по характеру воздействия рабочих органов транспортирования наматериал. На основе анализа способов воздействия рабочих органовтранспортирования на материал предлагается система изменения модификациймеханизма для обеспечения эффективного перехода на различные способы транспортированияв зависимости от свойств материала и выполняемой технологической операции.
Разработке методовкинематического анализа механизмов транспортирования ткани швейных машин исоответствующего этой задаче алгоритмического и программного обеспеченияпосвящены работы. [67],[71],[72]. В работе Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [71] спомощью мини-ЭВМ проведен кинематический анализ механизма вертикальногодифференциала машины 897 кл., структура которого меняется в течении рабочегоцикла (транспортирования и холостого хода). В статье Zhao Xifang, ZhangZongming [72] проведено исследование механизма транспортирования на примеремашины челночного стежка FB2-1 кл. Отмечается, что механизм транспортированияэтой машины в составе кинематической цепи подъема и подачи содержиттрехцентровые кулачки. С помощью разработанной программы для ЭВМ производится:оценка изменения траектории движения рейки в зависимости от регулировокмеханизма; оптимизация траектории движения рейки, в результате которойобеспечивается прямолинейный участок траектории рейки во время рабочего хода. Встатье Ю.Ю.Щербаня и В.А.Горобца [74] предложена методика поэтапного определениякинематических характеристик трехповодковых групп, одним из звеньев в которыхявляется транспортируемый материал. Разработано соответствующее программноеобеспечение.
Проектирование механизмовтранспортирования основано, как правило, на оптимизационных методах синтеза. Встатье В.Ф.Ермолаева, В.А.Лишанкова и др. [76] предложена методика определенияоптимальных параметров реечного механизма подачи материала, исходя из условийминимизации горизонтальной составляющей скорости зубьев рейки в начале и концеперемещений. В работе Б.С.Сункуева [77] рассмотрен синтез регулируемогошестизвенного механизма, входящего в состав кинематической цепи продвижениятранспортирующего механизма. Синтез механизма произведен графоаналитическим методомпо заданным функциям регулирования и дополнительным условиям.
Постановка и особенности решениязадач оптимизации параметров регулируемых двенадцатизвенных механизмов подачиматериала швейных машин рассмотрены в работе В.Ф.Ермолаева и В.А.Новгородцева[78]. Приводятся результаты оптимизации и отмечается, что требования,предъявляемые к механизмам подачи различны в зависимости от скоростных характеристикмашины.
Оптимизация механизматранспортирования по функциональным зависимостям углов передачи приведена встатье В.Ф.Смирновой, В.П.Шерстнева и Б.С.Сункуева [79]. Дано аналитическоерешение задачи с учетом конструктивных ограничений. В статье Ю.Ю.Щербаня иВ.А.Горобца [81] рассмотрена оптимизация параметров механизма транспортированияпо критерию минимума рассогласования движения рабочих органов (на фазетранспортирования). Разработан пакет прикладных программ.
Оптимизационный синтез механизматранспортирования рассмотрен и в работе Peisun Ma [81]. Оптимизация проводитсяс учетом минимизации отклонений траектории рейки механизма от требуемой иучетом условий процесса стежкообразования. Оптимизация была реализована на ЭВМметодом последовательных приближений.
Значительное количество работпосвящено экспериментальным исследованиям транспортирующих механизмов швейныхмашин. В статье O.Masanori и S.Hiroshi [82] приведены результаты исследованиятраектории движения рейки. Для регистрации траектории движения рейки авторы использовалилазерный датчик, для чего была разработана специальная экспериментальнаяустановка. В результате произведенных исследований определено влияние натраекторию движения рейки скорости шитья.
Исследованию процесса продвиженияматериала на высокоскоростных швейных машинах посвящена работа Л.Б.Рейбарха иВ.П.Полухина [83]. В ней приведены результаты экспериментального исследованиявлияния на длину стежка частоты вращения главного вала, силы давления прижимнойлапки на материал и массы материала. В качестве объекта исследования выбранадвухигольная плоскошовная швейная машина 1876 кл. Эксперимент проводился насложенной вдвое ленте из бязи шириной 50 мм (ГОСТ 11680-76, арт. 201). Частотувращения главного вала машины варьировали в пределах (2000¸6000) мин-1. Массуматериала имитировали последовательным нагружением горизонтально расположеннойленты гирями массой 0.5 и 1.0 кг. Давление прижимной лапки в ходе экспериментаизменяли в пределах (20¸60) Н.Номинальная длина стежка устанавливалась равной 3 мм.
Результаты исследования показали,что зависимость длины стежка от частоты вращения главного вала машины вдиапазоне (2000¸6000) мин-1,как правило, имеет максимум. Уменьшение давления лапки с 60 Н до 20 Н смещаетмаксимум к началу координат и приводит к резкому уменьшению длины стежка прибольших скоростях. Увеличение массы материала до 1.0 кг еще более усугубляеттенденцию уменьшения длины стежка на больших скоростях, особенно при малыхдавлениях лапки. Сделан вывод, что для обеспечения наилучших условийпродвижения материала в машине 1876 кл. необходимо устанавливать давление лапки»60 Н. Для обеспечения более строгогособлюдения диапазона изменения длины стежка при частоте вращения главного валамашины ³ 5000 мин-1необходимо дальнейшее совершенствование конструкции механизма транспортирования.
В статье Ю.Ю.Щербаня иВ.А.Горобца [84] выполнено экспериментальное определение зависимости величиныпосадки материала с различными физико-механическими свойствами при ихстачивании от скорости главного вала швейной машины и усилия прижима прижимнойлапки. Указывается, что необходимо учитывать возможность превышения допустимойвеличины посадки слоев материала при стабилизации длины стежка путем увеличенияусилия прижима материала. Методика и методы оценки посадки, стягивания материала,прямолинейности строчки приведены в работе В.П.Полухина и Л.К.Милосердного[53].
В статьях Ю.Ю.Щербаня,В.А.Горобца, И.С.Силивончика [85],[86] исследуется возможность замены вмеханизме транспортирования рейки на рабочий орган с микрошероховатойповерхностью, получаемой напылением. Указано, что применение подобного рабочегооргана позволяет увеличить в 1.5-2.0 раза коэффициент сцепления с материалами,уменьшить посадку, стягивание шва, стабилизировать длину стежка, а также снизитьвиброактивность машины.
В статье S.Mende [87] приведенырезультаты исследования взаимодействия системы “рейка — транспортируемыйматериал — прижимная лапка”. Отмечается, что на высоких скоростях (до 8000 мин-1)качество строчки во многом зависит от точности взаимодействия транспортирующихорганов. Получены теоретические и экспериментальные зависимости влияния наприжимную лапку скорости шитья, траектории движения рейки, массы материала,жесткости пружины лапки.1.3  Обзор алгоритмов подпрограммкинематического анализа структурных групп Ассура, входящих в кинематическиесхемы транспортирующих механизмов.
Механизмытранспортирования ткани швейных машин представляют собой рычажные механизмыдостаточно сложной структуры. Для решения задач кинематического анализаподобных механизмов чаще всего используется ЭВМ, разрабатываются пакетыприкладных программ. Общих программ анализа кинематики рычажных механизмовпроизвольного вида не существует. Разработка таких программ является весьмасложной задачей, требующей от исследователя соответствующих математическихмоделей и алгоритмического обеспечения.
Настоящаяглава посвящена обзору алгоритмического обеспечения решения задачкинематического анализа рычажных механизмов, применяемых для транспортированияткани в швейных машинах. Для реечного транспортирующего механизма швейных машинна стадии кинематического анализа характерно решение следующих задач:
1)  определениефункций положения, первых и вторых передаточных функций обобщенных координатзвеньев механизма от обобщенной координаты входного звена;
2)  определениетраектории движения заданных конструктором точек рабочего органа механизма –рейки;
3)  определениевеличины шага транспортирования Т;
4)  определениезависимости шага транспортирования Т от параметров регулирования длины стежка,предусмотренных кинематической схемой механизма;
5)  нахождениепредельных значений параметров регулирования соответствующих верхней и нижнейгранице изменения шага транспортирования.
Длядифференциальных транспортирующих механизмов, перемещение материала в которыхпроисходит двумя зубчатыми рейками — основной и дополнительной, перечисленныезадачи решаются для каждой рейки в отдельности и, кроме того, определяются:степень дифференцирования подачи m (отношение шагатранспортирования дополнительной рейки к шагу транспортирования основнойрейки); зависимость m от параметров регулирования,предусмотренных кинематической схемой механизма; граничные значения параметроврегулирования.
Вкачестве аналитического метода описания математической модели для кинематическогоанализа таких сложных многозвенных рычажных механизмов, как реечные механизмытранспортирования ткани швейных машин, на наш взгляд наиболее применим методпогруппного анализа [4]. Суть его состоит в последовательном математическом описанииструктурных групп Ассура, входящих в состав механизма, в порядке их присоединенияпри образовании структурной схемы. Исходя из анализа структурных схем транспортирующихмеханизмов швейных машин, можно заключить, что в них, как правило, применяютсядвухповодковые структурные группы Ассура первой, второй и третьей модификаций,а также, различные модификации трехповодковых структурных групп. Алгоритмкинематического анализа реечного механизма транспортирования ткани, согласнометоду погруппного анализа, представляет собой некоторый головной модуль, объединяющийотдельные модули, каждый из которых содержит алгоритм анализа соответствующейструктурной группы Ассура, в порядке их присоединения друг к другу, начиная свходного звена.
Рассмотримниже математические модели и алгоритмы кинематического анализа структурныхгрупп Ассура, наиболее часто встречающихся в схемах реечных механизмовтранспортирования ткани швейных машин. При этом решение задачи кинематическогоанализа осуществляется на ЭВМ численно для ряда дискретных значений угла поворотаa(обобщенной координаты) входного звена транспортирующего механизма. Дискретноезначение угла a для i-го положения входного звена может быть, например,определено из выражения:
/>,                                                            (1.1)
гдеa0– начальное значение угла a; Da — выбранный исследователем шагизменения угла a; Nвр – коэффициент,характеризующий направление вращения: Nвр=+1 или –1 при вращениисоответственно против или по часовой стрелке; N – количество рассчитываемыхположений механизма (начальное положение механизма совпадает с нулевым), N=2p/Da. Величина a0представляет собой исходноезначение угла a, выбираемое конструктором произвольно.1.3.1 Алгоритм кинематического анализа кривошипа.
Кинематическийанализ любого рычажного механизма начинается с анализа его входного звена.Задача кинематического анализа кривошипа (рис. 1.3.1) может быть сформулированаследующим образом.
Известны величины:
1)   R – длинакривошипа O1A;
2)   XO1,YO1 – координаты центра оси вращения кривошипа относительнопроизвольно заданной исследователем неподвижной системы координат OXY;
3)   a — текущее значение угла поворота кривошипа,отстоящее от значения a0навеличиину Da;
4)   Nвр– коэффициент, характеризующий направление вращения кривошипа (см. выше).
Требуетсяопределить:
1)   XA,YA – функции положения координат точки А кривошипа в неподвижнойсистеме координат OXY по углу a;
2)   /> – первую и вторуюпередаточные функции координат точки А по углу aв проекциях на оси OX и OY заданной неподвижной системы координат OXY.
КоординатыXA, YA могут быть найдены из выражений:
/>                                                                           (1.2)
Дифференцируяпо обобщенной координате a выражения (1.2) определим первуюпередаточную функцию координат XA, YA:
/>                                                                             (1.3)
Дваждыдифференцируя (1.2) по обобщенной координате a определимвторую передаточную функцию координат XA, YA:
/>                                                                                  (1.4)
Блок-схемаалгоритма кинематического анализа кривошипа представлена на рис. 1.3.2. 1.3.2 Алгоритм программы кинематического анализа звена механизма первогопорядка.
Задачу кинематического анализазвена механизма сформулируем следующим образом.
Известны величины (рис. 1.3.3):
1)   /> – функции положенияобобщенных координат, определяющих положение звена AB (m – номер звена вмеханизме) в неподвижной системе координат OXY (см. рис. 1.3.3) в зависимостиот обобщенной координаты входного звена (кривошипа) a;
2)   /> – первые и вторыепередаточные функции по обобщенной координате a;
3)   /> – координаты некоторойточки К расположенной на звене AB в подвижной системе координат />, неизменно связанной созвеном (см. рис 1.3.3).
Требуетсяопределить:
1)   XK,YK – функции положения координаты точки К звена AB в заданнойнеподвижной системе координат OXY по координате a;
2)   /> – первую и вторуюпередаточные функции координат точки K по обобщенной координате a.
Пользуясь известными изаналитической механики соотношениями перехода из одной системы координат в другую,можем записать:
/>                                                    (1.5)
где />, />, />.
Для определения первойпередаточной функции координат XK, YK по a продифференцируем выражения (1.5) по обобщеннойкоординате a:
/>                                              (1.6)
Здесь и ниже штрихом обозначена производная пообобщенной координате a.
Дваждыдифференцируя по обобщенной координате a выражения (1.5), найдем вторуюпередаточную функцию координат XK, YK по a:
/>(1.7)
Здесьи ниже двумя штрихами обозначена вторая производная по обобщенной координате a.
Блок-схемаалгоритма кинематического анализа звена представлена на рис. 1.3.4. 1.3.3 Алгоритм программыкинематического анализа двухповодковой структурной группы Ассура первоймодификации
Двухповодковая структурнаягруппа Ассура первой модификации (рис. 1.3.5) является одной из наиболеераспространенных в плоских рычажных механизмах. Задачу анализа структурнойгруппы первой модификации сформулируем следующим образом.
Известнывеличины (см. рис. 1.3.5):
1)   L1,L2 – длины звеньев AD и BD соответственно;
2)   XA,YA, XB, YB – функции положения координатшарниров A и B группы по a (см. выше) взаданной неподвижной системе координат OXY;
3)   /> – первая передаточнаяфункция координат шарниров A и B по обобщенной координате a в проекциях на оси неподвижной системыкоординат OXY;
4)   /> – вторая передаточнаяфункция координат шарниров A и B по обобщенной координате a в проекциях на оси неподвижной системыкоординат OXY;
5)   M –коэффициент, величина которого зависит от способа сборки, определяемогоследующим образом (см. рис. 1.3.6, а): если поворот вектора /> вокруг точки B виден противчасовой стрелки M=+1, иначе М=-1.
Требуется определить:
1)   j1 и j2 – функции положения угловых координат звеньев 1 и2 группы по обобщенной координате a,отсчитываемые в положительном направлении (против часовой стрелки) от линиипараллельной оси OX (AX1Y1 и BX2Y2 — подвижные системы координат неизменно связанные со звеньями 1 и 2 соответственно);
2)   />,/> -первую и вторую передаточные функции по обобщенной координате a угловых координат j1 и j2звеньев группы.
Определим условия существования структурной группы при заданныхпараметрах, для чего найдем угол передачи m(см. рис. 1.3.5):
/>,                                               (1.8)
где
/>.                                                            (1.9)
Учитывая,что /> и (1.8) получимнеравенство:
/>
Если/>, шарниры, A, B и D лежат наодной линии (см. рис. 1.3.6, б и 1.3.6, в). В этот момент в структурной группепроисходит смена способа сборки, а также, как будет показано ниже, первая ивторая передаточные функции угловых координат звеньев j1 и j2 устремляются в бесконечность.Поэтому условие существования структурной группы запишем в следующем виде:
/>.                                                                       (1.10)
Блок-схема алгоритма кинематического анализа структурной группы первоймодификации представлена на рис. 1.3.7. В блоке 4 производится проверка условийсуществования группы. Если условия (1.10) не выполняются (т.е. при заданныхзначениях исходных параметров происходит либо разрыв кинематической цепи, либоугол переда/>чи принимает критическое значение), то дальнейшийрасчет (блоки 5‑14) прекращается (переход на блок 15). В блок‑схемеиспользуются подпрограммы: решения уравнения вида :
/>.                                                     (1.11)
при вычислении sinj1и cosj1(см. блок 7); вычисления угловых координат в промежутке от 0 до 2p с учетом знака sin и cos (см. блоки 9, 10);решения систем двух линейных уравнений методом Крамера (см. блоки 12, 14). 1.3.4 Алгоритм программыкинематического анализа двухповодковой структурной группы Ассура второймодификации
Двухповодковая структурнаягруппа Ассура второй модификации применяется в механизмах перемещения материала876 класса и др. На рис. 1.3.8 структурная группа этой модификации представленав наиболее общем виде. Задачу кинематического анализа структурной группы второймодификации сформулируем следующим образом.
Известнывеличины (см. рис. 1.3.8):
1)  L1,L2 – длины звеньев 1 и 2 группы соответственно;
2)  Q2 – угол между положительнымнаправлением оси CX2 подвижной системы координат CX2Y2(неизменно связанной с направляющей ползуна В и началом координат в точке С) извеном BD группы;
3)  XC,YC – функции положения координат какой-либо точки С, принадлежащейнаправляющей ползуна В, по углу a в системе координат OXY;
4)  /> – первая и вторая передаточныефункции по углу a координат XС, YСточки С в проекциях на оси OX и OY системы координат OXY;
5)  XA,YA – функции положения по углу a координат шарнира А (в заданнойнеподвижной системе координат OXY), присоединяющего структурную группу к другимструктурным элементам кинематической схемы механизма одноподвижной вращательнойкинематической парой;
6)  /> – первая и вторая передаточныефункции по углу a координат X­A, YAшарнира А в проекциях на оси OX и OY;
7)  j2 – функция положения угловойкоординаты направляющей ползуна В, отсчитываемая относительно оси параллельнойоси OX в положительном направлении (против часовой стрелке) по углу a;
8)  />– первая и вторая передаточныефункции угловой координаты j2 по углу a;
9)  М1– коэффициент, характеризующий способ сборки структурной группы определяемыйследующим образом (рис. 1.3.9, а): если проекция вектора /> на ось СX2системы координат CX2Y2 положительна, то способ сборки M1=+1,иначе М1=-1.
Требуетсяопределить:
1)  j1 – функцию положения угловойкоординаты звена AB группы по углу a;
2)  /> – первую и вторую передаточнуюфункции угловой координаты j1 по углу a;
3)  XB,YB – функции положения координаты точки В ползуна 2 группы в системекоординат OXY по углу a;
4)  /> – первую и вторую передаточныефункции по углу a координат XB, YBв проекциях на оси OX и OY системы координат OXY.
Блок-схема алгоритмакинематического анализа структурной группы второй модификации представлена нарис. 1.3.10. В блоке 6 происходит проверка условия существования группы. Еслиэто условие не выполняется (т.е. при заданных значениях исходных параметровпроисходит разрыв кинематической цепи или угол давления принимает критическоезначение) происходит переход на блок 18 и прекращение вычислительного процессас выдачей предупреждающего сообщения о причине остановки вычислений. Вблок-схеме используются подпрограммы: определения углов в промежутке от 0 до 2p с учетом знака sinи cos (см. блоки 4, 11); решения системы двух линейныхуравнений методом Крамера (см. блоки 13, 16). 1.3.5 Алгоритм программыкинематического анализа двухповодковой структурной группы Ассура третеймодификации
Структурная группа Ассура третеймодификации применяется в механизмах перемещения материала 131-42+3 класса идр. На рис. 1.3.11 структурная группа этой модификации представлена в наиболееобщем виде. Задачу кинематического анализа структурной группы третеймодификации сформулируем следующим образом.
Известнывеличины (см. рис. 1.3.11):
1)  L1– длина плеча AC звена 1;
2)  XQ1, YQ1 – функцииположения координат точки Q1, принадлежащей направляющей ползуна В, по углу aв системе координат OXY;
3)  /> – первая и вторая передаточныефункции по углу a координат XС, YСточки Q1 в проекциях на оси OX и OY системы координат OXY;
4)  XA,YA – функции положения по углу a координат шарнира А (в заданнойнеподвижной системе координат OXY), присоединяющего структурную группу к другимструктурным элементам кинематической схемы механизма одноподвижной вращательнойкинематической парой;
5)  /> – первая и вторая передаточныефункции по углу a координат X­A, YAшарнира А в проекциях на оси OX и OY;
6)  XB, YB – функцииположения по углу a координат шарнира B (в заданнойнеподвижной системе координат OXY), присоединяющего структурную группу к другимструктурным элементам кинематической схемы механизма одноподвижной вращательнойкинематической парой;
7)  /> – первая и вторая передаточныефункции по углу a координат X­B, YB шарнира B в проекциях на оси OXи OY;
8)  j2 – функция положения угловойкоординаты направляющей ползуна В, отсчитываемая относительно оси параллельнойоси OX в положительном направлении (против часовой стрелке) по углу a;
9)  />– первая и вторая передаточныефункции угловой координаты j2 по углу a;
Требуетсяопределить:
1)  j1 – функцию положения угловойкоординаты шарнира А звена AС группы по углу a;
2)  /> – первую и вторую передаточнуюфункции угловой координаты j1 по углу a;
3)  L2 – расстояние от шарнира B ползуна 3 группы до точки С.
4)  /> – первая и вторая передаточныефункции по углу a длины L2 в проекциях на оси OX и OY;
5)   XQ, YQ – функцииположения координат точки Q, по углу a в системе координат OXY;
6)  /> – первая и вторая передаточныефункции по углу a координат XС, YСточки Q в проекциях на оси OX и OY системы координат OXY;
Блок-схема алгоритмакинематического анализа структурной группы второй модификации представлена нарис. 1.3.12… В блок-схеме используются подпрограммы: определения углов впромежутке от 0 до 2p с учетом знака sin и cos (см. блок 7); решения системыдвух линейных уравнений методом Крамера (см. блок 4). 1.3.6.Алгоритм программыопределения величины шага транспортирования.
В результате кинематическогоанализа механизма транспортирования ткани швейной машины на ЭВМ определяетсяряд дискретных значений координат XQi и YQi, /> (i — номер положениявходного звена механизма) среднего зуба Q рейки (в системекоординат OXY), по которым может быть построенатраектория движения среднего зуба Q и определенавеличина шага транспортирования. Задачу определения шага транспортированиясформулируем следующим образом:
Известны величины:
1)   Таблица значенийкоординат XQi и YQi, />;среднего зуба Q рейки относительно заданной неподвижнойсистемы координат OXY (определены на ЭВМ в результате кинематического анализамеханизма транспортирования ткани).
2)   Высота H (см.рис. 1.3.11) уровня игольной пластины (задана конструктором).
Требуется определить величинушага транспортирования Т.
Под шагом транспортирования будемпонимать величину Т (см. рис. 1.3.11) — расстояние между точками А и В,образованными пересечением линии игольной пластины Н—Н с траекторией движениясреднего зуба рейки, т.е.:
/>                                                                                     (1.12)
При движении рейки по траекториипротив часовой стрелки (см. рис. 1.3.11, а) сшиваемые материалы будутперемещаться в сторону от работающего (противоположную направлению оси OX), чтосоответствует прямой подаче. Вычисленное по формуле (1.12) значение шагатранспортирования в этом случае будет положительно. В противном случае, придвижении рейки по часовой стрелке (см. рис. 2.13, б) сшиваемые материалы будутперемещаться по направлению оси OX (в сторону наработающего), что соответствует обратной подаче. Вычисленное по формуле (1.12)значение шага транспортирования в этом случае будет отрицательно.
Для определения координаты XAточки А последовательно перебирая номера положения входного звена механизма iот 1 до N, найдем такое значение i=k0, при котором выполнялись быследующие условия:
/>                                                                                     (1.13)
В том случае если /> (точка с координатами /> лежит на уровне игольнойпластины), то />. Если же />, то координата XAопределяется, как координата пересечения прямой Y = Н и прямой проведеннойчерез точки с координатами /> и /> методом линейногоинтерполирования:
/>.                                     (1.14)
Аналогичным образом определяемкоординату XB точки B. Последовательно перебирая номера положениявходного звена механизма i от 1 до N, найдем такое значение i=k1,при котором выполняются следующие условия:
/>                                                                                      (1.15)
В том случае если /> (точка с координатами /> лежит на уровне игольнойпластины), то />. Если же />, то координата XBопределяется как координата пересечения прямой Y = Н и прямой проведеннойчерез точки с координатами /> и /> методом линейногоинтерполирования:
/>.                                       (1.16)
Блок-схемаалгоритма определения шага транспортирования рейки представлена на рис.1.3.12, а. Поиск точек А и В (см. рис. 1.3.12) пересечения траектории движениярейки с игольной пластиной происходит по одинаковой схеме. Различны толькоусловия поиска: для момента выхода рейки над игольной пластиной это условие(1.13) — поиск точки А; для момента ухода рейки под игольную пластину этоусловие (1.15) — поиск точки В. Поэтому, алгоритм поиска координаты X точки пересечения целесообразновыделить в отдельную подпрограмму (см. блоки 2 и 3, рис. 1.3.12, а). Блок‑схемаподпрограммы поиска точки пересечения траектории движения рейки с игольнойпластиной представлена на рис. 1.3.12, б. В этой подпрограмме организован циклпо параметру i (номеру положения входного звена механизма) от 1 до N. Взависимости от того поиск какой точки задан в блоке 3 проверяется условие(1.13) — для точки А, или (1.15) — для точки B. Если найден номер i удовлетворяющийусловию блока 3, то этот номер запоминается (блок 4) в переменной k. Далее вблоке 6 определяется лежит ли точка с координатами XQk, YQkна игольной пластине, если условие блока 6 выполняется то подпрограммавозвращает координату X найденной точки, в противном случае координата X точкипересечения траектории среднего зуба рейки с игольной пластиной определяетсяинтерполированием по формулам (1.14) или (1.16) в зависимости от условий поискапоставленных в блоке 3. Заметим, что формулы (1.14) и (1.16) отличаются толькономером найденного положения входного звена механизма k0либо k1.Если в цикле (блоки 2—3) не найден номер i, удовлетворяющий условию поискаблока 3, то в блоке 5 фиксируется отсутствие пересечения траектории движениясреднего зуба рейки с игольной пластиной.   1.3.7 Алгоритм головного модуля программы, объединяющего в себе описанныеподпрограммы в единую программу кинематического анализа.
Вышебыли разработаны алгоритмы и программное обеспечение для кинематическогоанализа отдельных структурных групп Ассура, входящих в состав реечных механизмовтранспортирования ткани. Как правило, в этих механизмах можно выделить узлы:
–    горизонтальныхперемещений рейки;
–    вертикальныхперемещений рейки;
–    рейки.
Каждыйиз этих узлов может быть представлен в виде кинематической цепи, состоящей изодной и более структурных групп Ассура, соединенных между собой последовательно.
Чтобыпроизвести кинематический анализ произвольного реечного транспортирующегомеханизма на ЭВМ с использованием разработанных выше подпрограмм кинематическогоанализа отдельных структурных групп Ассура, необходимо объединить указанныеподпрограммы в единой программе – головном модуле. Головной модуль долженвыполнять следующие задачи: ввод необходимых для кинематического анализа механизмаисходных данных, кинематический анализ механизма, вывод результатов счета. Исходнымиданными для кинематического анализа механизма являются его структурная схема,геометрические размеры звеньев и координаты неподвижных опор. Кинематическийанализ производится головным модулем путем вызова на выполнение подпрограмманализа отдельных структурных групп Ассура в установленной пользователемсогласно структурной схеме анализируемого механизма последовательности. Выводданных, полученных в результате анализа, как правило, удобнее всего производитьв форме таблиц и графиков.
Основнойи наиболее ответственной частью головного модуля является непосредственнокинематический анализ механизма. Для разработки указанного алгоритма необходимоустановить последовательность кинематического анализа групп Ассура, входящих вструктурную схему транспортирующего механизма. Алгоритм кинематического анализавсего механизма, можно составить путем последовательного анализа кинематическихцепей узлов: горизонтальных перемещений, вертикальных перемещений, узла рейки.Структура такого алгоритма представлена на рис. 1.3.13. Согласно данномуалгоритму кинематический анализ каждой из указанных кинематических цепей узладолжен представлять собой последовательный анализ отдельных структурных групп Ассура,входящих в эту цепь, в порядке их присоединения друг к другу.
Дляобеспечения понимания структуры головного модуля алгоритма кинематическогоанализа реечного транспортирующего механизма рассмотрим его на конкретномпримере. Рассмотрим алгоритм кинематического анализа механизматранспортирования ткани швейной машины 2222 кл. (см. рис. 1.3.14). На основаниианализа структурной схемы этого механизма в нем можно выделить кинематическиецепи узлов: подачи — O1ABO2, подъема – O1DEO3и рейки (рычаг CF и ползун F). Разобьем указанные кинематические цепи наструктурные группы Ассура. Кинематическая цепь узла подачи (O1ABO2)состоит из кривошипа O1A с присоединенной к нему структурной группойпервой модификации ABO2. Кинематическая цепь узла подъема (O1DEO3)состоит из кривошипа O1D с присоединенной к нему структурной группойпервой модификации DEO3. Узел рейки представляет собой структурнуюгруппу третьей модификации (шатун CF и ползун F). Согласно описанной выше общейструктуре, блок-схема алгоритма кинематического анализа рассматриваемого механизматранспортирования может иметь вид, представленный на рис. 1.3.15. Данныйалгоритм предполагает использование подпрограмм кинематического анализа:кривошипа (блоки 4, 7), структурной группы первой модификации (блоки 5, 8),звена (блоки 6, 9, 11), структурной группы третьей модификации (Алгоритманализа структурной группы третьей модификации может быть составлен по аналогиис алгоритмами анализа структурных групп первой или второй модификаций) (блок10), определения шага транспортирования (блок 12).
Аналогичнымобразом может быть построен алгоритм головного модуля программы кинематическогоанализа других механизмов транспортирования, имеющих схожую структуру. Однакоряд механизмов транспортирования ткани в составе узла горизонтальныхперемещений рейки содержат узел регулирования шага транспортирования,позволяющий изменять направление подачи материала на ходу машины. При составленииалгоритма кинематического анализа подобных механизмов целесообразно узел регулированияшага транспортирования рассматривать как отдельную кинематическую цепь.
Рассмотрим,например, механизм транспортирования ткани швейной машины 1022 кл. (см. рис.1.3.16). Структура узлов вертикальных перемещений и рейки в данном механизмеаналогична рассмотренному выше механизму 2222 кл. Однако в рассматриваемоммеханизме предусмотрен узел регулирования шага транспортирования и направленияподачи. Выделим узел регулирования в отдельную кинематическую цепь. Тогда узелгоризонтальных перемещений рейки можно представить в виде кинематической цепи состоящейиз кривошипа O1A с последовательно присоединенными к нему двумяструктурными группами первой модификации ABG и BLO2. Узелрегулирования шага транспортирования может быть представлен в видекинематической цепи состоящей из рычага-регулятора O5P сприсоединенной к нему в шарнире H структурной группой первой модификации HGO4.Блок-схема алгоритма кинематического анализа данного механизма может иметь вид,представленный на рис. 1.3.17. Данный алгоритм предполагает использование подпрограммкинематического анализа: кривошипа (блоки 6, 10), структурной группы первоймодификации (блоки 5, 7, 8, 11), третьей модификации (блок 13), анализа звена(блоки 9, 12, 14), определения шага транспортирования (блок 15). С необходимымипоправками на тип структурных групп рассмотренный алгоритм может быть использованпри разработке головного модуля программ кинематического анализа других транспортирующихмеханизмов со схожей структурой, например, механизмов транспортирования швейныхмашин 97 кл.
Последовательностькинематического анализа узлов горизонтальных и вертикальных перемещений рейкипри анализе механизмов рассмотренных типов не имеет значения, т.е. можнопроизвести сначала кинематический анализ узла горизонтальных перемещений рейки,потом узла вертикальных перемещений, а можно и наоборот. Анализ жекинематической цепи узла рейки не может быть произведен без анализа узловгоризонтальных и вертикальных перемещений. Если в транспортирующем механизмерейка располагается непосредственно на узле вертикальных перемещенийпоследовательность анализа узлов вертикальных и горизонтальных перемещенийимеет существенное значение.
Например,в механизме транспортирования ткани швейной машины 66 кл. (см. рис. 1.3.20)кинематическая цепь узла горизонтальных перемещений рейки состоит из кривошипаO1A и присоединенной к нему структурной группой первой модификацииABO2. Узел вертикальных перемещений рейки может быть представлен ввиде кинематической цепи, состоящей из кривошипа O3D и структурнойгруппы первой модификации DEC, причем на звене EC этой группы расположена рейкаQ. Последовательность кинематического анализа данного механизма должна бытьтакой. Вначале производится анализ кинематической цепи узла горизонтальныхперемещений. Затем анализ кинематической цепи узла вертикальных перемещений.Указанная последовательность объясняется тем, что для проведениякинематического анализа узла вертикальных перемещений рейки необходимо знатьфункцию положения, первую и вторую передаточные функции координат шарнира Cструктурной группы DEC, которые не могут быть определены без предварительногоанализа узла горизонтальных перемещений. Блок-схема алгоритма кинематическогоанализа рассматриваемого механизма представлена на рис. 1.3.21. Данный алгоритмпредполагает использование подпрограмм кинематического анализа: кривошипа(блоки 4, 7), структурной группы первой модификации (блоки 5, 8), анализа звена(блоки 6, 9), определения шага транспортирования (блок 11).
Дифференциальныереечные механизмы транспортирования ткани характеризуются тем, что приводосновной и дополнительной реек осуществляется разными кинематическими цепями.При составлении алгоритма кинематического анализа указанных механизмов возможныдва способа. Первый способ состоит в том, чтобы дифференциальный механизмтранспортирования ткани условно разбить на два механизма транспортированиясоответственно основной и дополнительной реек. В каждом из этих механизмовможно выделить узлы горизонтальных, вертикальных перемещений, рейки, регулированияшага транспортирования. По аналогии с рассмотренными выше алгоритмами анализаоднореечных механизмов в этом случае следует составить два алгоритма кинематическогоанализа механизмов транспортирования соответственно основной и дополнительнойреек. Рассмотренный способ можно применить, например, для составления алгоритмакинематического анализа механизма транспортирования ткани швейной машины 208кл. (см. рис. 1.3.20). Данный механизм транспортирования может быть разбит намеханизмы транспортирования: основной (см. рис. 1.3.20, а) и дополнительной реек(см. рис. 1.3.20, б). Разбивая указанные механизмы на кинематические цепи,отметим, что привод вала подачи O2 в рассматриваемом механизмеодинаков как для основной, так и для дополнительной реек и может бытьпредставлен в виде кинематической цепи состоящей из кривошипа O1A иструктурной группы первой модификации ABO2. Алгоритм анализа всегодифференциального транспортирующего механизма представлен на рис. 1.3.21.Данный алгоритм предполагает использование подпрограмм кинематического анализа:кривошипа (блок 4), структурной группы первой модификации (блок 5), анализазвена (блоки 6, 8, 12), структурной группы второй модификации (блок 10),трехповодковой структурной группы (блоки 7, 11), определения шагатранспортирования Т1 и Т2 соответственно основной Q идополнительной N реек (блоки 13, 14). Вычисления по данному алгоритмузавершаются определением степени дифференцирования подачи m=Т2/Т1(см. блок 15).
Второй способ составления алгоритма кинематического анализадифференциальных реечных механизмов транспортирования наиболее применим для механизмов,в которых рычаг дополнительной рейки совершает движения в направляющих основнойрейки (см. механизм транспортирования на рис. 1.3.22,). В подобных механизмахпривод вертикальных перемещений основной и дополнительной реек, как правило,одинаков. При составлении алгоритма кинематического анализа из состава всегодифференциального механизма необходимо выделить механизм основной рейки. Разбиввыделенный механизм на кинематические цепи привода горизонтальных ивертикальных перемещений, составить алгоритм его кинематического анализа. Послеэтого выделить кинематическую цепь привода дополнительной рейки и добавитьалгоритм кинематического анализа этой цепи к алгоритму кинематического анализамеханизма основной рейки. Составленный таким образом алгоритм кинематическогоанализа дифференциального механизма транспортирования ткани швейной машины 876кл. представлен на рис.1.3.23. В рассматриваемом механизме привод основнойрейки Q (см. рис. 1.3.22) может быть разбит на кинематическую цепь горизонтальныхперемещений (кривошип O1D и структурная группа первой модификацииDEO2) и кинематическую цепь вертикальных перемещений (кривошип O1Aи структурная группа первой модификации ABC). Кинематическая цепь дополнительнойрейки N может быть представлена в виде двух последовательно присоединенных структурныхгрупп второй модификации LF и FKM. Положение шарнира L структурной группы LFопределяется углом наклона b рычага O3Sрегулирования степени дифференцирования подачи m.Алгоритм кинематического анализа данного механизма (см. рис. 1.3.23)предполагает использование подпрограмм кинематического анализа: кривошипа (блок4), структурной группы первой модификации (блоки 5, 7), анализа звена (блоки 6,8, 12), структурной группы второй модификации (блоки 10, 11), определения шагатранспортирования Т1 и Т2 соответственно основной Q идополнительной N реек (блоки 13, 14). В конце счета определяется степеньдифференцирования подачи m (см. блок15).
 2.   Алгоритм исследования кинематики нижней рейки машины131-42+3 класса2.1 Конструкционная схемамеханизма транспортирования ткани машины 131-42+3 класса 
Машины этого ряда предназначены для выполнения стачи­вающихопераций однолинейной строчкой, образованной стеж­ками типа 301, приизготовлении одежды из легких, средних и среднетяжелых тканей. Разработчик иизготовитель машин — завод «Легмаш» (г. Орша) производственного объединения«Промшвеймаш».
В состав ряда входят неавтоматизированные и автоматизиро­ванныешвейные машины с различными механизмами продви­жения материала общего назначения,а также специализирован­ные машины, имеющие различную технологическую оснастку.
Перспективный   ряд,   разработанный   ВНИИЛтекмаш, ЦНИИШП иобъединением «Промшвеймаш», насчитывает более семидесяти классов машин. В настоящеевремя разработа­ны и рекомендованы к серийному производству тридцать клас­совмашин. В основу ряда положен блочно-модульный принцип создания машин.
В машинах ряда используются четыре унифицированные междусобой швейные головки, отличающиеся способом и, со­ответственно, механизмомпродвижения материала: одной ниж­ней рейкой, двумя нижними рейками (горизонтальныйдиффе­ренциал), нижней рейкой и отклоняющейся иглой, нижней и верхней рейками(вертикальный дифференциал). Машины в зависимости от толщины прошиваемыхматериалов (3; 5 и 7 мм) имеют модификации, отличающиеся высотой подъема прижим­нойлапки (6; 8 и 10 мм) и ходом иглы (29; 32 и 35 мм), а так­же толщиной(номерами) применяемых игл (№ 75—90, 100—11О и 120—150 соответственно).Некоторые машины имеют встроен­ный механизм обрезки материала.
Неавтоматизированные машины оснащаются традиционнымфрикционным приводом, поэтому оператор в процессе работы затрачивает многовремени и усилий на выполнение таких опе­раций, как повернуть шкив машины донужного положения иг­лы  (верхнего — при укладывании и съеме изделия, нижнего —при повороте изделия для выполнения строчки сложной кон­фигурации); поднять иопустить лапку, обрезать нитки; выпол­нить закрепку в начале и конце строчки.Кроме того, при выполнении технологической операции и в процессе ее освоениятребуется различная скорость работы машины.
При мелкосерийном производстве этих операций немного, примассовом же производстве они становятся монотонными и в значительной мере утомляютоператора. Поэтому в рамках этого ряда разработано уже пятнадцать классовавтоматизирован­ных машин, обеспечивающих автоматическое выполнение неко­торыхопераций (останов иглы в заданном, верхнем или нижнем, положении; подъем иопускание лапки; обрезка игольной и чел­ночной ниток; устойчивая работа машинына нескольких ско­ростях; выполнение закрепки в начале и конце строчки). Пре­дусмотренодва варранта исполнения машин: без закрепки и с закрепкой в начале и концестрочки.
Использование средств автоматизации позволяет поднятьпроизводительность труда на операции от 10 до 25% (в зави­симости от еесодержания) и значительно улучшить условия труда. Дальнейшее развитие машинэтого ряда пойдет по пути создания различных сочетаний модулей (швейной головкии средств ав­томатизации) и технологической оснастки.
Создание широкой номенклатуры оборудования требует егочеткой классификации и обозначения. Существующее обозначе­ние швейногооборудования, как правило, не несет смысловой информации, а представляет собойцифры (класс), отражающие хронологию выпуска машин.
Для машин этого ряда использованы обозначения в соот­ветствиисо смысловой классификацией. Основой классифи­кации является назначениеоборудования, которое для швейных машин определяется классом выполняемогостежка. По между­народной классификации все стежки делятся на шесть клас­сов:100—однониточные цепные; 200—ручные и им аналогич­ные; 300 — челночные; 400 —цепные двухниточные; 500 _ обметочные; 600 — плоские.
Обозначение оборудования строится по иерархическому прин­ципуи включает в себя обозначения ряда, модификации, средств автоматизации,технологической и организационной оснастки Так как организационная оснасткасейчас находится в стадии разработки и ей еще не установлены обозначения,обозначения машин применительно к рассматриваемому ряду состоят из четырехгрупп:
Х1 Х2 X3—X4 X5 X6 + У + Z.
Первая группа обозначает ряд машины и состоит из трехразрядов:
первый (Х1) определяет последовательностьсовершенствования или развития ряда; второй (Х2) —класс стежка; третий (Хз) — особенностиданного ряда (например, расположение оси чел­нока, особенности обрабатываемогоматериала, скоростные воз­можности машин и т. п.).
Вторая группа характеризует конкретную машину (модифи­кацию)ряда:разряд X4 показывает способ или тип продвиже­ния материала в машине;разряд Х5, характеризует толщину пакета обрабатываемого материала;разряд Х6 указывает на наличие встроенных дополнительных устройств,расширяющих технологические возможности машин. Разряд Х6 для машин челночногостежка не используется, он предназначен для ма­шин цепного истачивающе-обметочного стежков.
Третья группа (У) обозначает комплект средств автомати­зации,а четвертая (Z) — комплект технологической оснастки, специализирующей машину навыполнение конкретной опера­ции.
Для КУР-31 разряды принимают следующие значения:
X1=0 (исходный ряд—не ставится, по мере совершенство­ванияряда может иметь последовательные значения 1, 2, 3,…);
Х2=3 (машины челночного стежка);
Х3=1 (первый конструктивный ряд машин одноигольныхчелночного стежка, имеющих горизонтальную ось вращения челнока ипредназначенных для пошива легких, средних и средне-тяжелых материалов,максимальная частота вращения глав­ного вала до 6000 об. в мин.1);
Х4=1, 2, 3, 4 (продвижение материала соответственно одной нижней рейкой, двумя нижними рейками, рейкой и иглой, ниж­ней и верхнейрейками);
Х5=1, 2, 3 (толщина обрабатываемого пакета до 3; 5 и 7мм);
Х6=1 (наличие механизма ножей для обрезки края мате­риала);
У = 1… 299 (1…49—отсутствие средств автоматизация,фрикционный привод; 50 …99 — автоматический останов машины в заданномположении, подъем и опускание лапки и обрезка ниток; 100 ,..149—то же, что и50… 99, и автоматическое вы­полнение закрепки в начале и конце строчки; свыше150—то же, что и 100 …149, и программное выполнение сложной строч­ки; при обозначенияхнаборов более 50 на машинах устанав­ливается регулируемый привод);
Z=300 …699 (301 — изготовление отделочных складок намужских сорочках, 302 — обработка пояса женского плаща, 303—притачивание манжетк рукавам мужской сорочки).
Для продвижения труднотранспортируемых материалов, в первуюочередь с малым коэффициентом трения, требуется бо­лее четкая фиксация их слоевв процессе продвижения. Для по­шива таких материалов используются машины(классы 31-41+3, 31-42+3, 31-43+3), в которых материал в процессе продвижениязажимается между нижней и верхней рейками (вертикальный дифференциал).
Нижняя рейка Q2 (рис.2.1) получаетдвижение по эллипсообразной траектории от механизма традиционной структуры,используемого в базовой машине. На распределительном валу О2,получающего вращение от главного вала О7 с помощью зуб­чато-ременной передачи,установлены два эксцентрика — 27и 28. От эксцентрика 27 спомощью звеньев 23, 24, 25 и 26 сообщаются колебательные движениякоромыслу 21, а следовательно, и валу О5 продвижения. Коромысло 22 передает эти движениядержавке 33, обеспечивая горизонтальные перемещения рейке Q2 на длину стежка, которая зависит от положения подвижнойопоры O6. Эксцентрик 28с помощью звеньев 29,30,31,32 ивала O8 обеспечивает перемещение рейки Q2 по вертикали.
Верхняя рейка Q1 также движется по эллипсообразной тра­ектории.Движения по горизонтали нижней Q2 и верхней Q1 реек должны быть синхронными.Это обеспечивается тем, что кине­матическая цепь горизонтального перемещенияверхней рейки Q1 получает движениеот вала О5 продвижения нижней рейки Q2. На валу О5 установлено коромысло 21,которое с помощью звеньев 20, 19, 18, 17, 11и валов O4 и О3обеспечивает гори­зонтальные перемещения державке 9 с закрепленной на нейрейкой Q1.
Державка 9 с одной стороны шарнирно связана с подвеской 6, ас другой имеет кронштейн 4, передающий движение с помощью ползуна 7 и кулисы 8на горизонтальное плечо рычага 5. Подвеска 6 шарнирно сое­динена скронштейном 3 штанги 2, несущей на себе лапку 38.
Вертикальное плечо рычага 5 через кулисное звено 13, а такжечерез звенья 12, 14, 15 и ось O1  связано сустановленным на главном валу О2 экс­центриком 16. Таким образом, заодин оборот главного вала О7 рычаг 5 совершает возвратное движение по вер­тикали.Пружина 35 обеспечивает прижатие к материалу соответственно верхней рейки Q1 или лапки 38.
При работе такого механизма могут иметь место два режимапродвижения материала. При пошиве тонких материалов лапка 38 постоянноприжимает материал к игольной пластине P (см. рис.2.2), арейки Q1 и Q2 при их сближении имеютмежду собой зазор, ве­личина которого достаточна для надежного захватаматериала М и перемещения его относительно лапки.
При пошиве толстых, а особенно рыхлых материалов, необходимаболее четкая фиксация материала. Для этого траекторию верхней рейки Q1 (см.штрихпунктирные ли­нии) опускают ниже игольной пластины P.Тогда после со­прикосновения рейки Q1 с материаломрычаг 5 (см. рис 2.1), продолжая по­ворот по часовой стрелке, поднимает черезкронштейн 3 штан­гу 1 и закрепленную на ней лапку 38. Продвижениематериала М (см. рис. 2.2) производится рейками Q1 и Q2при поднятой лапке Л. При подъеме рейки Q1 лапка Л опускается на материал ификсирует его на игольной пластине. Такой режим в производственном обиходеназывается «переплясом».
Конструктивно механизм верхней рейки выполнен путем ус­тановкидополнительных звеньев как внутри рукава машины, так и на его тыльной стороне.В рукаве машины дополнительно установлены валы 14 (рис. 2.3) и 23, а на приливахтыльной стороны рукава машины — оси 7 и 8. На штанге 50 винтом 49 закрепленалапка 46. Сквозь штангу пропущен шток 11, через палец 2 опирающийся на державку51. На державке закрепле­на верхняя рейка 47, взаимодействующая при продвижениима­териала с нижней рейкой 48. Державка 51 подвеской 52 шарнирно соединена скронштейном штанги 50. На штангу 50 свер­ху действует пластинчатая пружина 20,а на шток 11 — анало­гичная пружина 15.
Для перемещения державки 51 с верхней рейкой 47 по го­ризонталипредусмотрен специальный механизм, аналогичный
механизму горизонтального перемещения нижней рейки 48. Нараспределительном валу 41 установлен эксцентрик 39, от кото­рого с помощьюшатуна 40 и звена 42 регулятора сообщаются колебательные движения коромыслу 43и валу 54, расположен­ному внутри вала продвижения 53. Коромысло 43 шатуном 38 связанос коромыслом 24, закрепленным с помощью клеммы на валу 14. На передней частивала также клеммой закреплено ко­ромысло 13 через тягу 12, сообщающееколебательные движе­ния оси 8 коромыслу 4. От коромысла 4 через звено 1 получа­етдвижение по горизонтали державка 51 с верхней рейкой 47.
На главном валу 21 установлен эксцентрик 17, который спомощью шатуна 19, коромысла 22, вала 23, коромысла 10, шатуна 9, оси 7,коромысла 6 и шатуна 5 сообщает колебатель­ные движения угловому рычагу 3,горизонтальное плечо кото­рого поднимает и опускает державку 51 с верхнейрейкой 47. Таким образом, верхняя рейка 47 совершает движение по эллипсообразнойтраектории.
Стойки 45 и 44 механизмов регулировки горизонтального пе­ремещениянижней 48 и верхней 47 реек установлены на теле­скопических (друг в друге)валах. На правых концах валов установлены коромысла 36 и 34, связанные черезтяги 33 и 32 с рычагами регулятора длины стежка. Установленные на коро­мыслах ролики35 и 37 опираются на толкатели, установленные под крышкой стола машины.
Величины перемещения нижней и верхней реек могут регу­лироватьсянезависимо с помощью гаек 30, 29 и шкалы 28. На­жимом на рукоятку 27 обеспечиваетсяреверс. Нижнее крайнее положение рукоятки 27 обеспечивается упором 31,устанавли­ваемым рамкой 25 с помощью гайки 26.
Регулировка усилия зажатия материала между рейками впроцессе продвижения обеспечивается винтом 16, а усилие при­жатия материала кигольной пластине винтом 18.
2.2.      Алгоритм кинематического анализадвижения нижней рейки механизма транспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса.
Рассмотрим    задачу   кинематического   анализа   механизма привода нижней рейки швейной машины 131-42+3класса. На рис. 2.4 представлена структурная схема механизма привода нижней рейки швейной машины.
Разобьём механизм накинематические цепи подачи, подъёма и узел рейки. На рисунке 2.4 приведеныкинематические схемы указаных узлов.
Введём неподвижную системукоординат O1 X Y,  центр которой связан  с осьювращения O1.
Обозначим   />  как обобщённая координата механизма.
(/>=   * t;     = const).
С каждым звеном механизмасвяжем подвижную систему координат.
Для узла подачи обозначим  /> , />, />, />, /> – как угловые координаты поворота звеньев 2, 3, 4, 5,6 соответственно, а  /> угловаякоордината поворота звена 5.
Для узла подъёма обозначим  />, />  – как угловые координаты поворота звеньев 7, 8соответственно Для узла рейки обозначим  /> , />  – как угловые координаты поворота звеньев 9, 10 соответственно.
В ходе кинематическогоанализа указанных кинематических цепей необходимо определить угол координаты />   , i= 1…2/>,определить координаты x ,  y  ,  x  ,y , x , y   точек E, M и Qсоответственно в системе координат O1XY. Обобщённаякоордината />  изменяется в пределах от 0 до 2 … , поэтому  />   , i= 1…2/>         , x ,  y , x  ,  y , x  ,  y . являются функциями угла  />. Также необходимо определить скорости и ускорения(первую и вторую передаточные функции указанных координат).
Для определения указанныхвеличин разобьём кинематические цепи подачи, подъёма и рейки на структурныегруппы Ассура.
Кинематический центр подачипредставляет собой кривошип O1A, к которому присоединена структурная  группа ABD(см. рисунок 2.5). К структурной группе ABD присоединена группа BCO3. Угол  /> задан(параметр регулирования шага транспортирования), поэтому координаты точки Bизвестны.
Узел подъёма рейки такжеразобьём на структурные группы. Он состоит из кривошипа O1F  иструктурной группы FKO4 (см. рис. 2.6). Узел рейки представляет собой структурнуюгруппу ENM (см. рис. 2.7).
Как следует из проведённогоанализа структуры механизма, механизм имеет кривошипы O1A и O1F., 4структурных группы первой модификации:ABD, BCO3, FKO4,ENM.
Блок-схемы алгоритмовкинематического анализа указанных структурных групп приведены в п.п. 1.3.1,1.3.2 и 1.3.3. Математические модели для определения этих параметров приведеныв [88]. Воспользовавшись  результатами указанной   работы  приведём алгоритмкинематического анализа механизма привода нижней рейки. Блок- схема указанногоалгоритма приведена на рисунке 2.8.
Согласно приведённомуалгоритму в блоке 2 происходит ввод исходных данных. С блока 3 начинается цикл,в котором изменяется обобщённая координата /> от 0 до 2…. В цикле в блоках 4,5.6.7.8 производится кинематическийанализ узла горизонтальных перемещений рейки. В блоках 9,10.11 производитсякинематический анализ узла вертикальных перемещений рейки. В блоках 12 и 13производится кинематический анализ узла рейки. При кинематическом анализе кривошиповO1A и O1F см. блоки 4 и 9 происходит обращение к подпрограммеанализа кривошипа, алгоритм которого приведён на рис. 1.3.2. При кинематическом анализе структурных групп  ABD,BCO3, FKO4 и ENM см. блоки 5 ,6 ,10 и 12 происходит обращение кподпрограмме анализа структурной группы Ассура первой модификации, алгоритмкоторого приведён на рис… 1.3.4. Приопределении функций положений, первой и второй передаточной функций координатшарниров E,N и M и среднего зуба рейки Q1 происходитобращение к подпрограмме анализа звена механизма, блок- схема которой приведенана рисунке 1.3.7.
 3.Алгоритм кинематического анализа движения верхней рейки механизматранспортирования ткани швейной машины 131-42+3класса
Рассмотрим    задачу   кинематического   анализа   механизма привода верхней рейки швейной машины 131-42+3класса.
Разобьём механизм накинематические цепи узла горизонтальных перемещений верхней рейки, узлавертикальных перемещений верхней рейки, и узел верхней рейки. Следует отметить,что горизонтальное перемещение верхней рейки передаётся от шарнира Cузла горизонтальных перемещений нижней рейки, алгоритм анализа которого былпреведён выше (см. п.п. 2.2), поэтому координаты шарнира Cбудем считать известными.
На рисунке 3.1 приведеныкинематические схемы указанных узлов.
Введём неподвижную системукоординат O1 X Y,  центр которой связан  с осьювращения O1.
Обозначим   />  как обобщённая координата механизма.
(/>=   * t;     = const).
С каждым звеном механизма свяжемподвижную систему координат.
Для узла горизонтальныхперемещений обозначим  /> , />, />, /> – как угловые координаты поворота звеньев 17, 18,19,20, соответственно.
Для узла вертикальныхперемещений обозначим  />, />  – как угловые координаты поворота звеньев 12, 13соответственно Для узла рейки обозначим  />, />,/>,/>,/>,/>  — как угловые координаты поворота звеньев14,15,16,21,22,23 соответственно.
В ходе кинематическогоанализа указанных кинематических цепей необходимо определить угол координаты />   , i= 1…2/>,определить координаты x ,  y  ,  x  ,y , x , y   точек I, W и Q2соответственно в системе координат O1XY. Обобщённаякоордината />  изменяется в пределах от 0 до 2 … , поэтому  />   , i= 1…2/>         , x  ,  y , x  ,  y , x  ,  y . являются функциями угла  />. Также необходимо определить скорости и ускорения(первую и вторую передаточные функции указанных координат).
Для определения указанныхвеличин разобьём кинематические цепи узла горизонтальных перемещений, узлавертикальных перемещений и узел рейки на структурные группы Ассура.
Кинематический узелгоризонтальных перемещений  представляет собой структурную  группу СRO6(см. рис. 3.3). К структурной группе CRO6 присоединена  группа SVO8.Угол  /> задан (параметррегулирования шага транспортирования), поэтому координаты точки С известны.
Узел вертикальных перемещенийрейки также разобьём на структурные группы. Он состоит из кривошипа O6A2  иструктурной группы А2НO7 (см. рис. 3.4).
При кинематическом анализеузла рейки будем исходить из того, что верхняя рейка движется независимо отнижней, т.е. она может опускаться ниже уровння игольной пластины, т.е. переплясотсутствует, прижимная лапка (звено 24) неподвижно. В этом случае узел рейкибудет иметь структуру, показанную на рис. 3.5.
Узел рейки представляет собойструктурную группу O9LW (см. рис. 3.5), присоединённую к ней структурнуюгруппу O10YI, а также структурную группу  LY16.
Как следует из проведённогоанализа структуры механизма, механизм имеет кривошип O6A2, 5структурных групп первой модификации: СRO6, SVO8,А2НO7, O9LW, O10YI, а также 1 структурную группу третей модификации LY16.
Блок-схемы алгоритмовкинематического анализа указанных структурных групп приведены в п.п. 1.3.1,1.3.2, 1.3.3 и 1.3.5. Математические модели для определения этих параметровприведены в [88]. Воспользовавшись  результатами указанной   работы  приведёмалгоритм кинематического анализа механизма привода нижней рейки. Блок- схема указанногоалгоритма приведена на рисунке 3.6.
Согласно приведённомуалгоритму в блоке 2 происходит ввод исходных данных. С блока 3 начинается цикл,в котором изменяется обобщённая координата /> от 0 до 2/>. В цикле в блоках 4,5.6.7 производится кинематическийанализ узла горизонтальных перемещений рейки. В блоках 8,9,10 производитсякинематический анализ узла вертикальных перемещений рейки. В блоках 11, 12, 13,14 и 15 производится кинематический анализ узла рейки. При кинематическоманализе кривошипа O6A2 см. блок 8 происходит обращение к подпрограммеанализа кривошипа, алгоритм которого приведён на рис. 1.3.2. При кинематическом анализе структурных групп  СRO6, SVO8,А2НO7, O9LW и  O10YI см. блоки 4, 6, 9, 11 и 12 происходит обращение кподпрограмме анализа структурной группы Ассура первой модификации, алгоритмкоторого приведён на рис… 1.3.4. Прикинематическом анализе структурной группы  LY19 см. блок 14происходит обращение к подпрограмме анализа структурной группы Ассура третей модификации, алгоритм которого приведён на рис. 1.3.12. При определении функций положений, первой и второй передаточнойфункций координат  среднего зуба рейки Q2 происходит обращениек подпрограмме анализа звена механизма, блок- схема которой приведена нарисунке 1.3.7. 4.  Разработка алгоритмического обеспечения иисследование кинематики верхней и нижней рейки машины 131-42+3 класса.
  Рассмотрим   задачу    кинематического    анализа  механизма транспортирования ткани швейноймашины 131-42+3 класса с нижней и верхней рейкой,  при этом будем исходить изсущественного допущения заключающегося в том, что верхняя и нижняя рейка не соприкасаютсядруг с другом, то есть работают раздельно. В этом случае кинематическая схемамеханизма транспортирования рейки будет иметь вид представленный ни рис. 4.1. Число подвижных звеньев для этого механизма равно n ==24, количество кинематических пар равно p5 =35, определимчисло степеней свободы по формуле Чебышева [1], получим
W=3n-2p =3*24-2*35=2                            (3.1)
W = 2 соответствует двум входнымзвеньям.
Данную структурную схему можно разделить на две группы-механизм нижней рейки, который включает в себя звенья 1-10  и механизм верхнейрейки (звенья 11 — 23).
Чтобы произвести кинематический анализ механизматранспортирования на ЭВМ с использованием разработанных выше подпрограммкинематического анализа отдельных структурных групп, необходимо объединитьуказанные подпрограммы в единой программе — головном модуле. Головной модуль долженвыполнять следующие задачи: ввод необходимых для кинематического анализамеханизма исходных данных, кинематический анализ механизма, вывод результатовсчета. Исходными данными для кинематического анализа механизма являются егоструктурная схема, геометрические размеры звеньев и координаты неподвижныхопор. Кинематический анализ производится головным модулем путем вызова на выполнениеподпрограмм анализа
отдельных структурных групп в установленной согласноструктурной схеме анализируемого механизма последовательности.
Вывод данных, полученных в результате анализа удобнее всегопроизводить в форме таблиц и графиков.
Основной и наиболееответственной частью головного модуля является непосредственно кинематическийанализ механизма. При анализе данного механизма  следует учитывать существенноедопущение — траектория движения верхней лапки пересекает игольную пластину итраекторию движения нижней рейки. Это обусловлено тем, что в процессе транспортированияткани звенья верхней лапки испытывают упругую деформацию, а также нагружают компенсатор, расположенный звене узла вертикальных перемещений верхней лапки.Анализ этих процессов выходит за границы кинематического анализа механизматранспортирования- задачи данного дипломной работы.
На рисунке 4.2 представлена блок-схема кинематическогоанализа механизма транспортирования ткани машины 131-42+3. В блоке 2производится описание используемых в программе переменных и ввод исходныхданных. В блоке 3 производится анализкинематической цепи узла нижней рейки, алгоритм которого описан в п.2 (см. рис.2.8). Выходные параметры, определяющие шаг транспортирования нижней рейки блока 3  являются одновременно входными параметрами для блока 4, в котором производитсяанализ кинематической цепи верхней рейки, структура которого приведена в п.3. Вблоке 5 производится вывод функцийположений, первой и второй передаточной функций координат средних зубьев рейки Q1 и Q2.
На основании разработанного алгоритма программыисследования  верхней и нижней реек механизма транспортирования ткани машины131-42+3 была написана программа на языке программирования С. Текст  программы приводится в приложении 1.
Исходными данными для программы послужили денные о механизметранспортирования швейной машины 131-42+3, представленные  в таблице 5.1.
Таблица 5.1 — Размерызвеньев механизма транспортирования швейной машины 131-42+3 класса.Обозначение параметра Размерность Обозначение в программе Значение
XO1 мм Xo1 285
YO1 мм Yo1 350
XO2 мм Xo2 – 37,60
YO2 мм Yo2 – 16,60
XO3 мм Xo3 – 63,00
YO3 мм Yo3 – 1,00
XO4 мм Xo4 56,00
YO4 мм Yo4 7,50
XO5 мм Xo5
YO5 мм Yo5 220
XO6 мм Xo6 25,00
YO6 мм Yo6 – 20,00
XO7 мм Xo7 -70,00
YO7 мм Yo7 160,9
XO8 мм Xo8 -55,5
YO8 мм Yo8 104,9
O1A мм O1A1 4,00
O1F мм O1F1 6,74
/>
о
beta 30,00 A1B мм A1B 41,30 BC мм BC 18,00 DВ мм DB 18,00
О2D мм O2D 18,00
О3С мм O3C 20,00
О3Е мм O3E 24,00
Продолжение таблицы  4.1FG мм FG 28,40
GO5 мм GO5 16,21
O5H мм O5|H 20,52 HK мм HK 18,17
KO4 мм KO4 24,0
O4L мм O4L 24,00 LM мм LM 24,00 EM мм EM 95,70 EP мм EP 63,00 PQ мм PQ 9,50
Результатами  работы программы являются графики вертикальныхи горизонтальных перемещений  верхней точки центрального зуба нижней рейки (см.рис. 4.2), и графики вертикальных и горизонтальных перемещений  нижней  точкицентрального зуба верхней рейки (см. рис. 4.3). 
Исходя из вышесказанного проведённый анализ представленныхграфиков показал, что рабочий ход нижней рейки начинается при угле поворотаглавного вала />  =202 , и заканчиваетсяпри/>  =  9 . В течение рабочегохода нижняя рейка совершат горизонтальное перемещение Хв=2,2 мм.,  равное шагутранспортирования. Максимальный подъём нижней рейки над уровнем игольнойпластины происходит при />  =  285 . и равен Yв   =   1.1 мм. Размах вертикальныхперемещений нижней рейки />Yв= 2.2  мм.
Проведённый анализ графика перемещения верхней рейки (см.рис. 4.3) показал, что рабочий ход нижней рейки начинается при угле поворотаглавного вала  /> =    4 , и заканчиваетсяпри/>   =   180. В течениерабочего хода верхняя рейка совершат горизонтальное перемещение Хв    =3.1мм.,  равное шагу транспортирования. Максимальный подъём верхней рейки надуровнем игольной пластины происходит при />  = 102   . и равен Yв= 1,2 мм. Размах вертикальныхперемещений верхней рейки />Yв = 2.5.5. Организацияработ по охране труда на предприятии.
Охрана труда – система сохранения жизни и здоровьяработников в процессе трудовой деятельности, включающая правовые, социально –экономические, организационно – технические, санитарно – гигиенические, лечебно– профилактические, реабилитационные и иные мероприятия (ст. 1, Федерального закона«Об основах охраны труда в РФ» № 181-ФЗ 17 июня 1999 г.).
Техника безопасности – система организационных и техническихмероприятий и средств предотвращения воздействий на работающих опасныхпроизводственных факторов.
 Основная задача службы охраны труда – осуществлениесистематического контроля за состоянием охраны труда на предприятии, контроляза проведением мероприятий по созданию безопасных и здоровых условий труда, контрольза соблюдением руководителями подразделений законов, приказов, постановлений вобласти охраны труда, а также требований, правил, норм и инструкций по охранетруда.
Работники службы охраны труда участвуют в подготовкеприказов по вопросам охраны труда, организации инструктажа и проведениеобучение по охране труда, в расследовании причин аварий и несчастных случаев,связанных с производством.
На предприятиях лёгкой и текстильной промышленностипроводятся пять видов инструктажей работающих по безопасности труда:
вводный;
первичный на рабочем месте;
повторный;
внеплановый;
целевой;
Общее руководство и ответственность за правильнуюорганизацию обучения рабочих и инженерно-технических работников и проведениеинструктажей рабочих по безопасности труда в целом на предприятии возложены наглавного инженера предприятия, а контроль на начальника отдела охраны труда.
Руководство и ответственность за обучение и инструктажрабочих по безопасности труда в цехе возлагаются на начальника цеха.
Вводный инструктаж проводится инженером по охране труда неменее 13 часов по 2-3 часовой типовой программе. Инструктаж проводится со всемипринятыми на работу.
Первичный инструктаж на рабочем месте проводитсяиндивидуально мастером до начала работ на рабочем месте и со всеми принятыми наработу, переводимыми на другую работу.
Повторный инструктаж проводится со всеми работающиминезависимо, в первой декаде каждого квартала с целью проверки и повышенияуровня знаний, правил и инструкций по охране труда. Инструктаж проводится нарабочем месте.
Внеплановый инструктаж проводится индивидуально или группойработников в объёме первичного инструктажа в случаях изменения условий и организациитруда, замене технологий и оборудования, несчастных случаях.
Целевой инструктаж проводится с работниками перед началомработ, на которые оформляется наряд-допуск на производство работ повышенной опасности,с записью о проведении инструктажа в наряде-допуске.
Основная цель инструктажа- мобилизовать личные мерыпредосторожности работающих.
На предприятии руководителем службы охраны труда являетсязаместитель главного инженера по охране труда. Одной из основных форм в комплексномпроведении работ по безопасности труда является трехступенчатый контроль засостоянием охраны труда.
Объектами трёхступенчатого контроля являются:
На 1 ступени – участок подразделения или бригада,лаборатория; 1 раз в день (ночная смена).
На 2 ступени – цех, отдел; 1 раз в 10 дней.
На 3 ступени – предприятие в целом;  1 раз в месяц.
Первая ступень контроля осуществляется руководителемсоответствующего участка и общественными инспекторами по охране труда ежедневнодо начала рабочего дня (смены), а при необходимости (работы с повышенной опасностью)– и в течении рабочего дня (смены). Результаты проверки записываются в журналепервой степени контроля, который должен храниться у руководителя участка. Повыявленным при проверке нарушениям и недостаткам намечаются мероприятия по ихустранению, определяются сроки и ответственные за исполнение.
Вторая ступень контроля проводится комиссией, возглавляемойначальником цеха вместе с мастером, с общественным инспектором по охране труда,механиком и энергетиком цеха, не реже двух раз в месяц. Комиссия проверяет состояниеохраны труда в полном объеме по цеху. Результаты проверки записываются вжурнале второй степени контроля, который должен храниться у начальника цеха.Комиссия намечает мероприятия, а начальник цеха назначает исполнителей и срокиисполнения. Контроль за выполнением этих мероприятий осуществляет инженеротдела  охраны труда и старший ответственный инспектор по охране труда цеха.
третья ступень контроля проводится комиссией, возглавляемойглавным инженером не реже одного раза в месяц. В состав комиссии входят заместительглавного инженера по охране труда, председатель профкома, начальник отделаохраны труда, начальники структурных подразделений по ОГМ и ОГЭ, начальникпожарной охраны, руководитель медицинской службы предприятия. Проверкапроводится в присутствии руководителя и старшего общественного инспектора поохране труда проверяемого подразделения. График проверки согласовывается скомитетом профсоюза, утверждается руководителем предприятия и выдаетсяруководителям всех цехов и технических служб предприятия, а также цеховымкомитетом профсоюза. Результаты проверки должны оформляться актом и в недельныйсрок обсуждаться на совещаниях у руководителя предприятия с участием профсоюзногоактива.
Виды ответственности за нарушение правил по охране труда:
-уголовная;
-административная;
-дисциплинарная;
-материальная;
-общественная;6.1 Производственная санитария.
Производственная санитария – этосистема организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих илиуменьшающих воздействие на работающих вредных производственных факторов.
Главная задача производственнойсанитарии и гигиены труда на производстве состоит в том, чтобы исключитьпрофессиональные заболевания и снизить общую заболеваемость работающих. Особоезначение вопросы производственной санитарии приобретают в результатенаучно-технического прогресса, когда происходит оснащение ее болеевысокопроизводительным оборудованием, интенсификация и химизация технологии изготовленияматериалов и изделий, применение более высокотемпературных режимов обработки ит.д.6.2 Основные требования потехники безопасности предъявляемые к швейным машинам.
 
Безопасность работы машин,аппаратов и механизмов в значительной степени зависит от изначальноспроектированной конструкции, качества применяемых материалов, наличияпредохранительных устройств, ограждений, целесообразности размещения оборудованияи соблюдения режимов эксплуатации.
Основные требования, предъявляемыек швейным машинам:
На всех стачивающих машинах должныбыть установлены предохранители от проколов пальцев иглой. Нитепритягивателимашин, далеко выступающие из корпуса в сторону работающего, должны бытьограждены скобами. Ротационный нитепритягиватель должен быть закрыт ограждениеми снабжен регулируемым ножом для обрезки оторванной нитки.
Вал электродвигателя, фрикционнаямуфта и ременная передача привода должны быть закрыты легкосъемнымиограждениями.
Конструкцией промстола должна бытьпредусмотрена регулировка высоты крышки стола. Ножки промстола должны иметьбашмачки из виброгасящего материала. На педалях промстолов должны бытьукреплены резиновые коврики. Крепление электропривода к промстолу должноосуществляться через резиновые шайбы вставки.
Головки швейных машин должныустанавливаться на эластичных прокладках.
Машины для пришивания пуговиц,крючков, петель и накладок должны быть снабжены прозрачными щитками (экранами),предохраняющими рабочих от ранений обломками игл и пуговиц. На пуговичных изакрепочных (для пришивания крючков и петель) машинах челночное устройстводолжно закрываться щитком.
Швейные машины должны иметьустройство для надежной фиксации головки машины в откинутом положении.6.3 Вентиляция икондиционирование воздуха.
Вентиляцией называется организованная подача в помещение иудаление из него воздуха, для разбавления выделений паров и газов вредныхвеществ, избытков тепла и влаги с целью поддержания в рабочей зонефизико-химического и метеорологического состояния воздуха, отвечающего требованиямсанитарных норм.
Важным условием здорового и высокопроизводительного трудаявляется обеспечение необходимого количества чистого воздуха с нормальнымиметеорологическими параметрами в производственных помещениях.
Метеорологические условия производственных помещенийопределяются следующими параметрами: температурой, относительной влажностью искоростью воздуха, а также его барометрическим давлением. От состояния воздушнойсреды и ее параметров зависят самочувствие, работоспособность и здоровье человека.В производственных условиях влияние метеорологических параметров воздуха наорганизм человека необходимо рассматривать в совокупности с категорией тяжестивыполнения работы, периода года, а также с учетом количества явного тепла,поступающего в помещение, т.е. без учета тепла, поступающего в воздух сводяными парами.
Общие требования к системам вентиляции и кондиционированиявоздуха
Ответственность за исправное состояние и безаварийную работувентиляционных установок в цехах несут начальник цеха и механик.
На предприятии должен быть установлен порядок,обеспечивающий бесперебойную и безаварийную работу вентиляционных систем, иопределены лица, обслуживающие вентиляционные установки, остановку и включениеих, а также контролирующие эффективность их работы. В целом по предприятию техническийнадзор за вентиляционными установками и системами кондиционирования воздуха иих эксплуатации осуществляется механиком ОГМ или ОГЭ. Лицам, которым непоручено обслуживание вентиляционных систем, запрещается входить ввентиляционные камеры, закрывать вентиляционные задвижки, приточные и вытяжныеотверстия, а также снимать кожуха, останавливать и включать вентилятор. Вслучае пожара вентиляционные системы могут быть остановлены согласно плануликвидации аварии.
К эксплуатации допускаются вентиляционные системы, прошедшиепредпусковые испытания и имеющие инструкции по эксплуатации, паспорта, журналыремонта и эксплуатации. В инструкции по эксплуатации вентиляционных системдолжны быть отражены вопросы пожаровзрывобезопасности.
Помещения, где выделяются вредные газы и пары 1,2,3 классови в помещениях с категориями А и Б и в смежных помещениях с другими производствамии вспомогательных помещениях объем воздуха, подаваемый механической вентиляциейследует принимать на 5% меньше производительности систем вытяжной вентиляции.
На всасывающих и нагнетающих отверстиях вентиляторов, неимеющих присоединение к воздуховодам, должны быть защитные ограждения.
На каждом предприятии должен быть определен перечень вредныхвеществ, которые могут выделяться при ведении тех. процессов и в аварийных случаях,а также обязательный перечень приборов и методик анализа для их определениянепосредственно в производственных помещениях и лабораториях.6.4 Мероприятия по снижению шума.
Основными способами борьбы с производственным шумомявляются:
Строительно-аккустические мероприятия;
Уменьшение шума и вибрации в источнике их образованияявляется наиболее рациональным. Он включает в себя мероприятия:
изменение конструкции шумящих узлов и деталей (вместозубчатых прямозубых шестерен применять косозубые шестерни и червячные передачи;вместо зубчатых передач – клиноременные и т.п.);
производить тщательную статическую и динамическуюбалансировку и центровку вращающихся и движущихся деталей механизмов;
уменьшение люфтов в сочленениях путем сокращения допусков иповышения точности изготовления и сборки машин;
применение незвучных материалов для изготовления деталей, покоторым распространяются вибрации или корпусной шум;
и другие.
3. Звукоизоляция и звукопоглощение шума. Проводятся в томслучае, если мероприятия, направленные на уменьшение шума в источнике, недостаточныили осуществление их наталкивается на большие технические трудности. Включает всебя устройство экранов и глушителей на пути распространения шума. Звукоизоляцияв источнике образования шума проводится с помощью вибропоглащающих мастик (типаВД-7-58) и звукопоглащающих материалов (типа микропористого пластика, поролона),которыми покрывают ограждения с внутренней стороны.
Применение индивидуальных противошумных приспособлений.
Условно технологические процессы делятся на группы:
нормальные, уровень звукового давления меньше или равендопустимому;
малошумные; уровень звукового давления на отдельных частотахпревышает допустимый на 1-5 дБ;
средней шумности, если уровень звукового давления превышаетдопустимый на 5-15 дБ;
высокошумные, если уровень звукового давления превышаетдопустимый более чем на 20 дБ.
Допустимые уровни звукового давления и уровни звука впомещениях и на рабочих местах представлена в таб. 6.1
          
Таблица 6.1 — Допустимые уровни звукового давления и уровни звука в производственных помещениях
  Рабочие места, помещения
Уровни звукового давления,
дБ
Помещения КБ, лаборатории, здравпункт
Рабочие места и зоны в производственных помещениях
Помещения для размещения шумовых агрегатов
45
85
80
 6.5 Организационные мероприятия,направленные на обеспечение электробезопасности.
 
Электробезопасность – это система организационных итехнологических мероприятий и средств, обеспечивающих защиту людей от вредногои опасного воздействия электрического тока, электрической дуги, электрическогополя и статического электричества.
Электробезопасность на производстве обеспечивается строгимвыполнением требований ССТБ, а также правил устройства электроустановок (ПУЭ).
Для обеспечения электробезопасности в швейной промышленностичаще всего применяют защитное заземление. Должно обеспечивать защиту людей от пораженияэлектрическим током при прикосновении к металлическим нетоковедущим частям,которые могут оказаться под напряжением в результате повреждения изоляции.Защитное заземление представляет собой преднамеренное электрическое соединениеземли и металлических частей электроустановок, не находящихся под напряжением,но имеющих возможность оказаться под таковым в случае пробоя вэлектрооборудовании.
Разработка мероприятий и средств по предупреждению электротравматизмапроводится комплексно с учетом производственных и личных факторов. Всеорганизационные мероприятия по предупреждению несчастных случаев от пораженияэлектрическим током можно разделить в зависимости от того, для какой группыработников они предназначены.
Мероприятия для рабочих и инженерно-технического персонала,не связанных с обслуживанием электрических устройств, т.е. неэлектротехнического персонала.
Мероприятия для электротехнического персонала, которыйосуществляет обслуживание (наладку, регулировку, ремонт и т.п.)электрооборудования, электроаппаратуры, приборов и электрических сетейосвещения и т.д.
Основные организационные меры для работников первой группы –это инструктаж, обучение по вопросам электробезопасности и проверка выполненияинструкции по охране труда на рабочем месте, которые включают проведениерегулярного осмотра электросетей, клемм присоединения токоведущих частей,проводников защитного заземления и зануления оборудования, наблюдения заработой электроприборов: срочный останов оборудования при отклонении в работеэлектроаппаратуры и др. Этой группе работников запрещается проведение мелкихработ с электротехническими устройствами (замена перегоревших ламп,предохранителей и т.п.).
Для работников второй группы организационные мероприятиясодержат повышенные требования. Они предусматривают: допуск к обслуживаниюэлектротехнических устройств лиц не моложе 18 лет, прошедших медицинскийосмотр, специальное обучение, инструктаж и аттестацию; знание обслуживающим персоналомвсех правил, касающихся эксплуатации электроустановок; наличие инструкций ипроведение инструктажа по технике безопасности для дежурных, обслуживающихэлектроустановки; правильное использование технических средств защиты иприменение индивидуальных защитных средств и др. Эти работники проводятпрофилактический осмотр, контроль и ремонт электрооборудования в установленныеграфиком сроки с оформлением этих работ в специальном журнале.
6.6Технические средства предупреждения пожаров и взрывов на производстве.
Успешное тушение пожара в значительной степени зависит отправильно организованной и надежно действующей связи и сигнализации. Пожарнойсвязью называется комплекс устройств, позволяющих быстро принимать сообщения овозникновении пожара и оперативно отдавать необходимые распоряжения по еголиквидации. Система пожарной сигнализации состоит из пожарных извещателей,линий связи и приемных станций.
Связь пожарной охраны по своему назначению подразделяется насвязь извещения, диспетчерскую и связь на пожаре. Основным показателемэффективности работы пожарной сигнализации является время от начала возникновенияочага пожара на контролируемом объекте до выдачи сигнала тревоги на диспетчерскомпункте, а при наличии автоматических средств тушения — до выдачи сигнала дляприведения в действие средств тушения. Чем меньше указанное время, тем выше вероятностьликвидации пожара.
На предприятиях для предупреждения пожаров и взрывовприменяются различные технические средства. Различают две группы этих средств:общие, не зависящие от вида производственного процесса, и специальные, характерныедля конкретного производства и оборудования.
К общим техническим средствам относятся: защитноезаземление, зануление, автоматическое отключение, нейтрализаторы статическогоэлектричества, а также молниезащита, предохраняющая производство от разрядовэлектричества.
Кроме того, к общим техническим средствам предупрежденияпожаров относятся противопожарная сигнализация и связь. Автоматическая пожарнаясигнализация состоит из трех основных устройств: пожарных извещателей (датчиков),линии связи, приемной связи или коммутатора. Пожарный извещатель являетсяосновным элементом автоматического средства обнаружения пожара. Пожарныеизвещатели делятся на извещатели ручного
действия и автоматические. Извещатели ручного действияобеспечивают однозначную передачу сигнала тревоги на приемный пульт и получениеобратного сигнала с пульта, подтверждающего прием сигнала. Различают простые икодовые извещатели ручного действия. Простые извещатели при нажатии кнопкиобеспечивают разрыв соответствующей электрической цепи. В сеть сигнализации этиизвещатели включаются радиально. Такие схемы включения называют лучевыми.Кодовые извещатели снабжены специальными кодонаборными механизмами, которыеприводятся в действие при нажатии пусковых кнопок. Каждый извещатель имеетсоответствующий номер кода. Такие извещатели включаются в кольцевую (шлейфную)линию связи, что позволяет сэкономить значительное количество провода посравнению с лучевым способом включения.
В зависимости оттого, какой из параметров газовоздушнойсреды вызывает срабатывание автоматического пожарного извещателя, они делятсяна тепловые, ультрафиолетового излучения (световые), ионизационные (дымовые),ультразвуковые и др. По принципу действия нзвещатели делятся на максимальные идифференциальные. Максимальные извещатели реагируют на определенные, абсолютныевеличины контролируемого параметра. Дифференциальные извещатели реагируюттолько на определенную скорость изменения контролируемого параметра.6.7 Мероприятия по обеспечениюпожарной безопасности.
 
Во всех производственных, административных, складских ивспомогательных помещениях на видных местах должны быть вывешены таблички с указаниемномера телефона вызова пожарной охраны.
На каждом предприятии приказом (инструкцией) должен бытьустановлен соответствующий их пожарной опасности противопожарный режим, в томчисле:
определены и оборудованы места для курения;
определены места и допустимое количество единовременнонаходящихся в помещениях сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;
установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, храненияпромасленной спецодежды;
определен порядок обесточивания электрооборудования в случаепожара и по окончании рабочего дня.
Регламентированы: порядок проведения временных огневых идругих пожароопасных работ; порядок осмотра и закрытия помещений послеокончания работы; действия работников при обнаружении пожара.
Определены порядок и сроки прохождения противопожарногоинструктажа и проведения занятий по мерам пожарной безопасности, а такженазначены ответственные за их проведение.
В зданиях и сооружениях (кроме жилых домов) приединовременном нахождении на этаже более 10 человек должны быть разработаны ина видных местах вывешены планы (схемы) эвакуации людей в случае пожара, атакже предусмотрена система оповещения людей о пожаре.
Основными огнегасительнымн веществами являются вода, водныерастворы, водяной пар, пена, углекислота, инертные газы, галоидированныеуглеводороды, сжатый воздух, порошки, песок, земля. Вода обладает высокойтеплоемкостью и теплотой парообразования. Водные эмульсии галоидированных углеводородовобладают дополнительным огнегасительным эффектом. Водяной пар применяют длятушения объектов с ограниченным воздухообменом и небольшим объемом (до 500 м3),а также небольших пожаров на открытых площадках. Пену получают в пеногенераторах.Пену делят на химическую и воздушно-механическую. Химическая пена получается изспециальных порошков, состоящих нз кислотной и щелочной частей. При смешениипорошка происходит реакция, в результате которой образуется углекислый газ.Специальные добавки (лакричного экстракта) образуют густую стойкую пену,которую через пожарный рукав и пенный ствол или пенослив подают в очаг пожара.Углекислота в снегообразном и газообразном состоянии применяется вогнетушителях и стационарных установках для тушения пожаров в закрытыхпомещениях и небольших открытых загораний. Инертные газы, применяемые длятушения загораний, снижают концентрацию кислорода в воздухе и уменьшаюттепловой эффект реакции за счет потерь тепла па нагревание. Порошковые составына основе карбонатов и бикарбонатов натрия применяются наиболее широко, несмотряна их высокую стоимость, сложность в эксплуатации и хранении. В частности ониявляются единственным средством тушения пожаров щелочных металлов иметаллоорганических соединений. Для тушения таких пожаров применяются такжепесок, земля, флюсы.
Средства пожаротушения. Различают первичные, стационарные ипередвижные средства пожаротушения. К первичным средствам пожаротушения относятсяогнетушители, гидропомпы (небольшие поршневые насосы), ведра, бочки с водой,лопаты, ящики с песком, асбестовые полотна, войлочные маты, кошмы, ломы, пилы,топоры. Огнетушители бывают химические пенные (ОХП-10, ОХПВ-10 и другие),углекислотные (ОУ-2, ОУ-5, ОУ-8), углекислотно-бромэтиловые (ОУБ-3, ОУБ-7), порошковые(ОПС-6, ОПС-10).
Для различных объектов и помещений существуют нормыпервичных средств пожаротушения. На каждые 100 м2 пола производственных помещенийобычно требуется 1—2 огнетушителя. Время действия пенных огнетушителей 50—70 с,длина струи 6—8 м, кратность пены 5, стойкость 40 мин.
Углекислотные огнетушители наполнены сжиженным углекислымгазом, находящимся под давлением 6 МПа. Для приведения их в действие достаточнооткрыть вентиль. Углекислый газ выходит в виде снега и сразу превращается вгаз. Порошковые огнетушители применяются для тушения горящих щелочных металлов.          Заключение
1. Выполнен обзор литературных источников покинематическому анализу рычажных механизмов, исследованию реечных механизмовтранспортирования ткани, приведён обзор алгоритмов подпрограмм кинематическогоанализа групп Ассура: двухповодковых структурных групп 1, 2 и 3 модификации, кривошипаи звена механизма.
2. На примере механизма транспортирования ткани швейноймашины 131-42+3 класса разработан алгоритм кинематического анализа механизмапривода нижней рейки. Для этого проанализирована конструкция механизма, исходяиз анализа которой механизм был разбит на кинематические цепи и структурныегруппы Ассура.
Алгоритм кинематического анализапредставляет собой последовательность блоков, в каждом из которых анализируетсякинематика отдельных структурных групп в порядке их присоединения к кривошипупри образовании кинематических цепей подачи, подъёма и рейки.
3. Длямеханизма транспортирования ткани швейной машины 131-42+3 класса разработаналгоритм кинематического анализа механизма привода верхней рейки. Для чего былпроведён анализ конструкции механизма, на базе которого  механизм верхней рейкибыл разбит на кинематические цепи и структурные группы Ассура. Алгоритм кинематическогоанализа представляет собой последовательность блоков, в каждом из которых анализируетсякинематика отдельных структурных групп в порядке их присоединения к кривошипупри образовании кинематических цепей подачи, подъёма и рейки.
4. Всоответствии с разработанными алгоритмами на языке программирования Си написанапрограмма кинематического анализа механизма транспортирования ткани швейноймашины 131-42+3 класса. Указанная программа позволяет исследовать кинематику движенияверхней и нижней реек швейной машины без учёта силового замыкания верхней инижней реек через ткань в процессе транспортирования. С помощью указаннойпрограммы получены графики: зависимость координат Х и Yнижней рейки от угла поворота главного вала /> изависимость координат Х и Y верхней рейки от углаповорота главного вала />.
5. Рассмотрены вопросы организации работ по охране труда на предприятии, такиекак: производственная санитария, вентиляция и кондиционирование воздуха,мероприятия по снижению шума, обеспечению пожарной безопасности.
 Приведены допустимые уровни звукового давления и уровнизвука в производственных помещениях, обращено внимание на необходимостьсоблюдения требований по технике безопасности, предъявляемым швейным машинам.Список использованных источников
1.   Корн Г.,Корн Т. Справочник по математике для научных работников и инженеров. – М.:Наука, 1973. – 832 с.
2.   ЗиновьевВ.А. Курс теории механизмов и машин. – М.: Наука, 1975. – 204 с.
3.   ЛевитскийН.И. Теория механизмов и машин. – М.: Наука, 1990.
4.   ПейсахЭ.Е., Нестеров В.А. Система проектирования плоских рычажных механизмов / Подред. К.В.Фролова. – М.: Машиностроение, 1988. – 232 с.
5.   ПейсахЭ.Е. Определение положения звеньев трехповодковой и двух поводковой четырехзвенныхструктурных групп Ассура с вращательными парами. // Машиноведение. 1985. №5. С.55-61.
6.   МорошкинЮ. Ф. Доклады АН СССР. Т82, 1952, №4.
7.   АртоболевскийИ.И. Теория механизмов и машин. – М.: Наука, 1975. – 640 с.
8.   ДжолдасбековУ.А., Байгунчеков Ж.Ж. Аналитическая кинематика плоских рычажных механизмоввысоких классов. Алма-Ата: изд. Казах. гос. ун-та, 1980. – 105 с.
9.   Озол О.Г.Аналитический метод треугольников в кинематике плоских рычажных механизмов. Вкн.: Анализ и синтез механизмов. – М.: Машиностроение, 1966. С. 128-144.
10.      Пейсах Э.Е. Синтез шарнирного шестизвенника с приближенным выстоем. //Механика машин. – М.: Наука, 1971, Вып. 29-30. С. 100-107.
11.      Пейсах Э.Е. Справочные карты по синтезу шарнирного шестизвенника. //Механика машин. – М.: Наука, 1974. Вып. 44. С. 125-139.
12.      Доронин В.И. Применение алгебраического метода в кинематическом синтезеплоских механизмов. // Изв. вузов. Сер. Машиностроение, 1968, №6. С. 5-9.
13.      Тереньтьев В.Ф. Аналитический синтез шестизвенного шарнирно-рычажногомеханизма. // Изв. вузов. Сер. Машиностроение, 1976, №12. С. 65-68.
14.      Доронин В.И., Рачек Н.М. Синтез шарнирных передаточных механизмов с помощьюЭЦВМ. // Механика машин. – М.: Наука, 1969. Вып. 15-16. С. 24-35.
15.      Пейсах Э.Е. Оптимизационно-квадратический синтез плоских рычажных механизмов.// Машиноведение. 1986. №5. С. 71-77.
16.      Муратов А.И. Синтез плоских рычажных механизмов высоких классов. //Механика машин. – М.: Наука. 1980. Вып. 57. С. 10-14.
17.      Джолдасбеков У.А. Оптимальный синтез плоских рычажных механизмов высокихклассов. / Вестник АН Казахской АССР Алма-Ата, 1981. Вып. 7. С. 35-41.
18.      Макговерн (McGovern J.F.) Сандор (SandorG.N.) Кинематический синтез регулируемых механизмов. Часть 2.Воспроизведение шатунных кривых. КиТМ, 1973, №2. С. 7-13.
19.      Саркисян Ю.Л. К теории синтеза плоских шарнирных механизмов методомквадратического приближения функции. // Изв. АН Арм.ССР. Машиностроение, 1976. XXIX, №6. С. 3-9.
20.      Доронин В.И. К синтезу шарнирно-рычажных направляющих механизмовметодом квадратического приближения. // Труды ХабИИЖТа, вып. 29, 1967. С. 149-155.
21.      Chi-Yeh H., A General Method for the OptimumDesign of Mechanisms. Journal of Mechanisms. Vol. 1, 1966. pp. 301-313.
22.      Mansour W.M., Osman M.O.M. The Method ofResidues for the Synthesis of Coupler Curve Genarating Mechanisms. ASME Paper70- Mech-53.
23.      Hartley H.O. The Modified Gauss – Newton Methodfor the Fitting of Nonlinear Regression by Least Squares. Technometrics. vol.3, 1961, pp. 269-280.
24.      Эшенбах, Тесар Оптимизация шарнирных четырехзвенников, удовлетворяющихчетырем обобщенным положениям в одной плоскости. // Конструирование и технологиямашиностроения. Изд. Мир. №1, 1969. С. 79.
25.      Гаррет, Холл мл. Оптимизационный синтез многозвенников при помощи методастатистических испытаний. // Конструирование и технология машиностроения. Изд.Мир. №3, 1968. С. 40.
26.      Nolle H. On Capability of Four Bar Mechanisms asFunction Generators. Inst. Engrs. Australia, Mech. and Chem. Eng. Trans.,VMC-3, #2, Nov. 1967, pp. 259-268.
27.      Tomas IV J. The Synthesis of Mechanisms asNonlinear Programming Problem. Journal of Mechanisms. Vol. 3, 1968. pp.119-130.
28.      Фокс (Fox R.L.), Уиллмерт (Willmert K.D.) Проектированиеоптимальных механизмов, воспроизводящих заданную шатунную кривую при ограниченияхв форме неравенств. // Конструирование и технология машиностроения. Изд. Мир.№1, 1967. С. 169.
29.      Беллман Р.Э. Динамическое программирование. М.: Изд. Иностр. лит., 1960.– 400 с.
30.      Gustavson R.E. Computer-Designed Car Windowlinkage. // Mechanical Engineering, September 1967. Pp. 45-51.
31.      Льюис (Levis D.W.), Джиори(Gyory C.K.) Кинематический синтез плоских кривых. // Конструирование итехнология машиностроения. Изд. Мир. №3, 1969. С. 96.
32.      Багси (Bagsi C.), Ли (In-Ping Jack Lee) Оптимальный синтез плоских механизмов длявоспроизведения траекторий и положений твердого тела с помощью метода линейнойсуперпозиции. // Конструирование и технология машиностроения. Изд. Мир. №1,1975. С. 331-336.
33.      Пейсах Э.Е. Критерии передачи движения для рычажных механизмов // Машиноведение.1986, №1. С. 45-51.
34.      Нечи (Nechi A.J.) Применение комбинациирелаксационного и градиентного методов при моделировании на вычислительноймашине плоской четырехшарнирной цепи. // Конструирование и технология машиностроения.Изд. Мир. №1, 1971. С. 106-113.
35.      Льюис (Levis D.W.), Джиори (Gyory C.K.)Кинематический синтез плоских кривых. // Конструирование и технологиямашиностроения. Изд. Мир. №1, 1967. С. 202.
36.      Пейсах Э.Е. Оптимизационный синтез рычажных механизмов. /Расчет и конструированиемеханизмов и деталей приборов. Л.: Машиностроение, 1975. С. 38-75.
37.      Пейсах Э.Е. Метод блокируемых зон в синтезе шарнирно-рычажных механизмов// Механика машин. М.: Наука, 1969. Вып. 21-22. С. 15-28.
38.      Reber. J. Neue Moglichkeiten bei der Synteseebener Mechanismen durch iterative Analyse im Sinn von CAD. //Maschinenbautechnik, 1986. №6, s. 268-270.
39.      Jonson A.L. The analysis of planar mechanisms bycomputer subroutine. //“Proc. 6th World Congr. Theory Mach. andMech., New Delhi, Dec. 15-20, 1983. Vol.2.” New York e.a., 1984, p. 1252-1255.
40.      Кикин А.Б., Пейсах Э.Е. Применение ПК в проектировании и исследованиирычажных механизмов. Труды международной конференции “Персональные компьютеры впроектировании и исследовании механизмов и агрегатов”, Санкт‑Петербург, 1996,с. 20-26.
41.      Kikin A. B., Peisach E.E. SYNMECH: The computersystem on synthesis of plane linkages. The Seventh International Symposium onLinkages and Computer Aided Design Methods – Theory and Practice of Mechanisms.SYROM’97. Bucharest, Romania, August 26‑30, 1997, Vol. 1, pp. 227-234.
42.      Нестеров В.А., Пейсах Э.Е. База знаний по анализу и синтезурычажных механизмов в компьютерной системе LINKAGES. //Вестник Московского авиационного института. 1995. №1. С.51-58.
43.      Bawab S., Sabada S., Srinivasan U., Kinzel G.L.,Waldron K.L. Automatic synthesis of crank driven four-bar mechanisms for two,three or four-position motion generation. // Trans. ASME J. Mech., Transmiss,and Autom. Des. 1997. №2, С.225-231.
44.      Christem G., Quast V., Buchheem A.U. Auswahl funfglidrigerKoppelmechanismen fur Bewegungsaufgaben mittels shneller Bahnkurvensimulation.// Konstruktion. 1994. №4. С.155-160.
45.      Джолдасбеков У.А., Казыханов Х.Р., Петухов В.К. Машинный анализ кинематикимеханизмов. // Материалы I Всесоюзного съезда по ТММ, Алма‑Ата,Наука, 1977. с. 45.
46.      Архипов Н.Н., Карпачев П.С., Майзель М.М., Плевако Н.А. Основные процессы,машины и аппараты легкой промышленности. – М.: Ростехиздат, 1961. – 492 с.
47.      Архипов Н.Н., Карпачев П.С., Майзель М.М., Плевако Н.А. Основы конструированияи расчета типовых машин и аппаратов легкой промышленности. – М.: Машгиз, 1963.– 599 с.
48.      Вальщиков Н.М., Зайцев Б.А., Вальщиков Ю.Н. Расчет и проектированиемашин швейного производства. – Л.: Машиностроение, 1973. — 344 с
49.      Гарбарук В.П. Расчет и конструирование основных механизмов челночных швейныхмашин. – Л.: Машиностроение, 1977. — 232 с.
50.      Комиссаров А.И., Жуков В.В., Никифоров В.М., Сторожев В.В. Проектированиеи расчет машин обувных и швейных производств. – М.: Машиностроение, 1978. – 431с.
51.      Маракушев Е.А., Русаков С.И., Эппель С.С. Машины швейного производства.Киев: Техника, 1967. — 321 с.
52.      Полухин В.П., Рейбарх Л.Б. Швейные машины цепного стежка. – М.: Легкаяиндустрия, 1976. 352 с.
53.      Полухин В.П., Милосердный Л.К. Конструктивно-унифицированный ряд швейныхмашин класса 31 с горизонтальной осью челнока. – М.: Легпромбытиздат, 1991. –80 с.
54.      Рейбарх Л.Б. Оборудование швейного производства. Л.: Легпромбытиздат,1988. – 286 с.
55.      Русаков С.И. Технология машинных стежков и наладка швейных машин. М.: Гизлегпром.1959.
56.      Червяков Ф.И. Швейные машины. / Ф.И.Червяков, А.А.Никоненко. – М.: Машиностроение,1976. – 415 с.
57.      Рубцов Б.А. Лабораторный практикум по машинам и аппаратам швейного производства:Учеб. пособие для вузов. – М.: Легпромбытиздат, 1995. – 256 с.
58.      Исаев В.В. Оборудование швейных предприятий: Учеб. для проф.-техн. училищ.– 3-е изд., испр. и доп. – М.: Легпромбытиздат, 1989. – 336 с.
59.      Франц В.Я. Исаев В.В. Швейные машины. – М.: Легпромбытиздат, 1986. – 181с.
60.      Полухин В.П. Проектирование механизмов швейно-обметочных машин. М.: Машиностроение,1972. 280 с.
61.      Mende S. Systematische Analyse derTransporteurgetribe von Nachmaschinen. // Textiltechnik, 1987, №9, s. 515-516
62.      Закарая М.М., Гусаров А.В., Сторожев В.В. Анализ структурных ошибок вмеханизмах перемещения материала машин беспосадочного шва. // Техн., технол. иулучш. качества изделий легкой пром-сти. – М., 1990. С. 109-113.
63.      Дзюба В.И., Орловский Б.В. Сравнительный анализ механизмов перемещениядеталей и изделий, стачиваемых на швейной машине. // Изв. вузов. Технологиялегкой промышленности. 1982. №5 С. 101-106.
64.      Милосердный Л.К. Разработка конструктивно-унифицированного ряда швейныхмашин с горизонтальной осью челнока: Автореф. … кан. техн. наук. М., 1989.
65.      Сункуев Б.С., Рачок В.В., Ольшанский В.И., Смирнова В.Ф., Яцук А.А. Квопросу унификации механизмов швейных машин. // Соверш. техн. и технол.производств легкой пром-сти. М., 1981. С. 123-126.
66.      Щербань Ю.Ю., Горобец В.А. Сравнительный анализ механизмов перемещения материаловшвейных машин. // Изв. вузов. Технология легкой промышленности. 1989. №6. С.106-109.
67.      Щербань Ю.Ю. Горобец В.А. Алгоритм анализа структур механизмов с неголономнымисвязями. // Киев. технол. ин-т легк. пром-сти. Киев, 1989.
68.      Щербань Ю.Ю. Горобец В.А. Разработка адаптивного механизма перемещения материала.// Киев. технол. ин-т легк. пром-сти. Киев, 1989.
69.      Щербань Ю.Ю. Горобец В.А., Скатерной В.А. Исследование механизмов комбинированнойреечной подачи материала швейной машины. // Киев. технол. ин-т легк. пром-сти.Киев, 1986.
70.      Павлова О.А., Прилепина М.А., Лопандин И.В., Юрьева Т.М. Разработка методовкинематического и динамического исследования многозвенных механизмов машинлегкой промышленности с помощью ЭЦВМ единой серии и алгоритмического языкаФортран IV. // Повышение эффективности технол. проц. и оборуд в тектильной и легкойпром-сти. М., 1986. С. 72-73.
71.      Щербань Ю.Ю., Горобец В.А. Исследование механизмов перемещения материаловшвейных машин с верхней и нижней транспортирующей рейками. // Изв. вузов. Технологиялегкой промышленности. 1986. №2. С.119-122.
72.      Zhao Xifang, Zhang Zongming. Исследованиемеханизма перемещения материала. // J. Shanhai Jiaotoung Univ. 1984. №6. С. 97-106.
73.      Low Wangjiang, Hua Danian. Исследованиекинематики механизмов продвижения материала. // J. China Text. Univ. 1992, №5.С. 63-72.
74.      Щербань Ю.Ю. Горобец В.А. Алгоритм решения математической модели комбинированногоперемещения материала. // Киев. технол. ин-т легк. пром-сти. Киев, 1986.
75.      Лопандин И.В., Попов Ю.А., Юрьева Т.М. Система продвижения ткани «рейка- отклоняющаяся игла» в промышленных швейных машинах и ее анализ с помощью ЭВМ.// Автоматизация и комплексная механизация производственных процессов легкойпромышленности. М., 1988. С. 68-74.
76.      Ермолаев В.Ф., Лишанков В.А., Новгородцев В.А. Проектирование при помощиЭВМ реечного механизма подачи материала. // Изв. вузов Технология легкой промышленности.1979. №5 С. 124-128.
77.      Сункуев Б.С. К синтезу регулируемых шестизвенных механизмов транспортированияткани швейных машин. // Изв. вузов. Технология легкой промышленности. 1973, №3.С. 131-138.
78.      Новгородцев В.А., Ермолаев В.Ф. Проектирование механизма импульснойподачи материала швейной машины. / Анал., динам. и применение сил. импульс.систем. Новосибирск, 1986. С. 115-122.
79.      Смирнова В.Ф., Шарстнев В.П. Сункуев Б.С. Оптимизация механизма продвиженияматериала по углам передачи. // Изв. вузов. Технология легкой промышленности.1992. №2-4.
80.      Щербань Ю.Ю., Горобец В.А. Параметрический синтез механизма перемещенияматериала. // Киев. Технол. ин-т легк. пром-сти. – Киев. 1990.
81.      Peisun Ma Проектирование механизмов швейных машин. // J. skanghaiTiafong Univ. 1987. №2. С. 102-111.
82.      Masanori O., Hiroshi S. Исследование работы швейных машин. // J. Text. Mach. Soc. Jap. 1981. №9 C. 25-29.
83.      Рейбарх Л.Б., Полухин В.П. Особенности процесса продвижения материала навысокоскоростных швейных машинах. // Изв. вузов. Технология легкой промышленности.1982. №1. С. 112-114.
84.      Щербань Ю.Ю., Горобец В.А., Носов М.С. Определение посадки материала прискоростном режиме транспортирования на швейных машинах. // Изв. вузов. Технологиялегкой промышленности. 1988. №2. С. 119-121.
85.      Горобец В.А. Щербань Ю.Ю., Силивончик И.С. Транспортирующие органы швейныхмашин с микрошероховатой поверхностью. // Нов. в техн., технол. и орг. пр-вашвейных изделий: Тез. докл. науч.-практ. конф., Ужгород, 5-7 июня, 1991. — Киев, 1991. С. 17-18.
86.      Горобец В.А. Щербань Ю.Ю., Силивончик И.С. Транспортирующие органы швейныхмашин с микрошероховатой поверхностью. // Изв. вузов. Технология легкой промышленности.1991, №4. С. 98-104.
87.      Mende S. Исследование взаимодействия транспортирующих органов швейной машины.// Textiltechnik, 1982, №5. С. 291-294, 266, 268.
88.      Мазин Л.С. Марковец А.В. Луганцева Т.А. Новосёлов Г.А., Анализ и оптимальныйсинтез параметров механизмов транспортирования ткани швейных иашин: Учебноепособие. / под  ред. Мазина Л.С., СПГУТД. – С.-Петербург, 2000. – 188 с. 
#include
#include
#include
#include
#include
#include
/* описание постоянных */
#define pi M_PI
#define RAD M_PI/180
/* Описание функций */
void elips();
void raschet(float);
void draw(float);
void stoyka(float,float);
void polzushka(float,float,float);
void okno(float,float,float,float);
void ramka(float,float,float,float);
void grafiki();
void grafik(int);
void osi(float,float,float,float,int);
void help();
int traek1();
/* Описание глобальных переменных */
float n=1,t=4,R_C=3,DEK=0.7;
double O1A1=4., O5A2=0.6,
      O1F=1.8,
      KO4=24.,
      FK=52.,
      A1B=41.3,
      A2H=69.,
      O7H=66.5,
      O7I=73.,
      DB=18.,
      O3C=20.,
      BC=18.,
      O2D=18.,
      O3E=24.,
      O4M=25.,
      MN=18.,
      EN=98.66,
      EP=95.7,
      PN=24.,
      CR=204.,
      O6R=15.,
      O6S=20.,
      O8V=43.,
      O8W=52.5,
      SV=100.,
      SR=20.,
      WL=23.25,
      LX=20.,
      IJ=33.5,
      JU=26.,
      UY=19.4,
      Xo1=285, X=290,
      Yo1=350, Y=210,
      Xo2=-37.6,
      Yo2=-16.6,
      Xo3=-63.,
      Yo3=-1.,
      Xo4=56.,
      Yo4=7.5,
      Xo6=25.,
      Yo6=181.,
      Xo8=-55.5,
      Yo8=104.9,
      Xo5=0.,
      Yo5=220.,
      Xo7=-70.,
      Yo7=160.9,
      Xx=-32.,
      Yx=72.,
      Ystola=30.,
      Xu=Xx-4,
      Yu=Yx-10,
      gam1=88,
      gam2=-98,
      gam3=360-136,
     gam4=-180/M_PI*acos((O6R*O6R+O6S*O6S-SR*SR)/2/O6R/O6S),
      gam5=-99.56,
      gam6=90.,
      QQ=90.,
      beta=30.,
      xq=64.1,
      yq=9.3,
      ZQb=27.9,
      L1zb=29.,
      LL1=8.;
doubleXa1,Ya1,Xa2,Ya2,Xb,Yb,Xc,Yc,Xk,Yk,Xm,Ym,Xe,Ye,Xn,Yn,Xp,Yp,Xf,Yf,Xd,Yd,Xq,Yq,
       Xz,Yz,Xr,Yr,Xs,Ys,Xv,Yv,Xw,Yw,Xh,Yh,Xi,Yi,Xl,Yl,Xj,Yj,Xy,Yy,Xqb,Yqb,Xzb,Yzb,Xl1,Yl1,
     A,B,C,A2,B2,C2,A3,B3,C3,A4,B4,C4,A5,B5,C5,A6,B6,C6,A7,B7,C7,
     A8,B8,C8,A9,B9,C9,EQ,R,A10,B10,C10,BB,CC,q,L1y,RRR,
     cosfi2,sinfi2,cosfi5,sinfi5,cosfi4,sinfi4,cosfi3,sinfi3,alfa,
     cosfi7,sinfi7,cosfi6,sinfi6,cosfi9,sinfi9,cosfi8,sinfi8,
     cosfi11,sinfi11,cosfi10,sinfi10,cosfi13,sinfi13,cosfi12,sinfi12,
     cosfi15,sinfi15,cosfi14,sinfi14,cosfi17,sinfi17,cosfi16,sinfi16,
     cosfi19,sinfi19,cosfi18,sinfi18,cosfi20,sinfi20,cosfi21,sinfi21,
     fi2,fi3,fi4,fi5,fi6,fi7,fi8,fi9,fi10,fi11,fi12,fi13,fi14,fi15,
     fi16,fi17,fi18,fi19,fi20,fi21,fi22;
main()
{
 float fi;
 int GD=VGA,GM=1;
 int key,sing=1,v_p=0,a_p=1,x_x=0;
 char buffer [80];
 initgraph(&GD,&GM,«c:\\borlandc\\bgi\\»);
 setbkcolor(0);
 for(fi=0;fi
 {
  key=bioskey(1);
  if(key!=0 && x_x==0){x_x=1;getch();}
  if(key==0x4400) break;
  if(key==0x3b00) help();
  if(key==0x3d00){grafiki();key=0;n=1;t=4;Xo1=285;Yo1=350;okno(X-280,DEK*(Y-200),X+240,DEK*(Y+250));}
  //if(key==0x231) sing=1;
  //if(key==0x332) sing=2;
  //if(key==0xb30) sing=0;
  if(key==0x3920) getch();
  if(key==0x11b){n=1;t=4;Xo1=285;Yo1=350;}
  if(key==0x4e2b ) {n+=1;}
  if(key==0x4a2d && n>1){n-=1;}
  if(key==0x4800 ) {Yo1+=10*n;getch();}
  if(key==0x5000 ) {Yo1-=10*n;getch();}
  if(key==0x4b00 ) {Xo1+=10*n;getch();}
  if(key==0x4d00 ) {Xo1-=10*n;getch();}
  if(key==0x4e2b) t+=1;
  if(key==0x4a2d) t-=1;
  if(key!=0) {key=0;getch();}
  setvisualpage(v_p);
  setactivepage(a_p);
  setfillstyle(1,3);
 okno(X-280,DEK*(Y-200),X+240,DEK*(Y+250));
  elips();
  raschet(fi);
  draw(fi);
  setfillstyle(1,8);
  bar(0,0,X-281,350);
  bar(X+241,0,640,350);
  bar(0,0,640,DEK*(Y-200));
  bar(0,DEK*(Y+252),640,350);
  okno(535,7,635,348);
  okno(10,324,530,348);
  setcolor(14);
  outtextxy(290,338,”- Пауза”);
  outtextxy(15,338,”- Начальные параметры”);
  outtextxy(15,328,” — Увеличение иуменьшение”);
  outtextxy(540,35,”-График”);
  outtextxy(540,50,”-Выход”);
  outtextxy(540,20,”-Помощь”);
  ramka(X-280,DEK*(Y-200),X+240,DEK*(Y+250));
  sprintf(buffer,«fi21=%.1f°»,RRR);
  outtextxy(538,65,buffer);
  sprintf(buffer,«fi22=%.1f°»,fi22-360);
  outtextxy(538,80,buffer);
  sprintf(buffer,«fi3=%.1f°»,fi3);
  outtextxy(538,95,buffer);
  sprintf(buffer,«fi4=%.1f°»,fi4);
  outtextxy(538,110,buffer);
  sprintf(buffer,«fi5=%.1f°»,fi5);
  outtextxy(538,125,buffer);
  sprintf(buffer,«fi6=%.1f°»,fi6);
  outtextxy(538,140,buffer);
  sprintf(buffer,«fi7=%.1f°»,fi7);
  outtextxy(538,155,buffer);
  sprintf(buffer,«fi8=%.1f°»,fi8);
  outtextxy(538,170,buffer);
  sprintf(buffer,«fi9=%.1f°»,fi9);
  outtextxy(538,185,buffer);
  sprintf(buffer,«fi10=%.1f°»,fi10);
  outtextxy(538,200,buffer);
  sprintf(buffer,«fi11=%.1f°»,fi11);
  outtextxy(538,215,buffer);
  sprintf(buffer,«fi12=%.1f°»,fi12);
  outtextxy(538,230,buffer);
  sprintf(buffer,«fi13=%.1f°»,fi13);
  outtextxy(538,245,buffer);
  sprintf(buffer,«fi14=%.1f°»,fi14);
  outtextxy(538,260,buffer);
  sprintf(buffer,«fi15=%.1f°»,fi15);
  outtextxy(538,275,buffer);
  sprintf(buffer,«fi16=%.1f°»,fi16);
  outtextxy(538,290,buffer);
  sprintf(buffer,«fi17=%.1f°»,fi17);
  outtextxy(538,305,buffer);
  sprintf(buffer,«fi18=%.1f°»,fi18);
  outtextxy(538,320,buffer);
  sprintf(buffer,«fi19=%.1f°»,fi19);
  outtextxy(538,335,buffer);
  setvisualpage(a_p);
  delay(67);
  if(v_p==0) v_p=1; else v_p=0;
  if(a_p==0) a_p=1; else a_p=0;
  if(fi>=360) fi=0;
  }
 getch();
 closegraph();
 return 0;
}
traek1()
{
 float fi;
 floatN,M,Xmin=+32768,Xmax=-32768,Ymin=+32768,Ymax=-32768;
 int i=0;
 for(fi=0;fi
 {
  raschet(fi);
  if(Xq
  if(Xq>Xmax) Xmax=Xq;
  if(Yq
  if(Yq>Ymax) Ymax=Yq;
 }
 for(fi=0;fi
 {
  raschet(fi);
 if(i==1){setcolor(4);line(n*N+Xo1,n*(-M)+Yo1,n*Xq+Xo1,n*(-Yq)+Yo1);}
  N=Xq;M=Yq;i=1;
 }
 setcolor(14);
 line(n*Xmin+Xo1,n*(-(Ymin+Ymax)/2)+Yo1,n*Xmax+Xo1,n*(-(Ymin+Ymax)/2)+Yo1);
 line(n*(Xmin+Xmax)/2+Xo1,n*(-Ymax)+Yo1,n*(Xmin+Xmax)/2+Xo1,n*(-Ymin)+Yo1);
 fi=0;
 return 0;
}
void raschet(float fi)
{
  Xa1=O1A1*cos(fi*RAD);
  Ya1=O1A1*sin(fi*RAD);
  Xa2=Xo5+O5A2*cos((87-fi)*RAD);
  Ya2=Yo5+O5A2*sin((87-fi)*RAD);
  Xf=O1F*cos((fi+gam3)*RAD);
  Yf=O1F*sin((fi+gam3)*RAD);
 A=pow(Xf-Xo4,2)+pow(Yf-Yo4,2)+KO4*KO4-FK*FK;
  B=2*(Xf-Xo4)*KO4;
  C=2*(Yf-Yo4)*KO4;
  cosfi3=(A*B-C*sqrt(B*B+C*C-A*A))/(B*B+C*C);
 sinfi3=(A*C+B*sqrt(B*B+C*C-A*A))/(B*B+C*C);
  if(cosfi3>=0 &&sinfi3>=0) fi3=180/M_PI*acos(cosfi3);
  if(cosfi30)fi3=180/M_PI*acos(cosfi3);
  if(cosfi3
  if(cosfi3>0 && sinfi3
  cosfi2=(KO4*cosfi3-(Xf-Xo4))/FK;
  sinfi2=(KO4*sinfi3-(Yf-Yo4))/FK;
  if(cosfi2>=0 &&sinfi2>=0) fi2=180/M_PI*acos(cosfi2);
  if(cosfi20)fi2=180/M_PI*acos(cosfi2);
  if(cosfi2
  if(cosfi2>0 && sinfi2
 Xm=Xo4+O4M*(cosfi3*cos(gam2*RAD)-sinfi3*sin(gam2*RAD));
 Ym=Yo4+O4M*(sinfi3*cos(gam2*RAD)+sin(gam2*RAD)*cosfi3);
  Xk=Xf+FK*cosfi2;
  Yk=Yf+FK*sinfi2;
  Xd=Xo2+O2D*cos((90+beta)*RAD);
  Yd=Yo2+O2D*sin((90+beta)*RAD);
 A2=pow(Xa1-Xd,2)+pow(Ya1-Yd,2)+DB*DB-A1B*A1B;
  B2=2*(Xa1-Xd)*DB;
  C2=2*(Ya1-Yd)*DB;
 cosfi5=(A2*B2+C2*sqrt(B2*B2+C2*C2-A2*A2))/(B2*B2+C2*C2);
 sinfi5=(A2*C2-B2*sqrt(B2*B2+C2*C2-A2*A2))/(B2*B2+C2*C2);
  if(cosfi5>=0 &&sinfi5>=0) fi5=180/M_PI*acos(cosfi5);
  if(cosfi50)fi5=180/M_PI*acos(cosfi5);
  if(cosfi5
  if(cosfi5>0 && sinfi5
  cosfi4=(DB*cosfi5-(Xa1-Xd))/A1B;
  sinfi4=(DB*sinfi5-(Ya1-Yd))/A1B;
  if(cosfi4>=0 &&sinfi4>=0) fi4=180/M_PI*acos(cosfi4);
 if(cosfi40)fi4=180/M_PI*acos(cosfi4);
 if(cosfi4
 if(cosfi4>0 && sinfi4
  Xb=Xa1+A1B*cosfi4;
  Yb=Ya1+A1B*sinfi4;
 A3=pow(Xb-Xo3,2)+pow(Yb-Yo3,2)+O3C*O3C-BC*BC;
  B3=2*(Xb-Xo3)*O3C;
  C3=2*(Yb-Yo3)*O3C;
 cosfi7=(A3*B3-C3*sqrt(B3*B3+C3*C3-A3*A3))/(B3*B3+C3*C3);
 sinfi7=(A3*C3+B3*sqrt(B3*B3+C3*C3-A3*A3))/(B3*B3+C3*C3);
  if(cosfi7>=0 &&sinfi7>=0) fi7=180/M_PI*acos(cosfi7);
 if(cosfi70)fi7=180/M_PI*acos(cosfi7);
 if(cosfi7
 if(cosfi7>0 && sinfi7
  cosfi6=(O3C*cosfi7-(Xb-Xo3))/BC;
  sinfi6=(O3C*sinfi7-(Yb-Yo3))/BC;
  if(cosfi6>=0 &&sinfi6>=0) fi6=180/M_PI*acos(cosfi6);
 if(cosfi60)fi6=180/M_PI*acos(cosfi6);
 if(cosfi6
 if(cosfi6>0 && sinfi6
  Xc=Xo3+O3C*cosfi7;
  Yc=Yo3+O3C*sinfi7;
 Xe=Xo3+O3E*(cosfi7*cos(gam1*RAD)-sinfi7*sin(gam1*RAD));
 Ye=Yo3+O3E*(sinfi7*cos(gam1*RAD)+sin(gam1*RAD)*cosfi7);
 A4=pow(Xe-Xm,2)+pow(Ye-Ym,2)+MN*MN-EN*EN;
  B4=2*(Xe-Xm)*MN;
  C4=2*(Ye-Ym)*MN;
 cosfi9=(A4*B4-C4*sqrt(B4*B4+C4*C4-A4*A4))/(B4*B4+C4*C4);
 sinfi9=(A4*C4+B4*sqrt(B4*B4+C4*C4-A4*A4))/(B4*B4+C4*C4);
  if(cosfi9>=0 &&sinfi9>=0) fi9=180/M_PI*acos(cosfi9);
  if(cosfi90)fi9=180/M_PI*acos(cosfi9);
  if(cosfi9
  if(cosfi9>0 && sinfi9
  cosfi8=(MN*cosfi9-(Xe-Xm))/EN;
  sinfi8=(MN*sinfi9-(Ye-Ym))/EN;
  if(cosfi8>=0 &&sinfi8>=0) fi8=180/M_PI*acos(cosfi8);
  if(cosfi80)fi8=180/M_PI*acos(cosfi8);
  if(cosfi8
  if(cosfi8>0 && sinfi8
  Xn=Xe+EN*cosfi8;
  Yn=Ye+EN*sinfi8;
  Xp=Xe+EP*(cosfi8*EP/EN-sinfi8*PN/EN);
  Yp=Ye+EP*(sinfi8*EP/EN+cosfi8*PN/EN);
  Xz=Xe+xq*(cosfi8*EP/EN-sinfi8*PN/EN);
  Yz=Ye+xq*(sinfi8*EP/EN+cosfi8*PN/EN);
 Xq=Xz+yq*((cosfi8*EP/EN-sinfi8*PN/EN)*cos(pi/2)-sin(pi/2)*(sinfi8*EP/EN+cosfi8*PN/EN));
 Yq=Yz+yq*((sinfi8*EP/EN+cosfi8*PN/EN)*cos(pi/2)+sin(pi/2)*(cosfi8*EP/EN-sinfi8*PN/EN));
 A5=pow(Xc-Xo6,2)+pow(Yc-Yo6,2)+O6R*O6R-CR*CR;
  B5=2*(Xc-Xo6)*O6R;
  C5=2*(Yc-Yo6)*O6R;
 cosfi11=(A5*B5-C5*sqrt(B5*B5+C5*C5-A5*A5))/(B5*B5+C5*C5);
 sinfi11=(A5*C5+B5*sqrt(B5*B5+C5*C5-A5*A5))/(B5*B5+C5*C5);
  if(cosfi11>=0 &&sinfi11>=0) fi11=180/M_PI*acos(cosfi11);
  if(cosfi110) fi11=180/M_PI*acos(cosfi11);
  if(cosfi11
  if(cosfi11>0 &&sinfi11
  cosfi10=(O6R*cosfi11-(Xc-Xo6))/CR;
  sinfi10=(O6R*sinfi11-(Yc-Yo6))/CR;
  if(cosfi10>=0 &&sinfi10>=0) fi10=180/M_PI*acos(cosfi10);
  if(cosfi100) fi10=180/M_PI*acos(cosfi10);
  if(cosfi10
  if(cosfi10>0 &&sinfi10
  Xr=Xc+CR*cosfi10;
  Yr=Yc+CR*sinfi10;
 Xs=Xo6+O6S*(cosfi11*cos(gam4*RAD)-sinfi11*sin(gam4*RAD));
 Ys=Yo6+O6S*(sinfi11*cos(gam4*RAD)+sin(gam4*RAD)*cosfi11);
 A6=pow(Xs-Xo8,2)+pow(Ys-Yo8,2)+O8V*O8V-SV*SV;
  B6=2*(Xs-Xo8)*O8V;
  C6=2*(Ys-Yo8)*O8V;
 cosfi13=(A6*B6-C6*sqrt(B6*B6+C6*C6-A6*A6))/(B6*B6+C6*C6);
 sinfi13=(A6*C6+B6*sqrt(B6*B6+C6*C6-A6*A6))/(B6*B6+C6*C6);
  if(cosfi13>=0 &&sinfi13>=0) fi13=180/M_PI*acos(cosfi13);
  if(cosfi130) fi13=180/M_PI*acos(cosfi13);
  if(cosfi13
  if(cosfi13>0 &&sinfi13
  cosfi12=(O8V*cosfi13-(Xs-Xo8))/SV;
  sinfi12=(O8V*sinfi13-(Ys-Yo8))/SV;
  if(cosfi12>=0 &&sinfi12>=0) fi12=180/M_PI*acos(cosfi12);
  if(cosfi120) fi12=180/M_PI*acos(cosfi12);
  if(cosfi12
  if(cosfi12>0 &&sinfi12
  Xv=Xs+SV*cosfi12;
  Yv=Ys+SV*sinfi12;
  Xw=Xo8-O8W*cosfi13;
  Yw=Yo8-O8W*sinfi13;
 A7=pow(Xa2-Xo7,2)+pow(Ya2-Yo7,2)+O7H*O7H-A2H*A2H;
  B7=2*(Xa2-Xo7)*O7H;
  C7=2*(Ya2-Yo7)*O7H;
 cosfi15=(A7*B7-C7*sqrt(B7*B7+C7*C7-A7*A7))/(B7*B7+C7*C7);
 sinfi15=(A7*C7+B7*sqrt(B7*B7+C7*C7-A7*A7))/(B7*B7+C7*C7);
  if(cosfi15>=0 &&sinfi15>=0) fi15=180/M_PI*acos(cosfi15);
  if(cosfi150) fi15=180/M_PI*acos(cosfi15);
  if(cosfi15
  if(cosfi15>0 &&sinfi15
  cosfi14=(O7H*cosfi15-(Xa2-Xo7))/A2H;
  sinfi14=(O7H*sinfi15-(Ya2-Yo7))/A2H;
  if(cosfi14>=0 &&sinfi14>=0) fi14=180/M_PI*acos(cosfi14);
  if(cosfi140) fi14=180/M_PI*acos(cosfi14);
  if(cosfi14
  if(cosfi14>0 &&sinfi14
  Xh=Xa2+A2H*cosfi14;
  Yh=Ya2+A2H*sinfi14;
  Xi=Xo7-O7I*cosfi15;
  Yi=Yo7-O7I*sinfi15;
 A8=pow(Xw-Xx,2)+pow(Yw-Yx,2)+LX*LX-WL*WL;
  B8=2*(Xw-Xx)*LX;
  C8=2*(Yw-Yx)*LX;
  cosfi17=(A8*B8-C8*sqrt(B8*B8+C8*C8-A8*A8))/(B8*B8+C8*C8);
 sinfi17=(A8*C8+B8*sqrt(B8*B8+C8*C8-A8*A8))/(B8*B8+C8*C8);
  if(cosfi17>=0 &&sinfi17>=0) fi17=180/M_PI*acos(cosfi17);
  if(cosfi170) fi17=180/M_PI*acos(cosfi17);
  if(cosfi17
  if(cosfi17>0 &&sinfi17
  cosfi16=(LX*cosfi17-(Xw-Xx))/WL;
  sinfi16=(LX*sinfi17-(Yw-Yx))/WL;
  if(cosfi16>=0 &&sinfi16>=0) fi16=180/M_PI*acos(cosfi16);
  if(cosfi160) fi16=180/M_PI*acos(cosfi16);
  if(cosfi16
  if(cosfi16>0 &&sinfi16
  Xl=Xw+WL*cosfi16;
  Yl=Yw+WL*sinfi16;
 A9=pow(Xi-Xu,2)+pow(Yi-Yu,2)+JU*JU-IJ*IJ;
  B9=2*(Xi-Xu)*JU;
  C9=2*(Yi-Yu)*JU;
 cosfi19=(A9*B9+C9*sqrt(B9*B9+C9*C9-A9*A9))/(B9*B9+C9*C9);
 sinfi19=(A9*C9-B9*sqrt(B9*B9+C9*C9-A9*A9))/(B9*B9+C9*C9);
  if(cosfi19>=0 &&sinfi19>=0) fi19=180/M_PI*acos(cosfi19);
  if(cosfi190) fi19=180/M_PI*acos(cosfi19);
  if(cosfi19
  if(cosfi19>0 &&sinfi19
  cosfi18=(JU*cosfi19-(Xi-Xu))/IJ;
  sinfi18=(JU*sinfi19-(Yi-Yu))/IJ;
  if(cosfi18>=0 &&sinfi18>=0) fi18=180/M_PI*acos(cosfi18);
  if(cosfi180) fi18=180/M_PI*acos(cosfi18);
  if(cosfi18
  if(cosfi18>0 &&sinfi18
  Xj=Xi+IJ*cosfi18;
  Yj=Yi+IJ*sinfi18;
  Xy=Xu+UY*(cosfi19*cos(gam5*RAD)-sinfi19*sin(gam5*RAD));
 Yy=Yu+UY*(sinfi19*cos(gam5*RAD)+sin(gam5*RAD)*cosfi19);
  q=sqrt(pow(Xl-Xy,2)+pow(Yl-Yy,2));
  L1y=sqrt(q*q-LL1*LL1);
  A10=LL1;
  B10=L1y;
  C10=Yl-Yy;
 sinfi20=(-B10*C10-A10*sqrt(A10*A10+B10*B10-C10*C10))/(A10*A10+B10*B10);
  cosfi20=(-A10*C10+B10*sqrt(A10*A10+B10*B10-C10*C10))/(A10*A10+B10*B10);
  if(cosfi20>=0 &&sinfi20>=0) fi20=180/M_PI*acos(cosfi20);
  if(cosfi200) fi20=180/M_PI*acos(cosfi20);
  if(cosfi20
  if(cosfi20>0 &&sinfi20
  Xl1=Xl+LL1*cos((fi20+QQ)*RAD);
  Yl1=Yl+LL1*sin((fi20+QQ)*RAD);
  Xzb=Xl1+L1zb*cos(fi20*RAD);
  Yzb=Yl1+L1zb*sin(fi20*RAD);
  Xqb=Xzb+ZQb*cos((fi20-QQ)*RAD);
  Yqb=Yzb+ZQb*sin((fi20-QQ)*RAD);
  RRR=sqrt(pow(Xl-Xqb,2)+pow(Yl-Yqb,2));
  return;
}
void elips()
{
 float fi;
 for(fi=0;fi
 {
  raschet(fi);
 putpixel(n*Xq+Xo1,DEK*(n*(-Yq)+Yo1),4);
 putpixel(n*Xqb+Xo1,DEK*(n*(-Yqb)+Yo1),4);
 }
 return;
}
void draw(float fi)
{
  /*Стойки*/
  stoyka(Xo1,Yo1);
  stoyka(n*Xo2+Xo1,n*(-Yo2)+Yo1);
  stoyka(n*Xo3+Xo1,n*(-Yo3)+Yo1);
  stoyka(n*Xo4+Xo1,n*(-Yo4)+Yo1);
  stoyka(n*Xd+Xo1,n*(-Yd)+Yo1);
  stoyka(n*Xo6+Xo1,n*(-Yo6)+Yo1);
  stoyka(n*Xo8+Xo1,n*(-Yo8)+Yo1);
  stoyka(n*Xo5+Xo1,n*(-Yo5)+Yo1);
  stoyka(n*Xo7+Xo1,n*(-Yo7)+Yo1);
  /*Звенья*/
  setlinestyle(0,1,3);
  setcolor(1);
 line(Xo1,DEK*Yo1,n*Xa1+Xo1,DEK*(n*(-Ya1)+Yo1));
 line(Xo1,DEK*Yo1,n*Xf+Xo1,DEK*(n*(-Yf)+Yo1));
 line(n*Xo4+Xo1,DEK*(n*(-Yo4)+Yo1),n*Xk+Xo1,DEK*(n*(-Yk)+Yo1));
 line(n*Xf+Xo1,DEK*(n*(-Yf)+Yo1),n*Xk+Xo1,DEK*(n*(-Yk)+Yo1));
 line(n*Xm+Xo1,DEK*(n*(-Ym)+Yo1),n*Xk+Xo1,DEK*(n*(-Yk)+Yo1));
  line(n*Xo4+Xo1,DEK*(n*(-Yo4)+Yo1),n*Xm+Xo1,DEK*(n*(-Ym)+Yo1));
 line(n*Xd+Xo1,DEK*(n*(-Yd)+Yo1),n*Xb+Xo1,DEK*(n*(-Yb)+Yo1));
 line(n*Xa1+Xo1,DEK*(n*(-Ya1)+Yo1),n*Xb+Xo1,DEK*(n*(-Yb)+Yo1));
  line(n*Xc+Xo1,DEK*(n*(-Yc)+Yo1),n*Xb+Xo1,DEK*(n*(-Yb)+Yo1));
 line(n*Xc+Xo1,DEK*(n*(-Yc)+Yo1),n*Xo3+Xo1,DEK*(n*(-Yo3)+Yo1));
 line(n*Xo2+Xo1,DEK*(n*(-Yo2)+Yo1),n*Xd+Xo1,DEK*(n*(-Yd)+Yo1));
 line(n*Xe+Xo1,DEK*(n*(-Ye)+Yo1),n*Xc+Xo1,DEK*(n*(-Yc)+Yo1));
 line(n*Xo3+Xo1,DEK*(n*(-Yo3)+Yo1),n*Xe+Xo1,DEK*(n*(-Ye)+Yo1));
 line(n*Xe+Xo1,DEK*(n*(-Ye)+Yo1),n*Xn+Xo1,DEK*(n*(-Yn)+Yo1));
  line(n*Xn+Xo1,DEK*(n*(-Yn)+Yo1),n*Xm+Xo1,DEK*(n*(-Ym)+Yo1));
  line(n*Xe+Xo1,DEK*(n*(-Ye)+Yo1),n*Xp+Xo1,DEK*(n*(-Yp)+Yo1));
 line(n*Xn+Xo1,DEK*(n*(-Yn)+Yo1),n*Xp+Xo1,DEK*(n*(-Yp)+Yo1));
 line(n*Xz+Xo1,DEK*(n*(-Yz)+Yo1),n*Xq+Xo1,DEK*(n*(-Yq)+Yo1));
 line(n*Xc+Xo1,DEK*(n*(-Yc)+Yo1),n*Xr+Xo1,DEK*(n*(-Yr)+Yo1));
  line(n*Xr+Xo1,DEK*(n*(-Yr)+Yo1),n*Xo6+Xo1,DEK*(n*(-Yo6)+Yo1));
 line(n*Xs+Xo1,DEK*(n*(-Ys)+Yo1),n*Xo6+Xo1,DEK*(n*(-Yo6)+Yo1));
  line(n*Xr+Xo1,DEK*(n*(-Yr)+Yo1),n*Xs+Xo1,DEK*(n*(-Ys)+Yo1));
  line(n*Xs+Xo1,DEK*(n*(-Ys)+Yo1),n*Xv+Xo1,DEK*(n*(-Yv)+Yo1));
  line(n*Xv+Xo1,DEK*(n*(-Yv)+Yo1),n*Xo8+Xo1,DEK*(n*(-Yo8)+Yo1));
  line(n*Xw+Xo1,DEK*(n*(-Yw)+Yo1),n*Xo8+Xo1,DEK*(n*(-Yo8)+Yo1));
 line(n*Xo5+Xo1,DEK*(n*(-Yo5)+Yo1),n*Xa2+Xo1,DEK*(n*(-Ya2)+Yo1));
 line(n*Xh+Xo1,DEK*(n*(-Yh)+Yo1),n*Xa2+Xo1,DEK*(n*(-Ya2)+Yo1));
 line(n*Xh+Xo1,DEK*(n*(-Yh)+Yo1),n*Xo7+Xo1,DEK*(n*(-Yo7)+Yo1));
  line(n*Xo7+Xo1,DEK*(n*(-Yo7)+Yo1),n*Xi+Xo1,DEK*(n*(-Yi)+Yo1));
 line(n*Xw+Xo1,DEK*(n*(-Yw)+Yo1),n*Xl+Xo1,DEK*(n*(-Yl)+Yo1));
 line(n*Xl+Xo1,DEK*(n*(-Yl)+Yo1),n*Xx+Xo1,DEK*(n*(-Yx)+Yo1));
 line(n*Xx+Xo1,DEK*(n*(-Yx)+Yo1),n*Xu+Xo1,DEK*(n*(-Yu)+Yo1));
 line(n*Xi+Xo1,DEK*(n*(-Yi)+Yo1),n*Xj+Xo1,DEK*(n*(-Yj)+Yo1));
 line(n*Xj+Xo1,DEK*(n*(-Yj)+Yo1),n*Xu+Xo1,DEK*(n*(-Yu)+Yo1));
 line(n*Xx+Xo1,DEK*(n*(-Yx)+Yo1),n*(Xx+16)+Xo1,DEK*(n*(-Yx)+Yo1));
 line(n*Xu+Xo1,DEK*(n*(-Yu)+Yo1),n*Xy+Xo1,DEK*(n*(-Yy)+Yo1));
 line(n*Xj+Xo1,DEK*(n*(-Yj)+Yo1),n*Xy+Xo1,DEK*(n*(-Yy)+Yo1));
 //line(n*Xl+Xo1,DEK*(n*(-Yl)+Yo1),n*Xzb+Xo1,DEK*(n*(-Yzb)+Yo1));
 line(n*Xzb+Xo1,DEK*(n*(-Yzb)+Yo1),n*Xqb+Xo1,DEK*(n*(-Yqb)+Yo1));
 line(n*Xl+Xo1,DEK*(n*(-Yl)+Yo1),n*Xl1+Xo1,DEK*(n*(-Yl1)+Yo1));
  line(n*Xl1+Xo1,DEK*(n*(-Yl1)+Yo1),n*Xzb+Xo1,DEK*(n*(-Yzb)+Yo1));
  setlinestyle(0,0,1);
  setcolor(4);
 line(50,DEK*(n*(-Ystola)+Yo1),450,DEK*(n*(-Ystola)+Yo1));
  line(50,DEK*(n*(-Ystola-2.5)+Yo1),450,DEK*(n*(-Ystola-2.5)+Yo1));
 line(50,DEK*(n*(-Ystola-3.5)+Yo1),450,DEK*(n*(-Ystola-3.5)+Yo1));
 line(Xo1,DEK*(n*(-0)+Yo1),Xo1,DEK*(n*(-Ystola-40)+Yo1));
  polzushka(n*Xy+Xo1,n*(-Yy)+Yo1,-fi20);
  setlinestyle(0,0,3);
  arc(Xo1,DEK*Yo1,fi+gam3,fi,6);
 arc(Xo1+n*Xo8,DEK*(n*(-Yo8)+Yo1),fi13+180,fi13,8);
 arc(Xo1+n*Xo7,DEK*(n*(-Yo7)+Yo1),fi15+180,fi15,8);
  arc(Xo1+n*Xu,DEK*(n*(-Yu)+Yo1),fi19,fi19+gam5,7);
  arc(Xo1+n*Xx,DEK*(n*(-Yx)+Yo1),0,240,7);
  setlinestyle(0,0,1);
  setfillstyle(1,3);
  setcolor(1);
  fillellipse(Xo1,DEK*Yo1,R_C,R_C);
 fillellipse(Xo1+Xo3*n,DEK*(Yo1-Yo3*n),R_C,R_C);
 fillellipse(Xo1+Xo4*n,DEK*(Yo1-Yo4*n),R_C,R_C);
 fillellipse(Xo1+Xo2*n,DEK*(Yo1-Yo2*n),R_C,R_C);
  fillellipse(Xo1+Xo6*n,DEK*(Yo1-Yo6*n),R_C,R_C);
 fillellipse(Xo1+Xo7*n,DEK*(Yo1-Yo7*n),R_C,R_C);
 fillellipse(Xo1+Xo5*n,DEK*(Yo1-Yo5*n),R_C,R_C);
 fillellipse(Xo1+Xo8*n,DEK*(Yo1-Yo8*n),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xa1+Xo1,DEK*(n*(-Ya1)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xa2+Xo1,DEK*(n*(-Ya2)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xh+Xo1,DEK*(n*(-Yh)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xl+Xo1,DEK*(n*(-Yl)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xf+Xo1,DEK*(n*(-Yf)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xr+Xo1,DEK*(n*(-Yr)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xs+Xo1,DEK*(n*(-Ys)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xk+Xo1,DEK*(n*(-Yk)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xm+Xo1,DEK*(n*(-Ym)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xd+Xo1,DEK*(n*(-Yd)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xb+Xo1,DEK*(n*(-Yb)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xc+Xo1,DEK*(n*(-Yc)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xe+Xo1,DEK*(n*(-Ye)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xn+Xo1,DEK*(n*(-Yn)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xp+Xo1,DEK*(n*(-Yp)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xv+Xo1,DEK*(n*(-Yv)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xw+Xo1,DEK*(n*(-Yw)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xi+Xo1,DEK*(n*(-Yi)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xx+Xo1,DEK*(n*(-Yx)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xu+Xo1,DEK*(n*(-Yu)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xj+Xo1,DEK*(n*(-Yj)+Yo1),R_C,R_C);
 fillellipse(n*Xy+Xo1,DEK*(n*(-Yy)+Yo1),R_C,R_C);
  /*Текст*/
  setcolor(14);
 outtextxy(Xo1,DEK*Yo1+20,«O1»);
 outtextxy(Xo1+Xo3*n,DEK*(Yo1-Yo3*n)+20,«O3»);
 outtextxy(Xo1+Xo4*n-35,DEK*(Yo1-Yo4*n)+10,«O4»);
 outtextxy(Xo1+Xo6*n-5,DEK*(Yo1-Yo6*n)-17,«O6»);
  outtextxy(Xo1+Xo8*n+15,DEK*(Yo1-Yo8*n)-7,«O8»);
  outtextxy(Xo1+Xo7*n+15,DEK*(Yo1-Yo7*n)-7,«O7»);
 outtextxy(Xo1+Xo5*n+15,DEK*(Yo1-Yo5*n)-7,«O5»);
  outtextxy(Xo1+Xo2*n,DEK*(Yo1-Yo2*n)+20,«O2»);
  outtextxy(n*Xa1+Xo1-5,DEK*(n*(-Ya1)+Yo1-15),«A1»);
 outtextxy(n*Xa2+Xo1-5,DEK*(n*(-Ya2)+Yo1-15),«A2»);
 outtextxy(n*Xh+Xo1-5,DEK*(n*(-Yh)+Yo1-15),«H»);
 outtextxy(n*Xi+Xo1-5,DEK*(n*(-Yi)+Yo1-15),«I»);
  outtextxy(n*Xf+Xo1+5,DEK*(n*(-Yf)+Yo1-15),«F»);
 outtextxy(n*Xk+Xo1-3,DEK*(n*(-Yk)+Yo1+10),«K»);
  outtextxy(n*Xm+Xo1-15,DEK*(n*(-Ym)+Yo1),«M»);
 outtextxy(n*Xd+Xo1-15,DEK*(n*(-Yd)+Yo1+5),«D»);
 outtextxy(n*Xb+Xo1-3,DEK*(n*(-Yb)+Yo1+10),«B»);
 outtextxy(n*Xc+Xo1+10,DEK*(n*(-Yc)+Yo1-10),«C»);
 outtextxy(n*Xe+Xo1,DEK*(n*(-Ye)+Yo1-17),«E»);
 outtextxy(n*Xn+Xo1-3,DEK*(n*(-Yn)+Yo1+10),«N»);
  outtextxy(n*Xp+Xo1,DEK*(n*(-Yp)+Yo1-17),«P»);
 outtextxy(n*Xs+Xo1-7,DEK*(n*(-Ys)+Yo1-17),«S»);
 outtextxy(n*Xr+Xo1,DEK*(n*(-Yr)+Yo1-17),«R»);
 outtextxy(n*Xv+Xo1,DEK*(n*(-Yv)+Yo1-17),«V»);
  outtextxy(n*Xw+Xo1,DEK*(n*(-Yw)+Yo1-17),«W»);
  outtextxy(n*Xl+Xo1,DEK*(n*(-Yl)+Yo1-17),«L»);
 outtextxy(n*Xx+Xo1,DEK*(n*(-Yx)+Yo1-17),«X»);
 outtextxy(n*Xu+Xo1,DEK*(n*(-Yu)+Yo1-17),«U»);
  outtextxy(n*Xj+Xo1,DEK*(n*(-Yj)+Yo1-17),«J»);
  outtextxy(n*Xy+Xo1,DEK*(n*(-Yy)+Yo1-17),«Y»);
  return;
}
void stoyka(float X, float Y)
{
  setlinestyle(0,0,3);
  setfillstyle(1,3);
  setcolor(4);
  line(X,DEK*Y,X+5,DEK*Y+10);
  line(X,DEK*Y,X-5,DEK*Y+10);
  line(X-10,DEK*Y+10,X+10,DEK*Y+10);
  setlinestyle(0,0,1);
  //fillellipse(X,DEK*Y,R_C,R_C);
  line(X-5,DEK*Y+10,X-9,DEK*Y+14);
  line(X,DEK*Y+10,X-4,DEK*Y+14);
  line(X+5,DEK*Y+10,X+1,DEK*Y+14);
  line(X+10,DEK*Y+10,X+6,DEK*Y+14);
return;
}
void polzushka(float X, float Y, floatfi)
{
  setlinestyle(0,0,3);
  setfillstyle(1,3);
  setcolor(1);
  line(X+15*cos((fi+30)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+30)*RAD)),X+15*cos((fi+150)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+150)*RAD)));
 line(X+15*cos((fi+210)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+210)*RAD)),X+15*cos((fi+330)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+330)*RAD)));
 line(X+15*cos((fi+30)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+30)*RAD)),X+15*cos((fi+330)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+330)*RAD)));
 line(X+15*cos((fi+210)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+210)*RAD)),X+15*cos((fi+150)*RAD),DEK*(Y+15*sin((fi+150)*RAD)));
  setlinestyle(0,0,1);
  //fillellipse(X,DEK*Y,R_C,R_C);
return;
}
void okno(float x1,float y1,floatx2,float y2)
{
setfillstyle(1,7);
setlinestyle(0,1,1);
bar(x1+2,y1+2,×2-2,y2-2);
setcolor(15);
line(x1,y1,x2,y1);
line(x1,y1,x1,y2);
line(x1+1,y1+1,×1+1,y2-1);
line(x1+1,y1+1,×2-1,y1+1);
setcolor(8);
line(x2-1,y1+1,×2-1,y2-1);
line(x1+1,y2-1,×2-1,y2-1);
setcolor(0);
line(x1,y2,x2,y2);
line(x2,y1,x2,y2);
return;
}
void ramka(float x1,float y1,floatx2,float y2)
{
setlinestyle(0,1,1);
setcolor(15);
line(x1,y1,x2,y1);
line(x1,y1,x1,y2);
line(x1+1,y1+1,×1+1,y2-1);
line(x1+1,y1+1,×2-1,y1+1);
setcolor(8);
line(x2-1,y1+1,×2-1,y2-1);
line(x1+1,y2-1,×2-1,y2-1);
setcolor(0);
line(x1,y2,x2,y2);
line(x2,y1,x2,y2);
return;
}
void help()
{
char text[]=«Машина 131 ряда»;
int key;
setfillstyle(1,8);
bar(0,0,640,350);
okno(140,50,500,300);
setcolor(1);
outtextxy(150,60,text);
do
{
key=bioskey(1);
if(key==0x11b) break;
if(key!=0) {key=0;getch();}
}
while(key!=0x11b);
return;
}
void grafiki()
{
 int key,x_x=0,fi,t=1;
 setgraphmode(2);
 setfillstyle(1,8);
 bar(0,0,640,480);
 okno(X-280,DEK*(Y-200),X+235,DEK*(Y+450));
 osi(45,430,475,400,1);
 setcolor(14);
 outtextxy(640,20,«Вывод графика:»);
 outtextxy(640,450,”-Выход”);
 grafik(1);
 do
 {
 key=bioskey(1);
 if(key!=0 && x_x==0){x_x=1;getch();}
 if(key==0x4b00 && t>1){t–;getch();}
 if(key==0x4d00 && t
 if(key!=0) grafik(t);
 if(key==0x11b) break;
 if(key!=0) {key=0;getch();}
 if(fi>=360) fi=0;
 }
 while(1==1);
 getch();
 setgraphmode(1);
 return;
}
void osi(float x, float y, float l_x,float l_y, int color)
{
 int i;
 char buffer [80];
 setcolor(color);
 line(x,y,x+l_x,y);
 line(x,y,x,y-l_y);
 line(x,y-l_y,x-2,y-l_y+10);
 line(x,y-l_y,x+2,y-l_y+10);
 line(x+l_x,y,x+l_x-10,y+2);
 line(x+l_x,y,x+l_x-10,y-2);
 for(i=10;i
 {
  setcolor(6);
  line(x+i*1.2,y-l_y+40,x+i*1.2,y+1);
  line(x-1,y-i,x+l_x-45,y-i);
  setcolor(0);
  sprintf(buffer,”%d”,i);
  settextstyle(0,0,0);
  settextjustify(2,1);
  outtextxy(x-2,y-i+1,buffer);
  settextstyle(0,1,0);
  settextjustify(1,2);
  outtextxy(x+i*1.2,y+3,buffer);
 }
settextstyle(0,0,0);
settextjustify(2,1);
return;
}
void grafik(int sign)
{
 float i;
 okno(X-280,DEK*(Y-200),X+235,DEK*(Y+450));
 osi(45,430,475,400,1);
 if(sign==1)outtextxy(44,45,«fi2»);
 if(sign==2)outtextxy(44,45,«fi3»);
 if(sign==3)outtextxy(44,45,«fi4»);
 if(sign==4)outtextxy(44,45,«fi5»);
 if(sign==5)outtextxy(44,45,«fi6»);
 if(sign==6)outtextxy(44,45,«fi7»);
 if(sign==7)outtextxy(44,45,«fi8»);
 if(sign==8)outtextxy(44,45,«fi9»);
 if(sign==9)outtextxy(44,45,«fi10»);
 if(sign==10)outtextxy(44,45,«fi11»);
 if(sign==11)outtextxy(44,45,«fi12»);
 if(sign==12)outtextxy(44,45,«fi13»);
 if(sign==13)outtextxy(44,45,«fi14»);
 if(sign==14)outtextxy(44,45,«fi15»);
 if(sign==15)outtextxy(44,45,«fi16»);
 if(sign==16)outtextxy(44,45,«fi17»);
 if(sign==17)outtextxy(44,45,«fi18»);
 if(sign==18)outtextxy(44,45,«fi19»);
 if(sign==19)outtextxy(44,45,«fi20»);
 outtextxy(510,440,«fi»);
 for(i=0;i
 {
  raschet(i);
  if(sign==1)putpixel(45+i*1.2,430-fi2,0);
 if(sign==2)putpixel(45+i*1.2,430-fi3,0);
 if(sign==3)putpixel(45+i*1.2,430-fi4,0);
 if(sign==4)putpixel(45+i*1.2,430-fi5,0);
 if(sign==5)putpixel(45+i*1.2,430-fi6,0);
 if(sign==6)putpixel(45+i*1.2,430-fi7,0);
  if(sign==7)putpixel(45+i*1.2,430-fi8,0);
 if(sign==8)putpixel(45+i*1.2,430-fi9,0);
 if(sign==9)putpixel(45+i*1.2,430-fi10,0);
 if(sign==10)putpixel(45+i*1.2,430-fi11,0);
 if(sign==11)putpixel(45+i*1.2,430-fi12,0);
 if(sign==12)putpixel(45+i*1.2,430-fi13,0);
 if(sign==13)putpixel(45+i*1.2,430-fi14,0);
 if(sign==14)putpixel(45+i*1.2,430-fi15,0);
 if(sign==15)putpixel(45+i*1.2,430-fi16,0);
 if(sign==16)putpixel(45+i*1.2,430-fi17,0);
 if(sign==17)putpixel(45+i*1.2,430-fi18,0);
  if(sign==18)putpixel(45+i*1.2,430-fi19,0);
 if(sign==19)putpixel(45+i*1.2,430-fi20,0);
 }
 return;
}