«Комплекс інноваційних ресурсозберігаючих технологій та обладнання для рециклінгу та екологічно безпечної утилізації відходів металургії та суміжних галузей»

РЕФЕРАТ роботи «Комплекс інноваційних ресурсозберігаючих технологій та обладнання для рециклінгу та екологічно безпечної утилізації відходів металургії та суміжних галузей», що висувається на здобуття Державної премії України у галузі науки і техніки 2010 рокуАвтори: Гогенко О.О., Касімов О.М., Костяков В.М., Максимук О.Б., Олабін В.М., Пінчук С.Й., Піоро Л.С., Сталінський Д.В., Шатоха В.І.Мета роботи: забезпечення сталого розвитку гірничо-металургійного комплексу та суміжних галузей народного господарства України, скорочення техногенного впливу на здоров‘я людей та навколишнє середовище за рахунок зменшення споживання невідновних природних ресурсів, рециклінгу і екологічно безпечної утилізації промислових відходів завдяки розробці та впровадженню комплексу інноваційних ресурсозберігаючих технологій та обладнання^ Наукова новизна роботи полягає у створенні наукових основ інноваційних технологій рециклінгу відходів металургії та суміжних виробництв, включаючи теоретичні засади процесів окускування залізорудної сировини, методів вилучення Cr, Cu, Fe, Ni, Sc, V, Zn та їх сполук з промислових відходів, процесів рідкофазного відновлення, гідродинамічних процесів та теплообміну у плавильній ванні, що барботується, горіння горючої суміші в розплаві, спалювання особливо небезпечних стійких органічних відходів в топочних агрегатах, а також корозійного захисту металоконструкцій^ Практична значимість роботи підтверджується результатами її впровадження на таких підприємствах:Україна – ВАТ Південний гірничо-збагачувальний комбінат, ВАТ Полтавський гірничо-збагачувальний комбінат, ВАТ Північний гірничо-збагачувальний комбінат, ВАТ Запоріжсталь, АрселорМіттал Кривий Ріг, Казенний завод порошкової металургії, ВАТ Дніпропетровський металургійний завод ім.Петровського, ВАТ Маріупольский металургійний комбінат ім Ілліча, ВАТ металургійний комбінат Азовсталь, ВАТ Полтавський алмазний завод, Київський комбінат будіндустрії, ДАК Титан, ВАТ Рівнеазот та ін;Росія: ВАТ Уралсталь, Северсталь, ЗапСиб, Новоліпецький металургійний комбінат, Чусовський металургійний завод, ГМК Норільский нікель, Гідрометалург, Сен-Гобен Строительная Продукция РУС та ін;Білорусь – ВАТ Березабудматеріали;Молдова – ЗАТ Молдавський металургійний заводСША – за ліцензійною угодою технологія зануреного спалювання газу впроваджується фірмами Intl Melting&Manufacturing, LLC і Energy Solutions;Іран – Alyaf nasooz azar company. В рамках виконання роботи опубліковано: 21 монографію, 94 доповіді на науково-технічних конференціях, 185 наукових статей, зокрема у міжнародних журналах, що містяться в базі даних SCOPUS – 74 (середній індекс цитування складає 3), отримано 112 патентів та документів про винахід, захищено 6 докторських та 18 кандидатських дисертацій.^ Короткий зміст та основні науково-технічні результати роботиВ першому розділі в контексті реалізації концепції сталого розвитку проаналізовано актуальні проблеми управління промисловими і твердими побутовими відходами. На території України розміщені величезна кількість металовмісних відходів гірничодобувного комплексу, чорної і кольорової металургії, хімічної промисловості, енергетичного комплексу. Ці техногенні родовища можуть забезпечити потреби промисловості в цінних і дефіцитних елементах і їх сполуках. Водночас вони завдають значної шкоди навколишньому середовищу і здоров’ю людей у зв’язку з відведенням земель під шламонакопичувачі й шлаковідвали, які займають величезні площі, забруднюють токсичними сполуками ґрунт, водний і повітряний басейни, підвищують собівартість продукції підприємств внаслідок витрат на транспортування, розміщення і зберігання. Темпи накопичення шкідливих забруднювачів та рівень їхнього впливу на здоров‘я людей і стан навколишнього середовища в Україні в десятки разів перевищують ті, що існують в розвинутих країнах. Стратегічним напрямом оздоровлення екологічної обстановки є розвиток технологій, які знижують або виключають утворення промислових відходів, а найважливішим засобом поліпшення якості екологічного стану природного середовища є розробка технологій їх утилізації. Враховуючи інерцію процесів, які наближають екологічну катастрофу, та їх сумарну значимість, лише комплекс заходів щодо утилізації найбільш масштабних та шкідливих промислових відходів (шлами газоочистки, замаслена прокатна окалина, шлаки, травильні розчини та гальваношлами тощо) може позитивно позначитися на загальному екологічному стані в державі. Саме тому наукова методологія чинної роботи спрямована на втілення принципу безвідхідного виробництва шляхом комплексної переробки великотоннажних відходів металургії та суміжних галузей, кооперації різних виробництв, використання відходів однієї галузі як сировини для інших, скорочення обсягів токсичних відходів і ступеню їх впливу на навколишнє середовище. Виконання роботи вимагало співпраці таких установ, як Національна металургійна академія України, Інститут газу НАН України, Український державний науково-технічний центр «Енергосталь», Фізико-технічний інститут металів і сплавів НАН України та ВАТ НВП «Промтех», що забезпечило поєднання досвіду та знань фахівців з металургії, енергетики, хімічної технології та ефективно впровадити результати досліджень у виробництво.^ У другому розділі викладено розробки авторів зі створення й впровадження інноваційних технологій утилізації великотоннажних твердих дисперсних і рідких відходів чорної металургії. На підставі фундаментальних досліджень створено наукові засади нової високоефективної маловідходної технології переробки шламів і пилу газоочисток доменного і сталеплавильних виробництв з отриманням двох товарних продуктів – високосортного цинкового концентрату з вмістом Zn>70% і знецинкованих металізованих залізорудних окатишів із вмістом Fe>57% та Zn Оптимальні технологічні параметри й апаратурну схему нового способу визначено на підставі дослідно-промислових випробувань та математичного моделювання. Якість отриманого за новою технологією цинкового концентрату перевищує кращі вітчизняні й світові аналоги – вміст Zn в них на 10-17% більше, ніж в цинковому концентраті вищої марки КЦ-0 заводу “Укрцинк”. Металізовані знецинковані| залізорудні окатиші придатні для повернення як сировина до аглодоменного виробництва – основного постачальника пилу або шламів. Технологію впроваджено в Україні (ММК ім. Ілліча та АрселорМіттал Кривий Ріг) з сумарним річним економефектом 4,8 млн грн на рік, в Росії (Уралсталь, Северсталь, ЗапСиб, Новоліпецький меткомбінат) з сумарним річним економефектом 39,4 млн руб РФ та в Молдові (Молдавський металургійний завод) з річним економефектом 0,3 млн грн. Для утилізації при виробництві агломерату залізовмісних металургійних шламів з прийнятним рівнем цинку розроблено й впроваджено нову ресурсо- та енергозберігаючу технологію, основану на використанні торфу, як вологоємного матеріалу при підготовці шламів до використання в аглошихті. Вперше досліджено процеси переносу вологи в суміші дисперсних матеріалів з різною вологоємністю стосовно до компонентів агломераційної шихти і закономірності зміни сипучості залізовмісних шламів при змішуванні з вологоємною добавкою торфом, які забезпечують поліпшення показників огрудкування і спікання агломераційної шихти, що дозволяє розширити діапазон вмісту шламів у шихті, при якому не відзначається негативної зміни гранулометричного складу шихти, до 13-15%. Поліпшується гранулометричний склад і сипучість одержуваної суміші, насипна вага якої складає 1,02-1,13 т/м3 при насипній вазі вихідних шламів – 1,9-1,95 т/м3. Якість готового агломерату відповідає за хімічним складом і міцністю існуючим технічним умовам. Використання технології на АрселорМіттал Кривий Ріг дозволило збільшити витрату шламів в шихту в 2001 р. в середньому до 112,5 кг/т агломерату, а в 2002 – до 135 кг/т, що на 60% перевищує середній показник попереднього періоду. Питома продуктивність агломашини склала 1,37 т/м2год і зросла на 1,5%, чого не вдавалося досягнути з застосуванням раніше відомих технологічних рішень. Спосіб захищений патентами України та впроваджений на АрселорМіттал Кривий Ріг, ВАТ Маріупольский металургійний комбінат ім Ілліча, ВАТ Запоріжсталь. Сумарний річний економічний ефект складає 21 873,07 тис грн. Крім економічного ефекту результати роботи мають позитивні екологічні і соціальні наслідки: збільшення обсягів утилізації шламів дозволяє заощаджувати невідновні ресурси, зменшує відведення земель під шламосховища, скорочує забруднення навколишнього середовища. Замасленої прокатна окалина вторинних відстійників є одним з найбільш проблемних відходів металургійного виробництва, оскільки являє собою водно-масляну суспензію оксидів заліза, яка важко транспортується, погано змішується з іншими матеріалами, а її термічна переробка супроводжується вилученням масел, які руйнують вентиляційне обладнання та системи газоочистки. Тому в акумулюючих ємностях поблизу металургійних підприємств накопичено мільйони тон окалини, часто у суміші з іншими шламами. Авторами науково обґрунтовано і реалізовано у промисловості технологічні рішення, що забезпечують економічно ефективну й екологічно безпечну утилізацію цього виду відходів. Fe>57% та Zn В роботі розвинуто теоретичні уявлення про можливості управління фізико-хімічними й механічними властивостями дисперсних матеріалів, які містять водно-масляні емульсій, шляхом введення до їх складу органо-мінеральної добавки, що має високі адсорбуючі властивості. При цьому скорочується температурний інтервал між початком випаровування масел й їх спалахом при нагріванні, що забезпечує ефективне спалювання масел. Розроблено технологію підготовки замасленої прокатної окалини до використання як компоненту аглошихти, яку впроваджено в агломераційному цеху АрселорМіттал Кривий Ріг у 2004 році. Впровадження технології забезпечило економію залізорудного концентрату, флюсу й палива, зростання вмісту заліза в агломераті, поліпшення його механічних характеристик і відновлюваності. У порівнянні з відомими аналогами технологія не вимагає капіталовкладень, реалізується в рамках існуючої інфраструктури переробки відходів. Збільшення обсягів утилізації окалини дозволяє заощадити природні ресурси, скоротити площі шламосховищ і забруднення навколишнього середовища. Запропоновані параметри підготовки окалино-торфяної суміші дозволяють збільшити ступінь вигоряння масел окалини при спіканні агломерату в 2,7 рази. Більша частина возгонів масел осаджується на частках >10 мкм, які зі змивних мішків мультициклонів надходять у шламову систему. Зріст приходу масел до аглошихти у 2 рази не супроводжується збільшенням відкладень на лопатках ексгаустеру й мультициклони ефективно виконують функцію пиловловлення. Можливість утилізації окалини при виробництві коксу обмежується тим, що вона важко дезінтегрується й погано змішується з вугільною шихтою. При витраті 1-2 т/год (або 5-10 кг окалини на 1 т шихти) неможливе її якісне усереднення в об‘ємі шихти з застосуванням промислових дозаторів. Для поліпшення змішування з вугільною шихтою розроблено технологію підготовки окалини з застосуванням торфу, активованого сульфітно-спиртовою бардою. Вперше показано, що активація утворює в торфі твердий каркас з розвинутою поверхнею і високою здатністю поглинати з окалини вологу й масла, утворюючи сипучу суміш. Впровадження технології в коксохімічному виробництві АрселорМіттал Кривий Ріг дозволяє утилізувати до 25000 т замасленої окалини на рік. Для утилізації прокатної окалини первинних відстійників авторами виконано комплекс досліджень та запропоновано технологію її застосування при позапічній обробці для часткового знекремніювання та зневуглецювання чавуну з метою зменшення його схильності до графітації. Вперше показано, що обробка рідкого доменного переробного чавуну окалиною забезпечує отримання відливок з високою і рівномірною по перетину відливок твердістю. Їхня структура, що містить дендрити аустеніту, є аналогічною тій, що утворюється при обробці коштовними карбідоутворюючими реагентами на базі Cr та Ni, забезпечуючи високу зносостійкість та ударну в’язкість. Технологічні аспекти позапічної обробки чавуну для отримання мелючих тіл для гірничорудної та цементної промисловості в умовах доменного цеху захищено патентом. Серйозну загрозу навколишньому середовищу та здоров‘ю людей являють травильні розчини прокатних цехів. Для вирішення цієї проблеми розроблено та впроваджено безперервну електролітичну технологію регенерації травильних розчинів на основі сірчаної кислоти з відновленням заліза, яка не вимагає постійного контролю, регулювання рівня рН та витрат енергії. Ступінь вилучення при пропущеному струмі 160 А·год/л сягає 90 %, а ступінь регенерації сірчаної кислоти – 90 %, що значно перевищує технологічні параметри аналогів.^ Третій розділ присвячено розробці наукових основ і промисловому впровадженню технології рідкофазного відновлення металів з промислових відходів. Авторами вивчено механізм відновлення металів та виявлено основні технологічні параметри, що забезпечують високу ефективність процесу. Вивчено особливості теплообміну між киплячим шлаком і рудно-вугільним окатишем в процесі рідкофазного відновлення заліза. Показано, що з ростом швидкості обертання шлаку коефіцієнт теплообміну зростає і значно перевищує його значення при нагріванні рудно-вугільного окатиша в нерухомому шлаці. Вперше виконано систематизоване дослідження вивчено поведінки С, Fe, Cr, Ni та V при рідкофазному відновленні вказаних елементів з різних оксидовміщуючих матеріалів. Залежно від технологічних параметрів процесу та виду вихідних матеріалів (промислових відходів) вихід металевої основи коливається в широких межах – від 12 до 32 %, а ступінь відновлення елементів з відходів становить: Cr – 94-96 %; Ni – 98-100 %; V – 84,6-97,8 %; Fe – 93-97 %, що знаходиться на рівні кращих світових показників за умов використання природних матеріалів. Досліджено вплив технологічних факторів на економічні показники процесу. Сумарні витрати на виплавку металу залежать від вмісту відходів у шихті, витрат відновника і енергії на відновлення оксидів. Створено технологічні основи рідкофазного відновлення металів і розроблено технологічні схеми одержання сплавів з металургійних шламів та шлаків, відпрацьованих каталізаторів. Оцінка техніко-економічної ефективності виплавки легованого чавуну ЧХ9Н5 з застосуванням|застосування| у якості шихти| гальваношламів| ВАТ «Полтавський алмазний завод» показала, що заміна брухту матеріалами з відходів практично не збільшує витрати на виплавку металу в дуговій печі. ^ В четвертому розділі висвічено розроблені та впроваджені на підприємствах України і за кордоном рішення щодо утилізації великотоннажних відходів кольорової металургії, які містять дуже цінні компоненти, але важко утилізуються, що призводить до накопичення, що супроводжується потраплянням шкідливих, в тому числі – канцерогенних сполук до ґрунтових вод і повітря. Розроблено перспективну еколого-економічно доцільну технологію видобування ванадію з шлакових відходів Запорізького титано-магнієвого комбінату – складної багатокомпонентної мінеральної суміші, що вміщає до 9% V2О5. Проведені дослідження вилучення з гідрохімічного розчину з використанням лужноземельної добавки і переведенням V5+ у розчин. Вперше встановлено, що двостадійне вилуговування шихти і високотемпературний гідроліз розчинів підвищують ступінь переходу в розчин V5+. Встановлено, що кислотне вилуговування обпаленої з вапняком ванадієвої сировини відбувається переважно з утворенням розчинних декаванадатів Са, Na, Fe, Mn і ін. Друга стадія являє собою процес розкладання декаванадатів, що утворилися,із з виділенням малорозчинних сполучень поліванадатів. На підставі проведених досліджень розроблені технологічна і апаратурно-технологічна схеми нового способу отримання високочистого товарного плавленого V2O5, якість якого не уступає товарній продукції з природних матеріалів. Технологію захищено патентами.^ У п‘ятому розділі викладено розробки авторів зі створення й впровадження нових технологій утилізації в металургійному виробництві великотоннажних відходів суміжних галузей – гірничодобувного комплексу, промислової енергетики, машинобудування та особливо небезпечних відходів хімічної промисловості. Створено наукові основи та впроваджено інноваційну технологію вилучення сполук Sс з відходів добичі й збагачення вугілля з отриманням товарного Sс2О3, що дозволяє забезпечити прийнятний (50-80% залежно від типу відходів – тобто не нижче ніж з окремих видів природної сировини) рівень вилучення Sc з вторинної сировини, у вигляді продукції, що має важливе народногосподарське значення. На підставі фундаментальних досліджень встановлено, що фазовий склад V-вмісних компонентів золи і золошлакових залишків спалювання мазуту в теплових агрегатах представлений Fe-Ni та Fe-V шпінелідами; частково V входить до складу бронзи типу MeV3O8, MeV6O15 і Me2V5O13,3. Золошлами містять мета- і пірованадати нікелю NiVO, Ni2V2O7, кальцію Ca2V2O7 і гіпс. У шламах, окрім вищезгаданих сполук, відмічені силікати Fe і Ca. Для утилізації золошлакових залишків (вміст V2O5 – 20-22%, NiO – 3-5%), що утворюються при спалюванні високосірчастого мазуту, розроблено нову технологію їх реціклінгу для потреб чорної металургії. Авторами вперше вирішено проблему підвищення якості чавуну за рахунок збільшення вмісту в ньому V до 1,18% з використанням продуктів переробки відходів. Технологію захищено патентами. Негайного рішення потребує проблема утилізації відходів підприємств хімічної промисловості, обсяг яких на території України сягає десятків мільйонів тонн. Авторами створено оригінальну установку модульного типу з переробки фосфогіпсу, що дозволяє вирішити комплексну проблему спільної переробки відходів ДАК «Титан» і озалізнених червоних шламів глиноземного виробництва товарних продуктів: Sc- та Ti-Si-Fe-лігатур, ванадієвої сталі та паралельною додатковою переробкою шлаків, що містять оксиди Al, Ca і РЗМ. Шлак використовується для виробництва високоглиноземистого цементу. Технологію впроваджено на ДАК «Титан» та ВАТ «Рівнеазот» з річним економефектом понад 3,5 млн грн на кожному з підприємств. Застосування цієї технології дозволить значно прискорити ліквідацію існуючих відвалів інших аналогічних виробництв. Вперше запропоновано технологію утилізацію фосфогіпсу з метою вилучення з нього пентаоксиду ванадію і використанням залишку для виготовлення будматеріалів і виробів. При заданій продуктивності 1000 т/рік V-вмісного фосфогіпсу (вміст V2O5 до 1%) обсяг отримуваного чистого пентаоксиду ванадію становить 10 т/рік. При отриманні технічного оксиду ванадію, аналогічного за якістю тому, що його випускає підприємство «Ванадій-Тулачермет» (92% V2O5), обсяг виробництва становить 10,87 т/рік при вмісті в ньому чистого ванадію – 6,09 т. Продемонстровано можливість сумісної утилізації шлаків ЗТМК (9% V2O5) і фосфогіпсу ВАТ «Рівнеазот» (1% V2O5). При масовому співвідношенні компонентів сировини 50:50 і обсязі переробки 2000 т/рік обсяг отримуваного чистого пентаоксиду ванадію складає 100 т/рік з середнім вмістом V2O5 в сировинній суміші – 5%. Отже, як за якістю продукції, так і за техніко-економічними показниками при використанні відходів виробництва досягнуто кращі показники, технологій базованих на використанні первинних природних ресурсів.Особливо складну проблему технолого-екологічного та санітарно-гігієнічного характеру становлять шлами гальванічних виробництв машинобудівних підприємств. Вони є одним з найбільш токсичних відходів, втім містять вони є цінні метали (Сu, Zn, Ni, Co, Cr тощо). Наприклад, до каналізаційної системи м. Харкова з промивними водами гальванічних виробництв потрапляє, т/рік: Cu – 60-70, Zn – 90-100, Ni – 70-80. Аналогічна картина спостерігається й в інших містах України, де є машинобудівні підприємства, що мають гальванічні цехи і ділянки. На підставі фундаментальних досліджень авторами створені наукові основи способів та розроблене оригінальне устаткування для їх утилізації цінних компонентів таких відходів з отриманням комплексних лігатур. Технологічна схема включає: сушку шламів, що містять гідроксиди Cu, Ni, Zn, Fe і сполуки Cr 3+, при 110-140°С з добавкою коксової дрібноти; відновне випалення шламу з використанням теплоти газів, що відходять, для сушки шламів. Після випалення суміші і охолодження продукту проводять плавку в електропечі під флюсом для відділення лігатури від шлаку. Поєднання досвіду та знань учасників проекту – фахівців з металургії, енергетики та хімічної технології – дозволило створити унікальну технологію, що не має аналогів у світі. Нагальною проблемою є утилізація особливо небезпечних стійких органічних відходів, що містять діоксин, дібензофурани, поліхлоровані і полібромовані біфенили, бензантрацени, нітрозаміни, нафтиламіни та ін. Вони утворюються на підприємствах хімічної промисловості та при термічному знешкодженні твердих побутових відходів і некондиційних хімічних засобів захисту рослин. Авторами створено наукові засади, розроблено й впроваджено принципово нову еколого-економічно ефективну технологію і апаратурне оформлення по знищенню рідких і твердих хімічних засобів захисту рослин шляхом дозованого вдування у факельну зону пальників обпалювальних печей струменем повторногоповітря, що подається у пальник. Технологія передбачає підготовку твердих матеріалів шляхом подрібнення до 300 мкм зіз подальшим дозуванням і змішуванням з повторниповітрям. Підготовка рідких матеріалів здійснюється шляхом дозування і створення повітряно-краплинної суміші з розміром крапель до 400-600 мкм. Дисперсна суміш подається стисненим повітрям до теплообмінного апарату, який використовує тепло газів, що відходять, і вдувається в піч. Повітря з нагрітою дисперсною сумішшю подається в піч при масовому співвідношенні від 1:0,01 до 1:0,1. Суміш спалюється у факелі топкових газів, що виходить з ізгорілочної пристрою печі, при 1300-1600°С. Залежно від довжини факелу хімічні відходи знаходяться в зоні високих температур близько 5 с що забезпечує повне розкладання всіх токсичних діоксино- і фураноподібних сполук. Продукти згорання пропускають через теплообмінні апарати для нагрівання дисперсної суміші та повітря дуття і направляють на традиційну газоочистку. На відміну від відомих аналогів спосіб вперше дозволяє без каталітичної обробки забезпечити повне розкладання токсичних компонентів з утилізацією хімічного тепла, яке вноситься ними до пічного агрегату, що економить вихідне паливо.^ В шостому розділі представлені роботи, присвячені створенню наукових засад барботажних печей нового типу й технологічних процесів термічної переробки шлакових відходів металургійного виробництва. З застосуванням математичного, фізичного та комп’ютерного моделювання гідродинамічних теплофізичних процесів, а також експериментальних досліджень на пілотних установках та промислових печах обґрунтовано особливості конфігурації барботажних печей із зануреним спалюванням палива. Досліджено особливості та розроблено методи оптимізації гідродинамічних процесів, що відбуваються в плавильній ванні при інтенсивному барботуванні розплаву. Розроблено наукові засади першої в світі технології зануреного спалювання газу в шлакових розплавах, та всебічно обґрунтовано створення нового класу енергоефективних плавильних агрегатів – барботажних печей. На основі дослідження умов стабільного спалювання газоподібного палива в розплаві розроблено ряд багатосоплових газоповітряних пальників заглибленої дії, які не мають аналогів у світі та застосовуються для екологічно безпечної утилізації металургійних шлаків та інших промислових відходів. Створено нові інноваційні ресурсозберігаючі технології та обладнання, що базуються на застосуванні плавильних барботажних печей та зануреного спалювання газу в розплаві – нову технологію виробництва теплоізоляційної будівельної шлаковати, технологію виробництва дорожнього ситалу та стабілізації шлаків безпосередньо в шлаковозному ковші. Розроблено математичну модель плавлення сферичної аморфної частки в розплаві та алгоритм для числового моделювання. Вперше на діючій моделі печі проведено дослідження теплообміну при плавленні твердих аморфних часток в барботованому розплаві та визначено коефіцієнти тепловіддачі від розплаву до поверхні твердих часток шихти. На основі плавильної барботажної печі (ПБП) з зануреним спалюванням палива розроблено безвідходну технологію утилізації металургійних шлаків для виготовлення теплоізоляційних будівельних матеріалів. Нову технологію впроваджено в 1991 на ВАТ «Комбінат будіндустрії» в Києві, в 1993 на ВАТ «Березастройматериалы» (м. Береза, Білорусь) та в 2006 на фірмі «Alyaf nasooz azar company» (м. Ісфахан, Іран). В 2009 виконано проект для мінераловатного виробництва фірми ООО «Сен-Гобен Строительная Продукция РУС» (м. Єгорєвськ, Росія). На ліцензійній основі технологію зануреного спалювання газу передано Gas Technology Institute (м. Чикаго, США) з правом використання і субліцензування. За даними GTI річна економія витрат на випуск 36000 т розплаву порівняно з вагранкою для фірми «Sloss Industries» (м. Олександрія, Індіана, США) складає 348171 дол США. На Тульському дослідному склозаводі створено виробництво та випущено промислові партії нового матеріалу – дорсилу, який вперше використано в якості білого наповнювача асфальтобетону для покриття ряду вулиць в Москві. Економічний ефект від впровадження випущених партій дорсилу в дорожньому будівництві склав 792523 руб/рік (в цінах 1987 р.).^ Сьомий розділ присвячено питанням ресурсозбереження в металургії шляхом скорочення корозійних втрат. На підставі фундаментальних досліджень процесів корозії авторами розроблено комплексну систему діагностики стану і відновлення захисних покриттів на внутрішньоцехових металоконструкціях металургійних й інших промислових підприємств, яка включає: обстеження і оцінювання агресивності середовищ на різних ділянках експлуатації; обстеження і діагностику стану і захисної здатності покриттів; вибір матеріалів й технологій відновлення і реновації захисних покриттів на різних ділянках поверхні відповідно до характеристик промислових середовищ і реальних умов експлуатації, ступеня відпрацьованості та виявленого рівня захисної дії покриттів. Оцінювання корозійної агресивності атмосфери проводиться на підставі визначення швидкості корозії сталевих зразків, що експонуються відповідно до спеціально розробленої карти їх розміщення в технологічних зонах об’єкту. Розроблено та впроваджено інноваційні матеріали та системи антикорозійного захисту. На підставі виконаного комплексу досліджень сформовано робочий банк даних про властивості матеріалів, їх ціну, витратні коефіцієнти при формуванні захисних покриттів, інші технічні і економічні характеристики. Ці дані дозволяють рекомендувати раціональну систему матеріалів, технологію підготовки поверхні і нанесення покриттів на металоконструкції при формуванні та відновлюванні покриттів на металевих конструкціях. Запропоновані та впроваджені заходи з використання вторинних ресурсів при антикорозійному захисті прокородованих металоконструкцій. Розроблено й застосовано рецептури і технології використання цільових антикорозійних домішок – порошкових перетворювачів іржі на основі відходів переробки природної сировини. Технологія дозволяє утилізувати багатотонажні кісточкові відходи, що мають тривалий термін розпаду у природі. Присутність 7 – 8 % порошкових перетворювачів іржі в лакофарбних матеріалах забезпечує надійний захист металу, покритого шаром продуктів корозії завтовшки до 100 мкм. Ефект перетворення останніх забезпечується хімічною взаємодією з активними компонентами перетворювача. Встановлені індивідуальні особливості перетворюючих та інгібуючих властивостей водних екстрактів різних видів кісточкових матеріалів, які є відходами переробки природної сировини. Використання порошкових перетворювачів іржі при відновленні захисних покриттів дозволяє підвищити ефективність антикорозійного захисту металовиробів одночасно з раціональним використанням відходів переробки природної сировини харчової промисловості. Впровадження комплексної системної діагностики стану захисних покриттів на внутрішньоцехових металоконструкціях та системи підтримки прийняття рішень щодо антикорозійного захисту на металургійному заводі «Дніпросталь» за рахунок збереження металофонду забезпечило річний економефект в сумі понад 4 млн грн. Систему впроваджено також на ВАТ Нікопольський завод феросплавів, ВАТ ІНТЕРПАЙП Нижньодніпровський трубопрокатний завод, ВАТ ІНТЕРПАЙП Новомосковський трубний завод.^ Сумарний економічний ефект від впровадження розроблених технологічний рішень та обладнання в Україні складає 49,8 млн грн/рік, Окрім того річний економефект від впровадження в Російській Федерації та Молдові в перерахунку на українські гривні складає 9,9 млн грн на рік. Тобто при середньому десятирічному терміні використання запропонованих рішень економічний ефект роботи сягає 597 млн грн. Впровадження результатів роботи в Республіці Білорусь забезпечило економічний ефект у сумі 636 тис. дол. США на рік. Окрім того, частину з розроблених технологічних і конструктивних рішень було впроваджено в колишньому СРСР з річним економічним ефектом майже 4,2 млн руб СРСР та ефектом від запобігання забруднення річкових басейнів 6,7 млн руб СРСР. Робота являє собою комплексне вирішення нагальних проблем ресурсо- та енергозбереження, зменшення техногенного впливу на навколишнє середовище не лише для однієї з найважливіших промислових галузей України – металургії, але й для низки суміжних галузей, у тому числі – шляхом застосування металургійних агрегатів для утилізації корисних елементів та знешкодження шкідливих речовин.