Обогащение полезных ископаемых

ВВЕДЕНИЕ
Современные методы обогащения полезных ископаемых являются основой технологии комплексной их переработки вплоть до осуществления безотходной технологии в горно-обогатительном производстве.
Свинец – мягкий пластичный металл, плотностью 11,34 т/м³. На воздухе быстро окисляется и покрывается тонкой пленкой оксида, предохраняя его от дальнейшего окисления. Хорошо взаимодействует с азотной уксусной кислотами. Не взаимодействует с соляной и серной кислотами, однако при крепости серной кислоты более 80% образует растворимую соль Pb(HSO)2, уже не препятствующую дальнейшему разрушению металла.
В сильных щелочах свинец хорошо сплавляется с другими металлами (серебро, золото, медь, олово и др.).
Свинец широко используется в электротехнической промышленности особенно для изготовления аккумуляторов и кабельных трубок. Последние находят широкое применения в авиа – и радиопромышленности. Устойчивость свинца позволяет использовать его для предохранения от порчи медных проводов телеграфных и телефонных линий. Тонкими свинцовыми листами покрывают железные и медные детали, подвергшиеся химическому воздействию (ванны для гидролиза меди, цинка и других металлов). Свойство свинца поглощать рентгеновские лучи используются для предохранения человека от вредного их воздействия. Окись свинца используется в металлургии, в стекольном деле и медицине.
Цинк – металл серебристо – белого цвета, плотностью 7,13 т/м³. Реагирует с кислотами, щелочами, аммиаком и солями аммония. Большая часть цинка используется для оцинкования железа, с целью предохранения стали и чугуна от коррозии.
20…30% цинка расходуется на изготовления сплавов цинка с медью. Сплав цинка с медью и олова имеет самое широкое применение в машиностроении, авто- , авиа – и железнодорожном транспорте, так как они дают при отливке ровные гладкие поверхности. Свинцовые и цинковые концентраты загружаются в автосамосвалы и отправляются потребителю.
1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
1.1 Краткая геологическая характеристика месторождения
Экономико-географические данные
Центральная обогатительная фабрика перерабатывает сульфидные полиметаллические руды Николаевского, Партизанского (2 Советский рудник), Верхнего, Южного и Майминовского месторождений. Руды месторождений имеют различные физические свойства; химический и минералогический составы, характеризуются большим разнообразием. Основными рудными минералами, составляющими промышленную ценность, являются сфалерит и галенит. К числу других металлов, попутно извлекаемых в свинцовые и цинковые концентраты, относятся серебро, висмут и кадмий.
Качество поступающих в переработку руд контролируется стандартами предприятия, утвержденными для каждого рудника.
Испытания руд на обогатимость, выполняемые в научно – исследовательских институтах и лаборатории объединения, отмечают значительные различия во флотационных свойствах свинцовых и цинковых минералов в рудах месторождений. Руды новых рудных тел и руды, подготавливаемые к добыче, проходят предварительно лабораторные исследования на обогатимость. Полученные в ходе испытания результаты используются при определении технологических показателей фабрики. Физические свойства, химический состав, минералогический состав руды, состав шихты приведены в табл.1; 2; 3.
Таблица 1
Физические свойства руд
Месторождение
Цвет
Плотность, т/м3
Насыпная плотность, т/м3
Влажность, %
Твердость по шкале Протодьякона, ед.
Максимальная крупность, мм
Николаевское
серый
3,0-3,3
2,2-2,5
4-5
12-14
200-250
Партизанское
светло-серый
3,0-3,1
2,4-2,7
5-6
8-12
450-500
Верхнее
серый
3,0- 3,1
2,4-2,6
4-5
12-14
350-450
Южное
темно-серый
3,0-3,2
2,2-2,5
4-5
12-14
200-250
Майминовское
серый
3,0-3,1
2,1-2,3
3-4
10-12
200-300
Таблица 2
Химический состав руд
Элементы

Содержание
николаевское
партизанское
верхнее
южное
Майминовское
сульфидн.
окислен.
Цинк
%
2.78
3.15
3,62
3.62
2,55
0,11
Свинец
%
2,20
1.59
1,38
3,09
1,71
0,75
Медь
%
0.15
0,15
0.25
0,10
0,10
0,10
Железо
%
6,0
4,0
5,0
8-12
3,0
3,5
Висмут
%
0,005
0,002
0,005
0,012
0,002
Кадмий
%
0,015
0,020
0,020
0,020
0,010
Серебро
г/т
42.6
22,9
52,0
110,0
311,0
314,0
Мышьяк
%
0,15
0,10
0,15
0,30
0,25
0,20
Сурьма
%
0.012
0,006
0,007
0,007
0,030
0.040

Таблица 3
Минералогический состав руд
Месторождение
Главные минералы

Второстепенные минералы
Малораспространённые и редкие металлы
рудные
нерудные
рудные
нерудные
рудные
нерудные
Николаевское
Сфалерит,
галенит.
Геденбергит,
кальцит, кварц.
Гизингерит,
флюорит,
сидерит.
хлорит.
Халькопири,
пирротин.
пирит.
арсенопирит.
Аксинит,
апатит, цеолит, рутил
гранат и др.
Висмутин,
блеклая руда,
самородное
серебро,
пираргирит.
Партизанское
Сфалерит,
галенит,
халькопирит
Геденбергит,
Кальцит,
кварц, аксинит, гранат
Эпидот,
гизенгирит,
флюрит,
хлорит.
Эпидот,
гизенгирит,
флюрит,
хлорит.
Эпидот,
гизенгирит,
флюрит,
хлорит.
Пираргирит,
самородный висмут, аргентит, самородное серебро.
Верхнее
Сфалерит,
галенит,
халькопирит пирротин, арсенопирит
Геденбергит,
кальцит, кварц
Аксинит,
гранат,
эпидот,
цоизит.
Марказит,
пирит,
магнетит.
Гизингерит,
серицит,
флюорит,
хлорит.
Тетраэдрит,
прустит,
джемсонит,
висмутин.
Южное
Пирротин,
сфалерит.
галенит
Кальцит,
кварц.
Актинолит.
Пироксены,
хлорит.
аксинит.
Магнетит,
арсенопн-рит,
касситерит.
Киноварь,
родонит,
гранаты
Халькопирит,
блеклая руда.
Майминовское
Сфалерит,
галенит
Кварц.
карбонат,
хлорит.
серицит
Эпидот.
Арсенопи-рит,
халькопирт.
лимонит.
Арсенопи-рит,
халькопирт.
лимонит.
Пирротин,
блеклая руда.
Пираргирит.
Таблица 4
Состав шихты руды на 2006 г.
Месторождение
Добыча руды
тн
%
Николаевское
430000
50
Верхнее
90000
10,5
Партизанское
210000
24,4
Южное
70000
8,1
Майминовское: сульфидная
окисленная
30000
30000
3,5
3,5
Итого:
860000
100
Примечание: возможна корректировка планового состава шихты руды месячным производственным планом.
Гранулометрическая характеристика исходной руды приведена в табл. 5.
Таблица 5
Гранулометрическая характеристика исходной руды
Месторождение
Суммарный выход классов по «минусу» (%) при крупности, мм.
Степень раскрытия минералов.
400-0
300-0
200-0
100-0
50-0
Николаевское
–
–
95
68
41
2
Партизанское
–
95
83
60
37
2-3
Верхнее
–
95
83
60
37
2-3
Южное
95
87
73
50
31
2
Майминовское
–
95
83
60
3
2

Среди собственно полиметаллических месторождений Дальнегорского района особое значение придается скарновым свинцово-цинковым месторождениям.
Скарновые свинцово-цинковые месторождения, локализованные среди терригенно-карбонатных пород раннего мела (Верхнее, Николаевское, Первое Советское, Партизанское). Скарновые свинцово – цинковые месторождения определяют главную металлогеническую специализацию Дальнегорского района. В Дальнегорском районе известно четыре скарново – полиметаллических месторождений (Верхнее, Николаевское, Первое Советское, Партизанское), характеризующихся многими общими чертами геологии, истории формирования, минералогии и в то же время различающихся по некоторым, главным образом, текстурно-структурным и минералогическим особенностям. Большинство скарново-полиметаллических месторождений представлены удаленными от активных интрузивов трубчатыми и линзообразными залежами, располагающимися чаще на пересечении контактов карбонатных и алюмосиликатных пород поперечными трещинами. По вещественному составу скарнов рудные тела разнообразны. В большинстве месторождений преобладающим нерудным минералом является геденбергит-силикат железа, кальция и марганца из группы пироксенов. Другие характерные скарновые минералы-гранат, ильваит, аксинит, флюорит, везувиан, волластонит, кварц, кальцит. Главными полезными компонентами скарновых руд являются свинец и цинк в форме галенита и сфалерита. Кроме того, руды содержат медь в форме халькопирита и ценные попутчики-кадмий (в сфалерите), серебро и висмут (в галените и в самостоятельных минеральных формах).
Город Дальнегорск (база предприятия) расположен на востоке Приморского края. Ближайшая железнодорожная станция Ново-Чугуевка расположена в 189 км от г. Дальнегорска и соединена асфальтированной автомобильной дорогой. Предприятие имеет причальную стенку в незамерзающей бухте Рудная-Пристань, с которой круглогодично ведет отгрузку продукции в страны азиатско-тихооокеанского региона.
В состав горнометаллургический комбинат входят:
три подземных рудника: Николаевский (с участком Верхний), 2-й Советский (с участком Южный) и Королевский находятся на расстоянии 2-45 км от обогатительной фабрики.
Центральная обогатительная фабрика (ЦОФ) – располагается в г. Дальнегорске, производит селективное обогащение руд методом флотации и выпускает свинцовые и цинковые концентраты.
Цех технологического транспорта – выполняет перевозку руды, концентратов, металлов и прочих грузов автомобильным транспортом и по собственной узкоколейной железной дороге, землеройные, погрузочные и другие работы.
Стивидорный цех – производит хранение грузов в п. Рудная Пристань, перегрузку концентратов с пирса на плашкоуты и доставку к рейду для погрузки на суда. Металлургический завод – расположен в п. Рудная Пристань; перерабатывает свинцовый лом аккумуляторных батарей и производит рафинированный свинец.
Выгодное экономико-географическое положение (ЭГП) Приморского края определяется тем, что территория края имеет непосредственное соседство – на севере с промышленно развитым Хабаровским краем, на западе на протяжении почти 1000 км с активно развивающимся Северо-Восточными районами Китая, на юге с развивающейся северной провинцией КНДР. Со всеми край имеет устойчивые железнодорожные и автомобильные сообщения. На юге и востоке край почти 1500 километровым побережьем выходит к незамерзающему Японскому морю.
Благодаря морскому транспорту край имеет хорошую доступность к таким развитым странам, как Япония, Республика Корея. Расстояние через Японское море между ближайшими географическими точками побережья Приморского края и Японии составляет 300 км, Республики Корея – 500 км. Всю территорию края с севера на юг пересекает крупнейшая в России и в мире Транссибирская магистраль.
Основная ее линия подходит к морю и заканчивается во Владивостоке, а еще два ответвления подходят к портам Находки, Зарубино и Посьета. От Транссиба отходят ряд широтных железнодорожных ответвлений – на восток во внутренние районы края и на запад к российско-китайской границе. Таким образом, большая часть территории Приморья имеет надежную железнодорожную связь с другими районами России, в том числе с Москвой и Санкт-Петербургом, а также- с соседними странами КНР и КНДР.
Через основные порты Приморья, к которым подходят ветки Транссиба, осуществляются экспортно-импортные связи со странами азиатско-тихоокеанского региона не только Приморского края, но и других районов России. Таким образом, благодаря выгодному ЭГП край выполняет связующие, контактные функции в развитии разнообразных связей России со странами азиатско-тихоокеанского региона.
Через порты Приморья ежегодно завозятся многие жизненно важные грузы: продовольствие, топливо, машины и оборудование в северо-восточные районы страны- в Магаданскую область, на Камчатку и Чукотку, на Сахалин.
1.2. Анализ работы действующей фабрики
Прием и дробление руды
Руда доставляется на фабрику железнодорожными самоопрокидываю-щимися думпкарами типа УВС-22 грузоподъемностью 22 т, по 5-7 думпкаров в составе. Разгрузка руды производится с помощью сжатого воздуха, вырабатываемого компрессорами ЗИФ-ШВ-5. Два приемных бункера емкостью по 150т каждый оборудованы колосниковыми грохотами с размером ячеек 500*2500 мм. Дробление руды осуществляется по трехстадиальной схеме.
Руда крупностью 500 мм из первого приемного бункера пластинчатымпитателем (В – 1500мм, L -12м) подается в дробилку СМД -110А. Дробленая руда крупностью 180мм и просыпь из-под пластинчатого питателя ( конвейер сборный В -1000мм) с помощью конвейеров 1-1, 2-1 поступают на 11 стадию дробления в дробилку КСД-2200Гр.
Мелкое дробление (3 стадия), осуществляемое в дробилке КМД -2200 Т. предусматривает операцию предвари тельного грохочения на грохоте 253 -ГРМ по классу 25мм. Питание на грохот подается конвейером 3-1. Подрешетный продукт грохота и дробленая руда после 3 стадии дробления конвейерами 4а -1 и 4 -1 подаются на конвейер 5-1 и через разгрузочную тележку распределяются по расходным бункерам емкостью 1000т. Улавливание и удаление металла на конвейерах 1 -1 и 3-1 осуществляется металлоискателями (УЗЛ -1, МТ -6) и электромагнитными шайбами.

Измельчение
Оборудование измельчительного отделения скомпоновано посекционно. График загрузки мельниц шарами составляется на каждый месяц начальником главного корпуса и утверждается главным инженером фабрики.
Дробленая руда крупностью 80% класса -25мм из расходных бункеров самотеком поступает на ленточные питатели мельниц 1 стадии измельчения. В 1 стадии измельчения работают мельница №1 МШР 3200 х 3100 и мельница № 2 МШР 2700 х 3600. Обе мельницы работают в замкнутом цикле со спиральным классификаторами 2КСН – 24 и 1КСН -20 соответственно. Пески классификаторов возвращаются в мельницы. Сливы классификаторов крупностью 45 -50 % класса -0,071мм объединяются и насосом Гр 160 / 32,5 подаются на 1 основную свинцовую флотацию. Хвосты данной операции поступают на 2 стадию измельчения в мельницу №0 МШР 3200 х 3100, работающую в замкнутом цикле с гидроциклоном ГЦКМ -710. Питание на гидроциклон подается насосом ГрАК 350 / 40; слив гидроциклона крупностью 60-65 % класса -0,071мм поступает на 2 основную свинцовую флотацию.
Питание на гидроциклон подается насосом ГрАК 350 / 40; слив гидроциклона крупностью 60-65 % класса -0,071 мм поступает на 2 основную свинцовую флотацию. Существующая схема измельчения предусматривает переключение мельницы 1 стадии №2, 4, 5 и мельниц 2 стадии № 0, 3 с одной секции на другую.

Флотация
Флотация руд осуществляется по селективной схеме, в соответствии с которой сначала флотируются свинцовые, а затем цинковые минералы. Флотация свинцовых минералов ведется посекционно с выпуском концентратов разного качества в зависимости от сорта перерабатываемых руд. Свинцовая флотация секции I включает в себя I, II основные операцию. Концентрат I основ­ной флотации подвергается трехкратной перечистке с получением готового свинцового концентрата не ниже марки КС-3. Свинцовая флотация секции II состоит из I основной и трех перечистных операций. Готовый концентрат после третьей перечистки соответствует требованиям марки КС-3 и выше. Камерные продукты I основных свинцовых операций обеих секций после доизмельчения возвращаются на II основную свинцовую операцию. Флотация цинка осуществляется на хвостах свинцового цикла. Фронт основной флотации свинца секции I, II и трех перечистных операций обеих секций укомплектован флотационными машинами ФМ-1,2 с блоками «Сихали». Во второй основной свинцовой флотации I секции эксплуатируются флотационные машины ФПМ-3,2; весь фронт цинковой флотации укомплектован машинами ФПМ-3,2. Во всасывающих камерах работают машины механического типа ФМ-3,2.
Реагентный режим
В качестве собирателя для флотации свинцовых минералов на фабрике применяется бутиловый ксантогенат калия.
Для депрессии минералов железа и создания требуемой рН подается известь, Для сульфидизации поверхности окисленных минералов подается сернистый натрий. В качестве пенообразователей в свинцовом цикле флотации используются диметилфтадат (Д-3).
Реагентный режим см табл.6.
Таблица 6
Плановый реагентный режим на 2008 год
Реагент
секция 1
Ксантогенат
1 основная свинцовая флотация
2 основная свинцовая флотация
24
Цианистый натрий
1 основная свинцовая флотация
46
2 основная свинцовая флотация
4,6
1 свинцовая перечистка
4,6
2 свинцовая перечистка
4,6
3 свинцова перечистка
4,6
Сернистый натрий
1 свинцовая перечистка
1,5
Диметилфталат
1 основная свинцовая флотация
35
2 основная свинцовая флотация
12
Концентрация, щелочность пульпы приведены в табл. 7;8.
Таблица 7
Концентрация реагентов
Реагент
Концентрация, %
Ксантогенат
4-7
Цианистый натрий
0,25-0,75
Цинковый купорос
3-6
Сернистый натрий
0,5-2
Операции флотации
Секция 1
Таблица 8
Щелочность пульпы
1 основная свинцовая
9,0-9,5
1 свинцовая перечистка
9,5-10,0
Характеристика товарной продукции
Товарной продукцией фабрики являются свинцовые концентраты не ниже марки КС-3, отвечающие требованиям
ТУ 2515-001-00201402-95 . Требования к качеству концентратов приведены в табл. 9.
Таблица 9
Требования к качеству концентратов
Элементы, соединения
Свинцовый концентрат,%
Цинк
3,5-4,5
Свинец
66,0-70.0
Медь
0,8-1,2
Железо
3,5-5,5
Висмут
0,1-0,2
Кадмий
0,032
Серебро, г/т
1100-2000
Окончание табл.9
Мышьяк
0,1-0,3
Сурьма
0,1-0,2
Сера
15,0-17,0
Марганец
0,1-2,5
Оксид кальция
0,3-0,7

Режимные параметры флотации
1 Основная свинцовая флотация
– производительность по потоку пульпы, мЗ/мин 2,7-3,5
– крупность питания, % класса – 0,071 мм 45-50
– содержание твердого в питании, % 40-45
– время флотации, мин. 4-5
– время пребывания пульпы в головной камере, мин. 0,4-0,3
– выход концентрата, % 5-9
– извлечение свинца от операции, % 77-87
2 Основная свинцовая флотация
– производительность по потоку пульпы, мЗ/мин 2,4-4,7
– крупность питания, % класса -0,071 мм 60-65
– содержание твердого в питании, % 39
– время флотации, мин 4-6
– время пребывания пульпы в головной камере, мин 1,1-0,6
– выход концентрата, % 2
– извлечение свинца от операции, % 60-70
Контрольная свинцовая флотация
– производительность по потоку пульпы, мЗ/мин 2.4-2,7
– содержание твердого в питании, % 39
– время флотации, мин 2
– выход концентрата. % 0,5-1,0
– извлечение свинца от операции. % 10-15
1,2, 3 Свинцовые перечистки
– производительность по потоку пульпы, мЗ/мин 0,6; 0,3; 0,15
– содержание твердого в питании, % 17; 25; 32
– время флотации, мин 9; 11; 15
– выход концентрата, % 4,5; 3,8; 2,6
– извлечение свинца от операции, % 85; 82; 80
Фильтрация
Фильтрация готовых концентратов производится на диско­вых вакуум-фильтрах. Концентраты на фильтрацию перекачиваются блок-на­сосами местной конструкции. Пульпа в ваннах фильтров нодогреваентся в зим­нее время острым паром до температуры 450-500. В схеме работают вакуум насосы ВВН-2-50. На вакуум-магистралях установлены влагоотделители.
Переливы свинцового фильтра, а также фильтраты посту­пают раздельно в емкости, откуда насосами (ПК 63/22, 5ГрК 160/3 1.5) может закачиваться в свинцовый сгуститель Ц 6-1М или возвращаться в процесс флотации. Слив свинцового сгустителя самотеком поступает в хвостовой зумпф. Готовый концентра­т поступает в бункер, расположенный под вакуум-фильтром (2 свинцовых бункера ёмкостью 24 т ). Из бункеров, оборудованных секторными затворами, открывающимися с помощью гидроцилиндров, и гидропушками (для обрушения зависшего концентрата), концентрат поступает на сборный горизонтальный ленточный конвейер (В-100 мм 2 шт., расположенный соответственно под бункером свинцового концентрата), предназначенный для перегрузки готового продукта на наклонные ленточные конвейер, при помощи которых концентрат загружаются в автосамосвал и отправляется на склад Стивидорного цеха.
Влажность свинцовых концентратов не более 8% .

2. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
2.1. Выбор и обоснование схемы
Выбор способа обогащения свинцово-цинковых руд зависит от флотационных свойств обогащаемой руды, требований, предъявляемых к качеству концентратов, и ряда технико-экономических факторов.
Минералогический состав, физико-химические свойства минералов, степень смачиваемости, характер вкрапленности и крупность полезных минералов являются наиболее важными показателями при выборе оптимальной схемы обогащения.
Минерал, содержащий свинец, цинк – галенит, сфалерит и пустая порода – кварц не имеют достаточной разницы в магнитных свойствах, потому магнитный метод обогащения не применим. До введения процесса флотации, руды обогащались гравитационным методом, в зависимости от вещественного состава и вкрапленности ценного компонента. В настоящее время гравитационное обогащение, как самостоятельный процесс переработки свинцово-цинковых руд, потерял свое прежнее значение и только в отдельных случаях находит применение для обогащения крупно вкрапленных руд.
При выборе технологической схемы обязательно учитываются результаты испытаний, данной руды на обогатимость, а также опыт действующих обогатительных фабрик, перерабатывающих аналогичные руды. Кроме гравитационных методов обогащения, для получения свинцового и цинкового концентратов применяется флотация. Так как руды Николаевского месторождения склонны к ошламованию, то в процессе переработки образуется большое количество шламов. Извлечение свинца и цинка из шламов методом гравитации становится практически невозможным. Крупность частиц, поступающих на флотацию 0,3 мм. При повышении крупности питания снижается качество концентрата, и извлечение концентрата за счет потерь цинка и свинца в сростках. Поэтому флотируют в основном шламы. Малая крупность полезных минералов не позволяет применять гравитацию, поэтому необходимо выбрать флотационный метод обогащения, позволяющий, как правило, получать высокие качественно-количественные показатели, хотя в этом случае и требуются большие затраты на обогащение по сравнению с другими методами.
В целом свинцово-цинковые руды Николаевского месторождения обладают высокой флотируемостью, так как являются природными гидрофобными веществами.
На современных обогатительных фабриках применяются различные схемы флотации. Схемы флотации отличаются по методу флотации, по числу стадий и циклов обогащения, по числу перечисток концентрата и контрольных флотаций хвостов в отдельных циклах, по точкам, в которые возвращаются промпродукты в цикл флотации. Схемы флотации состоят из нескольких операций обогащения, по своему назначению различаются следующие операции:
– основная флотация;
– перечистная флотация;
– контрольная флотация.
В зависимости от свойств полезных минералов, вида вкрапленности применяются одно – и многостадиальные схемы флотации. Каждая стадия обогащения может включать один и несколько циклов.
В зависимости от последовательности выделения полезных минералов при обогащении полиметаллических руд различаются схемы коллективной, селективной и коллективно-селективной флотации.
Технологическая схема обогатительной фабрики «Дальполиметалл» предназначенная для обогащения свинцово-цинковых руд, обеспечивает получение качественного цинкового и свинцового концентратов. Присутствие меди в свинцовых концентратах снижает извлечение свинца и благородных металлов при металлургическом переделе, усложняет и удорожает свинцовую плавку. Содержание свинца и цинка в концентратах составляет соответственно до 73% и от 40 до 56%.
Прямая селективная флотация этих руд в ряде случаев оказывается более целесообразной, чем коллективная флотация с последующей селекцией. Объясняется это наличием в рудах некоторых компонентов пустой породы, легко- флотирующихся и сорбирующих реагенты, что мешает в дальнейшем успешному разделению коллективного концентрата.
Схема селективной флотации свинцово-цинковых руд включает два цикла: свинцовый, состоящий из двух основных флотаций, трех перечисток и цинковый – двух основных флотаций, трех перечисток и двух концентрационных флотаций.
На флотацию поступает руда, измельченная до крупности 70% – 0,074 мм. В цикле свинцовой флотации сфалерит депрессируется цинковым купоросом и цианистым натрием. Флотация проводится в щелочной среде, которая создается известью. Хвосты свинцовой флотации поступают в цинковый цикл. В основную цинковую флотацию подается медный купорос.
Правильно разработанная схема флотации дает возможность не только получать качественный концентрат, но и способствует повышению производительности флотомашин, увеличению скорости флотации. Большое влияние на процесс оказывает и реагентный режим. При выборе схемы флотации нужно четко определять количество стадий и циклов обогащения.
В данном дипломном проекте рассматривается только свинцовый цикл. Исходя из опыта действующей обогатительной фабрики и учитывая вышеизложенное, принимаем схему флотации (свинцовый цикл), которая включает в себя: две основные флотации и три перечистки.
Выбранная схема флотации (свинцовый цикл) изображена на рис. 1.

Рис.1. Проектируемая схема флотации на базе свинцово-цинковых руд
Николаевского месторождения
2.2 Расчет качественно-количественной схемы
Целью расчета качественно-количественной схемы является определение для всех продуктов и операций ряда ее показателей, которые качественно и количественно характеризуют технологический процесс. Такими, показателями являются: Q, γ, β, ε.
Q-весовой выход продукта по твердому в единицу времени;
γ-выход продукта по твердому, %;
β-содержание ценного компонента в продукте обогащения, %;
ε-извлечение ценного компонента в продукты обогащения, %;
Определяем необходимое и достаточное число исходных показателей для расчета схем(включая и показатель β1 ,относящийся к исходной руде) по формуле
N=c(1+ np – ар)-1, (1)
где – nр, ар-общее число продуктов, число исходных продуктов, число продуктов разделения, число продуктов смешения.
N=c(1+ np – ар)-1=2(1+10-5)-1=11
Определяем число исходных показателей, относящихся к продуктам обработки.
Nn=c( np + ар), (2)
Nn=c(np +ар)=2(10-5)=10
Определяем максимальное число показателей извлечения, которое может быть принято для расчета схемы по формуле
Nивл.max= np + ар, (3)
Определяем число показателей содержания при условии, что N=0, Nε= Nивл.max
Nn=N+N+Nε , (4)
10=0+ N+5
N=5
Принимаем на основании анализа результатов испытаний обогащения руды и практики действующего обогатительной фабрики численные значения исходных показателей:
1. Содержание Рь в исходной руде β1 =1,6%
2. Содержание ценного компонента основной флотации β3 =12%
3. Содержание ценного компонента I перечистки β6 =59%
4. Содержание ценного компонента I основной флотации β8 =24,1%
5. Содержание ценного компонента во II перечистке, β11 =91,4%
6. Содержание ценного компонента в III перечистке, β13 =64,6%
Аналогично принимаем значения извлечения металлов в продукты обогащения
ε1=100%
ε3 =115,4%
ε6 =99,6%
ε8 =19,6%
ε11=91,4%
ε13 =88,9%
По уравнения, связывающим технологические показатели находим значения εn для всех остальных продуктов схемы, принимая ε1 =100%. Расчет ведем с конца схемы, составляем уравнение баланса для каждой операции.
ε2= ε1 + ε7+ ε8 = 100+26,5 +19,6= 146,1%
ε4 = ε2 – ε3= 146,1 – 115,4 = 30,7%
ε5= ε3 + ε12 = 115,4+10,7 = 126,1%
ε9= ε4– ε8= 30,7 – 19,6 = 11,1%
ε10= ε6 + ε14 = 99,6 + 2,5 = 102,1%
ε12= ε10– ε11 =102,1-91,4=10,7%
ε7= ε5– ε6=126,1-99,6=26,5%
ε14= ε11– ε13=91,4-89,9=2,5%
Проверка ε1= ε13+ ε9=88,9+11,1=100%
100%=100%
Определяем выхода продуктов с известными значениями βn по формуле

gN = ()
(5)

Определяем выхода всех остальных продуктов по уравнениям баланса
g11 = g10 – g12 =2,8+0,1=2,3%
g10 = g6 + g14 =2,7+0,1=2,8%
g3= g2 – g4 =104,6-99,1=5,5%
g5= g3+ g12 =5,5+0,5=6%
g2= g1+ g7 +g8=100+3,3+1,3=104,6%
g9 =g4 -g8 = 99,1-1,3=97,8%
g13=g11 – g14=2,3-0,1=2,2%
g6= g5 – g7 =6-3,3=2,7%
Проверка: g1=g13+g9=2,2+97,8=100%
Определяем неизвестные содержание металла в продуктах по формуле

N =
(6)
Определяем неизвестное содержание металлов и записываем расчет
β2=
β4 = %
β5 = %
β7 =
β9 = %
β10= %
β12 = %
β14 = %
Определяем массу продуктов по формуле
Qn = (7)
Q7 = Q1 х g7/100= 1550х3,3/100=51,15т/сут;
Q8 = Q1 х g8/100=1550х1,3/100=20,15т/сут;
Q4 = =Q1 х g4/100=1550*99, 1/100=1536,05т/сут;
Q12=Q1 х g12/100=1550х0,5/100=7,75т/сут;
Q14= Q1х g14/100=1550х0,1/100=1,55т/сут;
Составляем уравнения баланса:
Q2=Q1+Q7+Q8=1550+51,2+20,2=1621,3т/сут;
Q3= Q2-Q4=1621,4-1536,1=85,25т/сут;
Q5= Q12+ Q3=85,3+7,6=93т/сут;
Q6= Q5-Q7=93-51,2=41,85т/сут;
Q10= Q14+Q6= 41,8+1,6=43,4 т/сут;
Q11= Q10 – Q12 =43,4-7,6= 35,65 т/сут;
Q13= Q11- Q14 = 35,8-1,6= 34,1 т/сут;
Q9= Q4- Q8 =1536,1-20,2= 1515,9 т/сут;
Проверка Q1= Q9+Q13=34,1+1515,9=1550т/сут;
1550т/сут=1550т/сут.
Результаты расчета качественно-количественная схемы обогащения заносим в табл. 10.
2.3 Расчет водно-шламовой схемы и баланса воды
Целью проектирования водно-шламовой схемы является: обеспечение оптимальных отношений Ж: Т в операциях схемы; определение количества воды, добавляемой в операции или, наоборот, выделяемой из продуктов при операциях обезвоживания; определение отношений Ж: Т в продуктах схемы; определение общей потребности воды по обогатительной фабрике (цеху) и составление баланса по воде.
Принятые обозначения:
Rn -отношение жидкого к твердому по массе в операции или в продукте, численно равное отношению м3/1т твердого;
Wn – количество воды в операции или продукте,м3/сут;
L n – количество воды, добавляемой в операцию или к продукту, м3/сут;
δn -плотность твердого в продукте, т/м3;
Vn- объём пульпы в продукте, м3/сут;
ln – удельный расход свежей воды, добавляемой в отдельные операции, м3 воды/1т твёрдого.
І. Устанавливаем численные значения исходных показателей по отчётам исследовательских работ, по данным обогатительной фабрики и фабрик, перерабатывающих аналогичное сырье.
Исходные данные:
R1= 1
R2= 1,4
R5= 3,1
R10= 1,4
R3= 2, 1
R4= 1, 6
R6 =0, 9
R9= 2, 2
R7= 12, 5
R8= 1, 8
R11=1
R9=2, 2
R13=1, 8
R14=14, 5
R12= 14, 2
Определяем количество воды в продуктах по формуле

W n = Rn·Q n ,
(8)
W1 =1×1550=1550 м3/сут;
W3=2,1×85,25=179,03 м3/сут;
W4=1,6×1536,05=2457,68 м3/сут;
W6=0,9×41,85= 37,66 м3/сут;
W7=12,5× 51,15= 639,37 м3/сут;
W8=1,8×20,15=36,27м3/сут;
W9=2,2×1515,9=3334,98 м3/сут;
W11=1×35,65=35,65 м3/сут;
W12=14,2×7,75= 110,05 м3/сут;
W13=1,8×34,1= 61,38 м3/сут;
W14= 14,5×1,55= 22,47 м3/сут;
W2 = 1,4×1621,3=2269,82 м3/сут;
W10= 1,4×43,4=60,76 м3/сут.
По уравнениям баланса определяем количество воды, добавляемой в отдельные операции или в отдельные продукты.
LI = W3+ W4– W1– W7 –W8 = 179,03+2457,68-1550-639,37-36,27=411,07 м3/сут;
LII = W8 + W9 – W4 = 36,27+3334,98-2457,68=913,57 м3/сут;
LIII = W6+ W7– W3- W12 = 37,66+639,37-179,03-110,05=387,95 м3/сут.
LIV = W11 + W12 – W6 – W14=35,65+110,05-37,66-22,47=85,57 м3/сут;
LV = W13 + W14 – W11 = 61,38+22,47-35,65=48,2 м3/сут;
Определяем объем пульпы в продуктах по формуле

Vn=Qn (Rn+1/ δn),
(9)
Подсчитываем объемы пульпы для всех продуктов и операций т/м3 (по данным действующей фабрики)
V1 = Q1 .(R1 +) =1550×(1+) =2061,5 т/м³
V3 = Q3 .(R3 +) =85,25× (2,1+)=207,16 т/м³
V4 = Q4 .(R4 +) =1536,05× (1,6+)=2964,58т/м³
V6 =Q6 .(R6 +) = 41,5× (0,9+)=51,47 т/м³
V7 = Q7. (R7 +) =51,15× (12,5+)=656,25 т/м³
V8 = Q8 .(R8 +) =20,15× (1,8+)=42,92 т/м³
V9 = Q9 .(R9 +) =1515,9× (2,2+)=3835,23 т/м³
V11 = Q11 .(R11 +) =35,65× (1+)=47,42 т/м³
V12 = Q12. (R12 +) =7,75× (14,2+)=112,61 т/м³
V13 = Q13 .(R13 +) =34,1× (1,8+)=72,63 т/м³
V14= Q14.(R14 +) =1,55× (14,5+)=22, 99 т/м³
V2 = Q2. (R2 +) =1621,3× (1,4+)=2804,85 т/м³
V5 =Q5. (R5 +) =93× (3,1+)=318,99 т/м³
V10 = Q10. (R10 +) =43,4× (1,4+)=75,1 т/м³.
Водно – шламововая схема дает возможность составить баланс общей и свежей воды по обогатительной фабрике (цеху). Суммарное количества воды, поступающее в процесс, должно равняться суммарному количеству воды, уходящему из процесса с конечными продуктами, поэтому баланс общей воды выражается равенством

W1+ΣL=Σ W к ,
(10)
где W1- количество воды, поступающее с исходным сырьём, м3/сут;
Σ L- суммарное количества воды, добавляемой процесс, м3/сут;
Σ W к – суммарное количество, уходящее из процесса с конечными продуктами, м3/сут.
Результаты расчета качественно-количественной и водно-шламовой схемы приведены в табл.10.
Таблица 10
Результаты расчета качественно-количественной и водно-шламовой схемы
№ опера-ции и продуктов
Наименование операций и продуктов
Q, т/сут
γ, %
β,%
ε,%
R
W, м3/сут
V, м3/сут
1
2
3
4
5
6
7
8
9
І
1
7
8
Основная Pb флотация
Поступает:
Исходное питание
Камерный продукт Pb перечистки
Пенный продукт 2
Свежая вода L1
1550
51,15
20,15
100
3,3
1,3

1,6
12,8
24,1
100
26,5
19,6
1
12,5
1,8
1550
639,37

36,27
411,07
2061,5
656,25

42,92
411,07

Итого:
1621,3
104,6
2,2
146,1
1,6
2636,71
3171,74

Продолжение табл. 10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
3
4

Выходит:
Концентрат І основной Pb флотации
Пенный продукт І основной Pb флотации
85,25
1536,05
5,5
99,1
12
0,5
115,4
30,7
2,1
1,6
179,03
2457,68
207,16
2964,58

Итого:
1621,3
104,6
2,2
146,1
1,6
2636,71
3171,74
ІІ
3
12
І Pb перечистка
Поступает:
Концентрат І основной Pb флотации
Камерный продукт ІІ Pb перечистки
Свежая вода L3
85,25
7,75

5,5
0,5
–
12
34,1
–
115,4
10,7
–
2,1
14,2
–
179,03
110,05
387,95
207,16
112,61
387,95

Итого:
93
6
33,5
126,1
7,3
677,03
707,72
6
7
Выходит:
Пенный продукт І Pb перечистки
Концентрат І перечистки
41,85
51,15
2,7
3,3
59
12,8
99,6
26,5
0,9
12,5
37,66
639,37
51,47
656,25

Итого:
93
6
33,5
126,1
7,3
677,03
707,72
ІІІ
4
ІІ основная Pb флотация
Поступает:
Концентрат І основной Pb флотации
Свежая вода L2
1536,05
99,1

0,50
30,7
1,6
2457,68
913,57
2964,58
913,57

Итого:
1536,05
99,1
0,50
30,7
2,2
3371,25
3878,15
8
9
Выходит:
Пенный продукт ІІ основной Pb флотация
Хвосты Pb флотации
20,15
1515,9
1,3
97,8
24,1
0,2
19,6
11,1
1,8
2,2
36,27
3334,98
42,92
3835,23

Итого:
1536,05
99,1
0,50
30,7
2,2
3371,25
3878,15
Окончание табл. 10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
6
14
ІІ Pb перечистка
Поступает:
Концентрат І перечистки Pb флотации
Камерный продукт ІІІ Pb перечистки
Cвежая вода L4
41,85
1,55
2,7
0,1

59
40

99,6
2,5
0,9
14,5

37,66
22,47
85,57
51,47
22,99
85,57

Итого:
43,4
2,8
58,3
102,1
3,32
145,7
160,03
11
12
Выходит:
Концентрат ІІ Pb перечистки
Камерный продукт ІІ Pb перечистки
35,65
7,75
2,3
0,5
63,5
34,2
91,4
10,7
1
14,3
35,65
110,05
47,42
112,61

Итого:
43,4
2,8
58,3
102,1
3,3
145,7
160,03
V
11
ІІІ Pb перечистки
Поступает:
Концентрат ІІ Pb перечистки
Свежая вода L5
35,65

2,3

63,5

91,4

1

35,65
48,2
47,42
48,2

Итого:
35,65
2,3
63,5
91,4
2,4
83,85
95,62
13
14
Выходит:
Концентрат ІІІ Pb перечистки
Камерный продукт ІІІ Pb перечистки
34,1
1,55
2,2
0,1
64,6
40
88,9
2,5
1,8
14,5
61,38
22,47
72,63
22,99

Итого:
35,65
2,3
63,6
91,4
2,4
83,85
95,62

Таблица 11
Баланс металла
№ продуктов
Наименование продукта
Q, т/сут
γ, %
β, %
ε, %
1
Поступает:
Исходное питание
1550
100
1,6
100

Итого:
1550
100
1,6
100
9
13
Выходит:
Хвосты II Pb перечистки
Концентрат III Pb перечистки
1515,9
34,1
97,8
2, 2
0,2
64, 6
11,1
88,9

Итого:
1550
100
1,6
100
Таблица 12
Баланс воды
Поступает воды в процесс
м3/сут
Уходит воды из процесса
м3/сут
С исходным питанием W1
В I основную свинцовую флотацию, LI
Во II основную свинцовую флотацию, LII
В I свинцовую перечистку, LIII
В II свинцовую перечистку, LIV
В III свинцовую перечистку, LV
1550
411,07
913,57
387,95
85,57
48,2
С отвальными хвостами W9
Со свинцовым концентратом W13
3334,98
61,38
Итого W1+ΣL
3396,36
Итого: Σ Wk
3396,36
2.4 Выбор и расчет основного оборудования для флотации
Выбор и расчет флотомашин
При выборе обогатительного оборудования решающую роль в вопросе о выборе типа аппарата играют накопленные данные при эксплуатации подобных аппаратов, работающих в условиях, аналогичных условиям проектируемой обогатительной фабрики.
В зависимости от способа аэрации и перемешивания пульпы флотационные машины подразделяются на механические, пневмомеханические и пневматические. В проектируемом цехе флотации планируется установка флотомашин механического типа, исходя из следующих соображений. На действующей обогатительной фабрике проводился эксперимент работы флотомашин “Механобр”. Механические флотомашины по сравнению с пневмомеханическими имеют ряд преимуществ.
Механические флотомашины широко применяются для флотации пульп обычной крупности, при развитых схемах флотации, требующих регулировки уровня пульпы на малом числе камер и при необходимости подсосов промежуточных продуктов.
Необходимое число камер механической машины подсчитывается отдельно для каждой операции флотации по формуле

(11)
где n – требуемое для операции число камер;
Vn – суточный объем флотируемой пульпы, м3/сут;
t – продолжительность флотации в рассматриваемой операции, мин;
Vk – геометрический объем камеры, м3;
k – отношение объема пульп в камере к геометрическому объему камеры
к=0,7-0,8. Принимаем к=0,7.
Для свинцовой, основной I, II основной флотации предусматриваем механические флотомашины типа (ФМ-3,2), для перечистных операций (ФМ -1,2)
Продолжительность флотации в отдельных операциях принимаем по данным предварительных исследований флотируемости материала и практических показателей обогатительных фабрик, перерабатывающих аналогичное сырье.
Значение Vn принимаем из табл.10
Vк – берем из технической характеристики проектируемых к установке флотомашин.
I. I основная свинцовая флотация (ФМ-3, 2), t1=5 мин;

принимаем 6 камер

II. II основная свинцовая флотация (ФМ-3, 2), tII =6 мин’

принимаем 8 камер

III. I свинцовая перечистка (ФМ-1, 2), t III =9 мин;

принимаем 6 камер

IV. II свинцовая перечистка (ФМ-1, 2), t IV =11мин;

принимаем 2камеры

V. III свинцовая перечистка (ФМ-1, 2), t V =15мин;

принимаем 2 камеры

Принимаем в проекте 14 камер флотомашин ФМ-3,2; 10 камер – ФМ-1,2; Технические характеристики флотомашин приведены в табл.13.
Таблица 13
Технические характеристики флотомашин
Параметры
ФМ-1,2
ФМ-3,2
Размеры камеры, мм
1100х1910
1750х1790
Глубина камеры, мм
1000
1200
Вместимость камеры, м3
1,25
3,26
Диаметр импеллера, мм
–
640
Вес камеры, т
1,2
2

2.5 Выбор и расчет вспомогательного оборудования
К вспомогательному оборудованию во флотационном отделении фабрики относятся: реагентные питатели, насосы, контактные чаны.
2.5.1 Расчет реагентных питателей
Правильное ведение технологического процесса обогащения руд зависит от точности дозирования реагентов в процесс.
Для дозирования подготовленных для флотации флотационных реагентов применяются питатели различной конструкции и разного принципа действия.
Порционные питатели, основанные на импульсной технике наиболее перспективны из всех видов питателей, применяющихся в настоящее время, т.к. в них отсутствует открытое зеркало раствора реагента. В проекте для дозирования всех реагентов устанавливаем реагентные питатели. К питателям такого типа относятся порционные, диафрагмовые, импульсные питатели.
В I основную свинцовую флотацию подается: ксантогенат, цианистый натрий, диметилфталат
I. Ксантогенат калия бутиловый
Q1:24=1621, 3:24=67,55 т/час
Расход 0,024 кг/т
Определяем общий расход реагента л/мин., зная его концентрацию
а=х.100/с, (12)
где с-концентрация, %;
х=67,55 . 0,024=1,62 кг/час
а=1,62.100/7=23,14 л/час=0,39 л/мин
Выбираем реагентный питатель «Доза»-1 шт.
II. Цианистый натрий
Q1:24=1621, 3:24=67,55 т/час
Расход 0,005 кг/т, с =0,75%
х=67,55×0,005=0,34 кг/час
а =0,34×100/0,75=45,3 л/час=0,76л/мин
Выбираем реагентный питатель «Доза»-1 шт.
III. Диметилфталат
Q1:24=1621, 3:24=67,55 т/час
Расход-0,04 кг/т, с =100%
х=67,55×0,04=2,7 кг/час;
а =2,7×100/100=2,7 л/час=0,05л/мин
Выбираем реагентный питатель «Доза»-1 шт.
Во II основную свинцовую флотацию подается: ксантогенат, цианистый натрий.
I. Ксантогенат калия бутиловый
Q:24=1536,05:24=64 т/час
Расход 0,013 кг/т, с=7%;
х=64 . 0,013=0,83 кг/час
а=0,83.100/7=11,86 л/час=0,2 л/мин
II. Цианистый натрий
Q:24=1536,05:24=64 т/час
Расход 0,015 кг/т, с =4%
х=64×0,015=0,96 кг/час
а =0,96×100/4=24 л/час=0,4л/мин
В I свинцовую перечистку подается: цианистый натрий, цинковый купорос.
I. Цианистый натрий
Q:24=93:24=3,87т/час
Расход 0,015 кг/т, с =4%
х=3,87×0,015=0,06 кг/час
а =0,06×100/4=1,5 л/час=0,025л/мин
II. Цинковый купорос
Q:24=93:24=3,87т/час
Расход 0,025 кг/т, с =3%
х=3,87×0,025=0,097 кг/час
а =0,097×100/3=3,23 л/час=0,05л/мин
Выбираем реагентный питатель «Доза»-1 шт.
В II свинцовую перечистку подается: цианистый натрий.
I. Цианистый натрий
Q:24=43,4:24=1,81т/час
Расход 0,015 кг/т, с =4%
х=1,81×0,015=0,027 кг/час
а =0,027×100/4=0,67 л/час=0,02л/мин
В III свинцовую перечистку подается: цианистый натрий.
I. Цианистый натрий
Q:24=35,65:24=1,48т/час
Расход 0,015 кг/т, с =4%
х=1,48×0,015=0,02 кг/час
а =0,02×100/4=0,5 л/час=0,008л/мин
Для дозировки реагентов в процессе принимаем 10 реагентных питателей типа «Доза»-:
2- для ксантогената;
5- для цианистого натрия;
1- для цинкового купороса;
1- для диметилфталат.
Техническая характеристика порционного питателя «Доза» приведена в табл.14
Таблица 14
Техническая характеристика порционного питателя типа «Доза»
Параметры
Числовые значения
Диапазон дозирования, л/мин
0-5
Число порций реагента в минуту
22
Погрешность дозирования, %
± 2,5
Потребляемая мощность, вт
30
Габаритные размеры, мм
260х280х133
Вес питателя, кг
5
Выбор и расчет насосов
При данной схеме флотации для перекачивания концентрата в отделение сгущения необходима установка насоса. В проекте принимаемого установку песковых насосов с сальниковым уплотнением. Насос применяется на фабрике для перекачивания концентрата на сгущение, производительность насоса для готового концентрата определяется по формуле

Q=,
(13)
м3/час
По полученной производительности подбираем песковой насос ПБ-40/16
Для проверки определяем плотность пульпы:
γ = т/м3
По технической характеристике плотность пульпы должна быть не выше 1,6 т/м3, а расчетная 1,31 т/м3, поэтому выбираем два песковых насоса ПБ-40/16-1 рабочий, 1-резервный.
Техническая характеристика пескового насоса приведена в табл.15.
Таблица 15
Техническая характеристика пескового насоса
Параметры
ПБ-40/16
Напор, м ст.
16
Производительность, м3ₑ/час
50
Установленная мощность
5,5
Допустимая плотность перекачиваемой жидкости, т/мₑ
1,4
Производительность, м3ₑ/час
50
Масса агрегата, кг
326

2.6 Выбор грузоподъемного оборудования
Труд на обогатительной фабрике должен быть механизирован. Поэтому необходима установка ремонтно-монтажных подъем но-транспортных устройств. Эти устройства устанавливаются над машинами, которые имеют сменные части массой более 50 кг. Тип грузоподъемного устройства выбирается в зависимости от числа и расположений обслуживаемых машин, принятого способа ремонта и требуемой грузоподъемности. Мостовые краны применяются при ремонтах и монтаже тяжелого оборудования и когда необходимо обслужить площадь, на которой размещены в несколько рядов легкие агрегаты. Подъемно-транспортные устройства по своему назначению могут быть эксплуатационными или ремонтно-монтажными. К эксплуатационным подъем но-транспортным устройствам относятся грейферные краны; тельферы с грейферами; мостовые краны с подвесными магнитами для погрузочно-разгрузочных операций. Тип грузоподъемного выбирается в зависимости от числа и расположения обслуживаемых машин, принятого способа ремонта и требуемой грузоподъемности.
Принимаем в проекте сменно-узловой способ ремонта, в цехе флотации кран подвесной электрический грузоподъемностью 5 т.
3. ВОДОСНАБЖЕНИЕ И ХВОСТОВОЕ ХОЗЯЙСТВО
Водоснабжение фабрики осуществляется свежей и оборотной водой. Свежая вода в количестве до 90 мЗ/час с насосной на реке «Рудная» подается непосредственно в кольцо фабрики. Оборотная вода с хвостохранилища насосной оборотной воды (НОВ- 1) подается в емкость 1000 мЗ, расположенную выше фабрики. Из емкости вода подается в кольцо оборотной воды в количестве до 410 мЗ/час.
Удельные нормы расхода оборотной воды 2,4 мЗ/т, свежей воды- 0,6 мЗ/т. Общая удельная норма расхода воды составляет 3,0 мЗ/т.
Всостав хвостового хозяйства входят две пульпонасосные станции, система пульповодов, насосная оборотной воды и магистральный водовод, хвостохранилище с распределительным пульповодом и водосборными сооружениями.
Назначение хвостового хозяйства – гидротранспорт отходов обогащения, их складирование, осветление сточных вод и их возврат для повторного использования.
Пульпонасосные станции оборудованы насосными агрегатами Гр600/65. Хвостопровод из двух ниток диаметром 377 мм имеет протяженность 13,3 км. Общий уклон труб – 0,77 %. Хвостохранилище косогорного типа с намывной дамбой предназначено для складирования хвостов от плотины к пруду. Намыв хвостов ведется из распределительного пульповода с выпусков диаметром 100 мм, шаг выпусков – 10-15 м, количество одновременно работающих выпусков до 15 штук. Осветленная вода с водозаборного колодца по коллектору подается в насосную оборотной воды, оборудованную насосами ЦНС 400/210 и по водоводу диаметром 530 мм подается на фабрику. Длина трассы водовода 14,8 км.
В проекте эксплуатации хвостового хозяйства рассматривались следующие вопросы:
– гидравлического транспорта хвостов;
– технологии укладки отвальных хвостов в зимний и летний период,
– водоотведение из хвостохранилища, баланс воды;
– проведение регламентных работ по контролю работы сооружений хвостового хозяйства (мониторинга безопасности хвостохранилища);
– охрана окружающей среды;
-техники безопасности при ведении работ
Схема водоснабжения фабрики показана на рис.2.

Рис.2. Схема водоснабжения фабрики

4. ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Энергоснабжение фабрики осуществляется от системы «Дальэнерго» через подстанцию «Д» по двум линиям « ЦОФ 1» и «ЦОФ 2». Электроэнергия по двум вводам подается на подстанцию 6 кВ фабрики (РУ- 6 кВ ЦОФ).
От подстанции 6 кВ ЦОФ через три трансформатора 1600 кВ и подстанцию 0,4 кВ запитаны электропотребители измельчительного, флотационного и известкового отделений, отделения погрузки концентратов, технологической насосной, машинного зала.
От подстанции 6 кВ ГРУ – «новая» через трансформатор №31 31600 кВ запитаны электропотребители дробильного отделения 1 и 2 секций, компрессорной станции, а также КЛ- 6 кВ на КТПН.
5. АВТОМАТИЗАЦИЯ, ОПРОБОВАНИЕ И КОНТРОЛЬ
Автоматизация
Целью управления процессом флотации может быть максимизация извлечения металла в концентрат ε→max или минимизация потерь металла с хвостами θ→min при ограничении на качество концентрата β≥βзад.
Основу системы управления процессом флотации составляют локальные автоматические системы контроля и управления. Ввиду большого числа и разнообразия, контролируемых и управляемых параметров в системах управления процессом флотации применяются локальные системы аналогового регулирования с расчетом заданий от ЭВМ (супервизорный режим) и системы (НЦУ) непосредственного цифрового управления.
Система управления процессом флотации строится как многоуровневая иерархическая система контроля и управления. Это сложная комбинированная система, включающая разомкнутые и замкнутые контуры управления, контуры стабилизации отдельных параметров процесса и учитывающая как влияние возмущающих параметров на процесс, так и результаты управления.
Для оперативного контроля и управления процессом флотации применяются системы:
– автоматического контроля параметров поступающей пульпы
– (объемного расхода, плотности пульпы, расхода твердого);
– автоматического отбора и доставки проб на анализ;
– автоматического анализа содержаний металлов в исходном питании и продуктах обогащения;
– автоматического дозирования фотореагентов;
– автоматического контроля ионного состава пульпы;
– автоматического контроля и регулирования уровней пульпы во флотационных машинах;
– автоматического контроля толщины слоя пены.
Автоматизированы также контроль расхода реагентов, концентрации реагентов, работы импеллеров и пеногонов, перекачных насосов.
Для контроля объемного расхода пульпы на отечественных фабриках используются индукционные и щелевые расходомеры, на зарубежных-индукционные расходомеры с точностью измерения ±0, 5 – 1%.
Плотность пульпы измеряется пьезометрическими, весовыми и ареометрическими плотномерами. На зарубежных фабриках применяются в основном радиоактивные плотномеры.
Расход твердого в процессе флотации вычисляется по сигналам расходомера объемного расхода пульпы и плотномера.
Опробование и контроль продуктов и параметров обогащения осуществляется согласно плана технического контроля, утверждаемого ежегодно главным инженером фабрики.
Товарная руда, поступающая на фабрику, взвешивается на весовой на 60-тонных весах и подвергается экспресс-анализу на содержание свинца и цинка рентгенорадиометрическим методом с помощью установки ДПС-0, 1. Полученные в ходе оперативного контроля данные по качеству руды используются для учета добытого металла по рудникам.
Руды и свинцовые концентраты секции 1 и секции 2, цинковые концентраты, технологические и товарные хвосты ежесменно контролируются на содержание свинца и цинка рентгенометрическим методом с помощью АСАПП (автоматическая система анализа пульпы в потоке). Пробы для анализа отбираются автоматическими пробоотборниками АП-1 через определенные интервалы в зависимости от содержания в них твердого. Отборные пробы руды обеих секций, технологических и товарных хвостов делятся на две части, одна из которых подается в накопительную емкость и подвергается химическому анализу на свинец и цинк. Пробы концентратов подвергаются только экспресс-анализу: в свинцовых концентратах определяется содержание свинца, цинка, меди и железа. Готовые свинцовые концентраты после фильтрации опробуются вручную щупом по мере насыпки вагона, и контролируется на содержание вышеназванных металлов.
Составление технологических и товарных балансов осуществляется по единой типовой инструкции. Для расчета баланса попутных металлов составляются полумесячные и среднемесячные пробы из сменных проб.
Контроль параметров обогащения
Дробленая руда после 3 стадии дробления подвергается определению влажности и крупности по классу -25 мм. В рудах секции 1 и секции 2 (сливы спиральных классификаторов), технологических хвостах флотации определяется содержание класса -0,071 мм; товарные хвосты фабрики подвергаются определению содержания класса + 0,315 мм.
Входной контроль качества поступающих на фабрику реагентов осуществляется согласно ГОСТа 24297-87. Концентрация растворов реагентов, поступающих в процесс, замеряется ОТК один раз в смену. В первой основной свинцовой флотации секции 1, в основной и первой перечистной цинковых операциях осуществляется контроль щелочности пульпы (РН). Температура пульпы контролируется в операциях основной и 1 перечистной цинковой флотации, а также в ваннах цинковых фильтров.
Готовые свинцовые и цинковые концентраты опробуются на содержание влаги. План контроля технологических параметров представлен в табл.16; нормативно -технологическая документация приведена в табл.10.
АСАПП предназначена для определения содержания металлов в твердой фазе пульпы в 20 точках контроля исходных, промежуточных и конечных продуктов обогащения с точностью и экспрессностью, достаточными для оперативного управления технологическим процессом.
Таблица 16
План контроля технологических параметров
Наименование контролируемых объектов
Объем контроля
Контролируемый параметр
Ед.изм
Товарная руда
250 т/сут
Масса руды в вагоне
Т
Товарная руда
125-175 вагонов
Содержание металлов
%
Дробление 1,2,3 стадии
Один раз в смену
Ширина щели дробилок
мм
Дроблена руда
Один раз в смену
Содержание кл.-25 мм
%
Дробленая руда
Один раз в смену
Содержание влаги
%
Измельчение 1 стадии секции 1,2
Накопительная проба за смену
Содержание класса 0,071 мм
%
Измельчение 2 стадии
Накоп.проба за смену
Содерж.кл.0,071 мм
%
Руда секции 1,
Руда секции 2
Накопительная проба за смену
Содержание металлов
%
Измельч. 1 ст.секции 1,2
Расход воды
м3/ч
1 основн.свинц.фл.сек.1
Поток
РН
ед.
Свинцовый К-т технологи.
Накоп. проба за смену
Содержание металлов
%
Технологические хвосты
Накопительная проба за смену
Содержание металлов
%
Товарные хвосты
Накопительная проба за смену
Содержание металлов
%
Свинцовый к-т товарный
автосамосвал
Содержание металлов
%
Свинцовый к-т товарный
Содержание влаги
%
Реагенты
Раз в смену
Концентрация раствора
%
Гидротранспорт хвостов
Поток
Давление
мпа
Водоснабжение (технич. оборотное)
Поток
Давление
мпа

6. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ: «Флотационные реагенты»
Современная классификация флотационных реагентов предусматривает разделение их в зависимости от назначения, механизма действия при флотации и строения вещества на следующие группы: собиратели, пенообразователи, регуляторы и флокулянты.
Реагенты собирателипредназначены для повышения сродства поверхности частиц флотируемых минералов к воздуху, т.е. для создания наиболее выгодных условий прикрепления минеральных частиц к воздушным пузырькам. Если в руде содержится несколько ценных минералов и проводится их селективная флотация, т.е. последовательное выделение одних минералов после других в самостоятельные концентраты (например, сначала свинцовый, затем медный, цинковый и пиритный), появляется необходимость регулирования флотационных свойств различных минералов. Ксантогенаты бывают разных видов (бутиловый, этиловый, амиловый, изопропиловый), они обладают большой флотационной активностью в слабо – и среднещелочных пульпах при РН=7-12. В кислых и сильнощелочных пульпах ксантогенаты разлагаются. Они применяются при флотации практически всех сульфидных руд, окисленных руд меди, свинца и цинка и другие предварительной сульфидизацией руд благородных металлов и самородной меди. Ксантогенаты не являются собирателями минералов пустой породы-окислов, силикатов, алюмосиликатов и солеобразных минералов щелочноземельных металлов. Расход ксантогенатов при флотации сульфидных руд обычно не превышает 100 г/т. С уменьшением степени окисления поверхности флотируемого минерала и с увеличением длины углеводородного радикала ксантогената расход его уменьшается. На флотационных фабриках в процесс подаются 5-12%-ные водные растворы ксантогенатов. Ксантогенаты являются токсичными веществами. Действие паров ксантогенатов и продуктов их разложения аналогично действию сероуглерода. При работе с ксантогенатами необходимо соблюдать меры предосторожности.
Реагенты-регуляторы называются активаторами, когда они активируют флотацию минералов, подавителями (депрессорами), когда они подавляют ее, или регуляторами РH пульпы. Однако такая классификация реагентов регуляторов является условной, так как один и тот же реагент в зависимости от условий флотации может выполнять разные функции. Например, сернистый натрий может быть реагентом-депрессором для сульфидных и активатором для окисленных минералов и одновременно может изменять РН пульпы. Поэтому более правильно подразделять регуляторы на два класса: органические и неорганические. Для успешного ведения флотационного процесса необходимо, чтобы засасываемый флотационными машинами воздух разбивался (диспергировался) на пузырьки определенного размера, обладающие необходимой устойчивостью и образующие пену требуемого объема и стабильность. Реагенты-регуляторы-вещества, которые применяются для создания условий успешной селективной флотации различных минералов. Они могут непосредственно взаимодействовать с поверхностями минеральных частиц, изменяя их флотационные свойства, т.е. регулировать степень закрепления собирателей на минералах, путем изменения их поверхностных свойств, до подачи реагентов- собирателей в пульпу. При флотации некоторых минералов регуляторы могут изменять их флотационные свойства независимо от взаимодействия с реагентами-собирателями путем непосредственного закрепления на минеральных поверхностях и снижения или увеличения гидротации минеральных частиц. Ниже рассматриваются основные реагенты этого класса.
Известь негашеная, гашеная-регулятор РН среды применяется при флотации борнита, ковеллина, киновари, самородной меди, аргентита, пирита, сфалерита, халькопирита. Кроме того, она подавляет флотацию золота, серебра и его сульфидов, магнетита, галенита и арсеноперита.
Цинковый купорос-подавитель флотации цинковой обманки в определенном соотношении с цианидом, с сернистым натрием или самостоятельно.
Цианистый натрий (цианид) применяется при селективной флотации полиметаллических руд как подавитель флотации цинковой обманки, пирита, некоторых медных сульфидов, минералов серебра, ртути, кадмия и никеля. Небольшое количество цианида легко подавляет флотацию минералов цинка, палладия, никеля, золота и железа.
Реагенты-пенообразователи – представляют собой поверхностно-активные органические вещества, способные адсорбироваться на поверхности раздела вода-воздух. Их присутствие в жидкой фазе флотационной пульпы повышает механическую прочность воздушных пузырьков, способствует сохранению их в диспергированном состоянии, улучшает тем самым условия прилипания частиц флотируемого минерала к пузырькам воздуха и увеличивает устойчивость флотационной пены. В качестве пенообразователей на фабрике применяются сосновое масло и демитилфталат.
Контроль и качество флотационных реагентов
Качество флотационных реагентов оказывает существенное влияние на технологические показазатели обогащения руды. Иногда реагенты одного и того же названия и назначения имеют различный химический состав (особенно по примесям), что отражается на ходе флотационного процесса. Учитывая это большое значение, имеет организация контроля за качеством поступающих на фабрику реагентов. Качество флотационных реагентов проверяется определением физико-химических свойств и содержания отдельных составляющих, регламентированных действующими ГОСТами и ТУ по методикам, указанным в этих документах. Флотационные качества реагентов контролируются контрольными опытами в лабораторных машинах или на непрерывно действующих полупромышленных флотационных установках. Для определения физико-химических свойств, химического анализа, а также для определения флотационных качеств от поступающих на обогатительные фабрики флотационных реагентов отбираются пробы.

Определение флотационных качеств реагентов
При приемке новых партий реагентов, наряду с определением соответствия их техническим условиям, проводится проверка флотационных качеств реагентов в лабораторных флотомашинах и на непрерывно действующих флотационных установках. Особенно проверка флотационных качеств необходима для пенообразователя и собирателя, на выпуск которых отсутствует стандарт и которые являются побочным продуктом нефтехимического или иного производства. Качество реагентов (пенообразователей и собирателей) отражается не только на результатах основной флотации, но и различно влияет на результаты перечистной флотации и получении качественных концентратов. Учитывая это при оценке флотационных качеств партий пенообразователя и некоторых собирателей (аэрофлот), проводятся опыты с перечисткой концентратов и возвратом промежуточных продуктов. При этом проводятся опыты параллельно на одной и той же пробе руды с эталонным реагентом, качество которого не вызывает сомнения и с средней пробой реагента, взятой от поступившей на фабрику партии. Первые опыты флотации проводятся с принятой на фабрике дозировкой реагентов, дающей наилучшие результаты. В случае положителых результатов с реагентами средней пробы, испытуемый реагент подается в процесс с принятой дозировкой. В случае отрицательных результатов опытов в лабораторной флотационной машине, с принятой на фабрике дозировкой, те же опыты повторяются с измененной дозировкой. Уточненная дозировка, обеспечившая в лабораторных условиях наилучшие результаты, проверяется на секции фабрики и при подтверждении результатов вносится корректировка в реагентный режим. Для оценки собирательной способности, в каждом опыте проводимой серии, испытываемый и стандартный собиратель подается в один прием до получения высокого извлечения, причем снимается две фракции (3 мин первая фракция и вторая – до исчезновения минерализованной пены). Результаты опыта наносятся на график в виде кривых обогатимости. По положению кривых судят о влиянии испытуемого собирателя на обогатимость. При нормальном качестве испытываемого собирателя кривая обогатимости должна совпадать с кривым для стандартного собирателя. В случае разницы в кривых обогатимости необходимо убедиться, что она обусловлена качеством собирателя, а не ошибками химического анализа. Для оценки действия пенообразователей опыта так же, как и при оценке собирателей, могут проводиться с одновременной или порционной подачей их. В опытах после подачи собирателя добавляется первая порция пенообразователя и снимается первая фракция. Как только пенный слой становится тонким и малоустойчивым, добавляется следующая порция пенообразователя и снимается следующая фракция. Продолжительность флотации после подачи каждой порции пенообразователя определяется состоянием пены. Аналогичные опыты проводятся со стандартным пенообразователем, образцы которого должны находится в лаборатории. С пенообразователями желательно проводить сравнительные опыты в замкнутом цикле. Оценку качества пенообразователя, так же как и собирателя, производят по кривой обогатимости по суммарным результатам всех фракций, обеспечивающих высокое извлечения металла. Качество регуляторов определяется так же, как и в предыдущих опытах. При оптимальном расходе регулятора необходимо снять три-четыре фракции и проанализировать концентрат, обратив особое внимание на селективность действия регулятора. В ряде случаев сравнительные опыты для оценки качества реагентов можно проводить на чистых минералах с использованием физико-химических методов.

Учет расхода флотационных реагентов
Учет поступления реагентов на обогатительную фабрику, наличие их на складах и в емкостях реагентного хозяйства, а также расход их (абсолютный и относительный) на 1т переработанной руды ведется по массе. Это объясняется главным образом тем, что нормирование расхода реагентов на фабриках ведется в килограммах (или в граммах) на тонну руды. В реагентом цехе в соответствующих журналах регистрируется масса растворенного реагента, его активность, объем раствора, поданного в главный корпус фабрики за смену, сутки и месяц и концентрации реагентов в нем. С учетом этих данных, а также измерения остатков раствора реагентов в емкости реагентного хозяйства фабрики определяется абсолютный расход реагентов за тот или иной период времени, а с учетом данных о количестве переработанной руды-относительный расход реагентов. Уровень налива реагента в цистерне определяется с помощью метроштока и таврорейки. Метрошток представляет собой цилиндр или стержень с насеченными на нем делениями. Деревянный метрошток изготавливается из сухих дубовых реек сечением 30/25 мм. При замерах нулевой конец метроштока опускают вертикально до дна цистерны, затем его быстро поднимают и по линии смачивания определяют высоту наличия реагента в цистерне. Таврорейка представляет собой деревянную линейку с горизонтальной упорной планкой. При замерах таврорейку опускают в цистерну до тех пор, пока верхняя поперечная планка не ляжет на борта цистерны. Вынув рейку, определяют высоту недолива реагента. В отличие от метроштока деления на таврорейке отсчитывают сверху вниз. Уровень налива определяют, вычитая высоту недолива, показанного на рейке из предельного уровня налива цистерны. При определении объема раствора реагентов в вертикальных емкостях (растворных промежуточных и расходных чанах) высоту их заполнения чана реагентом указывается на деревянной рейке с делениями, установленной с внешней стороны чана, по которой скользит на тросике груз. Уровень реагента в баке можно также определить по показаниям напорометра. Обычно на фабриках имеются расчетные таблицы, по которым можно определить объем реагента в чане в зависимости от высоты его заполнения. Для упрощения учета расхода реагентов, как правило, сдача смен происходит при заполненных баках с реагентами. Очень важно как для учета расхода реагентов, так и для контроля за качеством приготовления их растворов правильно и быстро определять концентрацию реагентов в рабочих растворах.

Меры безопасности при работе с флотационными реагентами
Общие требования безопасности обусловлены соответствующими разделами «Правил безопасности при обогащении и агломерации руд цветных и черных металлов», утвержденных Госгортехнадзором.
При работе с реагентами и их хранении должна осуществляться искусственная вентиляция, обеспечивающая содержание вредных газов в воздухе помещения не выше предельно допустимых концентраций, утвержденных Госсанинспекцией. Реагентные отделения, в которых возможны внезапные выделения в воздух больших количеств вредных газов, оборудуются надежно действующей аварийной вытяжной вентиляцией, а также обеспечиваются необходимым количеством противогазов.
У аппаратов для размола и подачи сухих реагентов предусматриваются местные пылеотсасывающие устройства, а в помещениях-приспособления для сухой и мокрой уборки.
Чаны и отстойники для каждого реагента снабжаются четкой надписью наименования реагента.
С реагентами работают осторожно, принимая меры, предупреждающие возможность разбрызгивания, просыпания и проливания их на почву, пол, оборудование, тару и одежду. Реагенты, попавшие на пол или аппаратуру, немедленно нейтрализуются, убираются и тща­тельно смываются водой, для чего в местах хранения, погрузки и разгрузки реагентов находятся в достаточном количестве необходимые средства для обезвреживания пролитых или просыпанных реагентов.
Принимать пищу и курить в помещениях, где хранятся реагенты или проводится работа с ними, а также принимать пищу в спецодежде, в которой производились работы с реагентами и брать пищу немытыми после работы руками строго запрещается.
Температура в реагентном отделении поддерживается не ниже +15º С и не выше +30º С.
Емкости (цистерны, резервуары) для хранения жидких реагентов (за исключением крепких кислот), растворные чаны и отстойники, а также связанные с ними коммуникации располагаются так, чтобы в случае надобности можно было полностью удалить самотеком содержащиеся в них реагенты в аварийные емкости.
Трубопроводы для крепких кислот и щелочей не располагаются над рабочими проходами и рабочими местами.
Уровень заполнения растворных чанов, а также работа вентиляторов автоматически контролируются. Нарушения режима работы указываются звуковой и световой сигнализацией.
Все виды основных и вспомогательных операций по подготовке, растворению и транспортированию реагентов механизируются.
Во время работы по приготовлению растворов кислот и аммиачной воды не допускается использование для освещения переносных ламп с напряжением более 12В.
В реагентных цехах на рабочих местах, где возможно выделение токсичных веществ, каждый работающий обеспечивается противогазом соответствующей марки. Противогаз выдается каждому рабочему (работающему) в личное пользование с оформлением в журнале.
В реагентных отделениях используются промышленные противогазы БКФ, шланговый самовсасывающий ПШ-1, самоспасатель СП-9. Промышленный противогаз БКФ состоит из маски, гофрированной трубки и коробки с поглотителями для очистки вдыхаемого воздуха от промышленных ядов. Коробка противогаза специализирована по своему назначению должна применяться для защиты только от тех газов, которые соответствуют марке противогаза. Противогаз БКФ выдается для пользования определенному лицу. Пользоваться чужим противогазом не разрешается.
Перед пользованием противогазом следует вынуть пробку, закрывающую отверстие в дне коробки. Маска противогаза выбирается соответственно размеру лица таким образом, чтобы она лежала удобно, не давила и не сдвигалась при поворотах головы. Надевается маска на голову без головного убора.
Определение концентрации флотационных реагентов в растворе
Перед подачей флотацион­ных реагентов в главный корпус фабрики для дозирования в технологический процесс определяется их концентрация титрованием или по плотности раствора (ареометрический способ). С этой целью при реагентных цехах, особенно на крупных обогатительных фабриках, имеются специальные небольшие химические лаборатории. Лаборатории должны иметь: один или два лабораторных стола, шкаф для химической посуды, сушильный, иногда вытяжной шкаф, металлические штативы с бюретками для титрования, аптекарские или технические весы для взвешивания (при необходимости) с точностью до 0,01 г, химическую посуду из специального тонкого стекла (колбы всех видов, мерные колбы, стаканы, мерные цилиндры от 2 мл до 1л, пипетки, микропипетки, фарфоровые чашки и стаканы). Для набора раствора ядовитых реагентов (цианиды) в пипетки применяют резино­вые груши, промывалки, для дистиллированной воды-бутыль с сифоном. Кроме того, лаборатории должны иметь готовые растворы реактивов для титрования, которые обычно готовятся или фабричной лаборатории. При этом следует иметь в виду, что концентрация растворов едких щелочей, сернистого натрия и других реагентов под влиянием углекислого газа воздуха может изменяться. Поэтому титр этих растворов периодически проверяется. Бутылки с реактивами всегда тщательно закрываются стеклянными пробками. На каждой бутыли или банке с реактивами или реагентами должна быть надпись с наименованием реагента. При хранении реактивов или растворов недостаточно устойчивых по отношению к свету бутыль или банка должна быть окрашена черной непрозрачной краской.
Концентрация рабочих растворов флотационных реагентов титрованием определяется следующим образом.
Перед определением концентрации тщательно промывается посуда вначале водопроводной, а затем дистиллированной водой. Если посуда очень загрязнена, к воде добавляют небольшое количество соляной кислоты. Вымытая посуда просушивается в естественных условиях на сушильной доске или в сушильном шкафу. Затем в бюретку наливают титровальные растворы так, чтобы они заполнили ее носик, что достигается попеременным открыванием и закрыванием краника бюретки. Анализируемый раствор заливается в сухой химический стакан, который подводится под носик бюретки. Затем краник открывается таким образом, чтобы титруемый раствор попадал в стакан по каплям. Титрование производится до тех пор, пока анализируемый раствор не изменит свою окраску. Для равномерного распределения титровального раствора по всему объему анализируемого раствора его во время титрования перемешивают. Для более точного определения изменения цвета анализируемого раствора при титровании под бюретку и стакан обычно укладывают чистый лист белой бумаги.
Концентрацию раствора бутилового ксантогената определяют следующим образом. Отбирается 10 мл раствора ксантогената, добавляется 1-2 капли 1%-ного раствора фенолфталеина и, если раствор имеет щелочную реакцию (малиновое окрашивание), нейтрализуют его 0,1н раствором соляной кислоты до обесцвечивания раствора. Избытка кислоты не допускают ввиду возможного разложения ксантогената. После нейтрализации раствора добавляют 2 мл 0,5%-ного раствора крахмала и титруют 0,05 н. раствором иода до появления устойчивого синего окрашивания титруемого раствора. Количество кубиков раствора йода, пошедшее на титрование, умножают на 0,094 и получают концентрацию ксантогената в процентах.
Концентрацию раствора сернистого натрия определяют титрованием красной кровяной солью. Для этого пипеткой от исследуемого рабочего раствора отбирают 10 мл, вливают в мерную колбу на 200мл разбавляют водой раствор до метки. После тщательного перемешивания от этого раствора отбирают пипеткой 10мл, добавляют 30 мл воды и 10 мл 0,1 Н раствора щелочи, затем титруют 0,1 Н раствором красной кровяной соли до перехода желтого цвета в белый.
Концентрация раствора цианидов определяется, следующим образом в колбу отбирают10 мл раствора добавляют 2 см3 аммиака и титруют раствором медного купороса до синего окрашивания.
Концентрация известкового молока происходит следующим: образом отбирается пипеткой 10 мл исследуемого раствора извести, выливается в мерную колбу емкостью 100 мл, разбавляется до метки и тщательно перемешивается. Из полученного раствора пипеткой отбирается 10 мл исходного раствора добавляется 30 мл воды, 2-3 капли фенолфталеина и титруют 0,1н раствором серной кислоты до исчезновения окраски.
7. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА
Соблюдение дисциплины в процессе труда является простейшим правилом поведения каждого члена коллектива и необходимым условием для высокопроизводительного труда. В соответствии с типовыми правилами внутреннего распорядка и законами о труде, администрация предприятия устанавливает правила внутреннего трудового распорядка применительно к местным условиям. В правилах внутреннего трудового распорядка указываются: порядок приема на работу и увольнения с предприятия; обязанности рабочих, служащих и администрации; рабочее время и его использование, поощрение за успехи в работе и взыскания за нарушение трудовой дисциплины. Администрация обязана ознакомить принятого на работу с порученной работой, условиями труда, правилами внутреннего трудового распорядка и коллективным договором, разъяснить его права и обязанности, провести обучение по охране труда. Преобладающее большинство обогатительных фабрик работают круглосуточно. Поэтому работа, связанная с технологическим производством, организуется по непрерывному графику, который предусматривает переход из одной смены в другую через каждую неделю. Наиболее распространен на обогатительных фабриках четырех сменный график (через каждые четыре восьмичасовые смены бригада двое суток отдыхает, а затем выходит в другое время суток). Началом рабочего времени считается момент прихода на рабочее место, а концом-уход с рабочего места после смены. Уходить с рабочего места до прихода сменяющего работника запрещается.
1. К самостоятельной работе по профессии флотатор допускаются лица не моложе 18 лет и прошедшие медицинское освидетельствование, обучение по профессии, вводный инструктаж по охране труда, первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда, стажировку с опытным рабочим-наставником под руководством лица технического надзора.
2. Флотатор должен соблюдать правила внутреннего распорядка для работников ЦОФ. Работа по флотационному обогащению руды ведется в три смены. Продолжительность смены 8 часов с перерывом для приема пищи.
3. Опасными производственными деталями оборудования являются:
– привода пеногонов, пеногоны, полумуфты насосов, шкивы флотомашин, электродвигатели.
Вредными производственными факторами являются:
– пыль, шум, СДЯВ, микроклимат.
4. Флотатору выдается:
– спецодежда и спец. обувь (костюм х/б, фартук прорезиненный, сапоги резиновые, портянки суконные, рукавицы КР),
– СИЗ (респиратор «Лепесток-200», очки защитные, каска защитная).
5. При работе необходимо соблюдать правила противопожарной безопасности. При обнаружении каких-либо неполадок, аварийных ситуаций, представляющих угрозу для людей, принять меры к их устранению и доложить об этом лицу технического надзора.
6. При несчастном случае обратиться в медпункт, сообщить лицу техническою надзора о произошедшем несчастном случае с вами или товарищем по работе. При всех несчастных случаях и авариях оказывать первую (доврачебную) помощь.
7. Прием пищи производить в специально отведенных местах после тщательного мытья рук.
Техника безопасности
1. Содержать рабочее место в чистоте, не захламлять его.
2. Раскручивание шпинделя блока импеллера флотационной машины вручную, при зашламовке камер, производить за спицы шкива двумя рабочими при остановленном пеногоне. Включение электродвигателя разрешается по достижении свободного вращения шпинделя только после удаления рабочих от шкива флотоблока.
3. Отбор проб пульпы непосредственно из работающей флотокамеры производить специально для этого предназначенными пробниками при обязательной остановке пеногона.
4. Не допускать разбрызгивание реагентов при выливании их из питателей в приемный стакан реагентопровода.
5. Запрещается:
– перенос растворов реагентов в открытых емкостях;
– замер количества реагентов в точках подачи реагентов;
– засасывать ртом растворы реагентов в гибкие шланги для сифонирования;
– одевать и снимать на ходу клиновые ремни на работающих блоках флотационных машин и пеногонов;
– обтирать на ходу корпус и шпиндель флотоблока, а также проверять руками состояние пульпы в камере;
– допускать перелив пены через борта желобов флотационной машины (при переплескивании пульпы из желоба на пол следует немедленно обмыть площадку водой из шланга).
6. При смачивании полов, площадок, переходов из шланга, не допускать попадание струи воды или брызг на электрооборудование.
7. При смазке подшипников флотоблока на ходу необходимо:
– остановить пеногон;- перекрыть камеру разборным деревянным настилом;
– проявляя осторожность, ввести смазку в подшипник пресс-масленкой.
8. Смазку подшипников скольжения пеногона флотомашин производить при остановленном механизме.
9. Следить за сохранностью укрытий промежуточных бачков и наличием замков на калитках реагентной площадки.
10. Оперативный монтаж и демонтаж флотационных блоков производить при отключенном электродвигателе после вывешивания плаката «Не включать! Работают люди!». Во время транспортировки блоков флотомашин электротельфером, стоять не ближе 2-х метров сзади от блока.
11. При отключении электроэнергии в темное время суток, запрещается передвижение работников по флотационному отделению.
12. В своей работе использовать средства индивидуальной защиты.

Противопожарная защита
Содержание производственных помещений и противопожарного оборудования должно отвечать действующим «Типовым правилам пожарной безопасности для промышленных предприятий»
Горюче-смазочные и обтирочные материалы на рабочих местах должны хранится в закрытых металлических сосудах, в количествах не выше суточной потребности в каждом из видов материалов.
Хранение легковоспламеняющихся веществ (бензин, керосин и др.) на рабочих местах не разрешается.
Фабрика должна иметь прямую телефонную связь с пожарной командой, обслуживающей предприятие, или ближайшим населенным пунктом.
Дороги производственного назначения должны быть пригодны для проезда пожарных автомобилей. Если по производственным условиям устройство подъездов к зданию не требуется, то подъезд пожарных автомобилей должен быть обеспечен по спланированной территории шириной 6 м не менее чем с двух сторон здания вдоль всей его длины. Расстояние от края проезжей части или свободной спланированной территории до стен здания должно быть не более 25 м. Спланированные территории для проезда пожарных автомобилей должно содержаться в чистоте, не загромождаться посторонними предметами, иметь поверхностный водоотвод, а при глинистых и пылевидных грунтах должны быть засеяны травой или засыпаны шлаком.
Все производственные и подсобные помещения, установки, сооружения и склады должны быть обеспечены первичными средствами тушения пожара и пожарным инвентарем, количество этих средств и их содержание должны соответствовать ГОСТУ.
Месторасположение первичных средств пожаротушения и пожарного инвентаря должно быть согласовано с органами пожарного надзора.
На площадках фабрик должен устраиваться противопожарный водопровод, объединенный с производственным или хозяйственно-питьевым. Пожарные гидранты должны располагаться вдоль дорог и переездов на расстоянии не более 150 м друг от друга, не ближе 5 м от стен здания и вблизи перекрестков не далее 2 м от края проезжей части.
Фабрика оборудована пожарными кранами, а также кнопками автоматического вызова пожарной охраны в случае пожара. Имеются противопожарные щиты, включающие: 2 конических ведра, 2 лопаты, 2 топора, багор, ящик с песком, бочку с водой, огнетушители . Также огнетушители находятся в рабочем состоянии на всей фабрике.
8. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
Охрана окружающей среды от загрязнения, при разработке Николаевского месторождения, относится к актуальной проблеме современности. Специфической особенностью, рудодобывающего и перерабатывающего комбината, является концентрация различных промышленных площадок со сложными технологическими процессами, потребляющими многоменклатурные материалы, газы, кислоты, щелочи и другие химические вещества и соединения.
При добыче и переработке руды имеют место как аэрозоли, образующиеся при взрывных работах, вентиляционных, технологических выбросов. Через вентиляционные выбросы предприятий, в атмосферу поступают вредные вещества, количество и концентрация которых, как правило, относительно небольшие. Однако, такое положение не снимает важности решения проблемы, ибо систематические выбросы приводят к скоплению вредностей, иногда превышающих норму. К источникам загрязнения относятся промышленные объекты, загрязняющие окружающую среду вредными примесями в виде жидких, твердых и газообразных выбросов.
В комплексе все источники загрязнения оказывают вредное влияние на состояние гидрографической сети, почвы, воздушного бассейна и качества подземных вод района. Разработан ряд мероприятий по защите гидрографический сети, подземных вод, атмосферы и рекультивации земель. Защита гидрографической сети и подземных вод включает:
1. Прекращение сбросов шахтных вод на земной рельеф и использования в техническом водоснабжении рудоперерабатывающего комбината;
2. Организованный отвод ливневых вод с застроенных территорий, с предварительной их очисткой, согласно существующим нормам и правилам перед сбросом в гидрографическую сеть:
3. Экранирование оснований отвалов пустых пород и забалансовых руд.
9. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ
Безопасность жизнедеятельности – это система общегосударственных оборонных мероприятий, осуществляемых в мирное время в целях защиты населения, материальных ценностей, химического и бактериального оружия, а также чрезвычайных ситуаций.
Существуют программы об «Основах безопасности жизнедеятельности», по которой все рабочие предприятия должны ежегодно обучаться.
Ответственные за подготовку объекта, предприятия несет начальник безопасности жизнедеятельности объекта. Он вместе со штабом организует и обеспечивает всем необходимым учебные мероприятия, а также осуществляет постоянный контроль за своевременным и качественным проведением занятий и учений.
Целью подготовки состава является неуклонное повышение знаний и практических навыков по ОБЖ и умение организовывать и осуществлять мероприятия, предусмотренные планом ГО объекта промышленности, совершенствования знаний своих функциональных обязанностей и методических навыков в организации и проведении занятий, тренировок, учений.
В соответствие с функциями и обязанностями по безопасности жизнедеятельности все рабочие и служащие объекта условно делятся на три категории:
-руководящий состав;
-рабочие, входящие в состав формирования;
-рабочие, не входящие в состав формирования.
Каждый из этих категорий обучается по соответствующему разделу программы ОБЖ с учетом основных мероприятий, планов и особенностей объекта промышленности, на котором они работают.
Все занятия и учения проводятся, в основном, на учебно-материальной базе объекта.
Общее руководство по подготовке населения к защите от оружия массового поражения осуществляется исполнительным комитетом районного совета.
Для разработки и проведения мероприятий по защите населения, к подготовке к эффективному использованию при ведении спасательных и неотложных мер при авариях, на восстановленных работах в очаге поражения создают службу гражданской обороны.
В службе гражданской обороны создают штабы, организующие разработку в выполнении мероприятий, возможных на службе. В систему гражданской обороны вносятся: фабрики, заводы, организации, учреждения, учебные заведения. За объекты к защите от массового поражения лично отвечают начальник гражданской обороны – директор предприятия. Его приказы и распоряжения обязательны для всех должностных лиц.
На предприятиях создается штаб службы.
Количество служб устанавливает начальник гражданской обороны объекта по согласованию со штабом района.
Начальником служб назначают руководителей отделов, цехов на базе.
Формирование на объекте создают по производственному принципу в каждой рабочей смене.
Основным формированием является спасательный отряд. Кроме того, создаются разведывательные группы, противопожарные, аварийно-технический команды, санитарные дружины.
Деятельность гражданской обороны чрезвычайно многогранна. На предприятиях проводится большая работа по проведению системы гражданской обороны, в соответствии с требованиями защиты населения и объекта народного хозяйства от оружия массового поражения и на случай чрезвычайной ситуации.
В целях защиты населения при применении оружия массового поражения обязательно осуществлять мероприятия предусмотренные планом. Сигналы воздушной тревоги при угрозе нападения будут осуществляться электрической сиреной.
При атомном нападении сигнал воздушной тревоги – один длинный в течение двух минут.
При бактериологическом нападении – три коротких гудка в течение одной минуты.
В случае выхода из строя сирены, сигналы будут подаваться по линии связи.
Ответственность за аварийно-спасательные работы, разведку зараженных участков, обеспечение населения водой, тушение пожаров, оказание первой помощи пострадавшим с доставкой их в медицинский пункт – несут командиры групп и подразделений.
При предупреждении возможного нападения и применения атомного, химического и бактериального оружия производственные цеха предупреждаются и работают до особого указания. Аварийно-спасательная команда, приступает к устройству блиндажей и убежищ в цехах, в тех местах, чтобы не затопило водой.
Команда связи обеспечивает возможность непрерывной телефонной связи пункт управления гражданской обороны, производственные цеха, больницы, районные штабы гражданской обороны. В случае обрыва телефонной связи, связь обеспечивается через связных. Санитарная группа оказывает первую помощь пострадавшим. Команда разведки в случае поражения организует предупредительные знаки с указанием зараженной зоны.

10. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
10.1. Режим работы обогатительной фабрики
Режим работы – это установленный порядок и продолжительность производственной деятельности предприятия, участков и цехов во времени (в течение суток, недели). Он характеризуется числом рабочих дней в году, длительностью смены, продолжительностью рабочей недели, наличием или отсутствием перерывов между сменами. Выбор режима работы обогатительной фабрики зависит от конкретных производственных условий, принятой технологии обогащения и производственной программы.
На обогатительной фабрике принят годовой режим работы – 365 дней, при непрерывной рабочей неделе, в 2 смены и 17 машинных часов работы в сутки (7 часов в сутки – частичный ремонт оборудования).
Начало смен:
I смена – 08.00-16.00;
II смена – 16.00-22.00;
III смена – 22.00-08.00;
Для действующей обогатительной фабрики составлен баланс рабочего времени за год, данные приведены в табл. 17.
Таблица 17
Расчет годового баланса рабочего времени
Наименование показателей
Условные обозначения
Количество дней
Календарный фонд
Ткал
365
Выходные дни
Твых
104
Праздничные дни
Тпразд
9
Номинальный фонд
Тном= Ткал- Твых- Тпразд
250
Основные и дополнительные отпуска
tотп
56
Прочие неявки
tпроч
3
Эффективный фонд
Тэф= Тном- tотп- tпроч
191

10.2. Определение численности
Явочная численность рабочих с повременной оплатой труда определяется по рабочим местам с учетом нормативов численности, норм обслуживания и возможного уровня совмещения профессий.
Явочная численность ИТР, служащих, МОП планируется исходя из типовых штатных расписаний, структуры предприятия и режима его работы.
Явочный и списочный состав рабочих определяется по приведенным ниже формулам

Чя = Нч · А · С;
(14)

Чс = Чя · Ксп ,
(15)
где Чя – явочный состав рабочих;
Чс – списочный состав рабочих;
Нч – норматив численности;
А – число обслуживаемых агрегатов;
С – число смен работы;
Ксп – коэффициент списочного состава.
Коэффициент списочного состава рассчитывается по формулам
Непрерывный процесс
Ксп = Ткал / Тэф · Кув;
(16)
Прерывный процесс
Ксп = Тном / Тэф · Кув,

где Ткал – календарное число дней в году;
Тэф – эффективный фонд рабочего времени;
Тном – номинальный фонд рабочего времени;
Кув – коэффициент, учитывающий невыходы работника по уважительным причинам (принимаем равным 0,96).
Непрерывный процесс Ксп = 365 / 199,7 × 0,96 = 1,8
Прерывный процесс Ксп = 250 / 199,7 × 0,96 = 1,3
Пример расчета списочной численной для аппаратчика флотации.
Количество смен принимаем С=3, число обслуживаемых агрегатов А=24
(по данным расчетов); норматив численности Нч=0,4.
Чя = 0,04 × 24 × 3 = 5,4 = 5 чел.
Чс = 3 × 1,8 = 5,4 = 5чел.
Все данные сводим в табл. 18.
Таблица 18
Расчет списочного состава
Наименование профессий рабочих
Нч
А
С
Чя
Ксп
Чс
По расчету
Принимаем
Аппаратчик флотации
0,2
2
3
1
1,8
5,4
5
Дежурный слесарь
1
1
3
3
1,8
5,4
5
Слесарь
1
1
1
1
1,33
1,3
1
Мастер
1
1
3
3
1,8
5,4
5
Начальник
1
1
1
1
1,3
1,3
1

10.3. Расчет фонда заработной платы
Затраты на оплату труда включают:
1) оплату труда основного производственного персонала предприятия, включая премии за производственные результаты;
2) стимулирующие и компенсирующие выплаты, в том числе в связи с повышением цен и индексации доходов в пределах норм, предусмотренных законодательством;
3) затраты на оплату не состоящих в штате предприятия работников.
В этот элемент затрат включаются:
1) выплаты заработной платы за фактически выполненную работу
в соответствии с тарифными ставками, должностными окладами;
2) премии, надбавки к окладам за производственные результаты;
3) стоимость продукции, выдаваемой в порядке натуральной оплаты рабочим;
4) оплата очередных (ежегодных) и учебных отпусков и др.
Отчисления на социальные нужды составляют 26,2 %.
Зарплата ИТР и служащих на горно-обогатительных комбинатах устанавливается в соответствии с месячными должностными окладами с учетом категории участка, цеха, предприятия.
В основу организации и планирования зарплаты рабочих заложена тарифная система, устанавливающая меру оплаты труда. Составными частями тарифной системы оплаты являются тарифно-квалификационные справочники, тарифные сетки и районные коэффициенты к ним.
Общий фонд зарплаты определяется из условий выполнения производственной программы. Он состоит из основной зарплаты и дополнительной. Фонд основной зарплаты включает прямую заработную плату за фактически отработанное время по раздельным расценкам, тарифным ставкам, а также доплаты: по сдельно-прогрессивной системе, районным коэффициентам, за работу в ночное время, праздничные дни, премии и др.
Дополнительная заработная плата включает оплату отпусков, оплату времени, затраченного на выполнение государственных и общественных обязанностей и др.
Пример расчета заработной платы флотатору.
1. Рассчитываем сумму зарплаты по тарифу

Зтар = Чсп · Тст· Кр ,
(17)
где Чсп- списочная численность рабочих данной специальности, чел;
Тст- тарифная ставка, руб;
Кр- количество отработанных за год смен (эффективный фонд рабочего времени – Тэф).
Зтар = 5× 219,04 × 208 = 227801,6 руб.
2. Доплаты за работу
2.1. Размер премии принимаю в размере 40% (по данным обогатительной фабрики)

П = (Зтар · П%) / 100,
(18)
где Зтар – сумма зарплаты по тарифу, руб;
Пр – процент премии.
П = (227801,6 × 10%) / 100 = 22780,16 руб.
2.2. Ночные принимаем в размере 10% (по данным обогатительной фабрики)

Н = (Зтар * Н) / 100,
(19)
где Зтар – сумма зарплаты по тарифу, руб;
Н- процент ночных.
Н = (22780,16* 10%) / 100 = 22780,16 руб.
2.3. Праздничные принимаем в размере 20% (по данным обогатительной фабрики)

Дпразд. = (Зтар. * Ппразд.%) / 100,
(20)

Ппразд.= (n * 100%) / Тэф,
(21)

где Ппразд. – процент праздничных;
n – количество праздничных дней;
Тэф – эффективный фонд рабочего времени.
3. Сколько всего начислено, определяем, суммируя зарплату по тарифу и все доплаты, получаем
гр.10=гр.7+гр.8+гр9= 22780,16 + 22780,16 + 45560,3 = 318922,22 руб.
4. Рассчитываем сумму зарплаты с учетом районного коэффициента, который равен 1,8 %. Для этого начисленную сумму зарплаты умножаем на районный коэффициент
гр.11 = гр.11·1,8= 318922,22 × 1,8=574059,97руб.
5. Рассчитываем сумму зарплаты с учетом прочих доплат, принимаем 20 % , получаем
гр.12= гр.11·20%= 574059,97× 20% =114811,99 руб.
6.Общий фонд заработной платы определяем, суммируя зарплату с учетом районного коэффициента и с учетом прочих доплат
гр.13 = гр.11+ гр.12= 574059,97+114811,99 = 688871,96 руб.
Остальные расчеты аналогичны, данные расчета фонда основной и дополнительной оплаты для всех рабочих сводим в табл.19.
Расчет заработной платы для ИТР сводим в табл.20
Таблица 19
Расчет фонда заработной платы рабочих
Рабочие по профессии
Разряд
Дневная тарифная ставка, руб.
Количество рабочих, чел.
Эффективный фонд рабочего времени, дни
Заработная плата, руб.
Общий фонд заработной платы, руб
основная
дополнительная
сумма зарплаты по тарифу
доплаты за работу
всего начислено
с учетом район. коэф
Прочие 15-20%
премия
ночные
праздничные
Флотатор
4
219,04
2
208
227801,6
22780,16
22780,16
45560,3
318922,22
574059,97
114811,99
688871,96
Дежурный слесарь
5
254,08
5
208
264243,2
26424,3
26424,3
52848,6
369940,4
665892,7
73988,08
739880,78
Слесарь ремонтник
5
254,08
1
208
52848,6
5284,9
58133,5
104640,3
11626,7
116267
ИТОГО:
1545019,74
Таблица 20
Расчет заработной платы ИТР
Должность
Количество единиц
Должн. оклад, руб.
Надбавка 40%
Р.к. 80%
Всего за месяц, руб.
Всего за год, руб.
единица
всех
Начальник цеха
1
8700
8700
3480
6960
1940
229680
Мастер смены
5
6500
32500
13000
26000
71500
778800
Итого:

1087680

10.4. Основные фонды
Основные производственные фонды предприятия – это совместное выражение средств труда, которые участвуют во многих производственных циклах, сохраняя свою натуральную форму.
Износ основных фондов учитывается по установленным нормам амортизации, сумма износа включается в себестоимость продукции. В нормальных условиях стоимость основного капитала, введенная в производство, полностью восстанавливается, обеспечивая для постоянного технического обновления средств труда.
Основные средства предприятия – это денежная оценка средств труда, отражающихся в балансе предприятия.

10.5. Амортизация основных фондов
Амортизация – это процесс постепенного перенесения стоимости основных фондов по мере износа на производимую продукцию, превращая ее в денежную форму и накопления финансовых ресурсов в целях последующего воспроизводства основных фондов.
Амортизационный фонд – особый денежный резерв, предназначенный для воспроизводства основных фондов.
В соответствии с принятой технологической схемой определяем сумму амортизационных отчислений по формуле

А = (n · На · Фбал) / 100,
(22)
где n – количество однотипного оборудования;
На – норма амортизации, %;
Фбал – балансовая стоимость, руб.
Пример расчета амортизационных отчислений для флотационной машины «ФМ-3,2»
А = 128478 × 7,4/100=9507,37 руб.
Остальные расчеты аналогичны, результаты показаны в табл.21.
Таблица 21
Расчет амортизационных отчислений основного рабочего оборудования
Наименование оборудования
Количество
Балансовая стоимость, руб.
Норма амортизации, %
Сумма амортизационных отчислений, руб.
единицы оборудования
всего
Флотомашина «ФМ-3,2»
14 камер
9177
128478
7,4
9507,37
Флотомашина «ФМ-1,2»
10 камеры
21950
219500
7,4
16243
Песковый насос
1
428140
428140
3,3
14128,62
ИТОГО:
25
776118
39878,99
Расчет амортизационных отчислений показан в табл.22
Таблица 22
Расчет амортизационных отчислений
Наименование ОПФ
Балансовая стоимость, руб.
Амортизация
норма амортизации, %
сумма, руб.
Здания и сооружения
2200680
2,5
55017
Оборудование рабочее
776118
–
39878,99
Оборудование силовое
155223,6
10
15522,36
Передаточные устройства
62089,44
5,6
3477,01
Транспортные средства
23283,54
4,5
1047,76
Инструментарии и инвентарь
21731,30
20
4346,26
ИТОГО:
1038445,88
119289,38
Примечание:
1. Расчет стоимости зданий и сооружений определяем по формуле

Ст.зд = См³ · Vзд · Кэф.,
(23)
где См³ – стоимость 1м³ производственного здания, принимаем 25 руб;
Vзд – объем производственного здания, определяем по формуле

Vзд = L · S · h,
(24)
где L – длина производственного здания, м;
S – ширина производственного здания, м;
h – высота производственного здания, м;
Кэф – коэффициент, учитывающий стоимость сооружений, относящихся к цеху (равен 2).
Vзд = 120 ×30 × 22 = 79200 м³
Ст.зд = 25 × 79200 × 2 = 3960000 руб
2. Стоимость рабочего оборудования принимаем из табл.22
3. Расчет стоимости силового оборудования находим по формуле

Ссил = Сраб · (Псил / 100),
(25)
где Сраб – стоимость оборудования рабочего, руб;
Псил – норматив численности стоимости силового оборудования по отношению к рабочему оборудованию, принимаем – 20%
Ссил = 776118× (20 / 100) = 155223,6 руб.
4. Расчет стоимости передаточных устройств определяем по формуле

Спер = Сраб · (Ппер / 100),
(26)

где Ппер – норматив численности передаточных устройств относительно стоимости к рабочему оборудованию, принимаем – 8%.
Спер = 776118 × (8 / 100) = 62089,44 руб.
5. Стоимость транспортных средств принимаем 3% относительно балансовой стоимости рабочего оборудования.

6. Странспр. Средст. = 776118 × (3 / 100) = 23283,54 руб.
7. Определение стоимости инструмента и инвентаря находим по формуле

Синв = Сраб · (Пинв / 100),
(27)
где Пинв – норматив стоимости инструмента и инвентаря относительно стоимости рабочего оборудования, принимаем – 2,8 %.
Синв = 776118 × (2,8 / 100) = 21731,30 руб.
10.6. Оборотные фонды
Оборотные фонды – это денежные средства, авансированные в оборотные производственные фонды и фонды обращения.
В отличие от основных фондов, неоднократно участвующих в процессе производства, оборотные средства функционируют только в одном производственном цикле и независимо от способа производственного потребления полностью переносят свою стоимость на готовый продукт.
Определение потребности предприятия в собственных оборотных средствах осуществляется в процессе нормирования, т.е определения норматива оборотных средств.
10.7. Расчет стоимости материалов
Расчет расхода затрат на материалы осуществляется согласно технологической части курсовой работы, по нормам расхода материалов, которые принимаются по данным рассматриваемого предприятия.
Стоимость единицы материалов устанавливается по прейскуранту оптовых цен с учетом транспортных и заготовительно-складских расходов.
Расчет стоимости материалов заносим в табл.23.
Таблица 23
Расчет стоимости материалов
Наименование материала
Единица измерения
Норма расхода на 1т руды
Количество потребляемого материала
Цена за единицу, руб.
Сумма затрат, руб.
Спецодежда
1 комплект
1/чел
17,8
1500
28200
Запчасти
%
6%
–
–
69780,23
Ксантогенат
кг/т
0,024
576
9549
5500224
Цианистый натрий
кг/т
0,005
72
250
18000
Цинковый купорос
кг/т
0,025
38,4
180
6912
Вода
м³/т
0,017
83200
1,34
111488
ИТОГО:
–
5734604,23
Неучтенные материалы
3%
172038,13
ВСЕГО:
5906642,36
Примечание:
Стоимость неучтенных материалов принимаем в размере 3 % от общей суммы рассчитанных материалов.
Смазочные и обтирочные материалы принимаем в размере 5% стоимости энергии.
10.8.Электроэнергия
Расчет стоимости электроэнергии определяется по формуле

Ззэ = n · N · tсут · Tэф · Kз · Tар,
(28)
где Ззэ – затраты на электроэнергию, руб;
n – количество потребителей, шт;
N- мощность двигателя, кВт;
Tэф – годовое время работы двигателя, час;
Kз – коэффициент, учитывающий загрузку двигателя по мощности (принимаем 0,63);
Tар – тариф на электроэнергию, руб.
Пример расчета для пескового насоса ПР-800/31,5
Ззэ = 22 × 30 × 5610 × 0,63 × 1,92 = 4478664,9 руб.
Данные расчетов заносим в табл.23.
Таблица 23
Расчет стоимости электроэнергии для оборудования
Потребители
Число потребителей
Мощность электродвигателя, кВт
Время работы в сутки, час
Эффективный фонд времени, дни
Коэффициент загрузки
Общий расход электроэнергии, кВт
Тариф, руб
Стоимость, руб
Флотомашины
24
30
24
330
0,63
3592512
2,85
10238659,2
Песковый насос
1
11
24
330
0,63
54885,6
2,85
156423,96
ВСЕГО:
25
10395083,16

Расчет расхода электроэнергии на освещение производственных помещений сводим втабл.24.
Таблица 24
Расчет электроэнергии на освещение производственных помещений
Наименование помещений и территории цеха

Площадь, м²
Удельная освещенность 1 м³, Вт
Коэффициента спроса
Установленная мощность светильника
Потребляемая мощность, кВт
Количество часов работы
Годовая потребность в электроэнергии, кВт
Тариф, руб
Стоимость, руб
1. Внутренне освещение

– цех
79200
1
0,8
5000
4
8760
35040
2,85
99864
-бытовые помещения
9504
1
0,8
500
4
5110
20440
2,85
58254
инструментальное помещение
6336
1
0,8
200
1,6
3650
5840
2,85
16644
-ремонтно-механическая площадка
11880
1
0,8
1000
0,8
8760
7008
2,85
19972,8
административное помещение
3168
1
0,8
300
0,24
3285
788,4
2,85
2246,94
-буфет (цехов)
4752
1
0,8
500
0,4
1460
584
2,85
1664,4
ИТОГО:

198646,14
2. Наружное освещение
-территория цеха
3960
1
1,0
500
0,5
4380
2190
2,85
6241,5
ИТОГО:
204887,64
Примечание:
1. Расчет площади цеха находим по формуле

Sцеха = L · S · K,
(29)
Sцеха = 120 × 30 × 22 = 79 200 м³
2. Расчет площади бытовых помещений находим по формуле

Sбыт = Sцеха · (nбыт / 100),
(30)
где nбыт – норматив площади бытовых помещений относительно площади цеха, принимаем – 12%.
Sбыт = 79200 × (12 / 100) = 9504 м²
3. Расчет площади инструментального цеха находим по формуле

Sи = Sцеха · (nи / 100),
(31)
где nи – норматив площади инструментального помещения относительно площади цеха, принимаем – 8%.
Sн = 79200 × (8 / 100) = 6336 м3
4. Расчет площади ремонтно-механической площадки находим по формуле

Sрм = Sцеха · (nрм / 100),
(32)
где nрм – норматив площади ремонтно-механической площадки относительно цеха, принимаем -15%.

Sрм = 79200 × ( 15 / 100) = 11880 м3
5. Расчет площади административных помещений находим по формуле

Sа = Sцеха · (nа / 100),
(33)
где nа – норматив площади буфета относительно площади цеха, принимаем – 6%.
Sа = 79200 × (6 / 100) = 3168 м3
6. Расчет площади буфета находим по формуле

Sб = Sцеха · (nб / 100),
(34)
где nб – норматив площади буфета относительно площади цеха, принимаем – 6%.
Sб = 79200 × (6 / 100) = 4752 м3
7. Площадь территории, относящейся к цеху, принимаем 5% площади цеха.
S = 79200 × (5/100) = 3960 м3
Пример расчета по цеху:
Удельная освещенность (принимаем на основании отраслевых нормативов) равна 1; установленная мощность 100 Вт; коэффициент спроса – 0,8; количество часов работы – 14; тариф – 2,85 руб

10.9. Расчет потребности и стоимости воды на хозяйственные нужды по цеху
1. Расчет потребности воды на хозяйственные нужды

Рвод хоз = nвод · Чраб · Драб,
(35)
где nвод – норма расхода воды на хозяйственные нужды на 1 человека в лень, принимаем 25 литров.
Рвод = 25 × 18 × 365 = 164250 л
2. Расчет расхода воды на санитарно-гигиенические нужды

Рвод сан = nводс · Чраб · Драб,
(36)
где nвод – норматив расхода воды на 1 человека в день на санитарно-гигиенические нужды, принимаем 0,04%.
Рвод = 0,04 × 18 × 365 = 262,8 л
3. Расчет расхода воды на противопожарные мероприятия

Рвод пож = 52 · (0,6 · nн + 0,3 · nв) · 0,5 · Тт,
(37)
где 52 – количество недель в году;
Тн – норма расхода воды (принимаем 0,3);
nн – количество наружных гидрантов, принимаем2;
nв – число внутренних гидрантов, принимаем 4;
0,5 – время проверки гидрантов в минуту.
Рвод = 52 × ( 0,6 × 2 + 0,3 × 4) × 0,5 × 0,3 = 18,72 т=18720т
4. Расчет общегодового расхода воды

Рвод = Рвод хоз + Рвод сан + Рвод пож + Рвод техн. произв,
(38)
Рвод = 164250 + 262,8 + 18720 + 1550 =184782,8 л
5. Расчет стоимости воды

Свод = Рвод · С1твод,
(39)
где С1твод – стоимость 1 тонны воды, принимаем 1,34 руб.
Свод = 184782,8 × 1,34 = 247608,95 руб.
10.10. Себестоимость
Себестоимость продукции представляет собой стоимостную оценку используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию. Себестоимость отражает величину текущих затрат, имеющих производственный, некапитальный характер, обеспечивающих процесс простого воспроизводства на предприятии. Себестоимость является экономической формой возмещения потребляемых факторов производства.
Затраты, образующие себестоимость, по экономическому содержанию группируются по следующим элементам: материальные затраты, затраты на оплату труда, отчисления на социальные нужды, амортизация основных фондов, прочие затраты. Их структура формируется под влиянием различных факторов: характера производимой продукции и потребляемых материально-сырьевых ресурсов, технико-экономических особенностей производства, форм его организации и размещения, условий снабжения и сбыта продукции и т.д.
На основании ранее производственных расчетов (зарплаты, основных и оборотных фондов) определяем себестоимость продукции, данные в табл.25.
Таблица 25
Себестоимость флотации 1 т руды
Элементы затрат
На всю продукцию, руб.
На 1т. руды, руб.
Структура затрат к итогу,%.
1
2
3
4
Расходы на оплату труда
2632699,74
5,15
9,31
Отчисления на социальные нужды
689767,33
1,35
2,44
Амортизационные отчисления
1163003,78
2,27
4,1
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
465201,51
0,91
1,64
Энергетические затраты
10494458,65
20,52
37,1
Окончание табл. 25
1
2
3
4
Отчисления в страховой фонд от несчастного случая
52653,99
0,1
0,18
Расходы на материалы
12527730,96
24,49
44,27
Затраты на воду
222549,23
0,43
0,78
Цеховые затраты
465201,51
0,1
0,18
Цеховая себестоимость
28248065,12
55,32
100

Примечание:
1. Расходы на оплату труда принимаем на основании расчетов табл. 3 и 4.
2. Отчисления на социальные нужды принимаем в размере 26,2 % от годового фонда оплаты труда.
3. Амортизационные отчисления принимаем на основании табл. 6.
4. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаем в размере 40% от суммы амортизационных отчислений.
5. Энергетические затраты принимаем на основании расчетов табл. 8 и 9.
6. Расходы на материалы принимаем на основании табл.7.
7. Затраты расходов на воду принимаем по проведенным расчетам.
8. Цеховые затраты принимаем в размере 2% от оплаты труда.
9. Цеховая себестоимость рассчитываем как сумма всех перечисленных затрат.
10. Затраты на 1т руды рассчитываем делением цеховой себестоимости на производственную мощность цеха по руде.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Темой дипломного проекта является: «Проект отделения флотации на базе свинцово-цинковых руд Николаевского месторождения (свинцовый цикл), Q=1550т/сут».
Целью дипломного проекта является: выбор и обоснование технологической схемы флотационного отделения, расчет качественно-количественной и водно-шламовой схемы, выбор и расчет основного и вспомогательного оборудования.
В пояснительной записке дипломного проекта выбрана и обоснована технологическая схема отделения флотационного отделения. Рассчитана качественно-количественная и водно-шламовая схема, выбрано и рассчитано основное оборудование: 24 флотомашины, песковые насосы типа ПР40/16;, выбрано грузоподъемное оборудование – кран подвесной электрический грузоподъемностью 5 т.
В пояснительной записке дипломного проекта решены вопросы водоснабжения, электроснабжения, ТБ, охраны труда, противопожарной безопасности, автоматизации, опробования и контроля, охраны окружающей среды.
В экономической части пояснительной записки дипломного проекта рассчитана калькуляционная себестоимость переработки 1 т исходной руды, которая составила 55руб32коп.
Графическая часть проекта представлена на 4 листах:
Лист 1: Качественно-количественная и водно-шламовая схема.
Лист 2: Схема цепи аппаратов
Лист3: План и разрез проектируемого цеха.
Лист 4: Себестоимость флотации 1т. руды.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Фатьянов А.В. Проектирование обогатительных фабрик. Учебное пособие. – Чита: ЧитГУ, 2003. – 300с.
2. Абрамов А.А. Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых. В 3-Т. – М.: МГГУБ Т-1. Обогатительные процессы и аппараты. 2004. – 470 с.
3. Абрамов А.А. Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых. В 3–Т .-М.: МГГУБ Т-2. Технология обогащения полезных ископаемых. 2004. – 510с.
4. Авдохин В.М. Основы обогащения полезных ископаемых. В 2-Т. – М.: МГУ, Т.2. Технология обогащения, процессы. 2006. – 310 с.
5. Чечевицина Л.Н. Экономика предприятия: уч. пособие / Л.Е. Чечевицина- Ростов-на-Дону, Феникс, 2006-384с.
6. Моссаковский Я.В. Экономика горной промышленности: учебник для вузов / Я.В. Моссаковский – М.: МГГУ, 2006-525с.
7. Борисов Т.В. и др. Организация, нормирование и оплата труда на горных предприятиях – М.: Недра, 2005-331с.
8. Белоусов В.М., Овчинников В.Н. Экономика предприятия и отросли промышленности. Серия « Учебники, учебные пособия», 4-е издание. Ростов-на-Дону: Феникс, 2006-554с.
9. Экономика отросли. Серия « Высшее образование». Ростов-на-Дону, Феникс, 2004-448с.
10. Зыков Н.В. Методические указания «Единые требования к оформлению курсового и дипломного проекта (работа)». – Чита.: 2007-45с.
11. Баранова Т.В. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Экономика и управление производством». – Чита: ЧГТ, 2003-25с.
12. Фалилеева С.К.: Справочное пособие для курсового и дипломного проектирования студентов специальности «Обогащение полезных ископаемых». Часть 1. – Чита: ЗабГК, 2006-71с.
13. Фалилеева С.К.: Справочное пособие для курсового и дипломного проектирования студентов специальности «Обогащение полезных ископаемых». Часть 2. – Чита: ЗабГК, 2006-46с.
14. Вертянкина Р.М. : Курс лекций по ОПИ для студентов специальности 130405 «ОПИ», Чита, ЗабГК, 2008-160с.
15. Шумилова Л.В.: Методические указания для курсового и дипломного проекта по дисциплине «Обогащение полезных ископаемых» для студентов очного и заочного обучения специальности 0904. Выбор и расчет схемы флотации. – Чита, ЧГТ, 2002-40с.
16. Шумилова Л.В : Методические указания по дипломному проектированию по дисциплине «Обогащение полезных ископаемых» для студентов очного и заочного обучения специальности 0904. – Чита, КМУ ЧГТ, 2003-10с.
17. Галлиев Ж. К. Экономика предприятия. Общий курс с примерами из горной промышленности: учебное пособие для вузов/ Ж. К. Галлиев – М.: издательство МГГУ, 2001-304с.
18. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие, 2-е издание. – М.: Финансы и статистика, 2003 – 26с.
19. Козин В.З. Контроль технологических процессов обогащения. –Екатеринбург: Уральский ГГУ, 2005 – 295с.
20. Зыков Н.В. Методические указания «Единые требования к оформлению курсового и дипломного проекта (работы)». – Чита.:2007-45с.
21. Баранова Т.В. Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине «Экономика и управление производством» – Чита: ЧГТ, 2003-25с.