Оперативно производственное планирование на предметно-замкнутом участке

–PAGE_BREAK–

С учетом поправочных коэффициентов корректируем значения норм штучного времени обработки изделий для каждой операции, которые приведены в методичке. Все изменения вносим в таблицу 1.
2. Расчет потребного количества оборудования
Необходимое число станков для выполнения месячной программы обработки деталей по каждой операции определяется по формуле:

где  – действительный месячный фонд времени работы одного станка;

;

где   — количество смен;

  — коэффициент перевыполнения норм;

  — число рабочих дней в расчетном периоде;

  — коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение капитального и среднего ремонтов и регламентированные перерывы;

;

 – суммарная продолжительность обработки деталей по каждой операции технологического процесса;

;

где   — месячная программа выпуска деталей, шт.;

  — норма штучного времени обработки изделий, мин.;

  — подготовительно-заключительное время, мин.;

  — количество запусков партии деталей в производство;

;

;

;

;

;

;
 – коэффициент перевыполнения норм.

, принимаем равным 4 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 2 шт.;

, принимаем равным 1 шт.;
Принятое количество станков (Sпрi) определяется путем округления расчетного количества (Scmi) в большую сторону до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки станков по каждой операции определяется по формуле:

;

; ;

; ;

; ;
Результаты расчета сводятся в таблицу 1.
Таблица 1. Расчет оборудования и его загрузки

Наименование операции

Норма штучного времени

обработки изделия, , мин

мин

, шт.

, мин

Кол-во станков

1

2

3

4

5

6

, шт.

, шт.

1. Фрезерная

7,5

10

27,5

2

7,8

6

60,8

1200

20

6

3,31

4

0,83

2. Сверлильная

12,5

3

6,6

2

5,2

4

33,3

20

6

1,82

2

0,91

3. Шлифовальная

5

2

6,6

3

2,6

2

21,2

20

6

1,16

2

0,58

4. Строгальная

4

11

2,6

2

19,6

20

4

1,07

2

0,535

5. Зуборезная

9

9,9

18,9

60

2

1,03

2

0,515

6. Токарная

8

5,2

2

15,2

20

3

0,83

1

0,83

Судя по полученному графику можно сказать, что на шлифовальной, строгальной и зуборезной операциях коэффициент загрузки оборудования слишком мал по сравнению с нормативным. Это приведет к простою оборудования, соответственно простою рабочих за ним, а следовательно вырастут амортизация и условно-постоянные расходы. Для предотвращения данной ситуации необходимо внедрение мероприятий, приведущих к увеличению коэффицента загрузки на данных операциях, например:

— изменение расположения оборудования таким образом, чтобы ускорить тех. процесс;

— сократить смену для работающих на данных операциях;


3. Расчет размера партий деталей
Партией изготовления деталей называется количество деталей определенного наименования, обрабатываемых подряд одна за другой до перехода к изготовлению деталей другого наименования.

Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются данные детали. Если для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на наладку, то в качестве критерия при установлении нормативной величины партии рекомендуется принимать такое соотношение  между подготовительно-заключительным временем и временем обработки деталей на  ведущих операциях технологического процесса, которое соответствует допустимому проценту потерь на наладку.

Ведущей операцией, по которой должен производиться расчет  минимального размера партии , считается операция с наибольшим значением отношения подготовительно-заключительного времени . к штучному . Размер партии должен быть оптимальным, т.е. таким, при котором  достигается минимум приведенных затрат, обусловленных изготовлением деталей.

Первый способ расчета размера партии деталей используем для партий под номером 2 и 3, т.к. именно они обрабатываются на зуборезной операции, которая имеет наибольшее отношение . Минимальный размер партии деталей по первому способу определяется по формуле:

;

где   — процент затрат времени на переналадку оборудования;

;

;

Если для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на наладку, то критерием при установлении  нормативной величины партии должна служить непрерывность выполнения каждой операции в течение смены. При этом, для наиболее производительной операции техпроцесса размер партии должен быть, как минимум, равен сменной либо полусменной выработке деталей при высокой производительности соответствующего оборудования. Продолжительность обработки партии деталей в таком случае рекомендуется определять по наиболее трудоемким операциям для того, чтобы избежать чрезмерного увеличения длительности производственного цикла.

Минимальный размер партии деталей по второму способу определяется по формуле:

;

где   — продолжительность смены, мин.

; ;

; ;
В результате последующей корректировки минимального размера партии, ее величину приводят в соответствие с потребностью в деталях для выполнения программы выпуска. При этом для обеспечения периодического изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы установленный размер партии укладывался в объеме задания целое число раз или был кратен этой величине.

Кратность размера партии деталей месячному заданию определяется по формуле:

;

; ;

; ;

; ;

Все расчеты сводятся в таблицу 2.

Таблица 2. Расчет минимального размера партии деталей

Изделия

Минимальный размер партии, шт

Кратность размера

партии месячной

программе

По первому

способу

По второму

способу

1

96

12,5

2

140

8,57

3

121

9,92

4

240

5

5

185

6,69

6

240

5

4. Расчет периодичности запуска- выпуска изделий в производство.
Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.

Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:
;

где   — среднедневной выпуск, шт./день;

Полученную расчетную периодичность необходимо округлить до ближайшего большего значения из унифицированного ряда: 3 мес.; 1 мес.; 10 дн.; 5 дн.; 2,5 дн.
, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 2,5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

, принимаем равным 5 дням;

, принимаем равным 5 дням;
Принимаем соответствующие минимальные размеры партий по принятым периодам запуска деталей:
;

; ;

; ;

; ;
Полученные данные сводятся в таблицу 3.

Таблица 3. Расчет периодичности запуска изделий.

Изделия

Периодичность запуска изделий,

раб. дн.

Принятый нормативный размер

партии изделий, шт.

nпр

Расчетная

Пр

Принятая

Ппр

1

1,6

2,5

150

2

2,333

2,5

150

3

2,02

2,5

150

4

4

5

300

5

3,084

5

300

6

4

5

300

    продолжение
–PAGE_BREAK–