1. Расчет годовой программы выпуска деталей
2. Расчет минимальной партии запуска деталей в производство
3. Выбор нормативной партии запуска деталей в производство
4. Расчет штучно-калькуляционного времени обработки деталей
5. Расчет потребного количества оборудования
6. Расчет времени, потребного для обработки партии деталей
7. Разработка графика запуска деталей в производство
8. Определение длительности производственного цикла и коэффициента пролеживания деталей
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
№ п/п
№ чертежа
время
10-токарно-револьверная
20- токарно-револьверная
30-токарно-револьверная
60-горизонтально-протяжная
70-зубо-фрезерная
80-зубо-закругляющая
90-зубо-шевенговальная
110-внутри-шлифовальная
1
721353005
Тшт.
1,834
3,246
2,5
0,835
8,001
5,476
1,096
2
721353006
Тшт.
2,11
2,85
1,48
0,885
12,09
7,73
1,053
3
721345001
Тшт.
2,75
4,12
2,91
0,91
11,32
7,27
1,438
4
721344002
Тшт.
2,1
3,16
2,42
0,885
14,96
9,42
1,036
5
721354001
Тшт.
2,22
3,4
2,65
0,885
13,64
8,64
1,139
6
721353007
Тшт.
2,02
3,05
2,44
0,885
11,06
7,12
1,036
7
721444002
Тшт.
2,54
2,99
2,77
0,885
15,07
9,58
1,173
8
721444003
Тшт.
3,09
3,14
3,33
0,885
15,71
9,86
1,438
9
721453002
Тшт.
1,95
2,76
2,33
0,91
16,18
10,13
0,985
10
721344003
Тшт.
1,9
3,19
2,27
0,885
8,76
6,84
5,76
0,985
10
20
30
60
70
80
90
110
Тп.з.
29,2
29,2
29,2
17
35,5
22,5
15
26
а
0,07
0,07
0,07
0,01
0,1
0,07
0,07
0,02
1.РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ
Таблица 1.
Расчет годовой программы выпуска деталей
№ детали
№ изделия
годовая программа изделий, шт.
принадлежность детали к изделию
количество деталей
годовая программа деталей, шт.
1
А 01
500
А 01 – А 09
2
8940
2
А 02
1000
А 03 – А 08
1
2850
3
А 03
750
А 01 – А 09
1
4470
4
А 04
250
А 01 – А 06
3
11400
5
А 05
1000
А 02, 03, 09, 10
2
3980
6
А 06
300
А 05 – А 10
2
4180
7
А 07
150
А 01 – А 06
3
11400
8
А 08
400
А 02 – А 10
1
4090
9
А 09
120
А 02 – А 07
3
10350
10
А 10
120
А 02 – А 10
2
8180
2.РАСЧЕТ МИНИМАЛЬНОЙ ПАРТИИ ЗАПУСКА ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО
Расчет минимальной партии выполняется по формуле (2.1).
(2.1)
где tп.з. – подготовительно-заключительное время на партию деталей;
tшт. – штучное время на обработку детали;
a – допустимые потери рабочего времени на переналадку оборудования;
nmin – минимальная партия деталей.
Таблица 2
Расчет минимальной партии запуска деталей в производство
10
20
30
60
70
80
90
110
1 min
211,6
119,51
155,18
2015,56
39,93
36,39
1162,4
2 min
183,86
136,12
262,12
1901,69
26,42
25,78
1209,87
3 min
141,07
94,16
133,31
1849,45
28,22
27,41
885,95
4 min
184,73
122,76
160,31
1901,69
21,35
21,15
1229,72
5 min
174,74
114,1
146,39
1901,69
23,42
23,06
1118,52
6 min
192,05
127,19
158,99
1901,69
28,88
27,98
1229,72
7 min
152,73
129,74
140,05
1901,69
21,2
20,8
1086,1
8 min
125,55
123,66
116,49
1901,69
20,33
20,21
885,95
9 min
198,94
140,55
166,49
1849,45
19,74
19,67
1293,4
10 min
204,18
121,61
170,89
1901,69
36,47
43,7
34,59
1293,4
3. ВЫБОР НОРМАТИВНОЙ ПАРТИИ ЗАПУСКА ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО
Месячная программа выпуска деталей рассчитывается по формуле (3.1)
(3.1)
где Nг –годовая программа выпуска изделий, шт.
Для расчета календарно-плановых нормативов используем формулу (3.2)
(3.2)
где х1 – применяемость детали в изделии, шт;
х2 – количество операций производственных работ, выполняемых на различных рабочих местах;
х3 – трудоемкость изготовления детали, нормо-часы.
(3.3)
Подставив исходные данные в формулы (3.1), (3.2) и (3.3) получим:
шт.
шт.
Таблица 3
Выбор нормативной партии запуска деталей в производство
номер
n min, пр
Nмес.
х1
х2
х3
n дн
n дн,пр
Z
n норм.
1
211,6
745
2
7
0,3
2,917
12
2
372
2
262,1
237,5
1
7
0,4
2,817
24
1
237
3
141
372,5
1
7
0,5
2,907
12
2
186
4
184,7
950
3
7
0,5
2,953
6
4
237
5
174,7
331,6
2
7
0,5
2,912
24
1
331
6
192
348,3
2
7
0,4
2,912
24
1
348
7
452,7
950
3
7
0,5
2,948
6
4
237
8
125,5
340,8
1
7
0,6
2,861
12
2
170
9
198,9
862,5
3
7
0,5
2,953
6
4
215
10
204,1
681,6
2
8
0,5
2,557
12
2
340
4.РАСЧЕТ ШТУЧНО-КАЛЬКУЛЯЦИОННОГО ВРЕМЕНИ
Расчет штучно-калькуляционного времени производится по формуле:
(4.1)
где tшт – штучное время;
tп.з. – подготовительно-заключительное время на партию деталей;
nнорм. – величина принятой партии деталей.
Подставив исходные данные в формулу (4.1) получим:
Таблица 4
Расчет штучно-калькуляционного времени обработки деталей
номер
10
20
30
60
70
80
90
110
1
1,9
3,3
2,57
0,88
8,09
5,51
1,16
2
1,23
2,97
1,6
0,95
12,23
7,79
1,16
3
2,9
4,27
3,06
1
11,51
7,35
1,57
4
2,22
3,28
2,54
0,95
15,1
9,48
1,14
5
2,3
3,48
2,73
0,93
13,74
8,68
1,21
6
2,1
3,13
2,52
0,93
11,16
7,16
1,11
7
2,66
2,99
2,89
0,95
15,21
9,64
1,28
8
3,26
3,31
3,5
0,98
15,91
9,94
1,59
9
2,08
2,89
2,46
0,98
16,34
10,19
1,1
10
1,98
3,27
2,35
0,93
8,86
6,9
5,8
1,06
5.РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ
При расчете потребного количества оборудования деталей по заданной производственной программе на основе разработанного технологического процесса и рассчитанной нормы время на каждую операцию необходимо определить суммарное нормировочное время:
(час) (5.1)
где tшт.к. – штучно-калькуляционное время на обработку детали на данной операции;
Nг – годовая программа деталей, обрабатываемых на данной операции.
Потребное количество оборудования определяется по формуле:
(5.2)
где – действительный годовой фонд времени одного станка при работе в 1 смену;
m-число смен работы станка в сутки;
– принято 4015.
Для характеристики загруженности данного оборудования по времени выполнения программы пользуются коэффициентом загрузки оборудования:
(5.3)
Рассчитаем суммарное нормировочное время, для этого в формулу (5.1) подставим исходные данные:
Подставив исходные данные в формулу (5.2) получим потребное количество оборудования:
шт.
Коэффициент загрузки (5.3) равен:
Таблица 5
Расчет потребного количества оборудования
10
20
30
60
70
80
90
110
2631
3759
3057
1100
15195
940
9668
1404
Ср
0,65
0,93
0,76
0,27
3,78
0,26
2,4
0,34
Спр
1
1
1
1
4
1
3
1
0,65
0,93
0,76
0,27
0,945
0,26
0,8
0,34
6. РАСЧЕТ ВРЕМЕНИ, ПОТРЕБНОГО ДЛЯ ОБРАБОТКИ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ
Время, потребное для обработки партии деталей, рассчитывается по формуле:
(6.1)
отдельно для каждой операции и для каждой детали в соответствии с групповым техпроцессом.
Подставим данные в формулу (6.1):
Таблица 6
Расчет времени, потребного для обработки партии деталей
10
20
30
60
70
80
90
110
1
706,8
1233,5
956
325,5
3009,4
2049,7
430
2
291,5
703,8
379,2
226,3
2898,5
1846,2
273,2
3
539,4
794,2
569,1
186
2140,8
1367,1
291,6
4
526,1
777,3
601,9
226,3
3578,7
2246,7
269,2
5
761,3
1151,8
903,6
309,4
4547,9
2873
400,1
6
730,8
1089,2
876,9
321,9
3883,6
2491,6
384,8
7
630,4
737,1
684,9
226,3
3604,7
2284,6
301,7
8
554,2
562,7
595
167,4
2704,7
1689,8
269,9
9
447,2
621,3
528,9
210,7
3513,1
2190,8
237,5
10
673,2
1111,8
799
317,9
3012,4
2346
1972
358,7
Таблица 7
Расчет времени, потребного для обработки партии деталей, в часах
10
20
30
60
70
80
90
110
1
12
20
16
5
50
34
7
2
9
12
6
4
48
31
4
3
9
13
9
3
36
23
5
4
9
13
10
4
60
37
4
5
13
19
15
5
76
48
7
6
12
18
15
5
65
41
6
7
10
12
11
4
60
38
5
8
9
9
10
3
45
28
4
9
7
10
9
3
58
36
4
10
11
18
13
5
50
39
33
6
7.РАЗРАБОТКА ГРАФИКА ЗАПУСКА ДЕТАЛЕЙ В ПРОИЗВОДСТВО
При разработке графика запуска деталей в производство необходимо руководствоваться следующими требованиями:
1. обеспечение минимального простоя оборудования;
2. обеспечение минимальной длительности производственного цикла;
3. снижение до минимально возможных значений коэффициента пролеживания деталей;
4. обеспечение минимума возвратных движений деталей на промежуточный склад;
5. сокращение производственной площади, потребной для хранения на рабочих местах;
6. своевременное обеспечение процесса сборки на рабочих местах.
График в приложении.
8.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА И КОЭФФИЦИЕНТА ПРОЛЕЖИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ
Длительность производственного цикла изготовления конкретной детали определяется в соответствии с графиком запуска деталей в производство. Коэффициент пролеживания рассчитывается по формуле:
(8.1)
Подставив данные получим:
1 график
2 график
1
0
0,07
2
0,1
0,2
3
0,21
0,32
4
0,21
0,29
5
0,21
0,27
6
0,32
0,43
7
0,45
0,58
8
0,68
0,85
9
0,65
0,49
10
0,51
0
Сравнивая коэффициент пролеживания партии деталей, полученный в результате построения графика запуска деталей в производство с расчетным коэффициентом пролеживания партии деталей, определяем целесообразность применения предложенной очередности второго графика запуска деталей в производство.