Организационно-экономическая характеристика ОАО "Гачевская сельхозтехника"

Содержание
 
Введение
1. Организационно-экономическаяхарактеристика ОАО Грачевской сельхозтехники
1.1 Общие сведения о предприятии
1.2 Структурауправления предприятием
1.3Специализация предприятия
1.4 Размерыпредприятия
1.5Организационные формы производственного процесса
1.6 Формывзаимоотношений с заказчиками
1.7Экономическая эффективность
1.8 Общаяхарактеристика цеха по ремонту комбайнов
2. Проектирование цеха по ремонтукомбайнов Типа СК–5 «Нива»
2.1 Программа цеха по ремонтукомбайнов типа СК-5 «Нива»
2.2 Расчет общей трудоемкости
2.3 Режим работы и годовые фондывремени предприятия
2.4 Расчет основных параметровпроизводственного процесса и построение графика цикла производства
2.5 Определение состава участков ираспределение трудоемкости по видам работ
2.6 Расчет численности работающих вцехе по ремонту комбайнов
2.7 Расчет и подбор оборудования
2.8 Определение производственных ивспомогательных площадей ремонтной мастерской
2.9 Общаякомпоновка производственного корпуса и разработка графика грузопотоков
2.10Обоснование выбора подъемно-транспортных средств
3. Конструкторская часть
3.1 Анализ существующих конструкций
3.2 Описание конструкции
3.3 Расчет шпонки на срез
3.4 Определение экономическойэффективности конструктивной разработки
4. Разработка технологическогопроцесса восстановления подбарабанья
4.1 Сведения о дефектах ипредполагаемой программе восстановления
4.2 Восстановление поперечных планокподбарабанья
5. Охранатруда
5.1 Анализ состояния охраны труда вмастерской
5.2Мероприятия по улучшению условий и охраны труда в мастерской
5.3Расчет вентиляции
6. Экономическое обоснование проектасовершенствования процесса ремонтно-обслуживающего производства
6.1 Экономическая оценка проекта
Заключение
Списокиспользованной литературы
Приложения

Введение
Переход к рыночнойэкономике в сельском хозяйстве Российской Федерации связаны прежде всего с изменениемформ собственности на средства производства и землю. В процессе приватизациипоявились различные формы пользования средствами производства и веденияхозяйства. Появились фермерские хозяйства, акционерные общества на базе бывшихколхозов и совхозов.
Но вместе с приобретениемсамостоятельности, новые участники производства на селе получили и рядсерьезных проблем. В сельском хозяйстве Оренбургской области сложилась крайнетяжелая обстановка в следствии допущенных ошибок и просчетов в аграрнойполитике за последние годы. Значительное влияние оказала ломка системыуправления сельскохозяйственным производством, экономически необоснованнаяреорганизация колхозов и совхозов, приватизация перерабатывающих иснабженческих предприятий и организаций, а также недостаточное внимание подборуи расстановке кадров. Допущены огромный диспаритет цен на сельскохозяйственнуюи промышленную продукцию, отказ от гарантированных закупок продукции сельскогохозяйства, недостаточное финансирование села и его социальной сферы. Убытки в2004 году составили 675,4 млн. руб. Кредиторская задолженность по всемкатегориям хозяйств увеличилась на 1 января 2005 года до 2659 млн. рублей. Сположительным результатом завершили прошлый год только 44 предприятия.
В хозяйствах областиимеются потребности: 37000 тракторов – 25452, 22000 комбайнов – 9568 с износомболее 60%. За последние годы списано 7980 тракторов, 3947 комбайнов,приобретено всего лишь 506 тракторов и 112 комбайнов. Образовано 15машино-технологических станций, но техникой они не укомплектованы и весомойпомощи сельхоз товаропроизводителям в обработке земли оказать не могут.
На фоне всегоперечисленного выше особую важность приобретает организация ремонтногопроизводства и инженерно-технического сервиса, направленных на снижениестоимости воспроизводства основных фондов и ресурсосберегающие технологии.Отремонтированная техника дешевле новой, хоть и имеет меньший ресурс, а прикачественном ремонте, с выдержкой технологических требований и нормативов,может иметь почти такой же ресурс, как новый.
Основными исполнителямитехнического сервиса для фермерских хозяйств являются первичные сервисныепредприятия и их объединения, ремонтно-обслуживающие, снабженчиско-бытовыепроизводства и службы действующих колхозов и совхозов и др.
В каждом административномрайоне имеется специализированное ремонтно-обслуживающее предприятие, котороеназывается. Оно имеет в своем составе, как правило, такие подразделения:
– станция техническогообслуживания тракторов;
– станция техническогообслуживания автомобилей;
– станция техническогообслуживания оборудования животноводческих ферм;
– ремонтная мастерскаяобщего назначения и т.д.

1. Организационно-экономическаяхарактеристика ОАО Грачевской сельхозтехники
 
1.1 Общиесведения о предприятии
ОАО«Грачевская сельхозтехника» расположено в селе Грачевка, районном центреОренбургской области, в непосредственной близости от автодорогиГрачевка-Бузулук. Железнодорожная станция «Бузулук» расположена в 50 км от селаГрачевка. Жилой поселок и культурно-бытовые здания находятся в непосредственнойблизости от площадки предприятия с северо-западной стороны.
Снабжениепредприятия производится с двух баз «Агроснаб» города Бузулук и «Агроснаб» селаГрачевка.
Грачевскаясельхозтехника обслуживает 26 хозяйств, из них 11 колхозов, 2 совхоза, 12других сельскохозяйственных организаций и 1 объединение. Расстояние отпредприятия до хозяйств зоны обслуживания лежит в пределах от 0,5 до 50 км.
Родоначальникомэтого предприятием явилось Грачевская МТС, образованная в 1938 году. В 1962году была реорганизована в Грачевское районное предприятие по ремонту иобслуживанию сельскохозяйственной техники. В настоящее время являетсямуниципальным унитарным ремонтно-техническим предприятием и подчиненоадминистрации Грачевского района.
Всостав Грачевской сельхозтехники входят следующие производственныеподразделения:
– цехпо ремонту комбайнов;
– цехпо ремонту тракторов общего назначения;
– станциятехнического обслуживания энергонасыщенных тракторов К-700 и его модификаций;
– станциятехнического обслуживания механизмов животноводческих ферм.
– котельная.
На балансе предприятия имеются и непроизводственные подразделения:складские помещения, контора, столовая, общежитие. Все эти балансовые пунктывзаимосвязаны с предприятием в одну тепловую, электрическую, водо-канализационнуюсистему.
1.2 Структура управления предприятием
Воглаве предприятия находится директор, которому непосредственно подчиненыследующие должностные лица: заместитель директора по общим вопросам; главныйбухгалтер; главный инженер. Заместителю директора подчинен транспортпредприятия. У главного инженера в подчинении находятся начальники цехов иглавный энергетик предприятия.
Вцехах применяется трехступенчатая структура управления, то есть на первойступени находятся исполнители производственного процесса, на второй – мастер ина третьей ступени – начальник цеха, которому так же подчинены контроллер ибухгалтер нормировщик, что позволяет более оперативно решать все возникающиевопросы в процессе ремонта и технического обслуживания.
Структурауправления предприятия представлена на первом листе графической частидипломного проекта (см. Организационно-экономическая характеристика Грачевскойсельхозтехники).
 
1.3 Специализация предприятия
Грачевскаясельхозтехника специализируется на ремонте и техническом обслуживании машин имеханизмов животноводческих ферм. Номенклатура ремонтной продукции приведена втабл. 1.

1. Номенклатура ремонтнойпродукцииПодразделения Выполняемая работа
Цех по ремонту комбайнов
Станция технического обслуживания К-700
Цех по ремонту тракторов
СТОЖ
Котельная
Ремонт и техническое обслуживание комбайнов и их агрегатов. Ремонт электрооборудования и топливной аппаратуры. Выполнение различного рода сварочных работ.
Ремонт и техническое обслуживание энергонасыщенных тракторов К-700 и его модификаций.
Ремонт и техническое обслуживание тракторов общего назначения. Восстановление цилиндров и гильз. Восстановление коленчатых валов.
Ремонт и техническое обслуживание доильных аппаратов и холодильного оборудования.
Выработка тепловой энергии. Снабжение водой.
Всевиды услуг, оказываемых одним подразделением другому, оформляется в видесчетов. Сумма, на которую выписан счет, засчитывается одному подразделению вдоходную часть, а другому в расходную.
Предприятиеимеет кооперативные связи с другими ремонтными предприятиями в Курманаевском,Сорочинском, Сакмарском и Переволоцком районах.
ВСорочинском РТП по кооперации ремонтируют агрегаты гидравлической системытракторов и комбайнов, тележки на Т-4, Т-4А. В Курманаевском РТП – текущийремонт К-700 и его модификаций. Переволоцкий РТЗ – турбокомпрессоры ТКР-11 иТКР-8,5. Ефимское РТП – агрегаты топливной аппаратуры, двигатели на тракторыМТЗ и комбайны.
 
1.4 Размеры предприятия
Общаятерритория предприятия составляет 18 га. Имеется площадка для хранениясельскохозяйственной техники площадью в 4 га. Производственная площадь всехподразделений предприятия составляет 5700 м2. Площадь конторы,общежития, складских помещений, столовой равна 1184 м2.
Стоимостьосновных производственных фондов предприятия представлена в табл. 2.
2. Стоимостьпроизводственных фондов, тыс. руб.Вид основных фондов 2002г. 2003г. 2004г.
Здания и сооружения
Машины и оборудования
Транспортные средства
Итого:
5054
632
505
6191
5054
637
448
6139
5178
328
1145
6651
Численностьпромышленно-производственного персонала представлена в табл. 3.
3. Численностьработников предприятияПоказатели 2002г. 2003. 2004г. Среднее число работников 76 78 75 Среднее число рабочих 54 54 51
1.5 Организационные формы производственного процесса
Вцехе по ремонту тракторов общего назначения и на станции техническогообслуживания энергонасыщенных тракторов К-700 и его модификаций применяетсяузловой метод ремонта. Он является наиболее прогрессивным способом производстваремонта объектов.
Сущностьузлового метода ремонта состоит в том, что весь комплекс работ, составляющийтехнологический процесс ремонта машины, делится на части, каждая из которыхпредставляет собой группу операций с законченным процессом ремонта этой частиузла. При этом методе каждая часть работ производится на специальных рабочихместах, за которыми закреплены постоянные рабочие или группы рабочих, чтопозволяет специализировать производственные операции и рабочих.
Применениеузлового метода ремонта объектов дает возможность:
–         Повысить производительность труда при наименьшем количестве однотипногооборудования и приспособлений;
–         Рационально использовать и непрерывно повышать квалификацию рабочих, чтоулучшает качество ремонта;
–         Лучше загружать оборудования, приспособления и производственные площадиремонтных мастерских;
–         Уменьшить продолжительность пребывания объектов в ремонте.
Вцехе по ремонту комбайнов применяется поточно-узловой метод ремонта. При этомметоде производства ремонта комбайнов сохраняется такая же специализация работ,как при узловом методе. В отличии от узлового метода ремонта, припоточно-узловом ремонт и сборка комбайна, агрегатов и узлов, производится не настационарных рабочих местах, а на тележках, передвигаемых от одного рабочегоместа к другому. Рабочие места по ремонту и сборке узлов размещены втехнологической последовательности у линии общей сборки комбайна, что позволяетпроизводить сборку комбайнов по мере их перемещения по сборочным линиям. Этотметод ремонта обеспечивает более полное использование площадей и оборудованиямастерской, что дает значительное повышение производительности труда при сокращениидлительности ремонта комбайнов.
 
1.6 Формы взаимоотношений с заказчиками
Ремонти техническое обслуживание сельскохозяйственной техники производят на основедоговоров между заказчиком и предприятием.
Приемсельскохозяйственной техники предприятием оформляется соответствующим актом.
Сдаваемыев ремонт объекты должны быть чистыми, в полной комплектности, предусмотреннойинструкцией, без инструмента, с надежно закрепленными узлами, приборами. На нихне должно быть приваренных деталей сопряжения, а так же перекомплектованных инепригодных к ремонту деталей и узлов.
Вместес тракторами, комбайнами, сдаваемыми в капитальный ремонт, заказчик передаетпредприятию их технические паспорта, соответствующие разделы которых заполненыи подписаны руководителем хозяйства.
Отремонтированныеи выдаваемые объекты укомплектованы деталями предусмотренными инструкцией;машины смазаны и полностью заправлены смазочными материалами. Топливом онизаправляются в количестве, которое определяет заказчик, и за его счет.Выдаваемые из ремонта агрегаты освобождаются от жидкой смазки. Котремонтированному трактору, двигателю или другому агрегату прикрепляетсяфирменная табличка с указанием ремонтного предприятия, номераотремонтированного объекта, даты. и номера акта технического контроля наприемку из ремонта.
Кпринимаемым из ремонта комбайнам, тракторам, двигателям и топливным насосам приложеныследующие документы:
–         технический паспорт трактора, комбайна с записью о проведенном ремонте;
–         паспорт на двигатель;
–         паспорт на топливный насос;
–         гарантийный талон.
Вседокументы заверяются подписями технического контроля предприятия и его печатью.На все принимаемые из ремонта отремонтированные машины, агрегаты, узлы и другиеобъекты ремонтно-техническим предприятием выдается заказчику накладная.

1.7 Экономическая эффективность
Экономическаяэффективность производственно-коммерческой деятельно­сти предприятия по даннымза последние три года представлены в табл. 4.
4. Показателиработы предприятияПоказатели 2002г. 2003г. 2004г.
Товарная продукция, тыс.руб.
Себестоимость продукции, тыс.руб.
Прибыль, тыс.руб.
Выпуск продукции:
– на 1м2 производственной площади, руб.
– на 1 работника, тыс.руб.
1526
1635
-39
267
20,1
1630
2173
-543
286
20,9
1260
2123
-863
221
16,8
Проанализировавданные за последние три года в Грачевской сельхозтехнике можно сказать, что в нейпроисходит спад товарной продукции. Предприятие несет большие убытки из-занеплатежеспособности хозяйств, работы в полном объеме не выполняются. Проблемазаключается в том, что отсутствуют средства у обслуживаемыхсельскохозяйственных предприятий, в результате чего предприятие получает оченьмаленькое количество заказов на ремонт сельскохозяйственной техники, авыполнение работы по техническому обслуживанию торгово-технологическогооборудования не оплачивается.
 
1.8 Общая характеристика цеха по ремонту комбайнов
Действующаяпроизводственная площадь ремонтной мастерской по ремонту комбайнов всоответствии с принятой технологией разделена на отдельные участки и рабочиеместа, представляющие единую технологическую линию. Для ремонта комбайнов быливыделены следующие рабочие места:
1.   Подразборка,наружная мойка, очистка, доставка и мойка комбайна.
2.   Разборкакомбайна на узлы и детали.
3.   Дефектация икомплектация узлов и деталей.
4.   Разборка исборка КПП и вариатора скорости движения
5.   Разборка исборка жатки.
6.   Разборка исборка молотильного аппарата.
7.   Разборка исборка мостов ведущих управляемых колес.
8.   Сборка комбайнаиз составных частей.
9.   Обкатка иокраска комбайна.
10.     Разборка и сборка бункера, площадки водителя и копнителя.
Кроме того, цех по ремонту комбайнов располагает токарно-механическимучастком с металлорежущими станками для изготовления и ремонта некоторыхдеталей, кузнечным, медницким, инструментальным участком, участком по ремонтудвигателей, его обкатки, цехом зарядки аккумуляторов, цехом регулировки топливнойаппаратуры и масляных насосов, цехом по ремонту электрооборудования.
Всеэти участки расположены в здании мастерской и изолированы от общего помещениястанками. Участок обкатки и покраски комбайна отделяются от общего цеха плотнойширмой.
Процессремонта комбайна в мастерской осуществляется на следующих рабочих местах:
Р.М.1. Подразборка, наружная очистка, доставка и мойка комбайна.
Общаяплощадь рабочего места составляет 98,5 м2. Для транспортировкикомбайна рабочее место оборудовано кран-балкой, грузоподъемностью до 3,2т.Рабочий, занимающийся разборкой, снабжен необходимым инструментом.
Р.М.2.Разборка комбайна на узлы и детали.
Отведеннаяпод разборку комбайна площадь составляет 81,2 м2. Снятые узлы иагрегаты при помощи кран-балки подаются на рабочие места по разборке и сборкеузлов и деталей.
Р.М.3.Дефектация и комплектация узлов и деталей.
Участокдефектации и комплектации состоит из двух смежных помещений. Склад запасныхчастей, площадью 78,5 м, оборудован стеллажами для хранения деталей. Учет расходазапасных частей ведется по номенклатурной тетради. Дефектацию и комплектациюузлов и деталей проводит один рабочий. Отдельного рабочего места по дефектациинет, она проводится по рабочим местам технологического процесса. Отдельныедетали и узлы дефектуются слесарями-ремонтниками по соответствующим рабочимместам, куда при необходимости вызывается дефектовщик. Смежная комната соскладом, площадью 20,5 м2, оборудована столом письменным, стулом.
Р.М.4.Разборка и сборка наклонной камеры.
Данноерабочее место занимает площадь 49,6 м2. Наклонная камера поступаетдля ремонта с Р.М.2. Оснащено рабочее место кран-балкой, грузоподъемностью 3,2т, электросварочным аппаратом, листовыми ножницами.
Р.М.5.Разборка и сборка КПП и вариатора скорости движения.
Рабочееместо по разборке и сборке КПП и вариатора изолировано от общего цеха изанимает площадь 54,2 м2. При работе используются кран-балка,грузоподъемностью 2 т. Имеются стенды для разборки и сборки коробок передач ивариаторов.
Р.М.6.Разборка и сборка жатки.
Площадьрабочего места по разборке и сборке жатки составляет 33,2 м2. Изподъемно-транспортного оборудования рабочее место оборудовано кран-укосина сэлектроталью грузоподъемностью 1 т. На данном рабочем месте имеется стенд дляремонта жатки.
Р.М.7.Разборка и сборка молотильного аппарата.
Площадьданного рабочего места составляет 62 м2.
Р.М.8.Разборка и сборка ведущих и управляемых колес.
Площадьрабочего места составляет 93 м2. Оснащено рабочее место кран-балкой,грузоподъемностью 3,2 т, стендами для проверки мостов ведущих и управляемыхколес, стендом для обкатки и сборки подборщика, ручным и винтовым прессом.
Р.М.9.Сборка комбайна из узлов и агрегатов.
Отведеннаяпод сборку площадь составляет 77 м2. При помощи кран-балки подаетсяна данное рабочее место узлы и детали с участков сборки узлов.
Р.М.10.Обкатка, испытание и окраска комбайна.
Данноерабочее место изолировано от цеха. Площадь рабочего места равна 49,5м2.
Р.М.11.Разборка и сборка площадки водителя, бункера и копнителя.
Площадь,отведенная под разборку и сборку площадки водителя, бункера, копнителясоставляет 62,5 м2.
Наосновании проведенного анализа мастерской о наличии технологическогооборудования, органастики и инструмента можно сделать некоторые выводы.
Многиерабочие места не дооборудованы такой органастикой как верстаки слесарные илишкафы инструментальные. Некоторые рабочие места не имеют специальных стендовдля разборочно-сборочных работ отдельных узлов.
Напроизводительность труда и качество выполняемых работ в значительной степенивлияют условия и состояние производственной санитарии.
Вусловиях цеха в этом отношении имеются некоторые упущения. На большинстверабочих мест освещенность ниже допустимой нормы. В зимний период температураниже допустимой. С участка покраски мастерской проникают газы, которыезагазовывают среду выше допустимой нормы Необеспеченность рабочих средствамизащиты от неблагоприятных условий (спецодежда, обувь).
Цельюдипломного проекта является разработка рекомендации по реконструкциипроизводственного корпуса по ремонту комбайнов. С целью повышения качестваремонта на основе достигнутой науки и передовой практики. Для этого необходиморешить следующие задачи:
–   расчет основных параметров производственного процесса и построениеграфика цикла производства;
–   определение количества рабочих;
–   расчет и подбор оборудования;
–   определение производственных и вспомогательных площадей мастерской;
–   общая компоновка и производственного корпуса и разработка графикагрузопотоков;
–   обоснование выбора подъемно-транспортных средств;
–   разработка конструкции для расточки подбарабанья комбайнов типа СК-5«Нива»;
–   определение экономической эффективности конструктивной разработки;
–   разработка технологического процесса восстановления подбарабанья;
–   разработка рекомендаций по охране труда;
–   экономическое обоснование результатов проектирования.

2. Проектированиецеха по ремонту комбайнов типа СК–5 «Нива»
 
2.1Программа цеха по ремонту комбайнов типа СК-5 «Нива»
Расчет оптимальнойпрограммы специализированного ремонтного предприятия выполняют по методике И.С.Левицкого исходя из количественного состава машин, которые будут подвергатьсяремонту на проектируемом предприятии; средних коэффициентов, учитывающихвозраст машин и зональные условия их эксплуатации, площади обслуживаемойтерритории [2].
В настоящем проектепрограмма ремонтной мастерской принимается в соответствии с планом Грачевской сельхозтехники.Производственная программа мастерской представлена в табл. 5.
5. Производственнаяпрограмма мастерской по капитальному ремонту комбайнов СК-5 «Нива» на 2005 г.Вид продукции Объем продукции, шт. Капитальный ремонт комбайна СК-5 «Нива» 200
2.2 Расчетобщей трудоемкости
Трудоемкость ремонтакомбайнов характеризуется затратой труда рабочих, необходимого для выполнениявсех операций технологического процесса при ремонте. Годовую трудоемкостьмастерской определяем по выражению [2]:
/> (1)
где Wпр – принятая производственнаяпрограмма предприятия, шт;
Тi – трудоемкость капитального ремонтаодного комбайна, чел.-ч.;
Кпр –коэффициент, учитывающий изменение трудоемкости ремонта комбайнов в зависимостиот годовой программы предприятия, Кпр = 1,25.
/>
 
2.3 Режимработы и годовые фонды времени предприятия
На предприятииустановлена пятидневная рабочая неделя с двумя выходными днями; работа ведетсяв одну смену по восемь целых две десятых часов.
Исходя из принятогорежима работы и действующего календаря устанавливаются номинальные идействительные фонды времени, оборудования и рабочих на предприятии [4].
При пятидневной рабочейнеделе номинальный годовой фонд времени работы рабочих и оборудованияопределяются по формуле:
/> (2)
где Кр – числорабочих дней в году;
tсм – продолжительность смены, ч;
Кп – числопредпраздничных дней, в которые сокращается рабочая смена;
tс – время, на которое сокращается смена впредпраздничные дни, ч;
n – число смен.
/>
Действительный годовойфонд времени работы рабочего Фд определяют вычитанием изноминального фонда времени всех потерь времени:
/> (3)
где Ко – общеечисло рабочих дней отпуска в году;
tсм – продолжительность рабочей смены,ч;
ηр –коэффициент потерь рабочего времени.
/>
Действительный годовойфонд времени работы оборудования рассчитывается по формуле:
/> (4)
где ηо –коэффициент использования оборудования с учетом числа смен.
/>
Действительный годовойфонд времени работы рабочего места без механизированного оборудования равенноминальному фонду времени.
К немеханизированномуоборудованию относят верстаки, стеллажи, приспособления, стенды и прочие безмеханических приводов.
 
2.4 Расчетосновных параметров производственного процесса и построение графика циклапроизводства
Чтобы спроектироватьрегулярное чередование выполнения всех операций по ремонту объектов на рабочихместах и обеспечить определенную ритмичность производства, определяем тактремонта.
Такт ремонта – этоинтервал времени, через который производят выпуск отремонтированных объектов.Поэтому часто его называют тактом выпуска [4].
Для проекта условнопринимаем, что все поступающие на ремонт комбайны были укомплектованы.
Тогда общий такт ремонтарассчитывается по формуле:
/> (5)
где Фд.о–действительныйгодовой фонд времени работы оборудования, ч
W – производственная программа, ед.
/>
Длительностьпроизводственного цикла ремонта комбайна характеризуется степенью организациипроизводственного процесса и означает продолжительность пребывания комбайна времонте.
Продолжительность пребываниякомбайна в ремонте наиболее точно определяется графическим путем [3]. Для этогодолжен быть построен график согласования ремонтных работ. Исходными данными дляпостроении графика является:
– последовательныйперечень работ, составляющих технологический процесс разборки и сборки, суказанием нормы времени и разряда по каждой работе;
– общий такт ремонта.
Построение линейногографика согласования ремонтных работ выполняется в следующейпоследовательности:
1. На листе вычерчиваемспециальную форму, в которую, пользуясь справочными данными [2], заносим номерарабочих мест, наименование работ в соответствии с принятой технологией ремонтакомбайнов, разряды работ и трудоемкость.
В перечень входятследующие работы:
1. Очистка комбайна отгрязи поживных остатков. Слив воды, масла и топлива. Наружная мойка наэстакаде, обдув сжатым воздухом. Снятие ремней, цепей, электрооборудования,аккумуляторных батарей и сдача на хранение. Установка комбайна на площадкухранения.
2. Доставка комбайна иагрегатов в производственный корпус на место разборки. Снятие жатки с наклоннойкамерой.
3. Снятие с комбайнадвигателя, топливного бака и топливопроводов, приемного битера, бункера,выгрузного шнека, зернового элеватора, колосового и зернового шнеков, решетногостана, вентилятора, клавишей соломотряса и грохота.
4. Доставка комбайна вкамеру наружной мойки, пропарка и промывка картера ведущего моста и коробкипередач. Наружная мойка комбайна и его агрегатов. Мойка крупногабаритныхкорпусов после разборки агрегатов.
5. Снятие с комбайнаплощадки для водителя, главного и заднего контрпривода, автомата сброса копны,вариатора ходовой части, гидросистемы, трубопроводов и шлангов, колебательноговала, валов соломотряса, граблин соломонабивателя, половонабивателя, звездочеки натяжных роликов. Отсоединение и откатка ведущего и управляемого мостов иустановка вместо них технологических тележек.
6. Разборка молотильногобарабана, приемного и отбойного битеров, зернового и колосового элеваторов,малого колосового и зернового шнеков.
7. Разборка бункера,грохота, решет, вентилятора, решетного стана, днища и клапанов копнителя,товарных решет и удлинителя.
8. Разборка площадки дляводителя, рулевого управления, ведущего и управляемого мостов, коробки передач,вариатора скорости.
9. Разборка главного изаднего контрприводов, автомата сброса копны, валов соломотряса, колебательноговала, граблин соломонабивателя и половонабивателя.
10. Мойка узлов и деталейкомбайна.
11. Мойка двигателя всборе.
12. Снятие с двигателятопливопроводов, топливного фильтра, форсунок и топливного насоса и егопривода, стартера и генератора, впускного и выпускного коллекторов, головкицилиндров, передаточного механизма газораспределения, масляного фильтра,пускового двигателя, нижней крышки картера и масляного насоса, крышки сшатунами.
13. Мойка узлов и деталейи удаление нагара.
14. Дефектовка деталейдвигателя.
15. Разборка и сборкаголовки цилиндров, шлифовка фасок, притирка клапанов и проверка качествапритирки, разборка и сборка масляного фильтра, испытание его. Замена поршневыхколец.
16. Установка снятыхузлов, подготовка двигателя к обкатке.
17. Обкатка и испытаниедвигателя по режимам, предусмотренным при замене поршневых колец, и контрольныйосмотр.
18. Мойка жатки снаклонной камерой и подборщиком.
19. Разборка жатки,наклонной камеры и подборщика.
20. Мойка деталей жатки,наклонной камеры и подборщика.
21. Сборка и обкатканаклонной камеры.
22. Сборка и обкаткаподборщика.
23. Ремонт, сборка,обкатка, регулировка жатки, шнека жатки; разборка и сборка мотовила.
24. Ремонт гидросистем.Проверка и устранение мелких неисправностей с частичной разборкой и заменойсальников, манжет, фиксаторов, уплотнительных колец.
25. Дефектация деталей иузлов комбайна и поставляемых запасных частей.
26. Комплектовка деталейкомбайна.
27. Сборка выгрузного,зернового, колосового и малого колосового шнеков; зернового и колосовогоэлеваторов, вентилятора, бункера, площадки управления и рулевого управления.
28. Сборка мостауправляемых колес и вариатора ходовой части. Сборка и обкатка ведущего моста икоробки передач.
29. Сборка и ремонтмолотильного аппарата комбайна и валов главного и заднего контрпривода.
30. Сборка грохота,решет, решетного стана и колебательного вала.
31. Проверка, правка исборка валов соломотряса.
32. Сборка узловкопнителя, обкатка граблин соломонабивателя.
33. Разборка, ремонт,сборка и обкатка транспортеров, элеваторных и втулочно-роликовых цепей.
34. Проверка, устранениенеисправностей и регулировка приборов электрооборудования. Проверка, мелкийремонт и зарядка аккумуляторных батарей.
35. Установка решетногостана, зернового и колосового шнеков и вентилятора очистки. Установкамолотильного устройства и грохота.
37. Установка валов иклавиш соломотряса, валов главного и заднего контрприводов, площадки управления,элеваторов, наклонного выгрузного шнека. Установка молотилки комбайна наведущий и управляемый мосты.
38. Установка приборовэлектрооборудования и монтаж электропроводки. Установка узлов гидросистемы итрубопроводов, узлов копнителя, холодная обкатка комбайна и регулировочныеработы, установка жатки.
39. Заправка маслом,топливом и водой. Горячая обкатка комбайна, устранение обнаруженныхнеисправностей.
40. Грунтовка, шпаклевкаместная и окраска комбайна.
А также входят в переченьи такие виды работ: слесарно-механические; станочные; кузнечно-термические;гальванические; полимерные; медницкие; деревообделочные и обойные работы.
2. Расчетная численностьрабочих на каждую операцию определяется из выражения:
/> (6)
где Тр –трудоемкость работ на определенном рабочем месте, чел.-ч.;
τо – тактремонта, ч.
3. Рабочие местакомплектуем в посты. Так как численность рабочих по каждой работе при расчете,не будет целым числом, принятое количество их определяем комплектованиемрабочих мест в посты по признаку сходимости выполняемых работ, близких поразряду до наиболее полной загрузки рабочего.
Загрузка рабочего накаждом посту составит:
/> (7)
где Рпр –принятое число рабочих на посту.
4. Число исполнителей наодном рабочем месте устанавливаем из характера и удобства выполнения работынесколькими исполнителями, массы и габаритов изделий.
5. Трудоемкость работ покаждому рабочему месту устанавливается, исходя из числа исполнителей на одномрабочем месте:
/> (8)
где Тр –трудоемкость данного вида работ, чел.-ч.;
Ро – числоисполнителей на одном рабочем месте;
Рпр – принятоеобщее число рабочих, необходимых для выполнения данного вида работ.
6. Данные по формированиюрабочих мест заносим в соответствующие графы таблицы линейного графикасогласования работ.
7. Продолжительностьвыполнения работ для каждого рабочего определяется по формуле:
/> (9)
где Кз –коэффициент, учитывающий загрузку рабочих мест (Кз = Зр/100).
8. Продолжительностькаждой работы в принятом масштабе (μt = 0,9 ч/см) откладываем на графике в виде отрезковпрямой, около которой цифрой указываем номер рабочего, выполняющего даннуюработу. В случае, когда несколько исполнителей на одном рабочем местепродолжительность выполняемой работы изображаем параллельными линиями, числокоторых равно численности исполнителей. При недостаточной загрузке рабочего наодном виде и догрузке его другим видом работ связь между указанными работами награфике показываем вертикальной линией.
9. По графику определяемдлительность цикла, отражающего только технологическое время (tтех.). Общая продолжительность циклапроизводства с учетом времени на контроль, транспортирование, комплектованиеперед сборкой и межоперационное время составит:
t = (1,10…1,15) tтех., (10)

Так как времятранспортировки учтено в графике согласования работ, выбираем меньший изкоэффициентов, тогда: t =1,1 · 49,33 = 54,2 ч.
Для оценки правильностиорганизации технологического процесса ремонта, спроектированного графиканеобходимо проверить равномерность распределения работы. Для этого строимломанную линию, представляющую собой нарастающий итог количествачеловеко-часов. Высоту Н делят на суммарную трудоемкость и устанавливаютмасштаб, т.е. количество миллиметров, приходящихся на чел.-ч.:
/> (11)
Характер ломанной линиипоказывает, насколько равномерно распределены работы в течение временипребывания данного объекта в ремонте. Чем ближе ломанная линия приближается кпрямой, тем равномернее распределены работы.
10. Устанавливаем главныйпараметр производства – фронт ремонта, т.е. число изделий, одновременнонаходящихся в ремонте. Его определяют по формуле:
/> (12)
/>
Это означает, что в мастерскойнаходится то пять, то шесть комбайнов. При этом пять комбайнов всегда находятсяв мастерской, а шесть комбайнов только в течении 0,2 такта.

2.5Определение состава участков и распределение трудоемкости по видам работ
Состав участковпроизводственного корпуса мастерской принимаем, исходя из технологическихпроцессов капитального ремонта комбайнов и данных типовых проектов ремонтныхпредприятий [5].
В состав мастерскойвходят следующие производственные отделения:
– разборочно-моечное;
– сборочное;
– отделение ремонтажаток;
– отделение ремонта ивосстановления деталей.
В состав производственныхотделений входят ряд участков, которые показаны на втором листе графическойчасти.
Распределение общейтрудоемкости по отделениям представлены в табл.6.
6. Распределение общейтрудоемкостиНаименование Трудоемкость, чел.-ч.
Разборочно-моечное отделение
Сборочное отделение
Отделение ремонта жаток
Отделение ремонта деталей
9602
16538
3720
17340
2.6 Расчет численностиработающих в цехе по ремонту комбайнов
Все работающие наремонтном предприятии в зависимости от выполняемой ими работы условноподразделяются на следующие группы: производственные рабочие, вспомогательныерабочие, младший и обслуживающий персонал, счетно-конторский персонал,инженерно-технические работники и аппарат управления [4].
Производственные рабочие– это люди, непосредственно выполняющие технологические операции ремонтаобъектов или изготовление новых изделий, выпускаемых предприятием: рабочие –мойщики машин, сборочных единиц и деталей; слесари – разборщики машин; слесарисборщики и регулировщики машин; станочники; столяры-плотники; кузнецы;сварщики; слесари по ремонту и зарядке аккумуляторов и др.
1. Определение количествапроизводственных рабочих разборочно-моечного отделения.
При расчете числа рабочихкакого-либо подразделения предприятия различают списочный и явочный составы.
Списочный составпроизводственных рабочих Рсп используем для расчета общего составаработающих в отделении, его рассчитываем по действительному фонду времени:
/>, (13)
где Тг –годовая трудоемкость какого-либо вида работ, ч;
Фд –действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч.
/>
Явочный составпроизводственных рабочих отделения Ряв определяется по номинальномуфонду времени:
/> (14)

где Фн –номинальный годовой фонд времени работы рабочего, ч.
/>.
Принимаем пятьпроизводственных рабочих разборочно-моечного отделения.
2. Определение количествапроизводственных рабочих сборочного отделения:
/>
Принимаем Рсп= 9.
Явочный состав рабочих отделения:
/>
Принимаем восемьпроизводственных рабочих.
3. Определение количествапроизводственных рабочих в отделении ремонта жаток.
Списочный состав работающихв отделении:
/>
Явочный состав рабочих вотделении:
/>
Принимаем двух человек.
4. Определениепроизводственных рабочих в отделение ремонта и восстановления деталей.
Списочный составработающих отделения:
/>
Принимаем Рсп= 9.
Явочный состав рабочихотделения:
/>
Вспомогательные рабочие –это люди, занятые обслуживанием основного производства ремонтного предприятия:наладчики станочного и технологического оборудования, станочники ислесари-ремонтники отделов главного механика и инструментального цеха,заточники режущего инструмента, дежурные электромонтеры ислесари-трубопроводчики, подсобные рабочие по обслуживанию транспортно-складскихопераций и др.
Число вспомогательныхрабочих определяется в процентном отношении от числа производственных рабочих.Для ремонтных предприятий в среднем принимают 14…17%.
/> (15)
/>
Принимаем четверыхвспомогательных рабочих.
Расчет числасчетно-конторского персонала, инженерно-технических работников и аппаратауправления выполняются по штатному расписанию в соответствии со структуройуправления.
В мастерской по ремонтукомбайнов имеется: начальник мастерской, бухгалтер, мастер.
 
2.7 Расчети подбор оборудования
Косновному оборудованию мастерской относится оборудование, на которомвыполняются наиболее сложные и трудоемкие операции ремонта комбайнов. Этомоечные машины, токарные, расточные и шлифовальные станки, стенды обкатки ииспытания и так далее.
Количествооборудования рассчитываем в соответствии с технологическим процессом,трудоемкостью выполняемых работ, тактом работы и фондами времени.Приспособления и оснастку комплектуем без расчета, исходя из условия выполнениявсех операций технологического процесса [4].
Расчетколичества оборудования для разборочно-сборочных работ.
Числоспециализированного оборудования находим из зависимости:
/> (16)
где Тс –трудоемкость разборочных и сборочных операций одного объекта, выполняемых наодном оборудовании, час;
Wо – число ремонтируемых объектов в год по программе.
К основному оборудованию для разборочно-сборочных работ можно отнестиследующие:
– стенд для разборки и сборки заднего контрпривода и рулевого управления:
/>
Принимаем один стенд ОР-6719.
– стенд для разборки, сборки и обкатке мостов:
/>
Принимаем один стенд ОР-6720.
– стенд для разборки и сборки коробок передач и вариаторов:
/>
Принимаем один стенд ОР-6709.
– стенд для разборки, обкатки и регулировки соломотрясов:
/>
Принимаем один стенд ОР-6702.
Остальное оборудование, приспособления и оснастки по технологическойнеобходимости.
Расчет количества оборудования для моечно-очистительных работ.
В технологическом процессе ремонта комбайнов очистка их выполняется внескольких стадиях: наружная очистка, очистка сборочных единиц и деталей,очистка отдельных деталей в специальных машинах.
Число моечных машин Nмопределяем следующим образом:
– для наружной очистки комбайна в сборе выбираем моечную машину ОМ-8036М.
/> (17)
где ∑W – годовая программа мастерской в физических единицах;
Фд.о – действительный годовой фонд времени работы моечноймашины с учетом сменности, ч;
qм – производительность моечной машины, ед./ч;
Км – коэффициент, учитывающий использование моечной машины повремени, Км = 0,85.
/>
Принимаем одну моечную машину.
– для наружной и внутренней очистки двигателей:
/>
Принимаем одну моечную машину ОМ-14241.
– для очистки сборочных единиц и деталей комбайна выбираем машинуОМ-1398.
/> (18)
где ∑Q – суммарная масса сборочных единиц и деталей,подлежащих очистке, т;
qч – часовая производительность моечной машины, т/ч;
Кз.м – коэффициент, учитывающий степень загрузки ииспользование моечной машины по времени, Км = 0,7.
/> (19)
где β – коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащихмойке, соответственно от общей массы комбайна без двигателя, (β =0,4…0,6);
/>– соответственно масса комбайна без двигателя, т.
/>
/>
Принимаем одну моечную машину.
Расчет оборудования для сварочных и наплавочных работ.
Число единиц сварочного и наплавочного оборудования определяем поформуле:
/> (20)
где ∑Тн – суммарная трудоемкость сварочно-наплавочныхработ, ч;
Кн – коэффициент, учитывающий использование этого оборудованияпо времени, Кн = 0,7…0,8.
/>
Принимаем три установки.
Установка для электроимпульсного покрытия с прерывателем ОКС-12296;трансформатор сварочный ТС-300; полуавтомат для сварки в среде углекислогогаза.
Число металлорежущих станков определяем по трудоемкости:
/> (21)
где Тст – общая годовая трудоемкость станочных работ, ч;
Кз – коэффициент загрузки станка по времени.
/>
Принимаем три токарных станка.
Расчет испытательных стендов.
Количество испытательных стендов определяем из выражения:
/> (22)
где tи –продолжительность обкатки и испытания данного объекта, ч.
ηп – коэффициент, учитывающий возраст объектов дляповторной обкатки и испытания (ηп = 1…1,05);
Тоб – общий такт ремонта;
К – коэффициент, учитывающий использование установки по времени (К =0,86…0,95).
Определим количество стендов для обкатки двигателя:

/>
Принимаем один обкаточно-тормозной стенд КИ-5274.
Определим количество стендов для обкатки комбайнов:
/>
Принимаем один обкаточный стенд ОПР-425М.
Количество остального оборудования для разного вида работ устанавливаемпо номенклатуре из графика согласования ремонтных работ по технологическимпараметрам и технологической необходимости [7].
Перечень подобранного оборудования используемого при капитальном ремонтекомбайнов, а также приспособлений приводится в спецификации к плану мастерской(Приложение 1).
 
2.8 Определение производственных ивспомогательных площадей ремонтной мастерской
К производственной площади предприятия относится площадь, занятаятехнологическим оборудованием, транспортным оборудованием, объектами ремонта,находящимися на рабочих местах и возле них, а также проходами междуоборудованием и рабочими местами [4].
Площадь производственных участков определяется по удельной площади наединицу ремонта по следующей формуле:
/> (23)
где W – программа предприятия в физических единицах;
fу – удельная площадь на единицу ремонта, м2[5].
Результаты расчетов производственных участков заносим в табл. 7.
7. Площади участков мастерскойПроизводственный участок
Удельная, м2
Общая, м2
Участок наружной мойки
Разборочно-моечный участок
Участок дефектации и комплектации
Слесарно-механический участок
Кузнечно-термический участок
Сварочный участок
Участок медницких работ
Участок жестянских работ
Полимерный участок
Гальванический участок
Деревообделочный и обойный участки
Участок ремонта электрооборудования
Участок гидросистем
Участок сборки узлов и агрегатов
Участок ремонта топливной аппаратуры
Участок ремонта двигателя
Участок сборки комбайна
Участок окраски комбайна
Участок заправки, регулировки и устранения неисправностей
Участок входного контроля
 Итого:
0,5
1,11
0,5
0,495
0,185
0,161
0,08
0,225
0,08
0,3
0,19
0,12
0,095
1,8
0,082
0,71
0,77
0,4
0,4
0,135
8,338
100
222
100
99
37
32
16
45
16
60
38
24
19
360
16
142
154
80
80
27
1667
 
К вспомогательным относятся площади, занятые в производственном корпусеучастками: отдела главного механика и главного энергетика; инструментальногоотделения; лабораториями; складскими, культурно-бытовыми и другими помещениями,а также магистральными проездами и проходами и т.д.
Площади вспомогательных помещений мастерской по ремонту комбайновопределяются укрупнено в принятом процентном отношении к площадямпроизводственных помещений: отдел начальника мастерской, бытовые помещения иглавного механика – 6%; инструментальная кладовая – 2%; складские помещения –3%.
/>
Действительная площадь мастерской позволяет разместить все эти участки иона равна 2160 м2.
2.9 Общая компоновка производственного корпуса и разработка графикагрузопотоков
Послеопределения размеров производственных площадей производится их компоновка, тоесть их взаиморасположение в пределах ремонтной мастерской. Взаимосвязь междуотделениями, ремонтируемых объектов, который должен соответствовать ходупроизводственного процесса. Направление грузопотока должно совпадать с ходомвыбранной схемы технологического процесса. Поэтому, анализируя действующиеремонтные предприятия, аналогичные проектируемому по профилю, выявляют, откуда,в какие производственные участки и с какой общей массой необходимо перемещатьгрузы в процессе ремонта. Значение массы транспортируемых грузов выражают впроцентах от общей массы транспортируемых грузов ремонтируемого объекта исоставляем таблицу распределения грузов по производственным участкаммастерской. Распределение грузопотоков мастерской по ремонту комбайнов типаСК-5 «Нива» дано в табл. 8.

8. Распределениягрузопотоков при ремонте полнокомплектных комбайновОткуда Куда Масса деталей, % от массы комбайна
  1 2 3
 
Участок приемки машин
Разборочно-моечное отделение
Контрольно-сортировочное отделение
Склад деталей, ожидающих ремонта
Кузнечное отделение
То же
Сварочно-наплавочное отделение
Слесарно-механическое
Разборочно-моечное отделение
Контрольно-сортировочное отделение
Рамное отделение
Обойное отделение
Отделение топливной аппара-туры и электрооборудования
Медницко-радиаторное отделение
Комплектовочное отделение
Склад деталей, ожидающих ремонта
Склад утиля                              
Кузнечное отделение
Сварочно-наплавочное отделение
То же
Слесарно-механическое отделение
То же
Полимерное отделение
100
75
20
1,5
1,5
2
30
30
15
5
25
5
2
30
5
 
 
отделение
То же
Полимерное отделение
Термическое отделение
Слесарно-механическое отделение
То же
Склад запасных частей
То же
Рамное отделение
Комплектовочное отделение
То же
Отделение топливной аппара-туры и электрооборудования
То же
Отделение ремонта двигателей
Испытательная станция
Медницко-радиаторное отделение
Обойное отделение
Сборочное отделение
Молярное отделение
Термическое отделение
Слесарно-механическое отделение
То же
Комплектовочное отделение
Сборочное отделение
Комплектовочное отделение
Отделение ремонта двигателей
Сборочное отделение
То же
Отделение ремонта двигателей
Сборочное отделение
Отделение ремонта двигателей
Сборочное отделение
Испытательная станция
Сборочное отделение
То же
>>
Молярное отделение
Участок сдачи
15
5
15
15
10
10
3
5
20
10
15
1,5
1,5
15
15
5
1,5
100 /> /> /> /> /> /> />
Подразделения,производственные участки корпуса размещены так, что основная масса агрегатов,громоздких деталей и других грузов транспортируется по наикратчайшему пути снаименьшим числом оборотных и перекрещивающихся грузов.
 
2.10 Обоснование выбора подъемно-транспортных средств
Подъемно-транспортныеустройства выбираются исходя из массы, частоты подъема, направления перемещениядеталей, габаритных размеров грузов и расстояние переноса [2].
Дляподбора подъемно-транспортных средств составляют таблицу распределения грузовпо подразделениям предприятия, в процентном отношении от полной массы комбайна.
Грузынаибольшей массы перемещаются по цепному транспортеру ТСН-160 вдоль цеха поремонту комбайнов.
Изопыта данного предприятия видим, что площадь, по которой происходит основноеперемещение грузов, в достаточной степени оборудовано кран-балками с пролетомдесять метров, грузоподъемностью 3,2 т и кран-балками с пролетом четыре метра,грузоподъемностью две тонны, а также четырьмя четырех метровымиконсольно-поворотными кранами с электрифицированными талями, грузоподъемностьюодна тонна.

3. Конструкторскаячасть
 
3.1 Анализсуществующих конструкций
При износе переднейкромки планок до радиуса более 1,5 мм подбарабанье необходимо переставить,перевернув его на 1800так, чтобы задние неизношенные кромкиоказались впереди. При износе обоих кромок подбарабанье обрабатывают различнымиприспособлениями, устанавливаемые на строгальные или токарные станки и др.
Одним из которых являетсяприспособление к токарному станку, которое изображено на четвертом листеграфической части. Которое состоит из: 1- патрон токарного станка; 2 – переднийкронштейн; 3 – резцовая головка; 4 – вращающийся центр задней бабки; 5 – заднийкронштейн; 6 – тяга; 7 – суппорт [11].
Для проточки подбарабаньяустанавливают вогнутой стороной вниз на передний и задний кронштейны,соединенные с суппортом станка. Резцовая головка приводится во вращение отшпинделя токарного станка. После расточки грани планок округляют напильником дорадиуса 0,5 мм во избежании повреждения зерна.
Основными недостаткамиэтого приспособления являются: неудобство крепления подбарабанья в кронштейнах;ненадежность крепления кронштейнов; возникновение вибрации борштанги, котораяустановлена в шпинделе токарного станка.
Также на четвертом листеграфической части изображен переоборудованный станок РР-4А.
Модернизированный станоксостоит из основания 1, на котором установлена станина 2, вала привода 6 сзакрепленной резцовой головкой 9 и резцами 8, получающего вращение от двигателя13 станка через муфту 3, передвижной каретки 18 для установки подбарабанья.Каретка вместе с подбарабаньем перемещается механизмом рабочего хода, которыйполучает движение от ходового винта 17, редуктора 5 и звездочки 4 [5].
Подлежащее расточкеподбарабанье 12 устанавливают на каретке 18 и закрепляют при помощи установкиконтрольных пальцев в отверстия щек и головок винтов 15. Регулировочные винты15 в стойках 14 позволяют перемещать подбарабанье относительно резцовой головки9 и регулировать их соосность. Соосности добиваются также при помощи секторныхшаблонов радиусом 287 мм, устанавливаемых на опоры 10 и 11. Резцы в головке 9устанавливают на заданный размер по индикатору закрепленному на опоре 10.Холостой ход каретки сообщает электродвигатель с редуктором 13. При хорошовыправленном подбарабанья растачивание ведут за один проход. Время нарастачивание подбарабанья составляет 30-32 мин при малом износе планок ибольшой подаче каретки (37,8 мм/мин) и 60-65 мин при большом износе планок ималой подаче каретки (18,2 мм/мин). Станок обеспечивает достаточную точностьрасточки подбарабанья.
Главным недостатком этогостанка является то, что он предназначен для расточки подбарабанья комбайна СК-4у которого оно отличается от конструкции подбарабанья комбайнов СК-5 и другихсовременных.
 
3.2Описание конструкции
Задача повышенияэффективности и качества выпускаемой продукции в полной мере относится кремонту комбайнов.
Важной задачей являетсякак можно больше восстановить деталей и повысить качество ремонта.
Среди мероприятий,направленных на решение поставленной задачи, можно выделить процессвосстановления рабочих кромок подбарабанья комбайнов. Для этого предлагаетсяприспособление к шлифовальному станку 3А423, которое изображено на пятом листеграфической части, которое состоит из резцовой головки и установочныхкронштейнов.
Данное приспособлениепозволяет увеличить универсальность шлифовального станка 3А423, так как принебольшом переоборудовании он может использоваться как для расточкиподбарабанья, так и для шлифования коленчатых валов и других цилиндрическихповерхностей.
Резцовая головка состоитиз ступицы на которую с натягом посажен диск, на котором расположены восемьрезцов под углом 450. Из них четыре резца расположены вдоль однойпрямой, а относительно друг к другу под углом 900. Другие четыререзца смещены вдоль диска на четыре миллиметра и также расположены вдоль однойпрямой. Такое расположение резцов позволяет так отрегулировать резцовуюголовку, что первые четыре резца установлены на один вылет, которые снижаютверхний слой металла, а другие четыре резца на другой вылет, которые производятчистовую обработку планок. При такой регулировке резцов мы уменьшаем время,которое необходимо для расточки подбарабанья.
 
3.3 Расчетшпонки на срез
В данной конструкциишпонка является деталью, на которую действует неравномерная нагрузка. Величинанагрузки зависит от того, с каким усилием действует резец на планку, чем меньшеусилие, тем меньше нагрузка на вращение вала 980 об/мин, диаметр вала dср = 59,5 мм.
Расчетное напряжениесреза равно [16]:
/>, (24)
где F – сила, действующая на шпонку, Н;
/>– площадь сечения шпонки, м;
/>– допустимое напряжение на срез, длястали – />кг/см2.
Определяем вращающиймомент:
/>, (25)
где Р – мощность,передаваемая электродвигателем, кВт.
Сила, действующая нашпонку определяется по формуле:
/> (26)
где V – линейная скорость, м/с.
/>
/>
Определяем напряжениесреза:
/>
283
Напряжение срезаудовлетворяет выражению />,следовательно, при максимальной нагрузке шпонку не срежет.
 
3.4Определение экономической эффективности конструктивной разработки
Конструктивная разработкапредставляет собой проект модернизации шлифовального станка 3А423 для расточкиподбарабанья комбайна типа СК-5 «Нива». Эффект от ее применения выражается вповышении качества ремонтной продукции и расширении технологическихвозможностей оборудования, в улучшении условий труда.
Для оценки экономическойэффективности конструктивной разработки необходимо рассчитать затраты наизготовление конструкции и ее балансовую стоимость, себестоимость единицыремонтно-обслуживающих работ, удельные приведенные затраты, коэффициентпотенциального резерва эффективности конструкции, показатели снижениятрудоемкости и роста производительности труда, срок окупаемости дополнительныхкапитальных вложений, годовую экономию или дополнительную прибыль.
Затраты на изготовлениеконструкции определяются по формуле:
/> (27)
где См – стоимость материалов применяемых приизготовлении конструкции, руб.;
Сп.д. – стоимость покупных деталей, руб.;
Сз.п. – заработная плата с отчислениямипроизводственных рабочих, занятых изготовлением и сборкой конструкций, руб.;
Со.п. – общепроизводственные накладные расходы,руб.
Стоимость основных материалов определяется по выражению:
См=SМiЦi, (28)
где Мi–масса израсходованного материала i-говида, кг;
Цi– цена одного килограмма материала i-го вида, руб.
Масса материала определяется формуле:
/> (29)
где Мr– масса готовой детали, кг;
А и n –постоянные, зависящие от вида материала детали, способов и методов ееизготовления, наличия механической обработки.
Затраты на изготовление конструкции приведены в табл. 9.
9. Затраты на изготовление деталейДетали
Мr, кг А n
Цi, руб/кг N, шт
См, руб
Планшайба
Кронштейн
Резцовая головка
Итого:
7
1
25
2,26
1,58
2,63
0,93
0,98
0,98
3,3
3,3
3,3
2
2
1
5
91,12
10,43
203,45
305
Стоимость покупных деталей определяется по ценам ихприобретения с учетом затрат на доставку. Стоимость покупных деталей приведеныв табл. 10.
10. Стоимость покупных деталейДетали Количество, шт. Стоимость единицы, руб. Стоимость, руб.
Болт
Шайба
Гайка
Итого:
34
42
12
2
1
3
68
41
36
145
Заработная плата производственных рабочих рассчитывается поформуле:
/> (30)
гдеСо.з.п — основная заработная плата, руб.;
Сд.з.п — дополнительная заработная плата, руб.;
Ссоц — отчисления на социальные нужды, руб.
Основнаязаработная плата определяется по формуле:
/> (31)
гдеТиз — трудоемкость изготовления элементов изделия, чел-ч;
Тсб — трудоемкость сборки, чел-ч;
Сч — часоваятарифная ставка рабочих исчисляемая по среднему разряду, руб.
Трудоемкостьизготовления элементов изделия определяется на основе пооперационных расчетов(Тиз = 8,2 чел.-ч).
Трудоемкостьсборки конструкции определяется по формуле:
/> (32)
гдеКс — коэффициент, учитывающий соотношение между полным и оперативнымвременем сборки (принимается равным 1,08);
tсб — трудоемкость сборки отдельных элементов конструкции, чел-ч.
/>
/>
/>
Дополнительная заработная плату можно принять в размере 5…12 % отосновной:
/> (33)
/>
Отчисления на социальные нужды определяются по формуле:

/> (34)
где Кот — коэффициент отчислений.
/>
/>
Общепроизводственные расходы вычисляют по формуле:
/> (35)
гдеRоп — процент общепроизводственных расходов, принимается по даннымпредприятия равным 225%.
/>
/>
Балансовая стоимость модернизированной конструкции определяется поформуле:
/> (36)
где Бб – балансовая стоимость конструкции в базовом, исходномварианте, руб.
/>
Полная заработная плата рассчитывается по формуле:

/> (37)
гдеСо.з.п — основная заработная плата, руб.;
Сд.з.п — дополнительная заработная плата, руб.;
Ссоц — отчисления на социальные нужды, руб.
Основная заработная плата определяется по формуле:
/> (38)
где Счi – часовая тарифная ставка i-ого разряда, руб.;
li – количество работников, оплачиваемых по i-му разряду, чел.;
g — ритм выполнения операций, шт/ч.
Величина g рассчитывается по формуле:
/> (39)
где l –количество рабочих, занятых в операции, чел.;
Туд – трудоемкость единицы ремонтной продукции,чел-ч./шт.
— по исходному варианту:
/>
/>
— по проектируемому варианту:

/>
/>
Амортизационные отчисления находятся по формуле:
/> (40)
где Б – балансовая стоимость конструкций, руб.;
а – норма амортизации, %;
Q – годовой объем работ на данной операции, шт.
/>
/>
Затраты на ремонт и техническое обслуживание рассчитываютсяпо формуле:
/> (41)
где r –норма отчислений на ремонт и техническое обслуживание, %.
/>
/>
Стоимость силовой электроэнергии:
/>
Себестоимость единицы ремонтных работ определяется как сумманайденных слагаемых:
/> (42)
/>
/>
Далее определяется по сравниваемым вариантам удельныекапитальные вложения:
/> (43)
/>руб./шт.;
/>руб./шт.
Удельные приведенные затраты определяются по формуле:
/> (44)
где Ен – нормативный коэффициент эффективностикапитальных вложений, Ен=0,12.
/>
/>
Полученные по вариантам величины удельных приведенных затратсравниваем, и при условии Iп
Расчет коэффициента потенциального резерва эффективностиконструкции производится в следующем порядке.
Подсчитываются удельные приведенные затраты на час работы побазовому и проектируемому вариантам по формуле:
/> (45)
/>руб./ч.;
/>руб./ч.
Определяется граница эффективности устройства по соотношениюритмов операции:
/> (46)
где /> — удельныеприведенные затраты по проектируемому и базовому вариантам, руб./ч.
/>
Подсчитывается фактическое соотношение ритмов операции:
/> (47)
где /> — ритмы операцийпо проектному и базовому вариантам, шт./ч.
/>
Определяем коэффициент потенциального резерва эффективности:
/> (48)
/>
Полученный коэффициент сопоставляем с нормативным (Кр.э.н> 0,1). Так как Кр.э > Кр.э.н, то мероприятиенаходится в зоне достаточной эффективности, его можно уверенно внедрять впроизводство.
Для варианта конструкции, подлежащего к внедрению,дополнительно рассчитываются следующие показатели.
Показатель снижения трудоемкости, %:
/> (49)
где /> – трудоемкостьединицы ремонтной продукции по базовому и проектируемому вариантам, чел.-ч./шт.

/>
Показатель роста производительности труда, в разах:
/> (50)
/>
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет:
/> (51)
/>
Дополнительная прибыль:
/> (52)
/>
11. Показатели экономической эффективности конструктивнойразработкиНаименование показателя Исходный вариант Проектируе-мый вариант
Балансовая стоимость, руб.
Годовой объем ремонтных работ, шт.
Трудоемкость единицы объема работ, чел-ч.
Показатель снижения трудоемкости, %
Показатель роста производительности труда, раз
Себестоимость единицы объема работ, руб./шт.
Удельные капитальные вложения, руб./шт.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет.
Дополнительная прибыль, руб.
Удельные приведенные затраты, руб./шт.
Ритм операции, шт./ч.
Коэффициент потенциального резерва эффективности конструкции.
4156
150
1,5
—
—
41,86
20,78
—
—
45,46
0,67
—
4771,57
200
1,1
26,7
1,4
39,06
23,86
1,1
560
41,92
0,91
0,17
Приведённые экономические показатели показывают, что капитальныевложения в проектируемом варианте снизились на 3 руб., удельные приведённыезатраты снизились в проектируемом варианте на 41%. Показатель ростапроизводительности труда 1,4 раза, коэффициент потенциального резерваэффективности 0,17, а срок окупаемости капитальных дополнительных вложений 1,1года.

4. Разработкатехнологического процесса восстановления подбарабанья
4.1Сведения о дефектах и предполагаемой программе восстановления
К основным дефектамподбарабанья относят изгиб планок в горизонтальной и вертикально плоскостях,изгиб и разрыв прутков, деформацию направляющего щитка и гнезда эксцентрикаподвески, разрушение сварных швов, изнашивание планок по высоте и скругление ихрабочих граней.
Изнашивание планокподбарабанья по высоте и вертикальный изгиб происходят неравномерно по длине,плавно возрастая от концов к середине, что приводит к нарушению зазоров навходе и выходе молотильного аппарата. Неплоскосность планок легко обнаружить,открыв противоположные мочки в панелях молотилки. Численное значениенеплоскостности можно определить, замерив щупом зазоры по концам и в среднейчасти молотильного аппарата или вычитая величину износа рифов. Принепрямолинейности планок, равной 4 мм, подбарабанье ремонтируют. Такжеопределяют суммарную величину неравномерности износа и прогиба бичей и планокпо их длине, которая не должна превышать четыре миллиметра.
Подвеску подбарабанья сдеформированным гнездом эксцентрика снимают и нагревают. Вводят оправку иударами молотка придают ей начальную форму.
Другие дефекты устраняютпри снятом подбарабанье. Техническое состояние деталей подбарабанья и надставкидолжно соответствовать параметрам, приведенным в табл. 20 [10].
Направляющий щиток сизгибом пять миллиметров и более снимают и выправляют ударами молотка направочной плите.
Изогнутые пруткивыправляют ударами молотка по специальной надставке, а порванные заменяют.Прутки изготавливают из проволоки диаметром пять миллиметров или используют отвыбракованного подбарабанья.
Неплоскостность планок вгоризонтальном направлении (по ходу движения хлебной массы) устраняют припомощи рычажного (ОПР-1780А) или гидравлического (ОР-6739) приспособлений.
При скруглении планокболее 1,5 мм их обрабатывают различными приспособлениями, устанавливаемые настрогальные или токарные станки.
Нарушение кривизнырабочей поверхности каркаса надставки или подбарабанья проверяют специальнымшаблоном. Если зазор между шаблоном и рабочей поверхностью планок больше 2 мм,каркас правят. Ручная правка каркаса – трудоемкая операция, требующаяопределенного навыка, и в мастерских хозяйств ее, как правило, не выполняют. Поэтомупри деформации каркаса подбарабанья или надставки, а также при и скруглении уних граней планок выше допустимых пределов эти узлы следует направлять наспециализированное предприятие, где имеется соответствующее оборудование.
Отремонтированное подбарабаньеустанавливают относительно молотильного барабана без перекосов, изменениемдлины болтов подвесок.
 
4.2Восстановление поперечных планок подбарабанья
Исходные данные.
Номер по каталогу –54-2-15-1Е
Масса, кг – 54,3
Материал – полосаБСт5Гпс-1
Износ рабочих кромокпланок Радиус рабочих кромок более 1,5 мм
Подефектная технологиявосстановления.
Разработка маршрутнойкарты
После выбораорганизационной формы восстановления подбарабанья (подефектная), ирационального способа его восстановления с разработкой ремонтного чертежанамечается план устранения дефекта и разрабатывается маршрутная карта.
Маршрутная картапредназначена для описания технологического процесса восстановления детали.
Маршрутная картапредставлена на девятом листе графической части и включает следующие операции:
005 моечная
010 дефектовочная
015 токарная
Моечная проводится вванной ОМ-1316 и включает в себя следующие операции: подготовка моечногораствора (сода кальцинированная); установка подбарабанья в ванну и выдержка;промывка водой подбарабанья.
Дефектовочная операциявключает в себя проверку износа рабочих кромок приспособлением РШ-1 (шаблонрадиусный).
Токарная проводится настанке 3А423 и включает в себя следующие операции:
1. установить деталь изакрепить;
2. точить поверхности выдерживаяразмеры d и i резцом 2103-0057 Т15К6;
3. снять деталь.

5. Охрана труда
5.1 Анализ состояния охраны труда вмастерской
В условиях роста механизации и интенсификациисельскохозяйственного производства особую актуальность приобретает проблема охранытруда рабочих. Забота об охране здоровья трудящихся о безопасности работы иусловиях труда постоянно находится в центре внимания нашего правительства ирассматривается как одна из важнейших задач.
Руководство и ответственность за организацию работы по охранетруда и производственной санитарии, проведение всей практической работы в целомпо отрасли механизации возложена на главного инженера. В мастерской эту задачувыполняет заведующий центральной ремонтной мастерской.
Основной задачей главных специалистов является обеспечениездоровых и безопасных условий труда на рабочих местах. Они руководят работойподчиненных им специалистов, направляя ее на предупреждение несчастных случаев,аварий, на улучшение условий труда и его безопасности.
Для уменьшения несчастных случаев, производственных травм изаболеваний, в дальнейшем полного отсутствия, должно уделяться больше вниманиясо стороны главного инженера и заведующего мастерской.
С работниками мастерской должны проводиться следующие видыинструктажа: вводный, первичный, на рабочем месте, повторный, внеплановый ицелевой.
Ознакомившись с состоянием работ по охране труда в мастерскойможно отметить ряд недостатков.
На многих производственных участках недоукомплектованыпожарные щиты огнетушителями, не производиться инструктаж и обучение рабочихдействиям на случай пожара.
В ремонтной мастерской также имеется ряд недостатков: частыеслучаи формального отклонения к проведения инструктажей. Спецодежда выдается невовремя и с большим отклонением от типовых норм; вентиляция помещений, гдепроводятся окрасочные работы комбайнов находится в неисправном состоянии;техническое освидетельствование кран-балки проводится формально; имеются случаиработы неисправными инструментами и оборудованием; электрооборудование используетсябез заземления, что не допускается в работе; наблюдается нарушение техникибезопасности производственными рабочими, что приводит к травматизму.
Анализируя «Акты о несчастных случаях на производстве», можносделать выводы, что наибольшее число несчастных случаев наблюдается привыполнении слесарно-монтажных работ. Это происходит из-за нарушений технологийремонта, отсутствие приспособлений для выполнения некоторых видов работ, атакже из-за нарушения техники безопасности.
Средства, отпускаемые на выполнение работ по охране трудаочень малы. В хозяйстве нет определенного лица, которое было бы ответственно заосвоение выделяемых средств, в результате чего эти средства бывают использованыне полностью, а за частую и не по назначению.
Следует сделать вывод, что работа проводимая по охране трудаи созданию нормальных условий работы, работникам мастерской находится на низкомуровне.
 
5.2 Мероприятия по улучшению условийи охраны труда в мастерской
Для улучшения условий и охраны труда в мастерскойпредлагается выполнить мероприятия.
При приеме на работу вцех по ремонту комбайнов главный инженер должен провести вводный инструктаж потехнике безопасности. Задача вводного инструктажа заключается в ознакомлениивновь поступающего работника с общими положениями и правилами техникибезопасности.
К ремонту следуетдопускать лица, прошедшие специальное обучение, получившие инструктаж потехнике безопасности и овладевшие практическими навыками безопасного выполненияработ.
Повторный инструктаж потехнике безопасности производить на рабочем месте по цеховому графику не реже,чем через 6 месяцев, а на участках повышенной опасности через 3 месяца.
Спецодежда не должнаиметь свисающих концов, волосы должны быть убраны под головной убор.Инструмент, приспособления, оснастка, подъемные механизмы и применяемоеоборудование должны быть исправны.
Грузоподъемные машины недолжны допускаться к работе без регистрации и технического освидетельствованияв соответствии с установленными правилами [20].
Открывать двери моечныхкамер следует не ранее, чем через пять минут после окончания мойки и включениявентиляции.
При наружной мойке машинпароводоструйным очистителем давление в системе при работе в режиме «пар» недолжно превышать 12 кгс/см2, а без подогрева – 8,5 кгс/см2.
При мойке узлов иагрегатов комбайна горячим раствором под давлением пользоваться защитнымиочками, а также резиновыми перчатками и сапогами.
Разборочно-сборочныеработы выполнять исправным инструментом, используя специальные съемники иприспособления.
Работу на токарном,сверлильном, фрезерном, строгальном и других станках поручать только темрабочим, которые имеют соответствующую квалификацию. На станках установитькожухи, защищающие рабочего от мелкой стружки. Во избежание захватыванияодежды, вращающие детали оградить легкими защитными устройствами.
Приводные механизмыпневматического молота, установленного в кузнице, оснастить защитнымиустройствами и приспособлениями.
При выполнениикузнечно-прессовых работ горные печи снабдить вытяжными зонтами, а рабочиеместа – приточно-вытяжной вентиляцией.
К сварочным работамдопускать лица, сдавшие экзамен и получившие право на выполнение этих работ.
Сварочный стол заземлить.Стул сварщика следует изолировать от пола, под ноги положить резиновый коврик.
Рабочее место сварщикаоборудовать вентиляцией. Места, где ведутся электросварочные работы, ограждатьпереносными щитами.
При газосварочных работахв помещениях, где находятся ацетиленовые генераторы, нужно точно выполнять всеуказания по зарядке и обслуживанию генераторов.
Во избежание взрыва отобратного удара пламени между ацетиленовым генератором или баллоном игазосварочной горелкой следует установить предохранительный затвор.
Кислородные баллоны нужноразмещать вне помещения в закрытых шкафах. Замерзший редуктор отогревать толькогорячей водой или воздухом.
Если кислородные баллонынеобходимо хранить в помещении мастерской, то их закрепить в вертикальномположении и установить на расстоянии не ближе 1 м от электрических приборов ине менее 5 м от открытого огня.
Окрасочные работы должныбыть безопасны на всех стадиях: очистка поверхностей под окраску, нанесениелакокрасочных материалов. При окрасочных работах должны быть предусмотренымеры, устраняющие условия возникновения взрывов и пожаров в покрасочныхкамерах, а также оборудовать вентиляцией.
Металлические частиэлектрооборудования, корпуса электродвигателей, генераторов и ручногоинструмента, каркасы распределительных щитов, кожухи распределительных сборок,трансформаторов и измерительных приборов, кожухи рубильников, магнитныхпускателей, выключателей, детали осветительной аппаратуры, металлическаяизоляция кабелей, трубы, в которых расположены провода, металлические оболочкипроводов, не находящиеся под напряжением, но могущие оказаться под в следствиинеисправности детали или элементов установок, надежно заземлить.
Электропроводку иарматуру силовой и осветительной сети в цехе необходимо надежно изолировать,защитить от влияния высокой температуры, механических повреждений и химическоговоздействия.
Пожарная безопасность объектадолжна быть обеспечена:
– системой предотвращенияпожара;
– системойпротивопожарной защиты;
–организационно-техническими мероприятиями.
Должны быть назначенылица ответственные за пожарную безопасность по участкам.
В определенном местемастерской должна быть установлена аптечка с необходимым набором медикаментов.На рабочих местах вывесить плакаты, предупредительные надписи по техникебезопасности и противопожарным мероприятиям. В местах, представляющихповышенную опасность, вывесить знаки безопасности [21].
Исходя из предложенных мероприятий, можно сделать вывод, чтовсе это будет способствовать улучшению условий труда, снижениюпроизводственного травматизма и заболеваемости среди работников мастерской, что,несомненно, скажется на повышении производительности труда.

5.3 Расчет вентиляции
При окрасочных работахкомбайнов, агрегатов и деталей покрасочные камеры должны быть оборудованывентиляцией, для чего необходимо произвести расчет, который включает в себяследующее:
1. Выбрать конфигурациюсети, которая должна обслуживать вентиляторную установку.
/>
Рис. 1. Схемамеханической приточно-вытяжной вентиляции:
1 – устройство для заборавоздуха; 2 – воздуховод; 3 – фильтр; 4 – калорифер; 5 – центробежныйвентилятор; 6 и 7 – приточные и вытяжные насадки; 8 – устройство для удалениявоздуха; 9 – вентиль; 10 – соединительный воздуховод.
2. Рассчитатьвоздухообмен по количеству выделяющихся вредных веществ:
/> (53)

где /> — количество вредноговещества, выделяющегося в помещении, мг/ч;
/> — допустимое содержание вредноговещества в воздухе помещения, />= 200мг/м2 [21];
/> — содержание вредного вещества вприточном воздухе, мг/м2.
Количество вредноговещества, паров и растворителей выделяющихся при окрасочных работахопределяется по формуле:
/> (54)
где S – площадь окрашиваемой поверхностиизделий, м2;
mр – доля летучих растворителей в красках, mр = 25% [20];
qр – расход лакокрасочного материала на 1 м2окрашиваемой поверхности (при распылении qр = 60…90 [19]).
/>
/>
3. Определяемпроизводительность вентилятора, мг3/ч:
/> (55)
где kз – коэффициент запаса (1,3…2,0) [19].
/>м3/ч.
4. Расчет для приточнойвентиляции:
а) Рассчитать потеринапора на прямых участках труб по формуле:
/> (56)
где ψт –коэффициент, учитывающий сопротивление труб (для железных труб ψт= 0,02 [1]);
Vср – средняя скорость воздуха нарассчитываемом участке воздушной сети (8…12м/с – для прилегающих к вентиляторуучастков, 1…4м/с – для удаленных [19]);
ℓт –длина участка трубы, м (1; 1,5; 1; 8);
dт – принятый диаметр трубы на участке, м (0,2).
/>
/>
/>
/>
б) Рассчитываем местныепотери напора в переходах, коленах:
/> (57)
где ψт –коэффициент, учитывающий потери в переходах [19];
/>
/>
/>
/>
в) Определим суммарныепотери напора Ну.ч (Па) на участке в целом на линии Нл поформуле:
/> (58)
/> (59)
где Нв – напорвентилятора.
/>
/>
/>
/>
/>
г) По номограмме выбираемвентилятор, безразмерное число А [19].
Номер вентилятора — №4.
Безразмерная величина А =3000.
КПД – ηв= 0,6.
д) Определив величины А иN, рассчитываем число оборотоввентилятора по формуле:
/> (60)
/>
е) Рассчитываем мощностьРдв электродвигателя для центробежного вентилятора по формуле:
/> (61)
где Нв –полное давление вентилятора, Па;
ηп – КПДпередачи (0,9…0,95).
/>
Выбираем электродвигатель4АА50А4У3 с мощностью Рдв = 4,0 кВт.
Трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель серии 4А(при синхронной частоте вращения 750 об/мин.) климатического исполнения У,категории 3 по ГОСТ 15150-69, общего применения предназначен дляпродолжительного режима работы от сети переменного тока с частотой 50 Гц.
5. Расчет для вытяжнойвентиляции:
а) Рассчитать потеринапора на прямых участках труб:
ℓт = 1;2,5; 8 м;
dт =0,2 м.
/>
/>
/>
б) Рассчитываем местныепотери напора в переходах, коленах:
/>
/>
/>
в) Определим суммарныепотери напора Ну.ч (Па) на участке в целом на линии Нл:
/>
/>
/>
/>
г) По номограмме выбираемвентилятор, КПД, безразмерное число А[1].
Номер вентилятора — №3.
Безразмерная величина А =4500.
КПД – ηв= 0,6.
д) Определив величины А иN, рассчитываем число оборотоввентилятора:
/>
е) Рассчитываем мощностьРдв электродвигателя для центробежного вентилятора:
/>
Выбираем электродвигатель4АL150А7У3 с мощностью Рдв =5,0 кВт.
Трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель серии 4А(при синхронной частоте вращения 1500 об/мин.) климатического исполнения У,категории 3 по ГОСТ 15150-69, общего применения предназначен для продолжительногорежима работы от сети переменного тока с частотой 150 Гц.
Таким образом, спроектированная система вентиляции вокрасочной камере является мощным средством регулирования чистоты имикроклиматических параметров воздуха и способствует улучшению самочувствиюработающих и повышению производительности труда.

6. Экономическоеобоснование проекта совершенствования процесса ремонтно-обслуживающегопроизводства
Экономическая оценкапроектных решений по совершенствованию технологии и организациипроизводственного процесса в ремонтной мастерской производится на основесравнения показателей работы предприятия при существующей технологиипроизводства и проектируемой.
Стоимость основныхпроизводственных фондов по исходному варианту:
/> (62)
где /> – балансовая стоимостьздания, руб.;
/>­­ — стоимость оборудования, руб.;
/> – стоимость приспособлений иинструмента, руб.
/>
Стоимость основныхпроизводственных фондов по проекту определяется по выражению:
/> (63)
где /> – дополнительныекапитальные вложения в оборудование, руб.;
/>­­ — дополнительные капитальныевложения в инструменты, руб.;
/> – балансовая стоимость разработаннойпроектантом конструкции, руб.
Дополнительныекапитальные вложения в оборудование определяются по формуле:
/>, (64)
где /> – балансовая стоимостьприобретаемого оборудования, руб.;
/> – балансовая стоимость заменяемогооборудования, руб.
/>
Аналогично рассчитываетсядополнительные капитальные вложения в инструменты:
/> (65)
где /> – балансовая стоимостьприобретаемого инструмента, руб.;
/> – балансовая стоимость заменяемогоинструмента, руб.
/>
/>
Годовой фонд заработнойплаты производственных рабочих определяется по формуле:
— по исходному варианту:
/> (66)
где Сч — часовая тарифная ставка, исчисленная по среднему разряду, руб.;
Кд– коэффициент начислений дополнительной зарплаты (Кд = 0,36);
Кот — коэффициент отчислений на социальные нужды;
Зт.б– затраты труда производственных рабочих, чел.-ч.
Затраты трударассчитывают по формуле:
/> (67)
где nп – число рабочих занятых на участке, чел.;
Фг– годовой фонд рабочего времени, ч.
/>
/>
/>
— попроектируемому варианту:
/>
Исчислениесебестоимости единицы ремонтной продукции:
/> (68)
где Сзп– заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сзч– затраты на запасные части, руб.;
Ср– затраты на ремонтные материалы, руб.;
Соп– общепроизводственные (цеховые) накладные расходы;
Nб — объем выполненных ремонтных работ,ед.
/>
/>
Трудоемкостьпродукции:
/> (69)
где Туд.б– трудоёмкость единицы ремонтной продукции, чел.-ч./ед.
/>
/>
Показательпроизводительности труда можно рассчитать по формуле:
/> (70)
/> чел.- ч / шт;
/> чел.- ч / шт.
6.1 Экономическая оценка проекта
Определяютсяудельные капитальные вложения по исходному и проектируемому вариантам:

/> (71)
где /> — стоимость основныхпроизводственных фондов, руб.;
N – годовой объемремонтных работ, ед.
/>
/>
Удельныеприведенные затраты по вариантам:
/> (72)
где /> — номинальный коэффициентэкономической эффективности капитальных вложений (/>);
/> — себестоимость единицы ремонтной продукции споправкой, руб.
/> (73)
где /> — отпускная цена попроекту, руб.;
/> — базовая отпускная цена, руб.
приэтом:
/> (74)
где /> — коэффициент изменениямежремонтного ресурса.

/> (75)
где /> — межремонтный ресурсдеталей по проектному и базовому вариантам, у.э.га.
/>
/>
/>
/>
Попроектному варианту:
/> (76)
/>
Коэффициентпотенциального резерва эффективности проекта рассчитывается в следующемпорядке.
Ритмыремонтного производства по исходному и проектному вариантам определяются поформуле:
/> (77)
где Ф –фонд рабочего времени, ч.
/>
/>
Удельныеприведенные затраты на час работы мастерской подсчитывается по формуле:
/> (78)
/> руб.шт/ч.
/> руб.шт/ч.
Границуэффективности проекта по соотношению ритмов ремонтного производства находят повыражению:
/> (79)
/>
Фактическоесоотношение ритмов производства:
/> (80)
/>
Коэффициентпотенциального резерва эффективности определяется по формуле:
/> (81)
/>
Полученныйкоэффициент сопоставляем с нормативным (/>).Так как />>/>, мероприятие находится взоне достаточной эффективности.
Трудоемкостьединицы ремонтной продукции по проекту рассчитывается по формуле:
/> (82)
где /> — затраты труда производственныхрабочих по проектному варианту, чел.-ч.
/> чел.-ч/шт.
Показательроста производительности труда, в разах:
/> (83)
/> раза.
Показательснижения трудоемкости, %:
/> (84)
/>

Срококупаемости дополнительных капитальных вложений (лет) определяется по формуле:
/> (85)
/>.
Коэффициентэкономической эффективности дополнительных капитальных вложений определяетсякак величина, обратная сроку окупаемости:
/> (86)
/>
Дополнительнаяприбыль подсчитывается по формуле:
/> (87)
/>
Прибыльот реализации продукции:
/> (88)
где R – выручка от реализации продукции,руб.;
/>– себестоимость всей реализованной продукции, руб.

/>
/>
Уровеньрентабельности, %:
/> (89)
/>
/>
Нормаприбыли, %:
/> (90)
/>
/>
Данныерасчетов приведены в табл. 12.
12. Экономическаяэффективность проекта технологии и организации производства в ремонтноймастерскойНаименование показателя Значение показателя для варианта исходного проектируемого
Стоимость основных производственных фондов, руб.
Производственная площадь, м2
Число производственных рабочих, чел.
Годовой объем работ, шт.
Трудоемкость единицы объема работ, чел-ч.
Показатель снижения трудоемкости, %
Себестоимость единицы ремонтной продукции, руб.
Удельные капитальные вложения на единицу ремонтной продукции, руб.
Удельные приведенные затраты, руб.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет.
Дополнительная прибыль, руб.
Уровень рентабельности, %.
Норма прибыли, %.
Коэффициент потенциального резерва эффективности проекта
1188534
2160
15
100
310,5
—
119202
11885,34
149236,7
—
—
20
200
—
3157368
2160
25
200
258,8
16,6
116601
15786,84
118495,4
1,5
47
349
0,26
Приведённыеэкономические показатели показывают, что снизились удельные приведённые затратына 30741,3 руб., при этом коэффициент потенциального резерва составил 0,26,снижение трудоёмкости составило 16,6%, уровень рентабельности увеличился на 27%. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений 1,5 года.

Заключение
Вданном проекте рассмотрены вопросы расчета оптимальной программы предприятия,основных параметров процесса ремонта зерноуборочных комбайнов по условиямремонтной мастерской ОАО Грачевской сельхозтехники, подсчитано количестворабочих, выбрано оборудование и производственные площади для размещения рабочихмест по ремонту комбайнов.
Вкачестве конструкторской разработки предлагается приспособление к шлифовальномустанку 3А423, которое позволяет повысить качество ремонта и увеличитьпроизводительность.
Разработанпроцесс восстановления поперечных планок подбарабанья комбайна, включающий всебя маршрутную карту, ремонтный чертеж, операционные карты и карты эскизов.
Экономическиерасчеты показывают, что при внедрении проекта в практику дополнительная прибыльсоставит 520200 руб., коэффициент потенциального резерва эффективности проекта0,26, а срок окупаемости капитальных вложений составит 1,5 года.

Список использованной литературы
 
1.  Рогов В.Е., Чернышев В.П. Дипломноепроектирование по ремонту машин. – Оренбург, 1996. – 86с.
2.  Серый И.С. и др. Курсовое и дипломноепроектирование по надежности и ремонту машин – М.: Агропромиздат, 1991. – 194с.
3.  Левицкий И. С. Организация ремонтныхработ и проектирование сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – М.: Колос,1977. – 240с.
4.  Бабусенко С.М. Проектированиеремонтно–обслуживающих предприятий. – М.: ВО Агропромиздат, 1990. –350с.
5.  Казанов В.К., Костенко С.И.,Черноиванов В.И. Ремонт зерноуборочных комбайнов. – М.: Колос, 1978. – 400с.
6.  Изансон Х.И. Зерноуборочные комбайны«Нива» и «Колос». – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Колос, 1980. – 416с.
7.  Семеннюк И.М., Гончар И.С., БасаргинВ.А. Справочник. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских колхозов исовхозов. – М.: Колос, 1975. – 315с.
8.  Шаткус Д.И. Справочник по комбайнам«Нива» и «Колос». – М.: Колос, 1976. – 208с.
9.  Комбайны зерноуборочные «Нива».Технические требования на капитальный ремонт. – М.: Госнити, 1990. – 199с.
10. Артемов М.Е.,Вишняков А.С. Справочник по ремонту зерноуборочной техники. – М.:Россельхозиздат, 1986. – 207с.
11. Левицкий И. С.Технология ремонта машин и оборудования. — М.: Колос, 1975. – 560с.
12. Певзнер Я.Д.Организация ремонта машин в сельском хозяйстве. – Л.: Колос,1970. – 400с.
13. Каталогоборудования и оснастки для ремонта и технического обслуживания тракторов испециальных уборочных машин. – М.: Госнити, 1986. – 330с.
14. Фомин С.Ф.Справочник мастера токарного участка. – М.: Машиностроение, 1971. – 240с.
15. Рогов В.Е.,Чернышев В.П. Проектирование технологических процессов при восстановлениидеталей и ремонте машин. – Оренбург: ТОО Полиграф, 1993. – 160с.
16. ЧернавскийС.А. и др. Проектирование механических передач. – М.: Машиностроение, 1984. –560с.
17. Анурьев В.И.Справочник конструктора машиностроителя. В 3-х т. – 6-е изд., перераб. и доп. –М.: Машиностроение, 1982.
18. Матвеев И. А.Пустовалов И. И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве.– М.: Колос, 1979. – 288с.
19. Канарев Ф.М.,Бугаевский В.В., Пережогин М.А. и др. Охрана труда. – 2-е изд. – М.:Агропромиздат, 1988. – 351с.
20. Шкрабак В.С.,Луковников А.В., Тургиев А.К. Безопасность жизнедеятельности всельскохозяйственном производстве. – М.: Колос, 2004. – 512с.
21. Денисенко Г.Ф.Охрана труда: Учебное пособие для инж.-экон. спец. вузов. – М.: Высш. шк.,1985. – 319с.
22. Рогов В.Е.Методические указания к оформлению дипломных проектов на факультете механизациис.-х. – Оренбург, 1982. – 58с.
23. ЛебедянцевВ.В., Рогов В.Е., Хижняк А.А. и др. Дипломное проектирование по ремонту машин.Методическое пособие для высших с.-х. учебных заведений, студентов факультетамеханизации. – Оренбург: Издательство ОГАУ, 1997.
24. ЛебедянцевВ.В. Экономическая оценка эффективности мероприятий по совершенствованиюремонтно-обслуживающего производства в АПК. Методические рекомендации длястудентов факультета механизации сельского хозяйства. – Оренбург: ОГАУ, 1996 – 35с.
25. ССБТ ГОСТ12.0.004-90. Организация обучения безопасности труда. Общее положение.
26.ССБТ ГОСТ12.3.005-91. Работы окрасочные. Общие требования безопасности.
27.ССБТ ГОСТ121.004-85 Пожарная безопасность.