ВВЕДЕНИЕ
Темой моего дипломного проекта является “Организацияаккумуляторного цеха автотранспортногопредприятия на 370 ЗИЛ-5301”. Аккумуляторныйцех занимает важное место в общем технологическом процессе АТП.
В наследствоот бывшего СССР России досталась сравнительно мощная инфраструктураавтотранспорта с разветвленной системой планирования организации перевозок ислужбой эксплуатации с достаточно современной технологической базой для ТО иремонте ПС АТ. Однако существенного повышения эффективности перевозочногопроцесса при одновременном снижении себестоимости перевозок оказалосьнедостаточно – требуются поиски новых оптимальных решений, тем более в условияхперехода всей экономики на рыночные отношения. Приватизация и акционированиебывших АТП с полной или частичной передачей в частную собственность, в томчисле и ПС, потребовало внести существенные изменения, как в организациюперевозочного процесса, так и в организацию ремонтной службы. Подверглосьзначительным изменениям, как в количественном, так и в качественном отношении,сама структура управления АТ. Так, например, бывшее Министерство АТ и шоссейныхдорог РФ вошло в объединенное Министерство Транспорта, работа которогонаправлена на объединение усилий, ранее разобщенных видов транспорта и созданиеединой транспортной системы, отвечающей современным требованиям рыночнойэкономики.
Однакоследует отметить, что ранее наработанные и отлаженные основные положенияэксплуатации, обслуживания и ремонта ПС АТ остались фактически без изменений,не считая отдельных “косметических” нововведений. По-прежнему, мощным рычагомповышения эффективности работы автотранспорта в целом является механизация иавтоматизация производственных процессов ремонтной службы в АТП с внедрением впроизводство новейших технологий, гаражного оборудования (в том числе изарубежных фирм). Для осуществления поставленных задач, отечественнаяпромышленность, несмотря на сложную экономическую обстановку, продолжаетрасширять номенклатуру выпускаемого гаражного оборудования практически для всехвидов работ и, в первую очередь, для выполнения трудоемких операций.Существенную роль в повышении производительности труда ремонтных рабочих, аследовательно в снижении себестоимости работ по ТО поточного метода, а в зонахТР специализированных постов (помимо универсальных), внедрение в производствоагрегатного метода ремонта, когда вместо неисправных узлов и агрегатов на а/мсразу же ставят заранее отремонтированные из оборотного фонда – это позволяетрезко сократить простой а/м в ремонте. Во вспомогательных цехах значительныйэффект дает использование маршрутной технологии, что позволяет сократитьнерациональные затраты рабочего времени.
Еще большеезначение будет придаваться соответственным видам диагностики, т.к. помимобыстрого и точного выявления различных отказов и неисправностей, оно позволяетпрогнозировать возможный ресурс ходимости а/м без ремонта, что в целомоблегчает заранее планировать оптимальные объемы работ по ТО и ремонту, а это,в свою очередь, позволяет наладить четкость организации работ всех звеньевремонтной службы АТП, включая вопросы снабжения. Опыт использования диагностикив АТП свидетельствует о значительном снижении аварийных ситуаций на линии потехническим причинам и о значительной экономии производственных ресурсов – до10-15 %. Осуществление поставленных задач перед ремонтной службой АТП позволит,помимо указанных положительных моментов, повысить общую культуру производства,создать оптимальные санитарно-гигиенические условия для рабочих. Другимнаправлением в повышении эффективной работы автотранспорта является выпускзаводами-изготовителями и внедрение в перевозочный процесс принципиально новоготипа ПС – от мощных автомобилей-тягачей автопоездов для междугородних перевозокдо минигрузовиков различного типа с повышенной маневренностью для городов(например, “Газели”, “Бычки”).
Осуществлениенамеченных мероприятий несомненно позволит более оперативно и в большем объемеосуществлять транспортный процесс при обслуживании населения и различныхзвеньев промышленности РФ, с одновременным уменьшением себестоимоститранспортных услуг, что позволит сделать автотранспорт РФ рентабельным,отвечающим современным требованиям.
1 ОРГАНИЗАЦИЯТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ автотранспортногопредприятия
Аккумуляторное отделение выполняет ремонт, зарядку иподзарядку АКБ. Во многих крупных автохозяйствах специалисты этого отделенияпроизводят и ТО АКБ при ТО-1 и ТО-2. В соответствии с технологией обслуживанияи ремонта АКБ и современными требованиями к производству в цехе в особо крупныхавтохозяйствах, помещение отделения разделяют на отделения приема, хранения иремонта (кислотное и зарядное).
Кислотноеотделение предназначается для хранения в стеклянных бутылях серной кислоты идистиллированной воды, а также для приготовления и хранения электролита, длячего используется ванна из свинца или фаянса. Она устанавливается на деревянномстоле, выложенном свинцом. В целях безопасности при разливе кислоты, бутылиустанавливают в специальные приспособления.
В помещениедля приема поступают неисправные АКБ. Здесь осуществляется контроль изтехнического состояния и определяется содержание работ по обслуживанию иремонту. Далее в зависимости от состояния они поступают в ремонт или наподзарядку.
Ремонтбатарей обычно осуществляется с использованием готовых деталей (пластин,сепараторов, баков). После ремонта батарея заполняется электролитом и поступаетв помещение для зарядки батарей. Заряженная батарея возвращается на а/м, скоторого она была снята или поступает в оборотный фонд.
АКБ обычнозакрепляются за автомобилями. Для этого на перемычках батареи ставится гаражныйномер а/м. В средних или небольших автохозяйствах аккумуляторное отделениеобычно распологается в двух помещениях. В одном осуществляются прием и ремонтбатарей, а в другом проводятся заправка электролитом и зарядка батарей./>2 РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙПРОГРАММЫИсходныеданные для проектированияИсходные данные Условные обозначения Данные, принятые к расчету Единицы измерения /> /> 1. Марка автомобиля __ ЗИЛ 5301ПО __ /> 2. Списочное число а/м
АС 370 шт. /> 3. Среднесуточный пробег автомобиля
1СС 90 км. /> /> 4. Число дней работы в году АТП
ДРГП 305 дн. /> /> 5. Число дней работы аккумуляторного цеха
ДОТД 305 дн. /> /> 6. Категория эксплуатации __ III __ /> 7. Продолжительность выпуска и возврата в парк __ 3 час. /> />
ПРИМЕЧАНИЯ:
1. Число дней работы аккумуляторного цеха для целейпланировки по методике техникума принимаем равным 305 дней.
3 КОРРЕКТИРОВАНИЕПЕРИОДИЧНОСТИ ТО ИПРОБЕГА ДО КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА
Нормативыпробегов корректируем исходя из следующих факторов:
1. Так как впроекте принята III категория эксплуатации, поправочный коэффициент К1на основании табл. №3 “Приложения” принимаем – К1 = 0,8;
2.Коэффициент К2, учитывающий модификацию подвижного состава,принимаем по табл. №3 “Приложения” равным – К2 = 1,0;
3.Коэффициент К3, учитывающий природно-климатические условия, длянашей центральной зоны по табл. №3 “Приложения” принимаем – К3 =1,0.
Результирующие коэффициенты для корректировкипринимаем следующими:
1) для периодичностиТО – КТО = К1 * К3 = 0,8 * 1,0 = 0,8
2) дляпробега до кап. ремонта – ККР = К1 * К2 * К3= 0,8 * 1,0 * 1,0 = 0,8
Нормативыпериодичности ТО (для новых моделей авто, для I категории эксплуатации)принимаем из табл. №1 “Приложения”, а нормативы межремонтного пробега до КР изтабл. №2.Марка автомобиля
Н1-ТО-1 (в км)
Н2-ТО-2 (в км)
НКР-КР (в км) ЗИЛ 5301ПО 3000 12000 300000
1. Производим корректировку пробега доТО-1:
L1= KTO * H1 = 0,8 * 3000 = 2400 км
2. Корректируем пробег до ТО-2:
L2= KTO * H2 = 0,8 * 12000 = 9600 км
3. Корректируем пробег до КР (цикл):
LЦ= ККР * НКР = 0,8 * 300000 = 240000 км
4 ОПРЕДЕЛЕНИЕПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ ПОТО ИКР ЗАЦИКЛ
За цикл принимаем пробегдо КРНаименование показателей, формулы Расчет Показатели расчета /> /> Количество КР ________
NКРЦ = 1 />
Количество ТО-2 за цикл: NЦ = LЦ/L2 — NКРЦ 240000/9600 — 1
N2Ц = 24 /> />
Количество ТО-1 за цикл: NЦ = LЦ/L1 — (NЦ+NКРЦ) 240000/2400 — (24+1)
N1Ц = 75 /> />
Количество ЕО за цикл: NЕОЦ = LЦ/LСС 240000/90
NЕОЦ = 2667 /> />
ПРИМЕЧАНИЕ:
Так как все планирование в АТП ведется на год, необходимопоказатели производственной программы за цикл перевести на годовую программудля всего подвижного состава АТП; с этой целью предварительно определяемкоэффициенты технической готовности (aТГ), использование парка автомобилей (aИ) и перехода отцикла к году (¦Г).
5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТАТЕХНИЧЕСКОЙ ГОТОВНОСТИ
Коэффициенттехнической готовности определяем с учетом эксплуатации а/м за цикл (ДЭЦ)и простоя автомобиля в ТО и ремонте за цикл эксплуатации (ДРЦ).Наименование показателей, формулы Расчет Показатели расчета /> />
Коэффициент технической готовности: aТГ = ДЭЦ/ДЭЦ+ДРЦ, 2667/2667+68
aТГ = 0,97 /> />
где ДРЦ — простой за цикл в ТО и ремонте: ДРЦ = ДК+LЦ/1000 * ДОР*СР, 8 + 240000/1000 * 0,25
ДРЦ = 68 дн. /> />
ДК — простой в КР на АРЗ, по табл. №4 «Приложения» принимаем — ДК = 16 дн., Ввиду централизованной доставки авто с АРЗ, для целей планиров. норму простоя снизить на 50%
ДК = 8 дн. /> />
ДОР*СР — удельный простой в ТО и ТР на 1000 км пробега, по табл. №4 «Приложения» принимаем — ДОР*СР = 0,5 дн., В связи с частичным проведением ТО и ТР в межсменное время также можно снизить на 50%
ДОР*СР = 0,25 дн. /> /> />
ДЭЦ — число дней эксплуатации авто за цикл: ДЭЦ = NЕОЦ = LЦ/lСС 240000/90
ДЭЦ = 2667 дн. /> />
6 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЭФФИЦИЕНТАИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПАРКА
Данный коэффициент определяем с учетом числа дней работыпарка в году – ДРГП (по заданию) по формуле:
a= aТГ * ДРГП/365 = 0,97 * 305/365 = 0,81
7 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ИКРКак указывалось выше, этот коэффициент определяем с цельюперевода цикловой производственной программы на годовую:
nГ= aИ * 365/ДЭЦ = 0,81 * 365/2667 = 0,11.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ИКР ПО ВСЕМУ ПАРКУ ЗА ГОДРасчетная формула Расчеты Показатели расчета
NКРГ = NКРЦ * nГ * АС 1 * 0,11 * 370
NКРГ = 41
N2г = N2ц * nГ * АС 24 * 0,11 * 370
N2г = 977
N1г = N1ц * nГ * АС 75 * 0,11 * 370
N1г = 3052
NЕОГ = NЕОЦ * nГ * АС 2667 * 0,11 * 370
NЕОГ = 108546
Примечание.
Показателирасчета – NКРГ, N2г, N1г, NЕОГ –округляем до целых чисел.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ТО ПО ПАРКУ ЗА СУТКИРасчетная формула Расчеты Показатели расчета
N2сут = N2г/DРГ ЗОНЫ ТО-2 977/305
N2сут = 3
N1сут = N1г/DРГ ЗОНЫ ТО-1 3052/305
N1сут = 10
NЕО СУТ = NЕОГ/DРГ ЗОНЫ ЕО 108546/305
NЕО СУТ = 355
Примечание.
1. Показателирасчета – N2сут, N1сут, NЕО СУТ – округляем доцелых чисел.
2. Так какзоны ТО-1 и ТО-2 в большинстве АТП по субботам и воскресеньям и в праздничныедни не функционируют, а зоны ЕО действуют столько, сколько работает весь парк,т.е. ДРГ ЗОНЫ ЕО = ДРГП парка (по заданию).
Принимаем:
ДРГ ЗОНЫТО-2 = 305 дн.
ДРГ ЗОНЫТО-1 = 305 дн.
ДРГ ЗОНЫ ЕО = 305 дн.
8 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ГОДОВОЙТРУДОЕМКОСТИ РАБОТ ЦЕХА
Годовая трудоемкость работ для цехов иотделений АТП берется как доля от общей трудоемкости работ по ТР для всегопарка, а та, в свою очередь, определяется по формуле:
ТТР = LГП * tТР,где:
LГП – общий годовой пробег всегоподвижного состава АТП (в тысячах км);
tТР – удельная трудоемкость по ТР,дается на каждые 1000 км пробега авто и прицепов парков;
LГП – определяем по формуле:
LГП = 365 * aИ * lСС *АС = 365 * 0,81 * 90 * 370 = 9845145 км.
tТР – берем из табл. №5 “Приложения”и принимаем –
tТР = 4,8 чел.-час.
Т.к. указанные нормативы даются для основныхбазовых моделей новых автомобилей, для I категории эксплуатации – необходимопроизвести корректировку tТР с учетом поправочных коэффициентов – К1,К2, К3 и т.д., причем берем их значения из таблиц“Приложения” для корректирования “трудоемкости”, а не “пробегов”, как ранее.
К1 – коэффициент, учитывающийкатегорию условий эксплуатации.
К1 = 1,2
К2 – коэффициент, учитывающиймодификацию подвижного состава.
К2 = 1,0
К3 – коэффициент, учитывающийприродно-климатические условия.
К3 = 1,0
К4 – коэффициент, характеризующийпробег автомобилей парка с начала эксплуатации (из табл. №3 “Приложения”), иусловно принимаем равным 1.
К4 = 1,0
К5 – коэффициент, характеризующийразмер АТП и, следовательно, его техническую оснащенность, принимаем из табл.№3 “Приложения”.
К5 = 0,85.
Теперь определяем результирующий коэффициентдля коррекции уд.трудоемкости – КТР, по формуле:
КТР = К1 * К2* К3 * К4 * К5 = 1,2 * 1 * 1 * 1 * 0,8 = 1,02.
Производим корректировку удельной нормативнойтрудоемкости tТР:
t¢ТР = tТР * КТР = 4,8 * 1,02 = 4,9чел.-час.
Определяем годовую трудоемкость по ТР повышеуказанной формуле:
ТТР = LГП/1000 * t¢ТР = 9845145/1000 *4,9 = 48241 чел.-час.
Определяем долю работ от ТТР,приходящую на аккумуляторный цех по табл. №8 “Приложения”.
Доля отд. = 0,03.
Определяем годовую трудоемкость цеховых работдля аккумуляторного цеха АТП по формуле:
ТГ ОТД = ТТР * Доля отд.= 48241 * 0,03 = 1447 чел.-час.
Все показатели годовых трудоемкостей округляемдо целых чисел.
Так как организация работ в отделениипланируется мной с учетом новейших рекомендаций НИИАТ, с внедрением основныхположений НОТ, с применением новых моделей гаражного оборудования,производительность труда в отделении возрастет как минимум на 10%, акоэффициент повышения производительности труда составит:
КПП = 0,9.
Тогда проектируемая годовая трудоемкость работв цехе составит:
Т¢ГОТД. = ТГ ОТД. * КПП= 1447 * 0,9 = 1303 чел.-час.
Высвобождаемая годовая трудоемкость за счетнамеченного повышения производительности труда (по сравнению с общепринятымисуществующими нормами) – составит:
ТГ ВЫСВ. = ТГ ОТД. — Т¢Г ОТД. = 1447 – 1303= 144 чел.-час.
9 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВАРАБОЧИХ В АККУМУЛЯТОРНОМ ЦЕХЕ
Определяем количество технологическинеобходимых рабочих (кол-во рабочих мест) по формуле:
РТ = Т¢ГОТД./ ФМ = 1303/2070 = 0,6чел.
Принимаю: РТ = 1 чел.,
где ФМ – действительный фондрабочего места (с учетом количества дней работы в году отделения ипродолжительности смены), по табл. №10 “Приложения” методического пособияпринимаем:
ФМ = 2070 чел.-час.
Определяем штатное (списочное) кол-во рабочих:
РШ = Т¢Г ОТД./ФР= 1303/1820 = 0,7 чел.,
где ФР – действительный фондрабочего времени с учетом отпусков, болезней и т.д., принимаем по табл. №10“Приложения” –
ФР = 1820 чел.-час.
Таким образом, штатное количество рабочихотделения окончательно принимаю: РШ = 2 чел.
Примечание: Исходя из технологическойнеобходимости и опыта работы принимаю РШ = 2 чел.
10 ОПРЕДЕЛЕНИЕПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ ЦЕХА
Определяем общую площадь, занимаемую в планеоборудованием и организационной оснасткой, по формуле:
FСУМ = F¢СУМ+ F¢¢СУМ = 1,697+ 14,345 = 16,042.
Расчетную площадь цеха определяем по формуле:
FЦЕХА = FСУМ * КПЛ= 16,042 * 3,5 = 56,147,
где:
КПЛ – коэффициент плотностиоборудования для данного цеха, учитывая специфику и безопасность работ;
КПЛ принимаем из табл. №11“Приложения” равным – 3,5.
Учитывая, что новые здания и помещения строятобычно с сеткой кратной – 3 м, а наиболее распространенные габариты цеховявляются: 6*6, 6*9, 6*12, 9*9, 9*12, 9*24 и т.д. – принимаю размер цеха равным– 6*9 м.
Тогда площадь цеха составит 54 м2.
ВЕДОМОСТЬНА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХА№ п/п Наименование
Количество Габарит. размеры (мм)
Площадь в плане (общая) м2 Энергоемкость (общая) квт Марка или модель 1 Трансформатор 1 400´200 0,080 20 покупной сварочный 2 Электрополотенце 1 200´150 0,030 0,6 покупной 3 Выпрямитель 2 500´400 0,400 2,13 ВАГЗ 120-60 4 Силовой щит 1 300´150 0,045 ____ покупной 5 Электродистиллятор 1 150´150 0,022 3 ДЭ-6 6 Установка для приготовления 1 1400´800 1,120 ____ разработка электролита СКБ АМТ 7 Электродрель для 1 500´200 0,100 2 разработка высверливания штырей СКБ АМТ 8 Струбцины для подсборки 2 150´150 0,045 ____ покупной пластин 9 Электротигель для 1 200´200 0,040 20 покупной свинца 10 Установка для раздачи 1 900´900 0,810 ____ разработка электролита СКБ АМТ
ВЕДОМОСТЬ НА ПОДБОРКУ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА№ п/п Наименование Коли- чест- во Габарит. размеры (мм)
Площадь в плане (общая) м2 Тип, модель 1 Стеллаж с вытяжкой 2 1500´800 2,4 ОГ-04-ООО для зарядки батарей 2 Стеллаж для спец.зарядки 1 1000´800 0,8 собств. батарей изготовл. 3 Шкаф секционный для 1 600´300 0,18 собств. пропитки АКБ с вытяжкой изготовл. 4 Ванна для слива электролита 1 1000´1000 1,00 ПА-03-ООО 5 Верстак для разборки АКБ 1 1200´300 0,36 Э-403 6 Переносной ларь для свинца 1 150´300 0,045 собств.изготовл. 7 Комбинированная ванна-верстак 1 1500´300 0,45 разработка СКБ АМТ 8 Верстак для подсборки пластин 1 1000´300 0,3 собств.изготовл. 9 Верстак для сборки батарей 1 1200´300 0,36 собств.изготовл. 10 Шкаф секционный 1 600´300 0,18 собств.изготовл. 11 Тележка-стеллаж для 1 1350´600 0,81 разработка запчастей и материалов СКБ АМТ 12 Ларь для отходов свинца 1 600´600 0,36 разработка герметичный СКБ АМТ 13 Стеллаж для батарей 2 1200´400 0,96 Э-405 14 Ящик для мусора 2 400´200 0,16 покупной 15 Тумбочка для приборов 1 600´600 0,36 покупной 16 Стол канцелярский 1 1200´500 0,6 покупной 17 Стол для контроля АКБ 1 1200´600 0,72 собств.изготовл. 18 Шкаф для выпрямителей 1 1200´600 0,72 собств.изготовл. 19 Тележка для транспортировки 2 700´400 0,56 собств.изготовл. батарей 20 Тумбочка бытовая 1 700´700 0,49 покупной 21 Тележка для транспортировки 1 1150´756 0,87 П-206 кислоты в бутылях 22 Стол под установку для 1 1000´700 0,7 собств.изготовл. раздачи электролита 23 Бутыль с кислотой 2 600´600 0,72 покупной 24 Раковина 1 400´600 0,24 покупной
ВЕДОМОСТЬНА ПОДБОРКУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ ЦЕХА№ п/п Наименование Коли-чест во Тип или модель 1 Комплект аккумуляторщика 1 Э-412 2 Комплект оборудования и 1 КИ-389 приспособлений для ТО батарей 3 Прибор для проведения 1 КИ-1093 восстановительного цикла за- ряда-разряда
11 ПРЕДЛАГАЕМАЯОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Аккумуляторный цех в моем проекте имеетгабаритные размеры – 6*9 и, соответственно, площадь 54 м2. Так как вцехе имеются зоны со специфическими условиями труда, предлагаю разделить цех начетыре отделения:
1. Отделение “ПРИЕМА и КОНТРОЛЯ”
3,3*2,9 9,57 м2
2. “РЕМОНТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”
6,1*3,7 22,57 м2
3. “ЗАРЯДНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”
4,8*2,7 12,96 м2
4. “КИСЛОТНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ”
2,2*4,1 9,02 м2
Раздельные цеха предлагаю проводить с помощьювысокоэффективных вентилирующих прозрачных перегородок (разработка СКБ МАК).Пол во всех отделениях должен быть выложен метлахской плиткой, окраска стеннеяркого цвета. Нижнюю часть стен предлагаю выложить кафельной плиткой навысоту 1,5 м.
По соседству с аккумуляторным цехом должна бытьрасположена зона ТО-2, электротехнический и карбюраторный цеха, как наиболеетяготеющие по технологическому процессу, применяемому в АТП.
“Кислотное” отделение должно иметьсамостоятельный выход на улицу. Неисправные батареи поступают из зоны ТО-2 порольгангу, соединяющему зоны ТО-2 и аккумуляторный цех, на пост приема иконтроля батарей, где уточняются неисправности батарей. Затем батареитранспортируются на тележке, либо в “зарядное” отделение для подзарядки, либо в“ремонтное” отделение для проведения необходимых работ по ТР батарей.
В “ремонтном” отделении все оборудованиерасположено в порядке продвижения работ по ремонту батарей, т.е. внедряетсянаправленная маршрутная технология (разработка СКБ МАК). Для уменьшенияненужных переходов и для повышения производительности труда на всем протяжениилинии по ремонту батарей установлен рольганг.
Отходы, получаемые при ремонте, складируются вгерметичные лари для отходов (разработка СКБ МАК). Все зап. части и материалыподвозятся на специальной тележке – стеллаже (разработка СКБ АМТ).Отремонтированные батареи поступают также по сквозному рольгангу в цех(отделение) зарядки и заправки батарей. Зарядка и пропитка производится припомощи специальной установки для раздачи электролита (изготовление электролитапроизводится в “кислотном” отделении, где также применена специальная установкадля приготовления электролита). Готовые к применению батареи складируются настеллаже для хранения батарей, откуда затем поступают опять в зону ТО-2 дляустановки их на автомобиль.
Не принадлежащие к ремонту батареи вывозятся изцеха.
12 ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИПО ВНЕДРЕНИЮ ЭНЕРГОСБЕРЕГАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЙ И ЭКОНОМИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ В АТП
Защита окружающей среды от вредного воздействияАТ ведется по многим направлениям, часть из которых должна стать полемдеятельности выпускников автотранспортных учебных заведений и которые я наметилк внедрению в своем проекте.
В настоящий момент разработано и повсеместновнедряется свыше 30 стандартов по природоохранным мероприятиям. В частности, недопускается ввод в эксплуатацию АТП (и др.промышленных объектов) до окончанияих строительства и испытания очистных и пылегазоулавливающих сооружений иустройств. Вредное влияние АТ на окружающую среду происходит по двумнаправлениям:
1) прямое негативное воздействие а/м наэкологию, связанное с выбросами огромного кол-ва вредных токсичных веществ ватмосферу и с повышенным шумом от работы а/м на линии;
2) косвенное влияние исходит от организации ифункционирования АТП по обслуживанию и ремонту а/м, гаражей-стоянок,топливо-заправочных станций и т.д., занимающих большую и ежегодноувеличивающуюся площадь, необходимую для жизнедеятельности человека и, в первуюочередь, в черте крупных городов-мегаполисов.
По данным природоохранных организаций в Москвеоколо 90% всех выбросов вредных токсичных веществ приходится на АТ.
В связи с увеличивающимся дефицитомэнергоресурсов разработан целый комплекс внедрения в производствоэнергосберегающих техгологий, в т.ч. для АТП.
В связи с вышеизложенным, я предлагаю созданиесовременного производства, отвечающего экологическим требованиям с устройствомсовременной системы приточно-вытяжной вентиляции с внедрением системыпылесборников, фильтров газоуловителей и т.д. В АТП, в целом, должна бытьвнедрена современная диагностика с использованием высокоточных электронныхприборов и т.д. для своевременного выявления а/м с неисправной системойпитания, зажигания и т.д., параметры работы которых не отвечают экологическимтребованиям, а также создание соответствующих цехов, постов и рабочих мест дляустранения неисправностей в указанных системах (путем проведения необходимыхрегулировок, замена неисправных узлов и деталей и т.д.).
С целью экономии электроэнергии для освещения вдневное время на постах ТО и ремонта и на рабочих местах во вспомогательныхцехах предлагаю максимально использовать естественное освещение путем созданиясовременных широкоформатных оконных проемов, а в верхней части производственныхкорпусов – “фонарей” дневного освещения большой площади. Соответственно должнапроизводиться расстановка оборудования в цехах (чтобы не загораживать световойпоток) и расположение постов с а/м. Предлагаю для каждого поста и рабочегоместа разработать оптимальный технологический режим работ, чтобы свести доминимума время на проведение операций и тем самым снизить расход электроэнергиии материалов. Все энергопотребители, начиная от светильников искусственногоосвещения и кончая электроприводом силовых установок, стендов и приборов,должны быть оснащены элементами автоматики для их отключения от сети поокончанию работ.
Для сохранения тепла в ремзонах (а,следовательно, и в цехах) их следует оснащать воротами с механизированнымоткрытием и тепловой завесой с нижним расположением (одним из лучших типовворот признаны ворота складывающегося типа с вертикальным подъемом). В зоне ЕОАТП с постами для мойки а/м предлагаю разместить систему для повторного(многократного) использования воды, с внедрением новейших очистных сооруженийтипа “КРИСТАЛЛ” и т.д.
Механизированные установки в зоне необходимооснастить на входе и выезде из поста гибкими командоконтроллерами с датчикамидля автоматического включения-выключения установок, что также даст большуюэкономию.
Это лишь часть мероприятий экологического иэнергосберегающего характера, которые я предлагаю внедрить в своем проекте.
13 СОВРЕМЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯК ПРОИЗВОДСТВУ В ЦЕХЕ
Для повышения качества ремонта и повышенияпроизводительности труда рабочих, я в своем проекте предлагаю следующиемероприятия:
1. Повсеместное внедрение соответствующих видовдиагностики; это позволяет резко сократить время на обслуживание конкретныхнеисправностей и выявить возможные ресурсы ходимости без ремонта.
2. Внедрение передовых методов организациипроизводства прогрессивной технологии.
3. С целью повышения производительности труда,качества работ и общей культуры производства в цехе, внедрить разработанную СКБАМТ направленную маршрутную технологию (при этом до минимума снижаютсянерациональные переходы рабочих, технологический процесс происходит с учетомсамых современных требований).
4. Предлагаю периодически, силами сотрудниковПТО, проводить хронометраж на рабочих местах с целью сравнения затрачиваемоговремени с общепринятыми нормами для выявления неучтенных резервов и причинповышения этих норм.
5. С целью улучшения условий труда рабочих,предлагаю провести ряд санитарно-гигиенических мероприятий (чистота помещений,исправная вентиляция, хорошее освещение, установка звукоизоляционныхперегородок, поддержание искусственного климата).
14 КАРТА-ПАСПОРТ НАРАБОЧЕЕ МЕСТО
Площадь помещения S = 54 м2
Коэффициент заполнения оборудованием n = 3,5
Количество рабочих в смену P = 2 чел.
Температура воздуха t = 18 – 20 °C
Относительная влажность 40 – 60%
Скорость движения воздуха 0,3 – 0,4 м/сек
Работа в аккумуляторном цехе относится ккатегории работ средней тяжести.
Энергозатраты 232 – 294
СОЕДИНЕНИЕВРЕДНЫХ ВЕЩЕСТВВещество Категория Содержание в воздухе /> Содержание Pb 1 0,01/0,07 /> Кислота серная 2 1 /> Кислота соляная 2 5 /> Щелочи едкие (расчеты в пересчете на NaOH) 2 0,5 /> />
15 ОСВЕЩЕННОСТЬ
Естественное освещение при верхнем иверхнебоковом освещении
e = 4%, при боковом освещении
e = 1,5%.
Искусственное освещение общее Е = 200 лк,
Комбинированное освещение Е = 500 лк.
Уровень шума J = 80 дБ при частоте 1000 Гц.
16 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТБ
Рабочие, занятые ремонтом аккумуляторныхбатарей и их обслуживанием, постоянно имеют контакты с вредными веществами(пары свинца, серной кислоты), которые, при определенных условиях илинеправильном обращении, могут привести к травме или отравлению организма. Крометого, при зарядке АКБ происходит химическая реакция, в результате которойсмешиваются выделившийся свободный водород с кислородом в любых пропорциях иобразуется летучий газ, взрывающийся не только от огня, но и от сжатия. В связис этим аккумуляторный цех АТП должен состоять из трех отделений: “ремонтное”,“зарядное”, “кислотное”.
“ЗАРЯДНОЕ” отделение должно иметьнепосредственный выход на улицу или в общий ремонтный бокс. Пол ваккумуляторном цехе должен быть или асфальтирован или выложен метлахскойплиткой. Все рабочие должны пользоваться спецодеждой и защитными средствами.АКБ, массой более 20 кг, нужно перевозить на тележке, исключая падения. Припереноске АКБ нужно использовать различные приспособления (чтобы не облитьсяэлектролитом).
Приготовлять электролит нужно в спец.сосудах,налив сначала дистиллированную воду, а затем кислоту. Переливать кислоту можнос помощью спец.приспособлений. Переливать вручную кислоту и вливать в нее воду– ЗАПРЕЩЕНО!
При приготовлении электролита нужно строгособлюдать правила ТБ. Бутылки с кислотой или с электролитом перемещать наскладах только с помощью спец.носилок с фиксацией бутылок. Пробки из плотнойрезины должны плотно прилегать к поверхности горлышка бутылки. Долго хранить ваккумуляторном цехе бутылки с кислотой запрещается. Контроль за ходом зарядаосуществлять только зарядными приборами (нагрузочные вилки, ареометры,стеклянные заборные трубки). При этом аккумуляторщик обязан одеть резиновыеперчатки. Запрещается проверять заряженность батареи коротким замыканием. Ваккумуляторном цехе запрещается пребывание лиц, не работающих в цехе (кроме дежурногоперсонала – ночью).
При входе в аккумуляторный цех следуетустановить раковину, тумбочку с аптечкой, электрополотенце, на тумбочке следуетдержать на готове содовый раствор (5-10%). Для промывки глаз делаетсянейтрализующий раствор (2-3%). При попадании кислоты или электролита наоткрытые участки тела, следует немедленно промыть этот участок тела: сначаланейтрализующим раствором, а затем водой со щелочным мылом. Электролит, пролитыйна стеллаж или стол, удаляется тряпкой, смоченной в нейтрализующем растворе.
В аккумуляторном цехе запрещается приниматьпищу и воду. После окончания работ, рабочим рекомендуется принять душ сиспользованием щелочного мыла, а затем обычного туалетного. Все инструменты,тележки, приспособления должны быть исправны. В отделении на видных местахследует вывесить плакаты с наглядной агитацией по ТБ. При входе следуетвывесить общие требования по ТБ. Рабочие должны проходить инструментаж по ТБ нереже одного раза в год. Особое внимание следует уделить вентиляции. Онаделается отдельно от вентиляции всего предприятия. Делаются вытяжные шкафы длявытяжки со стеллажей.
Вентиляция – взрывоопасный отсос вверху, подачаснизу. Устанавливаются панели “забирающие” заряженный воздух, вдоль ванн дляприготовления электролита. Количество удаляемого воздуха не менее 2,5 объема в1 час.
Местная вентиляция устанавливается на рабочихместах: для плавки свинца и верстаков для сборки и разборки АКБ.
17 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕМЕРОПРИЯТИЯ
По пожарной опасности аккумуляторный цехотносится к категории “Д”, а “зарядное” отделение относится к категории “А”(особо пожароопасное). Поэтому в отделении необходимо строго соблюдать всеправила пожарной безопасности для указанных категорий.
В “зарядном” отделении двери должны открыватьсянаружу и выходить на улицу. Вентиляция в “зарядном” отделении (в связи свыделением водорода при заряде) должно обеспечивать 6-8 кратный обмен; в“ремонтном” – 2-3 кратный. В отделении все лампы в газопроницаемой арматуре.Открытую осветительную проводку выполняют освинцованным проводом.
В “зарядном” отделении запрещаетсяустанавливать выключатели, штепсельные розетки, электрообогреватели,выпрямительные устройства. На каждом участке, в обязательном порядке, долженвисеть огнетушитель, как пенного, так и углекислого типа (ОП и ОУ).
Я предусматриваю установить зарядные устройства(выпрямители) в специальных герметичных шкафах (с вытяжкой) из прочного стеклаи расположить их в отделении приема и контроля АКБ. Помимо пульта извещения опожаре, предлагаю установить в помещении цеха тепловые извещатели максимальногодействия (ИП-104, ИП-105), в “зарядном” отделении установить автоматическийгазоанализатор с сигнализацией, а также датчики “задымленности”, связанные сцентральным пультом АТП.
Предлагаю установить в каждом отделениипервичные средства пожаротушения:
1. ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОХП-10 — 2 шт.
2. ВОЗДУШНО-ПЕННЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОВП-10 — 2 шт.
3. УГЛЕКИСЛОТНЫЙ ОГНЕТУШИТЕЛЬ ОУ-2 — 2 шт.
4. ЯЩИК С ПЕСКОМ – 0,5 куб.м — 1 шт.
5. ЛОПАТА — 1 шт.
18 ПРОТИВОПОЖАРНАЯБЕЗОПАСНОСТЬ
Соединять зажимы АКБ проволокой “закруткой” –ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!!
Контроль за уходом заряда осуществляетсяспециальными приборами.
Проверять АКБ коротким замыканием –ЗАПРЕЩЕНО!!!
Пользоваться различного типа “тройниками” иподключать к розетке более одного потребителя – ЗАПРЕЩЕНО!!!
Для осмотра АКБ используются переносныеэлектролампы, со взрывобезопасным напряжением не более 42 В.
ЗАПРЕЩЕНО:
— входить в аккумуляторный цех с открытым огнем(спички, сигареты и т.д.);
— пользоваться в аккумуляторном цехуэлектронагревательными приборами;
— хранить бутылки с кислотой (их нужно хранитьв специальном помещении);
— совместно хранить и заряжать кислотные ищелочные батареи;
— пребывание посторонних в помещении.
19 ОБОРУДОВАНИЕ
НАЗНАЧЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ
КАНТОВАТЕЛЬ – предназначен для перевертыванияаккумуляторных батарей при промывке или сливе электролита. Существеннооблегчает работу по выше приведенным операциям.
КОНСТРУКЦИЯ КАНТОВАТЕЛЯ
Кантователь состоит из платформы 3, на которойкрепятся две стойки 2. Платформа имеет четыре колеса 5, два из которыхприварены кронштейнами 4 к платформе 3, а два других 6 могут вращаться вокругвертикальной оси 12, т.к. кронштейн приварен к подшипникову узлу, чтообеспечивает при перевозке кантователя по отделению поворачиваемость, а нетолько прямолинейное движение.
На верхней части стоек 2 установленыподшипниковые узлы, в которых поворачиваются полуоси 8 ложемента. Ложементимеет окно для установки аккумуляторной батареи. Батарея к ложементу крепится спомощью прижимов. Ложемент с установленной аккумуляторной батареей можноповорачивать на любой угол вручную. При этом маховик 7 будет фиксироваться приуглах поворота 90, 180, чтобы освободить замок маховика необходимо потянуть насебя маховик, при фиксации – надо отпустить его и он под действием пружинывернется на свое место.
РАБОТА
1. Аккумуляторная батарея (АКБ) ставится вложемент кантователя с левой стороны по ходу движения.
2. Перед работой по сливу электролитанеобходимо исключить самопроизвольное движение кантователя, для этого егостопорят винтовыми домкратами, расположенных на платформе справа и слева отстойки с маховиком.
3. Для того, чтобы перевернуть АКБ и вылитьэлектролит или воду, надо потянуть маховик на себя перпендикулярно вертикальнойплоскости. Маховик выйдет из зацепления с замком и его можно поворачивать почасовой стрелке на любой угол.
4. Чтобы застопорить поворот АКБ при угле 90 и180 достаточно отпустить маховик.
5. Для возврата АКБ в исходное положениепроизвести работу по пункту “3”, но вращая маховик против часовой стрелки.
/>/>
РАСЧЕТ КОНСТРУКЦИИ ОСНОВНЫХ УЗЛОВ
Исходные данные:
Р = 10 кг – сила, действующая на пружину.
D = 12 мм – диаметр пружины.
l = 13 мм – растяжение пружины.
[t] = 150 кг/см2– максимальное касательное напряжение.
1. Определяю диаметр проволоки — d
2. Определяю число витков пружины – n, где:
G – модуль упругости второго порядка
G = 0,4*Е = 0,4*2*106 = 8*105кг/см2
Е – модуль упругости первого порядка (модульЮнга)
Е = 2*106 кг/см2
ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА:
1. Тип – передвижной, с ручным приводом
2. Габаритные размеры, мм – 980*600*1020
3. Масса, кг — 60
4. Вращение — вручную
1) t = 8PD/Пd3; d = 3Ö8PD/П [t] =
= 3Ö8*10*12/3,14*150 = 2 мм.
2) l = 8PD3*n/G*d4; n = l*Gd4/8P*D3 =
= 13*8*105*0,24/8*10*1,23= 10 витков.
/>
СПИСОКИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. ЕПИФАНОВ Л.И. “Методическое пособие по курсовому проектированию
ТО автомобилей”. Москва 1987 год.
2. КОГАН Е.И. ХАЙКИН В.А. “Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта”. Москва “Транспорт” 1984год.
3. СУХАНОВ Б.Н. БОРЗЫХ И.О. БЕДАРЕВ Ю.Ф. “Техническое обслуживание и ремонт автомобилей”. Москва “Транспорт” 1985год.
4. КРАМАРЕНКО Г.В. БАРАШКОВ И.В. “Техническое обслуживание автомобилей”. Москва “Транспорт” 1982год.
5. РУМЯНЦЕВ С.И. “Ремонт автомобилей”. Москва “Транспорт” 1988 год.
6. РОДИН Ю.А. САБУРОВ Л.М. “Справочное пособие авторемонтника”. Москва “Транспорт” 1987год.