Введение
Производство является ключевым этапомжизненного цикла продукции, и от того, насколько рационально и экономическиэффективно это производство организованно, в решающей степени зависит конечныерезультаты функционирования предприятия. Именно на стадии осуществленияпроизводственных процессов закладывается фундамент таких важныхтехнико-экономических показателей, как производительность труда, себестоимостьи качество продукции. Достижение наилучших значений данных показателейобеспечивает предприятию рост прибыли, повышение рентабельности производства,расширение рынка сбыта своей продукции и как результат – повышениеконкурентоспособности предприятия.
Формирование эффективной системыорганизации производства особо актуально для отечественных промышленныхпредприятий, учитывая, что многие из них, по существу, являются убыточными.Доля готовой промышленной продукции в российском экспорте чрезвычайно низка ине соответствует имеющемуся в стране научно-техническому потенциалу.
Задачи организации производства напредприятии:
1. Выбор иобоснование производственной структуры предприятия.
2. Проектирование иобеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственногопроцесса.
3. Проектирование иосуществление на практике организации подразделений производственнойинфраструктуры.
4. Гармоничноесочетание элементов производственного процесса во времени.
5. Организация трудаработающих.
6. Сочетаниерациональных форм организации и экономических методов ведения производства.
7. Разработкасистемы взаимодействия подразделений производства и формирование структурыуправления предприятием.
8. Внедрение гибкихформ и методов организации производства.
9. Введениеускоренных методов системы освоения новой техники.
Задача курсового проекта вотносительной сжатой форме дать целостное представление о системе организациипроизводства на машиностроительном предприятии. Охватывает теоретическиеаспекты дисциплины, вопросы организации производства в основных и обслуживающихподразделениях предприятия, а также особенности организации производствадеталей.
Исходные данные
1. Наименование детали:Вал
2. Годовая программа,шт.: 18500
3. Материал: Ст.40
4. Вес заготовки,кг: 4,8
5. Вес детали, кг: 4,1Номер операции Станок Разряд работ по операциям Время 1 Ток. 2 7 2 Ток. 3 3,2 3 В. Фр. 4 4,7 4 Р. Св. 3 3,8 5 Расточ. 4 2,1 6 Р. Нар. 2 2,8 7 Кр. Шл. 5 5 8 Кр. Шл. 4 4
Исходные данные Вариант №7
Наименование Величина Часовые тарифные ставки на работах с н.у.тр. рабочих, занятых на станочных работах а) 2 разряд; б)3 разряд; в)4 разряд; г)5 разряд 44,1; 50,7; 57; 63 (руб/час) Должностные оклады ИТР 4000 руб. Коэффициент дополнительной зарплаты, коэффициент отчислений в фонд социального страхования, коэффициент отчисления в фонд занятости 30; 37; 0,15 (%) Цены на сырье материалы комплектующие 27 руб/кг
Цены на технологические оборудования, мощность, производительность, габариты ,
вес
мощность 110000; 130000;60000;150000;132000; 150000 руб. 11;7;5,2,2;5,5;1,5кВт
Стоимость 1м2 производственной площади 2,15 Стоимость транспортного средства 280 Стоимость 1кВт/час электроэнергии 1,5
Стоимость 1м2 сжатого воздуха 0,016
Стоимость 1м3 сжатого воздуха 1,42 Величина затрат на вспомогательные материалы на единицу оборудования в год 37 Величина затрат по охране труда 25 Величина затрат на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря в рублях на единицу оборудования в год 75 Величина затрат на реализацию и изобретательство в рублях на одного рабочего в год 10
1. Определениетипа производства и рациональной формы организации производственного процесса
Тип производства – это комплекснаяхарактеристика организационно-технического уровня производства. Типпроизводства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштабапроизводства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузкирабочих мест. Определим тип производства по величине коэффициента серийности:
Kc= τi|tшт.ср.i ,
где τi– такт выпуска i – того изделия, мин.;
tшт.ср.i – среднее штучное время на операцию i – того изделия, мин.
τi= 60 ∙ФДi/Nвi,мин.,
где ФДi- частичный годовой фонд времени работыоборудования по обработке изделия i – того наименования, в час.
Nвi– программа выпуска изделия i – того наименования.
ФДi= FД ∙ КTi|100,
где FД – общий годовой фонд времени работы оборудования, в час.
КTi- % трудоемкости изделия i – того наименования в общей трудоемкости всех наименованийизделий.
ФД = B ∙ q∙(T – t)∙(1-/>,
Где B – длительность смены в часах;
q – количество смен в сутки;
t – количество выходных и праздничныхдней в году;
Т – количество дней в году;
α и β – плановые потеривремени на ремонт (3 и 5 %) и переналадку оборудования (2-7 %)
ФДi= 8 ∙ 2∙ (365 – 116)∙(1-/> = 3705,12
tшт.ср.i = (7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)/8 =4,075
τi= 60 ∙3705,12/18500 = 12,016мин.
Kc=12,016 |4,075 = 2,948
Если Kc≤ 1 – производство массовое
Kc ≤ 10 – производствокрупносерийное
10 ≤Kc ≤ 20 – производство мелкосерийное
Kc = 2,948 – следовательно производствокрупносерийное
2. Расчетпотребного количества оборудования и коэффициента его загрузки
Определение количества рабочих мест(станков) на поточной линии ведется на каждой операции с учетом программызапуска по каждому наименованию изделия.
Годовая программа запуска по каждомунаименованию изделия определяется по формуле:
Nrвi= Nвi∙(1+К1)∙(1+К2),
где Nвi – программа выпуска изделия i – того наименования.
К1 — коэффициент,учитывающий прирост незавершенного производства (0,02-0,05)
К2 — коэффициент,учитывающий потери на наладку оборудования (0,02-0,07)
Nrвi= 18500∙(1+0,02)∙(1+0,03) = 19437
Определим месячную программу запуска:
Nмвi= Nrвi|12 = 19437/12 = 1619,75 шт.
Определим сменную программу запуска:
Nсмвi= Nмвi|Р∙q =1620/21∙2 = 39 шт.
Где Р – количество рабочих дней вмесяц;
q – количество рабочих смен в сутки.
Для определения количества рабочихмест корректируется значение частных такт каждому изделию:
τi= τi/(1+К1)∙(1+К2)=12,016/(1+0,02)∙(1+0,03)=11,43 шт.
Определим количество рабочих мест поформуле:
срi= tшт.i | τi ,
где срi– расчетное количество станков покаждому наименованию изделия к каждой операции
ср1 = 7 | 11,43 =0,61; ср5= 2,1 | 11,43 =0,18;
ср2 = 3,2 | 11,43 =0,28; ср6= 2,8 | 11,43 =0,24;
ср3 = 4,7 | 11,43 =0,41; ср7= 5 | 11,43 =0,43;
ср4 = 3,8 | 11,43 =0,33; ср8= 4 | 11,43 =0,35;
Таким образом количество станковпринимается по 1 рабочему месту. Определим коэффициент загрузки оборудования повремени и коэффициент загрузки линии в целом по следующей формуле:
К зi= ∑ срi|∑ спр
где ∑ срi– принятое количество станков на всехоперациях для i-того наименования детали
∑ спр – принятоеколичество станков на линии для обработки всех наименований деталей
К зi=(0,61+0,28+0,41+0,33+0,18+0,24+0,43+0,35)|8= 0,35
3. Выбормежоперационного транспорта
Транспортные средства для участкамеханической детали выбирают в зависимости от характера технологическогопроцесса, габаритов и веса обрабатываемых деталей, вида и количестваприменяемого оборудования, плана участка. Наиболее широко в массовомпроизводстве применяются конвейера и грузоподъемные средства периодическогодействия со свободным ритмом, а так же тележки.
В нашем примере берем вес одногоизделия, равный 4,8 кг и умножаем на количество изделий: 4,8 ∙39 = 187,2
В данном случае применяется только конвейеры.
4. Определениепартии запуска деталей
Она берется равной сметной программезапуска :
N зi = Nсмзi= 39 шт.
Необходимо откорректировать годовую имесячную программу запуска изделия. Причем таким образом, чтобы они были кратныпартии запуска:
Nrзi/ Nсмзi= Nrзi/ N зi = 19437/39 = 498,38
Nмзi / N зi = 1619,75/ 39 = 42
5. Построениеграфика-регламента работы оборудования и рабочих мест
Нормальный план – график работыпоточной линии предусматривает собой основной нормативно-плановый документ,устанавливающий календарный распорядок работы линии.
Разработка плана-графика основываетсяна расчетах потребного количества рабочих мест и их загрузки на линии пооперациям.
Для построения графика-регламентаопределяют режим работы каждого рабочего места по формуле:
Тi= В ∙ Срi ,
Где В – длительность смены, в час.
Т1 = 8 ∙ 0,61 =4,88 Т5 = 8 ∙ 0,18= 1,44
Т2= 8 ∙ 0,28 = 2,24Т6 = 8 ∙ 0,24= 1,92
Т3 = 8 ∙ 0,41 =3,28 Т7 = 8 ∙ 0,43 = 3,44
Т4 = 8 ∙ 0,33 =2,64 Т8 = 8 ∙ 0,35 = 2,8
По полученным данным строимграфик-регламент работы оборудования и рабочих мест.№ операции
tшт.i
Срi
Тi Масштаб Масштаб 1 7 0,61 4,88
/>/>
/> 2 3,2 0,28 2,24
/>
/>/> 3 4,7 0,41 3,28
/>
/>/> 4 3,8 0,33 2,64
/>
/>/> 5 2,1 0,18 1,44
/>
/>/> 6 2,8 0,24 1,92
/>
/>/> 7 5 0,43 3,44
/>
/>/> 8 4 0,35 2,8
/>
/>/>
6. Определениечисленности работающих на участке
Численность работающих на участкеопределяется по группам и категориям:
1) Основныепроизводственные рабочие;
2) Вспомогательныерабочие;
3) Инженерно-техническиеработники;
Определение численностипроизводственных рабочих необходимо начать с расчета времени 1-го рабочего наплановый период. Для этого определяют по календарю общий календарный фондвремени в днях, нерабочих и праздничные дни и максимальный возможный фондрабочего времени. Далее определяется плановые невыходы на работу в днях,которые берутся по отчетным данным.
Разность максимально возможного фондарабочего времени с планируемым невыходом на работу является явочным временемодного рабочего.
Количество основных производственныхрабочих определяется по формуле:
Росн = Рср ∙q
где q – количество смен в сутки;
Рср – средняяпродолжительности смены
Росн = 8 ∙ 2 = 16чел.
С учетом невыходов:
Росн = Рср ∙q/(1-α)
α – коэффициент плановыхневыходов на работу (0,1)
Росн = 16/(1-0,1) = 18чел.
Расчет численности вспомогательныхрабочих производится по нормам обслуживания или в % от основных рабочих:
Рвсп = (30-50)% от Росн
Рвсп = 16 ∙ 40% /100= 7 чел.
Рассчитанное число вспомогательныхрабочих распределяют по специальностям и квалификации, в зависимости отспецификации участка (контролеры, ремонтники, электрики в зависимости отпотребности)
Количество инженерно-техническихработников в зависимости от размера производственного участка и типапроизводства в соответствии с существующими нормативами в условиях серийного имассового производства принимается один сменный мастер на 20…25 человекрабочих.
Рассчитанное количество работающих научастке введем в таблицу:Категория работников
Росн
Рвсп
РИТР
Робщ Количество 18 7 1 26
7. Расчетдлительности технологического цикла
Для определения календарных сроковвыпуска и запуска партии изделий в производство и построение графиков работыучастка необходимо определить длительность технологического цикла изготовленияпартии в зависимости от принятой формы движения по операциям технологическогопроцесса. Выбирая ту или иную форму движения изделия, необходимо её обосновать.Длительность цикла определяется для одного наименования изделия. Расчетдлительности цикла в зависимости от способа передачи партии изделий с операциина операцию ведется по следующим формулам:
ТПОСЛ = n∙/> + m∙tм
где n – отработанная партия;
t – норма времени на 1 операцию;
с – фронт работы по операциям;
m – количество операций;
tм – межоперационный перерывы
ТПОСЛ = 39∙(7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)+ 8∙40 = 1271,4 + 320 = 1591,4
2) для параллельно-последовательногодвижения:
ТПП = n∙/> + m∙tм –(n – p)(/>)
ТПП = 1591,4 – (39 – 20)∙2,1 =1551,3
3) для параллельногодвижения:
ТПАР = Р∙/>(n – p)(Pt/c) + m∙tм
ТПАР = 20 32,6 + (39 – 20)∙7+ 8 ∙ 40 = 652 + 133 + 320 = 1105
Наиболее длительное время операциипри последовательное движении. Наиболее короткое – при параллельном движении.
8. Расчет ипостроение графика изменения межоперационных заделов
Межоперационные заделы на прямоточнойлини могут быть только между сложными операциями, имеющими различнуюдлительность обработки, и определяются на основании графика-регламента работыпрямоточной линии.
Максимальная величинамежоперационного задела определяется разностью производительности на смежныхоперациях за один и тот же период:
Зmax= Tn ∙ C1/t1 — Tn ∙C2/t2
где Tn– время параллельной работы насмежных операциях, мин.;
C1 и C1 – количество станков, работающих в течении времени насмежных операциях;
t2 иt2 – норма времени на смежных операциях
З (1-2)min= 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 – 2,24∙ 40 ∙ 1/7 = 15,2;
З (1-2)max= 2,24 ∙ 40 ∙ 1/3,2 –(4,88 — 2,24) ∙ 40 ∙ 1/7 = 12,9;
З (2-3)min= 3,28 ∙ 40 ∙ 1/4,7 – 3,28∙ 40 ∙ 1/3,2 = -13,1;
З (2-3)max= (3,28 – 2,24) ∙ 40 ∙1/4,7 – (3,28 — 2,24) ∙ 40 ∙ 1/3,2 = -4,15;
З (3-4)min= 2,64 ∙ 40 ∙ 1/3,8 –2,64 ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 5,32;
З (3-4)max= (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙1/3,8 – (3,28 – 2,64) ∙ 40 ∙ 1/4,7 = 1,29;
З (4-5)min= 1,44 ∙ 40 ∙ 1/2,1 –1,44 ∙ 40 ∙ 1/3,8 = 12,27;
З (4-5)max= (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/2,1– (2,64 – 1,44) ∙ 40 ∙ 1/ 3,8 = 10,22;
З (5-6)min= 1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,8 –1,92 ∙ 40 ∙ 1/2,1 = -9,15;
З (5-6)max= (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙1/2,8 – (1,44 – 1,92) ∙ 40 ∙ 1/ 2,1 = 2,29;
З (6-7)min= 3,44 ∙ 40 ∙ 1/5 – 3,44 ∙40 ∙ 1/2,8 = -26,62;
З (6-7)max= (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙1/5 – (1,92 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 2,8 = 9,55;
З (7-8)max= (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/4– (2,8 – 3,44) ∙ 40 ∙ 1/ 5 = -1,28;
9. Расчетплощади участка
Расчет площади участка определяется поформуле:
Руч = Рпр + Рвсп
где Рпр – производственнаяплощадь, м2;
Рвсп – вспомогательнаяплощадь, м2;
Производственная площадь участказависит от типа, размера оборудования, его расположения и удельной площади накаждый типоразмер оборудования, м2.
Производственная площадь участкавычисляется по формуле:
Рпр = ∑спрi∙ (P1 + P2), м2
где спрi– число однотипных рабочих мест;
P1 – удельная площадь на единицуоборудованного типоразмера, м2.
P2 – удельная площадь на проходы ипроезды, м2.
Рпр = 8∙(6 + 6 ) = 96, м2
Определим вспомогательную площадь:
Рвсп = Рспл + Рпр.с+ Рконтр + Рбыт,
где Рспл = 15% — площадьсплошных помещений, м2
Рпр.с – 0,6% — площадьсплошных помещений, м2
Рконтр –контрольный пункт= 6 м2
Рбыт =1,22 – бытоваяплощадь, м2, на одного рабочего.
Рспл = 15% ∙ 96 =14,4
Рпр.с = 0,6% ∙ 96 =0,576
Рвсп = 14,4 + 0,576 + 6 +1,22 = 22,196 м2
Тогда Руч = 96 + 22,196 =118,196 м2~119 м2
Определим объем здания участка:
Qзд = Руч · Н, м3
где Н – высота зданий
Qзд = 119 · 6 = 714 м3
10. Организациятехнического контроля на участке
Главной задачей организациитехнического контроля является предотвращение выхода из производственного цехана склад изделия с дефектом, поэтому этот контроль нужно организоватьсоответствующим образом, в зависимости от типа производства необходимопредложить систему технического контроля, в которой рассматривается:
1) Место контроля;
2) Вид контроля;
3) Объект контроля;
4) Частота контроля.
В данной работе рассматриваются всевиды контроля – окончательный, объектом контроля является готовая деталь ичастота сплошного контроля.
По полученным исходным данным сделаемплан участка (Приложение 3)
11. Организациятруда на участке
В этом разделе решаются вопросыпланировки участка и создание нормальных условий труда. Необходимо разработатьследующие вопросы:
1) Планировка иразмещение рабочего оборудования на участке;
2) Комплексированиеи размещение рабочего оборудования на участке;
3) Расположениетранспортных средств на участке;
4) Выбор системобслуживания рабочих мест;
5) Механизацияотдельных приемов работы;
6) Разработкавопросов по охране труда и технике безопасности.
12. Расчетфонда заработной платы работающих на участке
Фонд заработной платы работающих научастке определяются по категориям служащих.
1. Фонд заработнойплаты производственных рабочих.
Для расчета этого фонда заработнойплаты определяют отдельные расценки по операциям. Сумма сдельных расценок пооперациям представляет собой сдельную плату на одну деталь.
Тарифную заработную плату на изделиянаходят, используя тарифную ставку среднего разряда работ по операциям:
Сч.ср. = ∑Сri· Pi / Pосн ,
где Сri– тарифная ставка работ по основным операциям, р/час;
Pi– количество работающихсоответствующего разряда;
Pосн – численность основных рабочих.
Сr= (6 · 0,0023) + (4 · 0,0027) + (6 · 0,0031) + (2 ·0,0034) = =0,1088.
Сri= 0,1088 / 4 = 0,0027 – относится к 3 разряду
Сri= 0,1088 / 18 = 0,0529 это заработная плата в минуту
Зарплата в час = 3,17
2. Прямая заработнаяплата рассчитывается по формуле:
Зi= ∑Tшт/60 · Сч.ср.
Зi= (7+3,2+4,7+3,8+2,1+2,8+5+4)/60 ·3,17 = 1,72
3. Зарплата наизделие общая, с учетом дополнительной зарплаты, отчислений в фонд социальногострахования, фонд занятости:
Зri = Зi ·( 1 + Kq/100)·(1 + Kc.c/100+ Kф.з/100),
где Kq– коэффициент дополнительнойзаработной платы в %;
Kc.c- процент отчислений в фонд социального страхования;
Kф.з – процент отчислений в фондзанятости.
Зri = 1,72 ·( 1 + 30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100)= 3,09686 р.
4. Тарифный фондзарплаты производственных рабочих определяется по формуле:
Фосн.сд. = ∑( Зi · nr3i) = Фосн + Фдоп + Фс.с+Фф.з
Фдоп = 1,72 · 30/100 =0,516 р.
Фс.с = 1,72 · 37/100 =0,6364 р.
Фф.з = 1,72 · 1,5/100 =0,0258 р.
Фосн.сд. = 1,72 + 0,516 +0,6364+ 0,0258 = 2,8982
5. Фонд зарплатывспомогательных рабочих. Для этого определим эффективный фонд времени одногорабочего за год :
Фэ = В · (Т – t)(1 – α/100) часов.
Фэ = 8 · (365 – 113)(1 –10/100) = 1814,4 часов.
Годовой фонд зарплаты:
Зri= З i· Фэ = 1,72 · 1814,4 = 3120,8
Общая зарплата вспомогательныхрабочих:
Фвсп = З i·( 1 + Kq/100)·(1 + Kc.c /100+ Kф.з/100) · (∑Сri· Pi) · Kз
где Сr– тарифная ставка этого разряда, р/час;
Pi– количество вспомогательных рабочихэтого разряда;
Фвсп = 3120,8 · ( 1 +30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100) · 0,0196 · 0,2 = 5619 · 0,1368 ≈ 770
6. Фонд заработнойплаты ИТР:
ФИТР = 12·( 1 + Kq/100)·(1 + Kc.c /100+ Kф.з/100) · (∑Ом · Pi) · Kз
где Ом – месячный окладработника;
Pi– количество работников, получающиеоклад, чел;
ФИТР = 12 · ( 1 +30/100)·(1 + 37 /100+ 1,5/100) · 400 · 1 · 0,2 = 21,45 · 80 ≈ 1716
13. Расчетстоимости основных материалов на единицу продукции
Стоимость основного материаларассчитывается по формуле:
Мдi= Кm· mзi· α — mотх · β,
где mзi– норма расхода сырья, материалов на 1 изделие i-того наименования;
mотх – масса различных отходов на 1изделие i-того наименования, кг;
α и β–соответственно цена 1 кг сырья и отходов;
Кm – коэффициент, учитывающий транспортнозаготовительные расходы.
Мдi= 1,1· 4,8 · 27– 0,7· ( 27 ·15%) = 142,56 – 2,835 =139,725.
14. Расчетстоимости основных фондов
Стоимость основных фондов на участкескладывается из:
а) затрат на изготовление илиприобретение оборудования, включая его доставку и монтаж, или модернизациюсуществующего оборудования;
б) затрат на новое оснащение;
в) затрат на транспортные средства;
1. Затраты на оборудование определяемв табличной форме
Стоимость оборудования КоборНаимен-е оборуд-я модель Кол-во
Мощность,Nуст
Стоим.
ед. оборуд.
Общ. Ст-ть
Кз=0,2
Полная ст-ть
КТ = 1,1 На ед. Общ. Токарный 1К62 2 11 22 110000 22000 12100 Верт.-фрез. 6М12П 1 7,5 7,5 130000 26000 28600 Револ.-сверл. 2Н125 1 2,2 2,2 60000 12000 13200 Расточ. 16К20 1 11 11 150000 30000 33000 Резьбон. 1 5,5 5,5 132000 26400 29040 Круг.-шлиф. 3А110 2 1,5 3 150000 30000 16500 Итого 8 38,7 51,2 732000 146400 132440
2. Затраты на строительство зданияопределяется по формуле:
Кзд = Ц · Qзд · Кзср,
где Ц – стоимость 1 м3объема здания
Qзд – объем здания, м3
Кзд = 2,15 · 714·0,2 = 307,02
3. Стоимость оснащения принимается:
КОСН = 2%· Кзср,
КОСН = 2%· 132440= 2648,8
4. Стоимость транспортных средствнеобходимо принять по данным базового предприятия, учитывая доставку и монтаж:
КТ.Р. = ЦТР. ·Кзср,
КТ.Р. = 280 · 20% = 56
Общая стоимость основных фондов:
Кобщ = ∑Кi = Kоб + Кзд + КОСН + КТ.Р.
Кобщ = 132440+307,02+ 2648,8+ 56 = 135451,82
15. Расчетотдельных статей цеховых расходов
1. Затраты насиловую электроэнергию:
Зс = Фд · Муст· Кз · Ко · Ск / (Кд · Кс),руб.,
где Муст – суммарнаямощность всех электрических двигателей, установленных на участке, кВт;
Кз – коэффициент загрузкилинии ;
Ко – коэффициентодновременной работы оборудования (Ко = 0,75);
Ск – стоимость 1 кВтэлектроэнергии ;
Кд – КПД электрическихэлектродвигателей (Кд = 0,8-0,9) ;
Кс – коэффициентучитывающий потери в сети (Кс = 0,95) ;
Зс = 3830· 51,2· 0,2· 0,75 · 0,15 / (0,95· 0,8) = 4412,16/0,76 =5805,47 р.
2. Затраты на сжатыйвоздух :
Qсж = Фд · Кз · Оч· Сн · ∑Спр, руб.,
где Оч – средний часовойдоход воздуха на 1 станок (1 м3 /час);
Сн – стоимость 1 м3сжатого воздуха ;
Qсж = 3830· 0,12 · 0,016 · 8= 59, руб.,
3. Затраты на водудля производственных нужд:
Qв = 25· q · Цв · ∑Спр · Кз,руб.,
Цв – стоимость 1 м3воды, руб.
Qв = 25· 2 · 1,42 · 0,2 · 8= 113,6 руб.,
4. Амортизацияосновных фондов рассчитывается, исходя из норм амортизации:
а) оборудования: Аоб =12,2% · Кобор
Аоб = 12,2% · 132440 =16157,68, руб.;
б) зданий: АЗД = 3,2% · Кзд
Азд = 3,2% · 307,02=9,8, руб.;
в) транспорта: АТР = 20% ·КТР
АТР = 20% · 56= 11,2, руб.;
г) дорогостоящая оснастка: АОСН= 15% · Косн
АТР = 15% · 2648,8=397,32, руб.;
5. Затраты натекущий ремонт и обслуживание оборудования, транспорта и дорогостоящей оснастки
Qтех = 3%·( Кобор +Ктр + Косн), руб.,
Qтех = 3%·( 132440+56+ 2648,8) = 4054,344, руб.,
6. Затраты на износи содержание малоценного инструмента и инвентаря:
Qин= Зин ·∑Спр ·Кз, руб.,
где Зин — величина затратна износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря, в рублях на единицуоборудования в год.
Qин= 75·8· 0,2 =120 руб.
7. Затраты навспомогательные материалы рассчитываются по нормам расхода на 1 станок в год:
Qвсп= Звсп ·∑Спр ·Кз, руб.,
где Звсп — величина затратна вспомогательные материалы на единицу оборудования в год.
Qин= 37·8· 0,2 =59,2 руб.
8. Затраты по охранетруда и технике безопасности:
QТБ= ЗТБ· (Росн +Рвсп) · Кз, руб.,
где Звсп — величина затратпо охране труда и технике безопасности на одного рабочего в год.
QТБ= 25 · (18+ 8) · 0,2 =130 руб.
9. Затраты нарационализацию и изобретательство:
Qрац= Зрац· Робщ ·Кз, руб.,
где Звсп — величина затратна рационализацию и изобретательство в рублях на одного рабочего в год.
QТБ= 10 · 26 · 0,2 = 52 руб.
16. Составлениесметы цеховых расходов
Рассчитанные статьи цеховых расходовсводятся в следующую таблицу:
Смета цеховых расходовНаименование статей расходов Сумма А. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 26788 Затраты на силовую электроэнергию 5805,47 Затраты на сжатый воздух 59 Затраты на воду для производственных нужд 113,6 Амортизация оборудования, транспортных средств и оснастки 16576 Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования, транспортных средств и оснастки 4054,344 Затраты на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря 120 Затраты на вспомогательные материалы 59,2 Б. Общецеховые расходы 2628 Общая з/п ИТР и вспомогательных рабочих 2436 Амортизация здания 9,8 Затраты по охране труда и технике безопасности 130 Затраты на изобретательство и рационализацию 52 Итого: А + Б 29415,41 Прочие расходы В=(0,05…0,15)(А + Б) 2941,44
Всего по смете
Н = А + Б + В 32356,85
К прочим расходам относятся расходыпо содержанию здания, его ремонту, канцелярские товары и другие.
Получив общую сумму цеховых расходов,определяют процент цеховых расходов к основной заработной платепроизводственных рабочих по формуле:
П = Н / Фосн.ед ∙100%,
где Н – общая сумма цеховых расходов,руб.
П =32356,85 / 2,8982 ∙ 100% ≈1116447
Цеховые расходы распределяютсяизделиям пропорционально основной тарифной заработной плате:
Н = Зr ∙ П /100;
Н = 1,72 ∙ 1116447 /100 ≈19203;
17. Калькуляциясебестоимости единицы продукции
Себестоимость каждого наименованияизделия складывается из прямых затрат и цеховых расходов, приходящиеся на одноизделие. Расчет ведется в табличной форме:Статьи калькуляции Сумма (руб.) Цеховые расходы Основные материалы за вычетом реализуемых отходов 139,725 Заработная плата основных рабочих с отчислениями в фонд социального страхования и фонд занятости 2,8982 Косвенные затраты: Цеховые расходы 19203 Итого: цеховая стоимость детали 19345,6
18. Технико-экономическиепоказатели участка
Технико-экономические показателиучасткаНаименование показателей Ед.измерения Величина Годовая программа выпуска изделий Шт. 18500 Общая трудоемкость программы Н.час 10052
Общее количество работающих, в т.ч.
а) производственных рабочих
б) вспомогательных рабочих
в) ИТР
Чел.
Чел.
Чел.
27
18
8
1 Средний тарифный разряд рабочих – 4 Выработка на одного работающего Н.час 685 Выработка на 1 рабочего Н.час 1027,7 Общий фонд зарплаты на участке Руб. 2121,34 Среднемесячная зарплата одного рабочего Руб. 118 Количество единиц оборудования Шт. 8 Среднемесячная зарплата одного работающего Руб. 78,56 Полная стоимость оборудования Руб. 132440 Суммарная мощность оборудования кВ 51,2 Средняя загрузка оборудования % 35 Цеховые расходы Руб. 19203 Расчетная себестоимость изделия Руб. 19345,6
Список литературы
1. Сергеев И. В.Экономика предприятия. – Москва «Финансы и статистика», 2004.
2. Переверзев М. П.,Логвинов С. И., Логвинов С. С. Организация производства на промышленныхпредприятиях. – М.: ИНФРА-М,2006.
3. Баранов А. Г.Теория организации. – М.: ИНФРА-М,2006.
4. Мильнер Б. З.Теория организаций. – М.: ИНФРА-М, 2002.
5. Фатхутдинов Р. А.Организация производства. – М.: ИНФРА-М, 2000.
6. Генкин Б. М.Экономика и социология труда. – М.: Гардарика, 2000.
7. Минаев Э. С.,Агеева Н. Г., А. Аббата-Дага. Управление производством и операциями. – М.:ИНФРА-М, 2000.
8. Менеджмент дляинженера. Под ред. Э. С, Минаева. – М.: Изд-во «Доброе слово», 2000.