Організація виробничого процесу у часі та ремонтного обслуговування виробництва

Міністерство освіти і науки України
Житомирський державний технологічний університет
Кафедра менеджменту і маркетингу
Група МС-112
Контрольна робота з дисципліни:
«Організація виробництва»
Тема: «“Організаціявиробничого процесу у часі. Організація ремонтного обслуговування виробництва»
Житомир

Зміст
Завдання
Вступ
1 Принципи раціональної організаціївиробничого процесу
1.1 Процес організаціївиробництва
1.2 Етапи процесуорганізації виробництва
1.3Характеристика основних принципів організації виробничого процесу
1.4 Висновки
2 Потоковевиробництво, його особливості і переваги:
2.1 Загальнахарактеристика потокового виробництва, його основні ознаки
2.2 Класифікаціята різновиди потокових ліній
2.3 Принципи тапередумови потокового виробництва
2.4 Переваги та недолікипотокового виробництва
3 Організаційна структураслужб матеріально-технічного постачання
4 Задача №1 на тему“Організація виробничого процесу у часі”
5 Задача №2 на тему„Організація ремонтного обслуговування виробництва”
Література

Завдання: Варіант № 32
Теоретичніпитання:
№ 4 — Принципи раціональної організації виробничого процесу
№ 19- Потокове виробництво, його особливості та переваги
№ 61- Організаційна структура служб матеріально-технічного постачання
Задачі:
1 — №27 – Організація виробничого процесу у часі
2 — №13 – Організація ремонтного обслуговування виробництва

Вступ
Ринкові умови господарювання обумовлюютьнеобхідність вдосконалення організації виробництва на підприємствах,мобілізації організаційних резервів підвищення його ефективності. Ці проблемиповинні вирішувати менеджери і економісти високої кваліфікації. Від їх компетентності,рівня набутих ними глибоких знань з організації виробництва у вирішальній мірізалежить успішне розв’язання конкретних практичних задач, пов’язаних зудосконаленням організації виробництва на промислових підприємствах. Вониповинні вміти розробляти і економічно обґрунтувати доцільність застосування у конкретних виробничих умовахвідповідних організаційних проектів.
Організація сучасного виробництва охоплює широкеколо проблемних питань техніко-організаційного та економічного характеру, яківимагають свого нагального вирішення. Серед них проектування і забезпеченняузгодженого функціонування в просторі і часі всіх складових єдиногоінтегрованого виробничого процесу, основу якого складають організація основнихвиробничих процесів, організація процесів підготовки виробництва, процесіворганізації забезпечення випуску якісної та конкурентоспроможної продукції,процесів технічного обслуговування виробництва.
Надзвичайноактуальною наразі є розробка системи методів, показників та механізмівекономічної оцінки організації процесів комплексної технічної підготовкивиробництва, тобто наукової, конструкторської, технологічної,організаційно-планової підготовки виробництва нових виробів, як важливихскладових переходу підприємств на інноваційну модель господарювання.
Велике значення має формування та обґрунтуваннядосконалої виробничої структури підприємств шляхом визначення оптимальногоскладу необхідних підрозділів, їх спеціалізації та раціональних зв’язків міжними в процесі їх функціонування.
Необхідно удосконалювати розробку і здійснювативпровадження заходів, спрямованих на гармонійне поєднання типів і методіворганізації виробництва з метою забезпечення оптимізації виробничих процесів,ефективного використання їх основних елементів та досягнення високих техніко-економічнихпоказників в роботі підприємств.
Надзвичайно важливим є налагодження чіткої,побудованої на наукових принципах системи організації трудових процесів таконтролю якості продукції, обґрунтування організаційних заходів забезпеченнязростання продуктивності праці шляхом удосконалення її організації, високоїякості виготовлюваної продукції та її конкурентоспроможності.
В полі зору постійно повинні знаходитись питанняудосконалення системи організації узгодженого функціонування підрозділівосновного виробництва та їх структурних складових в умовах постійної зміниоб’єктів виробництва та впливу факторів науково-технічного прогресу.
На особливу увагу заслуговують питання, пов’язаніз проектуванням, реалізацією проектів і організації ефективного функціонуванняпідрозділів сучасної виробничої інфраструктури.
Представлені в узагальненому вигляді для вивченняосновні проблемні напрямки сучасної організації виробництва на промисловомупідприємстві можуть бути більш конкретизовані в умовах кожного окремо взятогопідприємства того чи іншого типу виробництва. Крім цього, треба мати на увазі іте, що процеси організації виробництва постійно змінюються і удосконалюютьсяпід впливом науково-технічного прогресу і, отже, обумовлюють динаміку змінорганізації виробництва в часі і просторі.
Особливо виразно ці зміни відбуваються підвпливом науки і техніки, інноваційних процесів, які знаходять матеріалізованевідображення, у розвитку технічної бази виробництва, розширенні масштабіввипуску нових, більш досконалих і конкурентноздатних видів продукції, рівніспеціалізації, характері кооперації праці, що також обумовлює необхідністьзміни та удосконалення форм і методів організації виробництва.
Вумовах ринкової системи господарювання постійно виникає потреба в розробці ізастосуванні на практиці досконалих організаційно економічних механізмів, новихформ і методів організації виробництва, які повинні забезпечувати підвищенняйого ефективності. Серед найважливіших напрямків удосконалення організаціївиробництва можна віднести наступні:
* застосування гнучких форм і методів організаціївиробництва, здатних забезпечувати прискорений перехід на виготовлення новихконкурентоспроможних виробів, які користуються підвищеним попитом на ринку;
* широке впровадження методів прискореноїтехнічної підготовки та освоєння виробництва нових виробів з інноваційнимнаповненням, здатних успішно конкурувати на зовнішніх та внутрішніх ринках;
* розробка і застосування економічно досконалихсистем організації та управління якістю продукції, широке залучення до цихпроцесів всього персоналу підприємств;
* забезпечення ритмічної і стійкої ефективноїроботи підприємств шляхом застосування прогресивних методів організаціївиробництва і праці та всебічного використання організаційних резервів;
* розробка і впровадження організаційнихпроектів, спрямованих на вдосконалення технічного обслуговування виробництвашляхом інтеграції його діяльності з діяльністю основного виробництва.
Основним завданням дисципліни «Організаціявиробництва» є вивчення організаційних закономірностей формування іфункціонування виробничих систем, організація їх виробничих процесів таудосконалення форм і методів організації виробництва високоякісної таконкурентоспроможної продукції в поєднанні з раціональним використанням трудових,матеріальних і фінансових ресурсів.
Основнамета і задачі дисципліни «Організація виробництва», полягають в тому,щоб майбутні спеціалісти набули необхідні знання з організації виробництва, якібули б достатніми для кваліфікованого вирішення широкого кола практичних задачбезпосередньо на промислових підприємствах.

1.1 Процес організаціївиробництва
Процесорганізації виробництва передбачає комплекс взаємозв’язаних видів робіт,спрямованих на проектування, побудову, забезпечення функціонування і удосконаленнявиробничої системи.
Процес організації виробництва завжди конкретний,має свою організаційну мету і націлений на результат, тобто на виготовленнявиробів і надання послуг. Серед організаційних цілей можна виділити: підвищенняритмічності і ефективності виробництва; покращення якості продукції; зниженнязапасів товарно-матеріальних цінностей; ефективне використання виробничихпотужностей тощо. Цілі мають бути системно узгоджені, і для їх досягнення требавиконати ряд організаційних процедур: окреслити види діяльності, необхідні дляїх досягнення, встановити перелік робіт, які треба виконати, і забезпечитиадресність їх виконання, тобто, встановити підрозділи і служби підприємства, вобов’язки яких буде входити реалізація організаційних цілей.
Виконанняорганізаційних робіт приводить до досягнення певного стану системи і стану їїорганізації, який треба дослідити на відповідність цілям організації.
Під час дослідження формується цілісна уява провсі характерні риси системи, процеси, які в ній відбуваються, та її зовнішнізв’язки і ефективність функціонування. Тобто, на цьому етапі процесуорганізації виробництва проводиться загальна оцінка організаційного рівнясистеми шляхом співставлення отриманих параметрів з еталонним (нормативним)рівнем. Процес дослідження організації виробництва закінчують формуваннямпропозицій і переходять до етапу розгляду альтернативних варіантіворганізаційної концепції та вибору оптимального з поміж них.
Оскільки бажаної мети можна досягнути різнимишляхами, то в процесі організації виробництва опрацьовують можливі варіантиорганізаційної концепції.
На основі вибраного варіанта розробляють проекторганізації (реорганізації) виробництва чи організаційний проект цільовогопризначення для вирішення конкретного завдання (наприклад, зниження затрат навиробництво, раціоналізація віддачі ресурсів, оновлення парку устаткування,диверсифікація виробництва і т.д.).
Завершується процес організації виробництвабезпосередньою реалізацією проекту організації і початком реального функціонуваннявиробничої системи.
Організація виробництва конкретизується черезорганізацію виробничого процесу, основними елементами якого є: предмети праці,знаряддя праці і власне праця. Узгоджена взаємодія всіх компонентів досягаєтьсяформуванням структури виробничого процесу, яка виражає кількісний і якіснийстан елементів, спосіб організації взаємозв’язків та особливості тих процесів,що відбуваються поміж ними.
Виробничий процес — це сукупність організованих впевній послідовності часткових процесів, необхідних для виготовлення продукції.Він складається із процесів праці і природних процесів.
Отже, склад виробничого процесу єрізнохарактерним і багато змістовним і, відповідно, має свої методи організаціїта принципи.
1.2 Етапи процесуорганізації виробництва
Всі виробничі процеси повинні раціональнопоєднуватись у часі і просторі. У зв’язку з цим, для кожного підприємствапевного типу виробництва характерні свої особливості такого поєднання.
Організаціявиробничого процесу повинна охоплювати всі етапи діяльності підприємства:починаючи з підготовки виробництва до визначення процесів виготовлення іскладання виробів та забезпечення процесу всім необхідним (матеріалами,трудовими ресурсами, устаткуванням, допоміжними процесами тощо).
/>
Рис. 1.1. Етапи процесу організації виробництва
1.3 Характеристика основних принципів організаціївиробничого процесу
Розподіл протікання процесу в часі, тобто техніко-економічнепланування і, оперативне диспетчерування і регулювання ходу виробничогопроцесу, розподіл робітників за сферами діяльності (дільницях, цехах) іорганізація їх праці, виготовлення і реалізація готової продукції здійснюютьсяна певних організаційних засадах, в основі яких лежать такі основні принципи:пропорціональності, безперервності, прямоточності, ритмічності, диференціації,спеціалізації, автоматизації, гнучкості, системності, оптимальності,гомеостатичності… (рис. 1.2.)
/>
Рис.1.2.Основні принципи організації виробництва
Дотриманняпринципу пропорційності забезпечить однакову пропускну спроможність різнихробочих місць одного процесу, яка досягається за допомогою того, що призначенедля виконання окремих часткових процесів число робочих місць чи окремихмеханізмів пропорційне до трудомісткості цих процесів. Пропорціональність маєбути також між основними, обслуговуючими й допоміжними процесами.
Рівеньпропорціональності визначають при допомозі відповідного коефіцієнта за такоюформулою:
/>
де /> — коефіцієнт пропорціональності; /> — мінімальнапропускна здатність чи параметр робочих місць у технологічному ланцюгу(наприклад, потужність, змінність, завантаження, тощо); /> – максимальна пропускназдатність.
Недотриманняцього принципу приводить до появи «вузького місця», а підвищенняступеня пропорціональності окремих процесів сприяє безперервному протіканнювиробничого процесу.
/>
Безперервністьвиробництва полягає в тому, що кожна наступна операція виробничого процесу приодночасній обробці однієї чи декількох штук повинна починатися зразу післязакінчення попередньої, тобто, без будь-яких перерв (чи зведення їх домінімуму) в часі при одночасному забезпеченні безперервної роботи устаткуванняй робітників. Підвищення рівня безперервності процесу сприяє скороченнювиробничого процесу виготовлення продукції.
Рівень безперервності можна визначити при допомозі коефіцієнта (Кбезп) за такою формулою:
/>
де Кбезп — коефіцієнт безперервності; Троб — тривалість робочого часу, год.; Тц — загальна тривалість процесу(циклу), яка включає простої чи пролежування предмету праці між робочимимісцями, на робочих місцях, тощо, год.
Зменшенню перервності і, відповідно, зростанню безперервностісприяє принцип паралельності та автоматичності процесу.
Принцип паралельності характеризує суміщення операцій і процесів учасі. В результаті цього скорочується час виготовлення продукції. Паралельністьвиконання робіт на окремому робочому місці досягається застосуваннямбагатоінструментальної обробки деталей. В межах дільниці, цеху, підприємства,паралельність забезпечується утворенням широкого фронту робіт з метоювиготовлення окремих частин одного і того ж виробу та його складання, а такожодночасним виготовленням різних виробів. Цей процес має особливо важливезначення при організації виробництва складних виробів, оскільки послідовневиготовлення їх складових зайняло б багато часу.
Коефіцієнт паралельності визначають за такою формулою:
/>

де Тцпар — — тривалість виробничого циклу припаралельному поєднанні операцій, год.; Тцпос — тривалістьвиробничого циклу при послідовному поєднанні операцій, год.
Зростання паралельності приводить до скорочення тривалостівиробничого циклу виробництва продукції і до економії робочого часу.
/>
Прямоточність — принцип раціональної організації процесів, якийхарактеризує оптимальність шляху проходження предмету праці. Досягають принципупрямоточності за допомогою розміщення цехів, дільниць і робочих місцьвідповідно до послідовності протікання технологічного процесу.
Повна реалізація принципу прямоточності можлива тоді, коли деталі(складальні одиниці чи вироби) мають однакову послідовність виконання операційі стадій виробничого процесу, тобто, на потокових лініях чи на дільницях і вцехах, організованих за предметною ознакою. У будь-якому випадку, цей принципвимагає вирішення задачі розміщення робочих місць і оптимізації розташуванняустаткування.
Коефіцієнт прямоточності виробничих процесів визначають за такоюформулою:
/>
де Д’опт оптимальна довжина проходження предмету праціпо і-му процесу, м; Д’ф — фактична (проектна) довжина проходженняпредмету праці по і-му процесу, м.

/>
Ритмічність — принцип реалізації процесів, який характеризуєрівномірність їх виконання а часі, тобто вимагає планомірних повторівритмічності у випуску готової продукції і в роботі всіх підрозділівпідприємства. При дотриманні цього принципу в рівні проміжки часу випускаєтьсяоднакова або рівномірно наростаюча кількість продукції, регулярно повторюютьсяоперації на всіх робочих місцях.
Розрізняють ритмічність випуску продукції й ритмічність роботипідрозділів, дотримання яких забезпечує ритмічність виробництва.
Коефіцієнт ритмічності (Критм) можна визначити за такоюформулою:
/>
де Vіф, — фактичний обсяг виконаних робіт задосліджуваний період (декада, місяць, квартал) у межах плану (понадплановевиконання не враховують) шт., грн.; Vіп — плановий обсягробіт, шт., грн.

/>
Принцип диференціації передбачає поділ виробничого процесу наокремі технологічні процеси, операції, переходи, забезпечуючи оптимальність їхпротікання та мінімізацію сумарних витрат усіх видів ресурсів.
Послідовна диференціація технологічних процесів зумовила появупотокового виробництва. Однак, принцип диференціації мас певні межі, оскількинадмірна кількість операцій приводить до надлишкових витрат на переміщенняпредметів праці між робочими місцями, закріплення деталей за робочими місцями іїх зняття з робочого місця після закінчення операції.
В умовах використання складних технологій та автоматизаціївиробництва принцип диференціації переходить у принцип концентрації операцій таінтеграції виробничих процесів. Операції стають об’ємнішими, складними івиконуються на прогресивному устаткуванні в поєднанні з бригадним принципоморганізації праці.

/>
Принцип спеціалізації ґрунтується на обмеженні розмаїття елементіввиробничих процесів. Зокрема, виділяються групи робітників, які спеціалізуютьсяза професіями, тобто на виконанні відповідних технологічних операцій.
Рівень спеціалізації робочого місця визначається коефіцієнтомзакріплення операцій (Кз.о.), тобто числом деталеоперацій, яківиконують на за відповідний проміжок часу.
При Кз.о = 1 забезпечується вузька спеціалізаціяробочого місця. Для повного завантаження одного робочого місця однієюдеталеоперацією необхідна умова:
/>
де Nві — обсяг випуску деталей і-го найменування заодиницю часу, наприклад, шт/міс; Тоі — трудомісткість операційхв/шт; Fд — дійсний фонд часу робочого місця, хв/міс.
Спеціалізація виробничих підрозділів передбачає обмеженняноменклатури деталей чи виробів, які там проходять обробку.
Якщо обсяг випуску й трудомісткість деталі чи виробу одногонайменування забезпечує повне завантаження робочих місць, то доцільностворювати однопредметні потокові лінії, предметно-замкнуті дільниці чиспеціалізовані міні-заводи.
/>
Принцип автоматичності, який реалізується в діяльностіпідприємства, приводить до зниження затрат живої праці й прискореннявиробничого процесу.
Загальний рівень автоматизації процесів виробництва визначаєтьсяпитомою часткою робіт в основному, допоміжному й обслуговувальному виробництві,які виконуються автоматизованим способом, у загальному обсязі робітпідприємства.
Рівень автоматизації визначається за допомогою коефіцієнта (kа)за такою формулою:
/>
де ta — трудомісткість робіт, які виконуютьсяавтоматичним чи автоматизованим способом, год.; tз — загальнатрудомісткість робіт, год.

Принцип гнучкості відіграє надзвичайно важливу роль в організаціївиробничих процесів на підприємствах в умовах ринку. Використання цьогопринципу дозволяє мобільно переходити на випуск продукції, якої вимагає ринок.Крім цього його реалізація особливо важлива в умовах прискореного НТП, тобто ву мовах переходу підприємств на інноваційну модель господарювання.
/>
Принцип системності є надзвичайно актуальним в умовах ринку,оскільки дозволяє цілісно розглядати всі процеси, які відбуваються напідприємстві в царині його місця в ринковому середовищі. Цей процес витікає ізрозгляду підприємства як системи, діяльність якої мас організовуватися запевною системою (послідовністю і комплексністю), враховуючи всі чинникивнутрішнього і зовнішнього оточення підприємства.
Безпосередньо на підприємстві системність організації проявляєтьсяв тому, що окремі роботи і заходи щодо виготовлення продукції повиннірозглядатися з огляду цілісного виконання всіх робіт, враховуючи інтереси всіхучасників виробничої діяльності.
Системність передбачає також строгу послідовність і відповіднуперіодичність випуску та виробництва окремих частин виробів у необхіднихкількостях, щоб забезпечити повний випуск продукції необхідної номенклатури таасортименту.

/>
Принцип оптимальності зумовлений законом економії часу і націленийна досягнення бажаного результату із найменшими затратами. Цей принципорганізації обов’язково передбачає вибір критерію оптимальності або мінімізаціївитрат часу і резервів на організаційні процеси і виробничий процес загалом,або критерію максимізації віддачі ресурсів. Принцип оптимальності дозволяєманеврувати різними підходами до організації виробництва, забезпечуючи такимчином реалізацію іншого принципу — гнучкості.
Досягнувши оптимальності протікання виробничогопроцесу, підприємство може зекономити робочий час за рахунок зниженнятрудомісткості робіт і, отже, скорочення тривалості виробничого циклу. Принципоптимальності в значній мірі зв’язаний із технологічністю підприємства, і вринкових умовах господарювання цей принцип стає головним принципомраціоналізації виробничих процесів.

/>
Принцип гомеостатичності полягає в тім, щоб виробнича система булаздатна стабільно виконувати свої функції в межах допустимих відхилень іпротистояти дисфункціональним впливам. Це досягається створенням технічних таорганізаційних механізмів саморегулювання і стабілізації. До стабілізаційнихорганізаційних систем належать системи оперативного планування й регулюваннявиробництва, планово-запобіжного ремонту устаткування, резервних запасів танизка інших заходів.
1.4 Висновки
Проектуючи виробничий процес чи виробничусистему, необхідно дотримуватись усіх перелічених принципів, раціональнозважуючи ефективність всіх можливих варіантів.
Описані головні принципи лежать в основі організації будь-якоговиробничого процесу, але реалізуються вони по різному, хоч проявляютьсявзаємозалежно і мають однакове спрямування. Наприклад, при досягненнікількісної пропорціональності в процесі, одночасно створюються умови длябезперервного і ритмічного протікання виробничого процесу та прямоточного рухупредметів праці.
Значення всіх принципів, тобто, ступінь їх важливості, змінюєтьсяадекватно до змін умов господарювання. На сучасному етапі домінують принципи:гнучкості, оптимальності, системності, автоматичності.
Системаорганізації виробничого процесу буде надійною, якщо реально працюватимуть усіпринципи і механізм організації буде безвідмовним.

2 Потокове виробництво, його особливості іпереваги
 
2.1 Загальна характеристика потоковоговиробництва, його основні ознаки
Характерною ознакою масового виробництва є виготовленняпідприємством однотипної продукції обмеженої номенклатури у великих обсягахупродовж більш-менш тривалого часу. Великі обсяги випуску продукції й доситьвисока стабільність конструкції виробу роблять економічно вигідним ретельнерозроблення технологічних процесів. Операції технологічних процесівдиференціюються до окремих переходів, трудових прийомів та виконуються наспеціальному високоефективному устаткуванні за допомогою відповідногооснащення. Робочі місця вузько спеціалізуються через закріплення за кожним ізних обмеженої кількості деталеоперацій.
За таких умов найбільш ефективною формою виробництва є організаціясинхронізованого, досить стабільного за часом потокового виробництва йпотокових технологічних ліній.
Потокове виробництво – високоефективний метод організаціївиробничого процесу. За умов потоку виробничий процес здійснюється вмаксимальній відповідності до принципів його раціональної організації.
Потокове виробництво має такі ознаки:
— за групою робочих місць закріплюється обробка або складанняпредмета одного найменування або обмеженої кількості найменувань конструктивнота технологічно подібних предметів;
—       робочі місця розміщуються послідовно за ходом технологічногопроцесу;
— технологічний процес має високу поопераційну диференціацію, накожному робочому місці виконується одна або кілька схожих операцій;
— предмети праці передаються з операції на операцію поштучно абоневеликими транспортними партіями згідно з ритмом роботи, що забезпечує високийступінь паралельності та безперервності процесу. Широко застосовуєтьсяспеціальний міжопераційний транспорт (конвеєри), який виконує не тільки функціїпереміщення предметів, а й задає ритм роботи.
/>
Потокові методи застосовуються для виготовлення продукції взначних обсягах і протягом тривалого часу, тобто в масовому й великосерійномувиробництві.
2.2 Класифікація та різновиди потокових ліній
Основною структурною ланкою потокового виробництва є потоковалінія — технологічно та організаційно виокремлена група робочих місць, якавиготовляє один або кілька подібних типорозмірів виробів. Потокові лініїбувають різними, тому їх класифікують за певними ознаками.
За кількістю найменувань виготовлених на них виробів:
• однопредметні (постійно-потокові);
• багатопредметні (багатопотокові).
За характером руху виробів по операціях:
• неперервно-потокові;
• перервно-потокові.
За способом підтримки ритму:
• із регламентованим ритмом;
• із вільним ритмом.
За видом застосування транспортних засобів:
• конвеєрні;
• неконвеєрні.
За характером руху конвеєра:
• неперервної дії;
• періодичної дії.
За місцем виконання операцій:
• на конвеєрі;
• на спеціально обладнаних робочих місцях.
Однопредметною називається лінія, на якій обробляється абоскладається виріб одного типорозміру протягом тривалого часу. Для переходу навиготовлення виробу іншого типорозміру потрібна перебудова лінії (перестановкаустаткування, його заміна тощо). Застосовуються ці лінії в масовомувиробництві.
Багатопредметною є потокова лінія, на якій одночасно абопослідовно виготовляється кілька типорозмірів виробів, схожих за конструкцією йтехнологією виробництва. Сфера застосування — серійне виробництво.
Безперервною є лінія, на якій предмети праці переміщуються поопераціях безперервно, тобто без міжопераційного чекання (паралельне поєднанняоперацій).
Перериваною, або прямоточною, вважається лінія, що не можезабезпечити безперервної обробки предметів через несинхронність операцій. Міжопераціями з різною продуктивністю предмети праці чекають своєї черги наобробку, утворюючи періодично оборотні запаси.
Налінії з регламентованим ритмом предмети праці передаються з операції наоперацію через точно фіксований час, тобто за заданим ритмом, якийпідтримується за допомогою спеціальних засобів (переважно конвеєра).Регламентований ритм застосовується на безперервних лініях.
Налініях з вільним ритмом предмети з операції на операцію можуть передаватися звідхиленням від розрахункового ритму. Загальний ритм у цьому разізабезпечується стабільною продуктивністю робітника на першій операції лінії аборитмічною сигналізацією (звуковою, світловою).
Залежно від місця виконання операцій лінії поділяють на лінії зробочим конвеєром і конвеєром зі зняттям предметів для їхньої обробки. Робочийконвеєр, крім транспортування й підтримування ритму є безпосереднім місцемвиконання операцій. Це передусім складальні конвеєри. Конвеєри зі зняттямпредметів характерні для процесів, операції яких виконуються на технологічномуустаткуванні.
Конвеєр з безперервним рухом має постійну швидкість і під часроботи не зупиняється. Конвеєр з пульсуючим рухом під час виконання операційстоїть нерухомо. Він приводиться в дію періодично через проміжок часу, щодорівнює такту лінії. Такі конвеєри застосовуються тоді, коли за технологічнимиумовами виконання операції потребує нерухомого стану предмета праці.
Переміщуватисамі предмети не завжди можливо й доцільно (наприклад за складаннявеликогабаритних машин). У цьому разі організується так званий стаціонарнийпотік, коли вироби встановлюються нерухомо на складальних стендах, апереміщуються спеціалізовані групи (бригади) робітників, які виконують певніоперації. Кількість груп (бригад) робітників дорівнює кількості стендів.

/>
 
2.3 Принципи та передумови потокового виробництва
При потоковій формі організації виробничого процесу найбільш повновикористовуються і дотримуються всі основні принципи організації виробничогопроцесу:
1. Принципспеціалізації втілюється завдяки чіткому закріпленню за кожним робочим місцемпевних операцій.
2. Принциппропорційності здійснюється за рахунок синхронізації операцій та організаціїпаралельних робочих місць.
3. Принцип паралельностізабезпечується паралельним видом руху виробів, при якому над різними частинамивиробів одночасно виконуються різні операції.
4. Ритмічністьвипуску виробів — це такт потокової лінії, при якому вироби з неї сходять черезпевний проміжок часу.
5. Прямоточністьдосягається розташуванням робочих місць за послідовністю технологічногопроцесу.
6. Неперервністьобробки виробів забезпечується їх незатриманням завдяки паралельному руховіпредметів праці.
Ефективність потокового виробництва зумовлена:
1.Спеціалізацією устаткування і технологічного оснащення, ритмічноюповторюваністю процесів, що забезпечує різке підвищення продуктивності праці,яке, у свою чергу, сприяє збільшенню загального обсягу випуску продукції.
2.Упровадженням потокового виробництва, наслідком чого є здешевленняпродукції за рахунок зниження її собівартості.
3.Підвищенням якості продукції і зменшення браку.
Для організації потокового виробництва необхідно забезпечити:
1. Конструкторські передумови — спеціальні вимоги до дотриманняоднотипності конструкцій; взаємозамінності елементів конструкції;стандартизації і нормалізації вузлів та деталей виробів; розчленованості виробуна блоки й вузли; можливості паралельного складання.
2. Технологічні передумови — ретельне відпрацювання технологічногопроцесу з максимальним його розчленуванням на окремі операції; застосуванняпрогресивного устаткування та оснащення; механізація й автоматизаціяконтрольних операцій; регулювання і випробування.
3. Організаційні передумови — достатній обсяг виробництва, щозабезпечує повне завантаження робочих місць на потоковій лінії; відсутністьпростоїв; чітка спеціалізація робочих місць; правильний вибір системи їхобслуговування; визначення режиму роботи потокової лінії та її регламентованихперерв.
4. Матеріальніпередумови — чітка організація безперебійного матеріально-технічногопостачання; планомірне і ритмічне «живлення» потокової лінії;забезпечення кожного робочого місця необхідним запасом комплектів оснащення.

2.4 Переваги та недоліки потокового виробництва
Потокове виробництво внаслідок високої спеціалізації, механізаціїта чіткої організації виробничого процесу є високоефективним. Його ефективністьвиявляється у високій продуктивності праці, скороченні виробничого циклу інезавершеного виробництва, ліпшому використанні основних фондів. Усе цезабезпечує зменшення витрат на виробництво. Водночас потокове виробництво має йпомітні недоліки.
Найбільшим недоліком потокового виробництва є примітивізація праціробітників, обмеження її виконанням елементарних механічних операцій, що єнаслідком високої диференціації технологічного процесу. Це робить працю напотоковій лінії малозмістовною, суперечить загальній тенденції підвищенняосвітнього і кваліфікаційного рівня працівників. Крім того, є непривабливимидля людини жорсткий ритм роботи на потокових лініях, брак будь-яких творчихелементів у праці.
Цей недолік потокового виробництва усувається його автоматизацієюі створенням автоматичних потокових ліній, коли всі технологічні операції ітранспортування предметів праці здійснюються автоматично. Автоматичні лініїшироко застосовуються в масовому виробництві.
Істотним недоліком потокового виробництва в його традиційнійвузькоспеціалізованій формі є суперечність між його тяжінням доконструктивно-технологічної стабільності (тобто між його консервативністю) івимогою динамічності виробництва, постійного оновлення продукції відповідно донауково-технічного прогресу та потреб ринку. Вузька спеціалізація робочихмісць, їхня жорстка прив’язка до ходу технологічного процесу створюють труднощідля переходу на випуск нової продукції. Виникає необхідність у замініустаткування, його переміщенні, створенні нового оснащення, перекваліфікаціїробітників, що зв’язано з великими витратами часу й коштів.
Ця негативна сторона потокового виробництва поступовонейтралізується підвищенням гнучкості технологічних систем, застосуванням машиніз числовим програмним керуванням (ЧПК), запровадженням автоматичнихбагатофункціональних маніпуляторів-роботів.
Об’єднання верстатів з ЧПК, роботів, автоматичних транспортнихзасобів і складів під загальним керуванням ЕОМ дає можливість створювати гнучкіавтоматизовані системи (ГАС) з дальшим залученням до них автоматизованогопроектування продукції. Такі системи поєднують переваги потокового (високапродуктивність) і непотокового (гнучкість) виробництва, можуть застосовуватисьв усіх його типах, і є особливо ефективними в серійному виробництві.
Вонишвидко і без великих витрат часу й коштів переналагоджуються на випуск іншоїпродукції (у межах технічних можливостей). Для цього потрібно змінити програмувиробничого процесу, записану на машинному носії. Гнучкі автоматизовані системи— це стратегічний напрямок розвитку техніки та організації виробництва.

3 Організаційна структура служб матеріально-технічного постачання
Організація матеріально-технічного обслуговуванняі забезпечення виробництва є головною умовою неперервного перебігу виробничихпроцесів на підприємстві. Процес матеріально-технічного обслуговуванняспрямований на постачання на склади підприємства або відразу на робочі місцяпотрібних, згідно з виробничою програмою, матеріально-технічних ресурсів,забезпечення їх ефективного використання, обліку, зберігання, транспортування.
Система матеріально-технічного забезпеченняохоплює сукупність підрозділів підприємства, які займаються постачанням усіхнеобхідних для виробництва матеріальних і технічних ресурсів, їх збереженням,доставкою на робочі місця при мінімальних затратах на їх придбання, переміщенняй зберігання.
До складу матеріально-технічних ресурсів входять:сировина, матеріали, комплектуючі вироби, покупне технологічне устаткування татехнологічне оснащення (пристосування, інструмент), нові транспортні засоби,вантажно-розвантажувальне обладнання, комп’ютери і мікропроцесорна техніка,інше устаткування, а також покупне паливо, енергія, вода й под. Тобто все, щопостачається на підприємство в матеріальній формі та у вигляді енергії,належить до елементів матеріально-технічного забезпечення виробництва.
Основними цілями матеріально-технічногозабезпечення виробництва є:
٭ вчасне забезпеченняпідрозділів підприємства необхідними видами ресурсів потрібних кількості таякості;
٭ поліпшення використання ресурсів — підвищенняпродуктивності праці, фондовіддачі; скорочення тривалості виробничих цикліввиготовлення продукції; зменшення терміну обсягу оборотних коштів; повневикористання вторинних ресурсів; підвищення ефективності інновацій таінвестицій тощо;
٭ аналіз організаційно-технічного рівнявиробництва і якості продукції, що надходить від постачальників-конкурентів,підготовка пропозицій та організація здійснення заходів для підвищенняконкурентоспроможності матеріальних ресурсів, що постачаються, чи для замінипостачальника відповідного виду ресурсів;
٭ використання окремих методів і принципів системиуправління проектами та якістю при створенні й упровадженні нової продукції,технологій і організації виробничих процесів на підприємстві.
Для досягнення вказаних цілей системаматеріально-технічного забезпечення підприємства повинна:
~проводити маркетингові дослідження ринку постачальників за конкретними видамиресурсів та здійснювати відбір постачальників;
~ нормувати затрати і потреби за конкретнимивидами ресурсів;
~ розробляти та впроваджуватиорганізаційно-технічні заходи щодо зниження норм і нормативів затрат ресурсів;
~ здійснювати пошук каналів і формматеріально-технічного забезпечення й обслуговування виробництва;
~ брати безпосередню участь у розробленніматеріальних балансів;
~ брати участь у плануванні матеріально-технічногозабезпечення й організації обслуговування виробництва ресурсами;
~ організовувати постачання, зберігання, контрольякості та підготовку ресурсів до використання у виробничих процесах напідприємстві;
~ організовувати забезпечення (й обслуговування)ресурсами робочих місць;
~ вести облік і контроль використання ресурсів;
~ організовувати збирання та переробку відходіввиробництва;
~ проводити неперервний поточний аналізефективності використання ресурсів за видами, підрозділами та іншимипоказниками;
~ здійснювати організацію й управління діяльністюскладського господарства, його функціонуванням і розвитком;
~ брати участь у розробленні та впровадженнізаходів для стимулювання підвищення якості й ефективності використанняресурсів.
Система матеріально-технічного забезпечення (й обслуговуваннявиробництва) — це складний, динамічний організм, що має наступну структуру:
/>
Рис. 3.1. Організаційна структура служб матеріально-технічногопостачання
Організація системи матеріально-технічного постачання здійснюєтьсявідділом матеріально-технічного постачання, який є однією із головних ланоксистеми маркетингу та логістики підприємства. Служби маркетингу визначаютьринки сировини, потребу у матеріальних ресурсах, а логістика здійснюєуправління усіма потоковими процесами з метою забезпечення ефективногофункціонування каналів постачання.
Управління відділом матеріально-технічного постачання здійснюєначальник відділу, якому підпорядковані агенти-постачальники, завідувачцентрального складу, завідувачі периферійних складів та нормувальникиматеріально технічних ресурсів.
/>
Рис. 3.2. Організаційна структура відділупостачання
Організаційно-керуюча підсистема системиматеріально-технічного забезпечення та обслуговування виробництва черезконкретну діяльність відповідних відділів, служб, бюро і груп (рис.3.1.) сприяєвиконанню наступних основних функцій:
1. Із маркетингу — за видами ресурсів(обладнання, технологічне устаткування, сировина, матеріали, комплектуючівироби) або за функціями маркетингу (інформаційне забезпечення; вивчення іміджупостачальників; їх конкурентоспроможності і конкурентних можливостей їх товару;вивчення цін та їх динаміки).
2. З нормування й планування забезпеченнявиробництва ресурсами — розроблення методів оптимізації використання ресурсів вумовах даного підприємства; розроблення нормативів затрат окремих видівресурсів по об’єктах і суб’єктах діяльності підприємства; аналіз ефективностівикористання ресурсів у підрозділах та на підприємстві в цілому; розробленняматеріальних балансів, планів забезпечення підприємства і кожного виробничогопідрозділу матеріально-технічними ресурсами.
3. З управління запасами й організаціївикористання матеріально-технічних ресурсів — розрахунок обігового, страхового,витратного запасів за видами ресурсів, утворення їх оптимального рівня,організація поповнення запасів, обліку і контролю наявності та використання;організація технічного забезпечення управління запасами; організаціявпровадження й контролю виконання заходів для підвищення ефективностівикористання ресурсів.
4. Забезпеченняробочих місць всіма видами матеріально-технічних ресурсів тощо.
На підприємствах використовують дві формипостачання матеріалів — транзитну і складську.
• Транзитна форма постачання матеріалів(матеріально-технічних ресурсів) передбачає постачання від постачальникабезпосередньо на місце споживання матеріалу, минаючи всі проміжні пункти йогоскладування. За цією схемою транспортуються електроенергія, газ, окремі видипалива, вода тощо.
• Складська форма передбачає обов’язковепостачання матеріально-технічних ресурсів через систему складів — проміжнихпунктів складування, зберігання, попередньої підготовки до виробництва. Такаформа потребує утворення складського господарства.
Головні напрями вдосконалення системиматеріально-технічного забезпечення та обслуговування виробництва:
→ використання принципів і методівуправління запасами й затратами на основі методів оптимізації рівня запасів тазатрат ресурсів;
→ оптимізація формування і використанняресурсів на основі скорочення строків періодичності постачання, зменшенняпартій постачання ресурсів та матеріалів, забезпечення надійностіфункціонування системи здійснення поставок ресурсів згідно з розробленим йузгодженим календарним графіком і планом з одночасним посиленням управліннязатратами та обслуговування цехів, дільниць, робочих місць — споживачівресурсів на основі контролю та обліку їх споживання;
→ удосконалення конструкції чи структурипродукції, технології її виготовлення у напрямі зменшення матеріало- йенергоємності;
→ використання матеріалів із напередзаданими властивостями;
→ стимулювання поліпшення використанняресурсів та ін.

4. Задача №1 на тему “Організація виробничогопроцесу у часі”
Завдання:
Розрахуватианалітичним і графічним методами технологічний та виробничий цикл обробкипартії з n виробів при послідовному, паралельно-послідовному та паралельномуспособі поєднання операцій.
Умова:
Технологічнийпроцес складається з п’яти операцій, норми часу яких становлять t1,t2, t3, t4, t5. Кількість робочихмісць по операціях становить С1,С2, С3,С4, С5. Передатна партія складається з р виробів.Міжопераційні перерви – 2хв., тривалість природних процесів – 10 хв.
Вихіднідані:Показники Варіант № 27 n 18 p 6
t1 / С1 2/1
t2 / С2 3/1
t3 / С3 6/2
t4 / С4 1/1
t5 / С5 2/1
Розв’язок:
Визначимоопераційний цикл (Тоі) кожної операції – тобто час виконання однієїі-тої операції по обробці окремого виробу або партії виробів:
/>
де
n –кількість виробів у партії;
і=1…m– номер операції;
m – кількість операцій технологічного процесу;
ti– норма часу на виконання і-ї операції;
Ci– кількість робочих місць, на яких виконується і-та операція.
/>
/>
/>
/>
/>
Послідовнийспосіб поєднання операцій характеризується тим, що кожна наступна операціяпочинається тільки після обробки всієї партії виробів на попередній операції.
Визначимо тривалість технологічного циклупослідовного руху як суму, операційних циклів:
/>
Тривалістьвиробничого циклу визначається з урахуванням міжопераційних перерв /> та часу наприродні потреби />:

/>
Графічневизначення тривалості виробничого та технологічного циклів послідовного рухуматиме вигляд:
/>

/>
Дляпаралельного і паралельно-послідовного виду руху визначимо:
Кількістьтранспортних партій: />
Тривалістьобробки однієї транспортної партії:
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Паралельно-послідовнийспосіб поєднання операцій технологічного процесу характеризується тим, що:
–  вироби передаються відоперації до операції передатними партіями;
–  кожна наступна операція починається раніше, ніж закінчуєтьсяпопередня над всією партією виробів, таким чином частково поєднуються суміжніоперації;
–  відсутні внутрішньоопераційні перерви.
Тривалістьтехнологічного процесу обробки партії виробів при паралельно-послідовномуспособі поєднання операцій визначається за формулою:
/>
де />min –тривалість обробки одного виробу на найкоротшій операції з кожної пари суміжнихоперацій;
р –кількість виробів в передатний партії.
/>
Тривалістьвиробничого циклу визначається з урахуванням міжопераційних перерв /> та часу наприродні потреби />:

/>
/>
Припобудові графіка враховуємо два способи поєднання операцій:
а)тривалість попереднього операційного циклу менша, ніж наступного: Ті
б) тривалість попереднього операційногоциклу більша, ніж наступного: Ті>Ti+1.В цьому випадку початокнаступної операції визначається з умови, що остання передатна партія виробів,оброблена на попередній операції, відразу починає оброблятися на наступнійоперації.
Графічне визначення тривалості виробничогота технологічного циклів паралельно-послідовного руху матиме наступний вигляд:
/>

/>
Паралельнийспосіб поєднання операцій характеризується тим, що:
–          вироби від операції до операції передаються або поштучно, абопередатними партіями;
–          кожна передатна партія виробів обробляється без затримокпослідовно на всіх операціях, незалежно від інших виробів;
–          всі операції мають внутрішньоопераційні перерви, крімнайтривалішої операції (головної).
Тривалість технологічного процесу припаралельному способі поєднання операцій визначається за формулою:

/>,
де /> – тривалістьголовної операції.
/>Тривалістьвиробничого циклу визначається з урахуванням міжопераційних перерв /> та часу наприродні потреби />:
/>
/>При побудовіграфіка передбачаємо спочатку послідовну обробку першої передатної партіївиробів без затримок по всіх операціях, потім – безперервну обробку всіхпередатних партій на головній операції. Далі визначаємо час початку і закінченняобробки кожної передатної партії виробів на всіх операціях.
Графічне визначення тривалості виробничогота технологічного циклів паралельного руху матиме наступний вигляд:
/>

/>
5 Задача №2 на тему „Організація ремонтногообслуговування виробництва”
Завдання:
Завихідними даними визначити:
1.Середній річний обсяг верстатних, слюсарних та інших робіт по ремонту та технічномуобслуговуванню обладнання.
2.Потрібну кількість металоріжучих верстатів і типаж обладнання для ремонту ітехнічного обслуговування.
3.Чисельність ремонтних робітників для проведення ремонтів і для виконаннятехнічного обслуговування.
4.Необхідну площу ремонтно-механічного цеху та його відділень.
5.Річну потребу заводу в матеріалах для ремонтних потреб.
Умова:
Режимроботи обладнання двозмінний, дійсний річний фонд часу для верстата 3950 годин.Питома вага оперативного часу в загальному фонді складає 70%. Верстати працюютьв нормальних умовах багатосерійного виробництва. Використовуються верстативіком до 10 років, вагою до 10 тонн, при обробці сталі.
Вихіднідані: Варіант №13Обладнання Середня категорія складності ремонту Кількість одиниць встановленого обладнання Токарні верстати 21 160 Токарно-револьверні верстати 19 140 Токарно-лобові верстати 12 19 Токарно карусельні верстати 24 7 Токарно-багаторізальні напівавтомати 13 88 Токарні автомати 18 41 Плоскошліфувальні верстати 20 50 Круглошліфувальні верстати 10 78 Внутрішньошліфувальні верстати 29 60 Свердлильні верстати 18 95 Фрезерні верстати 30 110 Протяжні верстати 12 16 Інші 13 308
Розв’язок:
Розв’язанняпроводимо в наступній послідовності:
1.1.Визначаємо сумарну ремонтну складність обладнання (/>):

/>
де і= 1,2,3…k – індекс групи однотипного обладнання;
/> – кількістьодиниць обладнання і і-тій групі;
/> – середнякатегорія ремонтної складності одного верстата і-ї групи.
/>1.2.Встановлюємо структуру і тривалість ремонтного циклу (/>) і тривалість міжремонтногоперіоду (/>):
/>
де А– нормативний ремонтний цикл (оперативний час роботи); А = 16800 годин.
К1,К2, К3, К4, К5, К6, К7 — коефіцієнти, які враховують вид матеріалу, що оброблюється, матеріалінструменту, умову експлуатації і характеристику верстата.
Вумовах багатосерійного виробництва для верстатів віком до 10 років, яківикористовуються в нормальних умовах, при обробці сталі, вагою до 10 т всікоефіцієнти дорівнюють 1 (за даними „Типової системи технічного ремонту метало-та деревообробного обладнання”)
Тоді:/> = 16800годин
або: />
Міжремонтнийперіод визначається діленням тривалості ремонтного циклу на кількістьвнутрішньоциклових ремонтів + один:

/>
Структураремонтного циклу для таких верстатів включає чотири поточних та один середнійремонт: К-П-П-С-П-П-К. З урахуванням оглядів між двома сусідніми ремонтамиструктура матиме вигляд:
К-О-П-О-П-О-С-О-П-О-П-О-К
де К– капітальний ремонт;
О –огляд;
С –середній ремонт;
П –поточний ремонт
1.3.Визначаємо об’єм ремонтних робіт та ремонтний цикл />, використовуючи нормативи Типовоїсистеми (табл. 5.1.)
Таблиця5.1.
Трудомісткістьремонту і повного планового огляду на одну одиницю ремонтної складностіобладнанняВиди ремонтних робіт Трудомісткість, год.
верстатні роботи />
слюсарні роботи та ін. />
всього /> Огляд 0,1 0,75 0,85 Огляд перед капітальним ремонтом 0,1 1 1,1 Поточний ремонт 2 4 6 Середній ремонт 3 6 9 Капітальний ремонт 14 36 50
/>

де /> – загальнатрудомісткість капітальних, середніх, поточних ремонтів і оглядів на однуодиницю ремонтної складності з таблиці 5.1.; /> – кількість капітальних,середніх, поточних ремонтів і оглядів в ремонтному циклі (з них 1 огляд передкапітальним ремонтом, 5 — поточних).
/>
Трудомісткістьверстатних робіт для ремонтів і оглядів визначається аналогічно:
/>
Трудомісткістьслюсарних та інших робіт:
/>
1.4.При визначенні середньорічного обсягу ремонтних робіт припускають, що їхзагальний обсяг розподіляється рівномірно по роках на протязі всього ремонтногоциклу:
/>
/>
/>

1.5.Визначимо трудомісткість робіт по технічному обслуговуванню верстатів:
загальну,верстатних робіт, мастильних робіт, слюсарних.
Трудомісткістьробіт по технічному обслуговуванню визначається, виходячи з їхньої ремонтноїскладності, часу оперативної роботи (0,7*3950 – питома вага оперативного часу взагальному фонді часу – 70%) і норм часу технічного обслуговування в розрахункуна одну ремонтну одиницю на 1000 годин оперативного часу роботи верстата дляслюсарів, мастильників і верстатників.
Нормизнаходимо в типовій системі:
слюсарі– 3,2 год на одну ремонтну одиницю на 1000 годин оперативної роботи обладнання;
мастильники– 1,42 год;
верстатники– 0,73 год.
/>
/>
/>
Слюсарніроботи:
/>
1.6.Сумарний річний обсяг ремонтних робіт та робіт по технічному обслуговуваннюскладає:
/>

2.Розрахунок потрібної кількості верстатів:
/>
Тут Кзмін= 0,8…1,2 – коефіцієнт змінності роботи обладнання в ремонтній службіпідприємства, приймемо Кзмін=0,83;
Фд– дійсний річний фонд роботи верстата = 2000 год.
Типажобладнання встановлюється згідно норм Типової системи ( таблиця 5.2.)
Таблиця5.2.
Типажобладнання ремонтної службиНайменування обладнання по типах верстатів Питома вага від усієї кількості верстатів, % Кількість верстатів розрахункова, штук Кількість верстатів прийнята, штук токарні 50 40 40 карусельні 2 1,6 2 розточувальні 3 2,4 3 вертикально-свердлильні 7 5,6 6 радіально-свердлильні 2 1,6 2 фрезерні 7 5,6 6 стругальні 7 5,6 6 довбальні 2 1,6 2 шліфувальні 10 8 8 зуборізні 6 4,8 5 інші 4 3,2 4
3.Розрахунок чисельності робітників:
Чисельністьремонтних робітників для проведення ремонтів та оглядів: верстатників, слюсарівта інших:

/>
/>
де Fд–дійсний річний фонд роботи одного працівника, Fд=1860 год;
Квик– коефіцієнт виконання норм працівником, Квик=1,1.
Чисельністьробітників для виконання технічного обслуговування: верстатників, слюсарі,мастильників:
/>
/>
/>
4.Розрахунок потрібної площі для ремонтно-механічного цеху та його відділень:
Загальнакількість верстатів розподіляється між РМЦ цеховими ремонтними базами взалежності від прийнятої форми організації ремонтних робіт. Форму організаціївизначаємо в залежності від розрахункової загальної ремонтної складностіобладнання [2, п.1.1., с.29]. В нашому випадку сумарна ремонтна складністьобладнання = 21024 ремонтних одиниць, отже форма організації – змішана.
Притакій форма загальна кількість верстатів розподіляється порівну між РМЦ і ЦРБ,тобто кількість верстатів в РМЦ:
/>
Площаверстатного відділення:
/>
де Sпит– питома площа на один верстат верстатного відділення = 20 м 2.
Площаінших відділень РМЦ приймається у відсотках до розміру площі верстатноговідділення (табл.5.3.)
Таблиця5.3.
Розмірплощ відділень РМЦНазва відділень РМЦ % до площі верстатного відділення
Площа відділень РМЦ, м 2 Верстатне відділення 100 800 Демонтажне відділення 20 160 Слюсарно-збірне відділення 70 560 Заготівельне відділення зі складом 7 56 Проміжні склади 8 64 Склад запасних частин та допоміжних матеріалів 6 48 Інструментально-роздавальні комори з заточувальним відділенням 5 40 Місця майстрів 2 16 Всього: – 1744
5.Визначимо річну потребу матеріалів для ремонтної служби наближеним методом:
Річнапотреба матеріалів для ремонтної служби:
/>
Загальнапотреба в матеріалах конкретизується по видах матеріалів згідно табл. 5.4.:

Таблиця5.4.
Розподілзагальної потреби у матеріалахМатеріали Питома вага, % Кількість матеріалів, т Лиття чавунне 30 240 Лиття стальне 8 64 Поковки 3 24 Сталь конструкційна 22 176 Сталь легована 18 144 Лиття кольорове 8 64 Листова сталь 3 24 Труби 2 16 Інші матеріали 6 48 Всього: 100 800

Література:
1.        Економіка підприємства: Підручник / За заг. ред. Покропивного С.Ф.– Вид. 2-ге, перероб. та доп. – К.: КНЕУ, 2001. – 528 с.
2.        Кравець Ж.О., Мельничук Л.С.: Методичні розробки щодо вивченнякурсу “Організація виробництва” для студентів всіх форм навчання спеціальності7.050201 “Менеджмент організацій”. – Житомир: ЖДТУ, 2004. – 44 с.
3.        Організація виробництва: Навч. посіб. / Онищенко В.О., РедкінО.В., Старовірець А.С., Чевганова В.Я. – К.: Лібра, 2003. – 336 с.
4.        Пасічник В.Г., Акіліна О.В.: Організація виробництва: Навчальнийпосібник. – Київ: Центр навчальної літератури, 2005. – 248 с.
5.        Петрович Й.М., Захарчин Г.М.: Організація виробництва: Підручник.– Львів: «Магнолія плюс», 2005. – 400 с.