Министерство образования Российской Федерации.
Кемеровский Технологический Институт ПищевойПромышленности.
Кафедра: «Управление и экономика».
Курсовая работа по организации производства
на тему:
«Основные вопросы организации производства наКемеровском Молочном Комбинате».
Выполнил: ст. гр. ЭУ-63 .
Тактаев Дмитрий.
Проверила: Карякина И. И.
Приняли: Карякина И.И.
Грязнова Н.Л.
Дикарев В.Н.
Кемерово
Содержание.
Введение . . . . . . . . . . . 3
1Технико-экономическая характеристика предприятия . . . 5
2 Характеристикаанализируемой поточной линии и структуры производственного процесса . . . . . . . 9
3Расчет и анализ производственного потока. . . . . 11
4Производственная мощность и резервы ее использования. . . 15
5Система планово-предупредительного ремонта. . . . . 17
Заключение . . . . . . . . . . 20
Списокиспользованной литературы. . . . . . . 21
Введение.
Молочнаяпромышленность была ведущей отраслью пищевой промышленности Агропрома СССР. Поудельному весу валовой продукции она занимала третье место после хлебопекарнойи мясной отраслей пищевой промышленности.
В настоящее время, несмотря на кризис, молочнаяпромышленность остается одной из важнейших среди перерабатывающих отраслей.
Тысячелетиямимолоко и молочные продукты были постоянной пищей человека, но промышленноепроизводство с его машинами и механизмами, множеством рабочих долго невторгалось в эту область — уж очень деликатными продуктами были молоко и егопроизводные: сливки, сметана, творог, сыр.
В России товарное молочное хозяйство зародилось вконце 18 века, когда помещичьих усадьбах были организованы сыроварни сизготовлением для рынка не только сыра, но и топленого масла, сметаны творога.
Первые городские молочные заводы, перерабатывающие всутки до 120 тонн молока, были построены в 1860-1864 годах. Первый заводсгущенного молока был построен в 1891 году близ г. Оренбурга. В 20 веке быласоздана молочно-консервная промышленность, освоено промышленное производствомороженного, плавленых сыров.
В настоящее время молочная промышленность Россииобъединяет более 2230 предприятий, в том числе более 900 гормолзаводов около600 сыродельных заводов, 592 маслозавода, более 100 заводов по производствусухого молока и ЗЦМ.
Средний объем переработки молока молочно-консервныхкомбинатов составляет 100-150 т. в смену. Молочноконсервная промышленностьнаиболее энергоемкая и металлоемкая отрасль, максимально подвержена высокойстепени механизации и автоматизации технологических процессов и обеспеченавысокопроизводительным оборудованием для тепловой и механической обработки,сгущения и сушки молока.
На втором месте по степени механизации и автоматизациитехнологических процессов, производительности технологического оборудованиястоит цельномолочная отрасль. Средний объем переработки молока заводов составляет80-100 т. в смену.
Производство масла осуществляется наспециализированных предприятиях, заводах и цехах. Средний объем переработкимолока составляет около 50 т.
Переход экономики на рыночные отношения обнажилнедостатки существовавшей экономики, а отсутствие продуманной программы реформпородило множество новых негативных явлений. В настоящее время центральноеместо в экономической реформе принадлежит созданию рынка сырья ипродовольствия, переработки молочного сырья и реализации готовой продукции.
В ближайшие годы намечается подъемсельскохозяйственного производства, рост переработки молока и выпускцельномолочных продуктов для диетического питания. В перерабатывающейпромышленности большое внимание уделяется безотходной технологии производства сполным и комплексным использованием сырья.
Сокращение сырьевых ресурсов вызвало снижение объемовпроизводства молочных продуктов (в 1996 г. по сравнению 1995 г.). Такпроизводство масла животного составило 89%, сыра жирного 90 %, цельномолочнойпродукции-93%
Однако, как и в 1996-97 годах, предприятия молочнойпромышленности испытывают острый недостаток в молочном сырье, необходимом дляувеличения производства молочных продуктов.
В настоящее время свыше 70 наименованийэксплуатируемого оборудования представляет собой устаревшие образцы, и подлежатзамене или модернизации. Уровень выпускаемого машиностроительными предприятиямитехнологического оборудования продолжает оставаться низким и значительноотстает от аналогичного оборудования зарубежных фирм. Промышленность не имеетотечественного оборудования по мембранной технологии.
Исходя из выше изложенного, можно сформулироватьзадачи, которые стоят перед молочной промышленностью в настоящее время.Необходима разработка индивидуальных планов структурной перестройкипроизводства. Осуществление плана на основе лизинга, а также счет собственных ипривлеченных денежных средств позволит создать уникальные производственныемощности по выработке молочных продуктов.
Следует формировать принципиально новые системызаготовок молока, создавать условия по привлечению на переработкудополнительных объемов молочного сырья.
Расширение рынков сбыта выпускаемой продукции,создание автомобильного транспорта с охлаждением — все это позволитсформировать местные производственные рынки молочной продукции.
Активный процесс становления новой культурыпроизводственных отношений, изменений подходов в работе с людьми, формированиевысококвалифицированной команды специалистов несомненно приведет кэкономической стабилизации предприятий молочной промышленности.
Для выхода из сложившейся ситуации есть два пути. Одиниз них — государственные мероприятия, связанные с вложением большихматериальных и финансовых средств в молочную промышленность и животноводство внастоящее время не реально. Второй путь наиболее реальный и целесообразный. Онзаключается в том, что наука совместно с с промышленностью должны определитьрациональные этапы повышения эффективности функционирования предприятий. Рольнауки в связи с этим приобретает особое значение.
В молочной промышленности приоритетными направленияминаучных исследований следует считать:
ü Создание ресурсосберегающих технологий по замкнутому изаконченным циклам производства;
ü Создание комбинированных продуктов целевого илечебно-профилактического назначения;
ü Использование обезжиренного молока, пахты и молочнойсыворотки на производство продуктов питания;
ü Создание новых видов микробиологических препаратов;
ü Разработка новых видов тароупаковочных материалов ипокрытий;
ü Автоматизация и компьютеризация основныхтехнологических процессов производства молочных продуктов.
В данной работе будет подробно рассмотрен процесспроизводства пастеризованного молока, на кемеровском молочной комбинате, сцелью выявления резервов поточного производства, использования мощности. Какитог работы должны быть намечены мероприятия по реализации выявленных резервов.
Технико-экономическая характеристика предприятия.
В июне 1967 года был предъявлен к приемке вэксплуатацию переконструированный и частично достроенный, из здания столовой,городской молочный завод мощностью 120 тонн перерабатываемого молока в сутки.Но на полную мощность в настоящее время завод не работает, в связи сэкономической обстановкой в Кузбассе. На данный момент завод перерабатывает 34тонны молока в смену. Растут розничные цены на продукцию, в связи с этим идетспад производства. В начале 1967 года, с началом монтажа технологическогооборудования начальником производства перевели Шевалдину Любовь Васильевну. Онаи начала комплектовать кадры специалистов. Коллектив завода освоил ивырабатывал широкий ассортимент молочной продукции: кефир четырех видов(«Талленский», «Фруктовый», обезжиренный и жирный), напиток«Коломенский», ряженку, варенец, простоквашу, йогурты, молоко«Солодовое», молоко «Ионитное». Выпускалось до 100 тонн всутки молочной продукции.
Начало работы нового гормолзавода явилось важной вехойв развитии молочной промышленности Кузбасса.
В структуру КМКвходят два гормолзавода в г. Кемерово (ГМЗ № 1 специализируется на производствецельномолочной продукции, сухих молочных продуктов, мороженого, десертов имасла, на ГМЗ № 2 производятся сыры), 2 молокоприемных завода в с. Панфилово ис. Титово, осуществляющие первоначальную приемку молока, и холодильник в г.Ленинске-Кузнецком для резервной продукции. Продукция, произведенная накомбинате, оптом через торговый дом КМК (насчитывает более 1,5 тысяч клиентов)и в розницу через МолПродТорг (имеет 24 специализированные торговые точки).
/>
Схема1 «Организационная структура КМК».
Кемеровскиймолочный комбинат – крупнейшее молокоперерабатывающее предприятие Кузбасса.
Предприятие (Гормолзавод № 1) работает в 2 смены, 600смен за год по выработке цельномолочной продукции.
/>
/>/>/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Схема 1 «Производственная структурапредприятия.»/> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Схема2 «Структура управления».
В период с 1996 г. по 1998 год произошло сокращениештатов (на 01.01.96 – 721 человек, на 01.01.97 – 450 человек, на 01.01.98 – 375человек),
Среднесписочнаячисленность работников комбината за 1998 год составляла 349 чел, в том числе:
промышленно-производственныйперсонал -342 чел,
непромышленнаягруппа – 7 чел.
В составпромышленно-производственного персонала входят:
Рабочие — 224 чел,руководители — 52 чел, специалисты — 31 чел, охрана — 35 чел.
Таблица 1.1 “Плановый баланс рабочего времени1 рабочего за год”Показатели величина Календарный фонд рабочего времени, дни 365 Выходные дни 104 Праздничные 6 Номинальный фонд, дни 255 Неявки на работу. Всего, дни 45 В том числе очередной отпуск 26 Дополнительный отпуск 7 Декретный отпуск 1 По болезни 3 Выполнение государственных обязанностей 1 Прогулы 1 Простои 6 Эффективный фонд, дней 210 Средняя продолжительность рабочего дня, час. 8 Полезный фонд времени 1 рабочего в год, час. 1680
Таблица 1.2«Выполнение плана по основным технико-экономическим показателям»Показатели. 1996 г. 1997 г. 1998 г. Производительность труда, т./год 48,9 58,8 Численность работников, чел. 721 450 349 Фондоотдача, руб. 0,57 2 Капиталоотдача 0,2 0,6 Прибыль, тыс. руб. -71129 858,4
Объем переработки молока, т./смену
т./год
26,7
15988
34
20400
В настоящее время идет реконструкция завода. Проходитзамена изношенного технологического оборудования на новое большей мощностью.Намечается выпуск детских молочных смесей.
НаКМК как и целом по отрасли оборудование старое, производство некоторыхпродуктов осуществляется вручную. Но на КМК даже в столь сложной ситуациистараются найти выход из сложившейся ситуации. Приобретают новыемеханизированные линии. Так, например, в августе 1998 г. запущена линия попроизводству мороженого в брикетах. В сентябре 1998 года на ГМЗ № 1 введена вэксплуатацию итальянская комплексная линия FATA попроизводству полиэтиленовой бутылки и разливу цельномолочной продукции. Эталиния не имеет аналогов в регионе. На ГМЗ № 2 установлена линия ХАСИ поупаковке плавленых сырков.
В связи свводом нового и ликвидацией старого оборудования коэффициент годностиоборудования в целом по предприятию равен 0,7.
Доля активнойчасти основных средств составила 37,5 % от общей доли имущества. Износ основныхсредств на начало 1998 г. составила 40%, а на конец 1998 г. – 44,2 %, чтоговорит о старении основных фондов.
В 1998 годузавод в смену перерабатывал 34 тонны молока, а в начале 1999 год уже по 40 тонв смену. За счет увеличения поставляемого сырья на 4412 тонн в год (в 1998г.по сравнению с 1997г.), увеличился выпуск цельномолочной продукции, масла,мороженого, сухого молока и сыра. Вследствие этого процент использованиясуществующих производственных мощностей увеличился на 45 % по сравнению с 1997годом. В 1998 году процент использования производственных мощностей составил70%.
Производительностьтруда в 1998 году выросла по сравнению с 1997 г. на 21,3 т/чел. и составила 53,3т./чел. (производительность труда в 1997 — 32 т./чел)
Отдаленность поставщиков, повышение тарифов затранспортные услуги повлияли на резкое увеличение транспортных расходов (в 2,5раза). Расходы на топливо, энергию, ресурсы за счет повышения тарифов возрослив 1,5 раза. С июля 1996 г. по июнь 1997 г. из-за недостатка сырья былоостановлено производство продукции на структурном подразделении молочногокомбината – ГМЗ № 2. В результате этого условно-постоянные расходы посодержанию ГМЗ № 2 составили 1730 млн. руб. Все это повлияло на увеличениесебестоимости ед. продукции.
Молочноесырье на комбинат поступает для дальнейшей переработки из следующих районов:
Кемеровскийрайон (удаленность до 40 км) — 4 хозяйства.
Топкинский район (удаленность до 60 км) – 3 хозяйства
Юргинский район (удаленность до 120 км) – 6 хозяйств
Яшкинский район (удаленность до 140 км) – 3 хозяйства
Чебулинский район(удаленность до 150 км) – 5 хозяйств
Тяжинский район (удаленность до 350 км) – 4 хозяйства
Крапивинский район(удаленность до 100 км) – 4 хозяйства
Ижморский район (удаленность до 160 км ) – 4 хозяйства
Беловский район (удаленностьдо 170 км) – 3 хозяйства
Промышленновский(удаленность до 120 км) –12 хозяйств.
Концентратбифидобактерий поступает из г.Новосибирска от фирмы “Вектор Биольгам”.
Фруктовые иягодные добавки поставляются из Германии от DOEHLER и STEIREROBST.
В 1998 г. КМК работал с прибылью 858,4 тысячи рублей.В 1997 г. были убытки в сумме 71129 тысячи рублей.
Фондоотдача за1997 г. составлял 2 руб. ( в 1996 г. – 0,57 руб.).
Анализ деловойактивности (капиталоотдачи) позволяет выявить, на сколько эффективнопредприятие использует свои средства. За 1998 г. капиталоотдача составила 0,6. Для сравнения, в 1997 г. она составляла 0,2.
В сменупредприятие выпускает 34 т. продукции. Производительность труда в 1998 г.составила 58,8 т/год, что почти на 10 т/год больше, чем в предыдущем году. Ростпроизводительности труда связан с ростом объемов перерабатываемой продукции.
Характеристика анализируемой поточной линии иструктура производственного процесса.
Таблица 1«Состав и характеристика оборудованияпоточной линии ».Наименование оборудования, его тип, марка Количество ед. Год ввода в эксплуатацию Принцип действия (непрерывное, периодическое) Характеристика оборудования по степени износа Производительность в ед. времени (т/смену, т/сутки, кг/час Техническая производительность Фактическая производительность Емкость для молока РЗ — ОНС 3 1988 Периодическое 0,6 1000 л. 700 л. Вакуум насос КВН-4 1 1993 Непрерывное 0,58
До 20 м3/ч.
4 м3/ч. Пластинчатая охладительная установка 1 1988 Непрерывное 0,85 1000-1500 л/ч. 650 л./ч. Уравнительный бачок РЗ-ОНЯ 1 1988 Периодическое 0,8 250 л. 170 Сепаратор-нормализатор ОС2-Д-500 3 1988 Непрерывное 0,85 350 кг/ч. 300 кг./ч. Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка Т1-ОУК 1 1988 Непрерывное 0,85 1000-1500 л/ч. 650 л./ч.
Краткое описание технологического процесса,осуществляемого на линии
Сыроецельное молоко охлаждается до температуры 4-6 0С напластинчато-охладительной установке и подается в бак для молока. Откуда ононаправляется на подогрев.
Подогревсырого молока перед его очисткой и нормализацией осуществляется врекуперативной секции пластинчатой пастеризационно-охладительной установки,куда молоко подается насосом из емкости. Затем молоко направляется на очисткуи нормализацию в сепаратор-нормализатор и на гомогенизацию. После чего молокоопять возвращается в пастеризационно -охладительную установку во вторую секциюрекуперации, где нагревается путем теплообмена с горячим пастеризованныммолоком до 62-63 0С, а затем поступает в секцию пастеризации, гдеего температура повышается до 74-76 0С в результате теплообмена сгорячей водой. Из секции пастеризации молоко направляется в выдерживатель,который оно проходит за 15-20 секунд. Затем молоко охлаждается в секциирекуперации и охлаждения. Из пастеризационно -охладительной установки молокоподается в промежуточную емкость, откуда направляется на розлив.
Таблица 2«Состав и численность рабочих напоточной линии»Профессии рабочих Численность в смену Выполняемая работа Система оплаты труда Тарифный разряд Оператор линии 1 Регулирует параметры работы линии повременная 3
Таблица 3«Характеристика работы линии за 1998год»Показатели Значение
1 выпуск продукции:
– в натуральном выражении, т.
– в денежном выражении, тыс. руб.
2 себестоимость 1 т. продукции (молоко пастеризованное) руб.
1200
4800
3000
Таблица 4«Структура производственногопроцесса»Наименование производственных операций, выполняемых на анализируемой линии Классификация операций По назначению По способу выполнения
1 Охлаждение до 4-6 0С Основная Машинная 2 Подается в резервуар для молока Вспомогательная перемещения Машинная 3 Подается в пастеризационно охладительную установку Вспомогательная перемещения Машинная
4 Подогрев до 40 0С Основная Машинная 5 Подается в сепаратор Вспомогательная перемещения Машинная 6 Очистка Основная Машинная 7 Нормализация Основная Машинная 8 Подается в гомогенизатор Вспомогательная перемещения Машинная 9 Гомогенизация Основная Машинная 10 Подается в пастеризационно охладительную установку Вспомогательная перемещения Машинная
11 Нагрев до 62-63 0С Основная Машинная 12 Подается на выдерживатель Вспомогательная перемещения Машинная 13 Выдержка Основная Машинная 14 Подается на пастеризационно охладительную установку Вспомогательная перемещения Машинная 15 Пастеризация Основная Машинная 16 Охлаждение Основная Машинная 17 Подается в бак для пастеризованного молока Вспомогательная перемещения Машинная
17 операций — 100 %
Основные операции — 9 — 52,94 % Машинныеоперации 17 — 100 %
Вспомогательные операции 8 — 47,06 % Машинно-ручные – 0 %
Перемещающие — 8 — 47,06 % Ручные – 0 %
Контрольные 0 — 0 %
Обслуживающие 0 — 13,33 %
Расчет и анализ производственного потока.
Производственный поток обычно охватывает все основныестадии изготовления продукции. Поэтому наиболее прогрессивным методоморганизации основного производства является поточный метод, которыйсоответствует принципам рациональной организации производства:
1. Разделение процесс производствапродукции на отдельные составные части, т.е. частные процессы, стадии иоперации.
2. Закрепление составных частейпроцесса за отдельными рабочими местами, машиной или группой однотипных машин икак следствие повторение на каждом рабочем месте одних и тех же процессовтруда, т.е. их четкая специализация.
3. Одновременное параллельноевыполнение на рабочих местах и машинах операций, составляющих процесспроизводства данного изделия.
4. Расположение машин а порядкепоследовательности выполнения однотипных операций по ходу производственногопроцесса.
Основным структурным звеном поточного производстваявляется поточная линия, которая объединяет производственные операции,составляющие или законченную стадию или весь основной процесс изготовленияданного продукта.
Поточная линияпредставляет собой ряд взаимосвязанных рабочих мест и машин расположенныхцепочкой в порядке последовательности выполнения отдельных операций иобъединенных общей нормой производительности.
Производственный поток может быть представлен однойили несколькими поточными линиями. В зависимости от способа соединения внематериальных активов главных и вспомогательных линий производственные потокибывают:
– простыми и простыми.
Простой производственный поток состоит из нескольких последовательно соединенныхмежду собой главных и вспомогательных линий.
В сложный много линейный поток входят несколькоглавных и вспомогательных линий, соединенных между собой последовательно илипараллельно.
Также поток может быть прерывным и непрерывным.
Непрерывный поток — наиболее совершенный метод организации поточного производства. Онхарактеризуется строго согласованной работой рабочих мест и машин во времени,синхронностью операций, непрерывной работой оборудования и рабочих, непрерывнымдвижением предметов труда по рабочим местам потока, равномерностью иритмичностью производства и полным использованием производительности всех машинв потоке.
Для непрерывного потока характерны следующиесоотношения:
1. равенство ритма работы машины илирабочего места и продолжительности обработки предметов труда на них.
2. Равенство или кратностьпродолжительности обработки предметов труда и ритма операции.
3. Определяется пропорциональностьпродолжительности обработки предметов труда и ритмом потока.
4. В действительности имеет местопримерное равенство соответствующих характеристик потока. Количественно степеньнепрерывности потока может быть охарактеризована рядом показателей.
1. Коэффициент согласованностипроизводительности машин по отдельным операциям с производительность потока: Ксогл= Пiп
z
2. Коэффициент пропорциональностипоказывает в общем согласованность оборудования по производительности впотоке. Кпроп. = åПi/z
П
3. Коэффициент согласованностипроизводительности машин по смежным операциям.
Ксм. сог. = Пi
Пi-1
4. Коэффициент непрерывности
Кнепр. = å(r — tобр)
r * n
Поточныелинии и потоки для которых коэффициент согласованности производительности поотдельным операциям или коэффициент пропорциональности колеблется в пределахот3 до 5% относится с числу непрерывных потоков.
В прерывным потоке, в отличие от непрерывного,отсутствует согласованность в работе машин и отдельных рабочих мест, ритм ипродолжительность операции различаются между собой, отсутствует сопряженностьпроизводительность оборудования по рабочим местам и операциям.
В связи с этим в прерывном потоке имеет местомежоперационное пролеживание предметов труда, простой оборудования или егонеполная загрузка, возможны простои рабочих и создание оборотных заделов настыке смежных участков.
Непрерывный поток имеет 2 основные разновидности поформе осуществления прерывности потока.
1. прерывный поток с расчетным ритмомвыпуска продукции. Каждое рабочее место такого потока функционирует всоответствии с ритмом, примерно равным расчетному. На тех рабочих местах, гдедлительность обработки меньше ритма, после окончания процесса обработкинаступает перерыв. Прерывный поток с расчетным ритмом характеризуется наличиемсистематических, но кратковременных перерывов в работе оборудования и рабочих.Оборотные заделы в таком потоке не создаются. Продолжительность простоя накаждом рабочем месте определяется как разность ритма и времени обработкипредметов труда.
2. прерывный поток с учащеннымритмом. Каждая машина в таком потоке работает в течение определенного заранее расчетного времени, но не с расчетным, а с более частым ритмом, равнымпродолжительности обработки предметов труда на данном рабочем месте. Послеобработки определенной партии предметов труда наступает длительный перерыв, вовремя которого оборудование простаивает. В таком потоке необходимо созданиеоборотного задела.
В цепи машин, рабочих мест, входящих в поточную линиювыделяется ведущая машина потока, под которой принимают машину,производительность которой принята за норму производительности и котораяопределяет выработку всего потока.
Для действующих предприятий, где производственныйпоток уже организован за ведущую машину в расчета потока принимается машина снаименьшей возможной производительностью, т.к. именно эта машина определяетвыработку всего потока и норму производительности линии.
Для действующего предприятия ведущая машина потокаможет не совпадать с ведущим оборудованием в расчетах мощности. Для нахожденияведущей машины в потоке с не установленными производственными возможностяминеобходимо провести специальный анализ по определению приведеннойпроизводительности машин и на его основе выявить ведущую машину потока. (Чем яи займусь далее в этой работе).
Производственное задание — количество предметов труда, которое должно бытьобработано в единицу времени в низшем звене потока для обеспечениябесперебойного производства или заданного объема производства для болееструктурного звена.
Производственное задание выражает требуемуюпроизводительность соответствующего звена потока. Производственное заданиевыражается в единицах измерения нормы производительности оборудованиясоответствующего структурного звена.
Z=q*a
Для главной линии потока и ее ведущей машины,производственным заданием является либо программ производства, либо возможнаявыработка этой главной линии, либо выработка потока . Zгл. = N = qгл. = B
N — программа производства.
Qгл. — возможная выработка главной линии.
B — выработкапотока.
Если поток простой, то производственное заданиерабочего места равно производственному заданию операции. Если поток сложный,производственное задание по операции делится на количество машин, выполняющихданную операцию.
Между производственными заданиями отдельных звеньевпотока имеется тесная взаимосвязь, обуславливающаяся тем, что задание болеевысокому звену потока служит в то же время возможной или заданной выработкой врасчетах производственного задания низшего звена.
Zв.л. = Zг.л. *aв.л. = N* aв.л. = qг.л.*aв.л.
Для операций вспомогательной линии задание будетравно:
Zв.л.0= Zв.л. *a0в.л. = Zг.л. * aв.л. * a0в.л. = N*aв.л. = qг.л.aв.л.*a0в.л.
Для рабочего места или машины: Zвл.рм = Zвл0
Производственное задание операций главной линии будет:
Z0гл= Zгл * a0гл = N *a0гл =qгл * a0гл
Рабочее место операций главной линии
Zглрм = Zгл0
Ритм рассчитывается на основе производственногозадания и представляет собой обратную ему величину.
Ритм потока — промежуток времени между выпуском отдельных изделий или партии изделий напоточной линии.
Для машин и рабочих мест ритм потока показываетпредельное время, в течение которого должна быть завершена обработка изделий наданной линии или рабочем месте. Ритм потока определяется отношениемрасполагаемого фонда рабочего времени в планируемом периоде к производственнойпрограмме или возможной выработке.
Rn= T/N = T/q
При непрерывной работе поточной линии, располагаемыйфонд рабочего времени приравнивается к календарному. В условиях прорывнойработы он равен эффективному времени.
Ритм потока равен ритму главной линии потока и ритмуведущей машины потока. Если выработка всех машин главной линии выражена в однихи тех же единицах измерения или приведена к ним, то ритм потока при полномиспользовании производственных возможностей равен продолжительности обработки,Являющейся наибольшей.
Ритм вспомогательных линий потока также определяется исходя из производственных заданийэтих линий и периода времени, на которое они рассчитаны.
Rв.л. = T/Zв.л.
Ритмоперации — это промежуток времени междувыпуском отдельных изделий или полуфабрикатов на рабочих местах или машинахзанятых на ее выполнение.
R0=T/Z0
Ритмрабочего места или машины — этопромежуток времени между выпуском отдельных предметов труда или полуфабрикатов,обрабатываемых на данном рабочем места или машине. Он может быть определен какпериод времени между началом двух одинаковых следующих друг за другом операцийна данном рабочем месте.
«Степень непрерывности потока и его возможнаявыработка»Наименование операции и оборудования Кол-во единиц оборудования Технологическая производительность в ед. измерения предметов труда, обрабатываемых на операции. Коэффициент объективных расхождений в выработке по операциям потока Суммарная приведенная производительность по операциям в готовых изделиях Коэффициенты согласованности
По отдельным операциям
К=Пр
Вп
По смежным операциям
К=Пр
Пр Время обработки мин./кг. Емкость для молока РЗ — ОНС 1 1000 0,95 950 1,003 3,79 Пластинчатая охладительная установка 1 1000-1500 0,949 949 1,002 0,999 3,79 Емкость для молока РЗ — ОНС 1 1000 0,948 948 1,001 0,999 3,8 Сепаратор-нормализатор ОС2-Д-500 3 350 0,94 992,2 1,05 1,05 3,63 Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка Т1-ОУК 1 1000-1500 0,947 947 1,002 0,95 3,8
0,0412
Выход продукта 0,95 %
Производственное задание 947 л./ч.
Так как коэффициент согласованности колеблется впределах от 1 до 1,05. Это свидетельствует о том, что поток являетсянепрерывным
Ритм 3600/947 = 3,8 с./л.
Коэффициент пропорциональности = åКсогл./n показываетнедозагруженность оборудования в процентах.
Коэффициент пропорциональности = 5,058/5 = 1,0116следовательно, оборудование недозагружено на 1,16 %.
Ведущей машиной потока является пластинчатая пастеризационно-охладительная установка она и определяет выработку потока. Выработка потокаравна 947 л./ч.
Производственная мощность и резервы ее использования.
Производственная мощность — это способность предприятия или оборудования кмаксимальному выпуску продукции или переработке максимального количества сырьяза определенный период времени при условии его полного использования.
Для большинства пищевых предприятий, где существуютдостаточно устойчивые соотношения между сырьем и выходом продукции,производственная мощность исчисляется в единицах готовой продукции.
Главная цель показателя мощности — определить полнуювеличину резервов увеличения выпуска продукции. Сравнивая производственнуюмощность с достигнутой или плановой величиной выпуска предприятия можноопределить резервы, конкретизировать их по факторам и наметить с учетомконкретных условий возможный уровень их использования.
Производственная мощность имеет важное значение аобосновании плана выпуска продукции. В результате анализа ее использованияопределяются прогрессивные, но реальные нормы использования оборудования,обосновывается плановый рабочий период. О том, что производственная мощность иуровень ее использования являются важнейшими технико-экономическими показателямипредприятия, свидетельствуют о том, что в паспорте производственногообъединения этим показателям отводится значительное место.
Главные факторы, определяющие величинупроизводственной мощности предприятия.
1. Количество ведущих машин
2. Технические нормыпроизводительности ведущих машин.
3. Максимально возможный фонд времениработы ведущего оборудования в расчетный период.
4. Ассортимент выпуска продукции.
Расчет производственной мощности обычно производится внесколько этапов. При этом сначала рассчитывают сменную, а затем годовуюпроизводственную мощность.
1. Определение ведущеготехнологического оборудования. Могут быть выделены ведущие участки производствас длительным циклом производственного процесса.
Псм. = Пчас*Тэф.*Кпер.
2. Определение сменнойпроизводственной мощности.
Мсм. =Псм.*П
3. Определение годовойпроизводственной мощности.
Мгод.=Мсм.*Nсм.
Степень использования производственной мощностиопределяется путем расчета ряда показателей.
1. Общий коэффициент использования мощности
Кобщ. = Vгод./Мгод.
2. Коэффициент интенсивногоиспользования
Кинт. = q/N
3. Коэффициент экстенсивногоиспользования
Кэкст. = Тф./Т(пл)эф.
Для анализа производственной мощности рассчитываются ирезервы производственной мощности, под которыми понимают возможность увеличениявыпуска продукции.
Rобщ. = М-Vфак.
R = N-q
R = Tэф — Tф.
R = M(1-Kобщ.)
R = N(1-Kинт)
R = T(1-Kэкст) Наименование показателей. Величина Фактическая Проектируемая Производственная мощность за год, т. 3600 3600 Годовой выпуск, т. 1200 2015
Резервы использования мощности:
– Общий,
– Интенсивный,
– Экстенсивный.
2400 т
0,35 т.ч.
1200 ч.
1585 т.
0,35 т./ч.
500 ч.
Коэффициент использования мощности
– общий,
– интенсивный,
– экстенсивный.
0,33
0,65
0,51
0,56
0,65
0,86
Производительность фактическая 0,65 т./ч.
Производственная мощность фактическая =производственной мощности проектируемой = техническая норма * эффективный фондвремени = 3600 т./год.
Годовой выпуск фактический = 2 т./см. * кол-во смен. =2*600 = 1200 т./год.
Коэффициенты использования мощности:
Общий = 1200/3600 = 0,33
Экстенсивный 1818,18/3600 = 0,51
Интенсивный 0,66/1=0,66
Резервы использования мощности:
Общий резерв = 3600-1200 = 2400 т.
Интенсивный резерв = 1-0,65 = 0,35 т./ч.
Экстенсивный резерв = 600 см.*6ч. — 4ч*600см. = 1200ч.
Система планово-предупредительного ремонта.
Производственное оборудование пищевого предприятияпредставляет собой наиболее важную часть основных фондов.
В процессе эксплуатации оборудования происходитснижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уходза оборудованием и рациональная организация его ремонта — необходимые условиясохранения основных фондов и улучшения экономических показателей ихиспользования.
Система планово-предупредительного ремонтапредставляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу инадзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержанияего в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности иувеличения сроков его эксплуатации.
При ремонте оборудования выполняются различные видыпланово0предупредительных ремонтов:
1. Межремонтное обслуживаниеоборудования — проверка, промывка оборудования и его чистка.
2. Профилактический осмотр — проверкабыстроизнашивающихся деталей и узлов оборудования и их замена принеобходимости.
3. Текущий ремонт — замена мелкихузлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.
4. Капитальный ремонт — полноевосстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно.
Затраты на текущий уход и надзор, а также на текущийремонт оборудования включаются в себестоимость и полностью возмещаются встоимости реализованной продукции пищевого предприятия.
Средний ремонт приравнивается к капитальному, еслипериодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансированиепроведения среднего ремонта производится за счет фонда развития производства.Аналогичным образом происходит финансирование затрат на капитальный ремонт имодернизацию, проводимые одновременно.
Основанием для планирования ремонта являютсяпродолжительность ремонтного цикла, его структура, нормативы продолжительностипростоя при ремонте, трудоемкость ремонтных работ, показатели ремонтнойсложности единицы оборудования.
Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальнымиремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитальногоремонта.
Порядок чередования осмотров и ремонтов в ремонтномцикле называется структурой ремонтногот цикла.
Nк.р. = Аn/Тц. -1;
Nт.р.= Тц./Тт.р. — 1;
N0= Тц./Тосм -(Nт.р. + 1);
Аn — амортизационный период,
Тц — ремонтный цикл,
Nк.р. — количество капитальных ремонтов,
Тт.р — период между двумя текущими ремонтами,
Nт.р. — количество текущих ремонтов,
Тосм — период между осмотрами,
N0 — количество осмотров.
Различные группы оборудования различают по степениремонтосложности. Группа ремонтосложности — это отношение трудоемкости капитальногоремонта данного вида оборудования и трудоемкости капитального ремонта машиныэталона.
Численностьремонтных рабочих, необходимых предприятию для проведения ремонта оборудования,описывается годовой трудоемкостью всех видов ремонтных и плановых ремонтов ипланов времени.
Чрем.раб.=Тремгод/(Тпл.*К)
Чрем.раб — численность рабочих.
Тремгод — трудоемкость за год.
Тпл — плановый фонд рабочего времени 1 рабочего за год.
К- плановый коэффициент выполнения норм.
Документом, учитывающим фактически произведенныйремонты является дефектная ведомость, в которой содержатся фактические срокиремонта, фактическая трудоемкость ремонта, перечень и характер дефектов,перечень замененных деталей и узлов и потребность в запасных частях.
Капитальный ремонт длится 20 дней.
Величина ремонтного цикла для ведущего оборудованияпоточной линии определяется по формуле:
Тц = 360 * Тцгод,где
Тц — Продолжительность ремонтного цикла вднях.
Тцгод — Период между двумякапитальными ремонтами (по нормативу в годах)
Тц. = 360*2=720 дней.
Количество капитальных ремонтов (Кк) заамортизационный период определяется по формуле: Кк =Ап – 1
Тцгод
Ап — амортизационный период в годах.
Кк = 8/2 — 1 = 3
Количество текущих ремонтов в одном ремонтном цикле (Кт)определяется по формуле: Кт =Тц — 1
tm
tm -период между двумя плановыми текущими ремонтами в днях.
Кт = 720/90 — 2= 7
Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле(Ко) определяется по формуле: Ко = Тц./t0 — (Кт + 1)
Ко = 720/30 — (7+1) = 16
На основе полученных данных составляется годовойграфик ППР.
Таблица 5.1«Годовой график ППРпастеризационно-охладительной установки».
1 полугодие.Наименование оборудования сроки по месяцам и неделям.
январь феврал март апрель май июнь 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 Пастеризационно охладительная установка к к о о т о о /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
2полугодие июль август Сент. Окт. Нояб. Декаб. Пастеризационно охладительная установка 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 т о о т о
Всего ремонтов К-1
Т-3
Осм-7
Трудоемкость всех видов ремонтных работ за 1 ремонтныйцикл (1,5 года) рассчитывается по формуле:
Тр = То*Ко + Тт*Кт+ Тк*Кк
Тр = 58*1 + 11,9*7 + 1*16 = 157,3 чел. ч.
Численность рабочих для выполнения ремонтных работ поведущему оборудованию определяется по формуле: Ч = (Тр — То*Ко) *100
Нв* Фп
Ч = (157,3 — 1*16) * 100 = 0,08 — 1 человек.
1680*104
Заработная плата 1 человека за год составит 1*12*598,5=7182 руб.
Таблица5.2 «Затраты на содержание и ремонт ведущего оборудования линии за 1 год втыс. руб.»ППР Статьи расходов. Материалы, зап. части З/п. рабочих. тыс. руб. Услуги прочих цехов Прочие. Всего. Текущий ремонт оборудования 5027,4 2513,7 2010,96 125,69 9677,75 Капитальный ремонт оборудования 7182 3591 2872,8 179,55 13825,35 Осмотр оборудования 2154,6 1077,3 861,84 53,87 4147,61 Итого 14364 14364 5745,6 359,11 27650,71
Затраты связанные с покупкой запасных частей иматериалов, с заработной платой рабочих, услугами прочих цехов и прочие затратыраспределяются от итоговой суммы следующим образом:
На текущий ремонт 50 %
На капитальный ремонт 35 %
На осмотры 15%
На материалы и запасные части 200 % от фондазаработной платы.
На услуги прочих цехов 80 % от фонда заработной платы.
На прочие затраты 5 % от фонда заработной платы.
Заключение.
Моя линия по производству пастеризованного молокаявляется непрерывной поточной линией. Это заключение я сделал на основерезультатов 3 части “Расчет и анализ производственного потока”. Здесь ведущаямашина – это пастеризационно- охладительная установка. Выработка потокасовпадает с производственной мощностью линии и равна 0,947 т./ч.
В четвертой части “Производственная мощность и резервыее использования” проводится анализ производственной мощности. По полученнымданным можно сказать, что существует огромный резерв по времени 1200 часов. Егоможно объяснить тем, что на этой линии кроме пастеризованного молока жирностью3,2 % производится молока с другими жирностями и молоко с различными вкусовымидобавками. Резерв интенсивный показывает, что существует возможность увеличенияпроизводительности линии на 0,35 т./ч., но в следствии недостаточногоколичества поставляемого на завод цельного молока нет острой необходимостиувеличивать производительность линии.
И общий резерв показывает количество продукции,которую завод может получить, если увеличит производительность линии и сократитпростои.
В пятой части рассмотрена системапланово-предупредительных ремонтов на примере ведущей машины потока –пастеризационно-охладитнльной установке. Капитальный ремонт, которой производится1 раз в 2 года. Из расчета того, что установка была введена в действие в январе1988 года составлен годовой график планово-предупредительных ремонтов ирассчитаны расходы на содержание пластинчатой установки.
Список использованной литературы.
1. Организация, планирование иуправление производством на предприятиях пищевой промышленности. по ред. Р.В.Кружковой. 1985 г.
2. Ростроса Н.К. Курсовое и дипломноепроектирование предприятий пищевой промышленности. М.: 1989 г.
3. Томбаев Н.И. Справочник пооборудованию предприятий пищевой промышленности. М.: 1989 г.
4. Методические указания повыполнению курсового проекта по курсу «Организация производства».КемТИПП, 1995 г.