1. ИСТОРИЯ ЛИТЕЙНОЙ ПРОДУКЦИИ. Литейное производство организовано на Ижевском механическом заводе в 1950 году. За годы его существования освоено более 4000 наименований отливок для предприятий различного профиля. Технологический процесс и оборудование позволяют изготавливать отливки из сталей и сплавов любых марок весом от нескольких граммов до 2 кг, габаритные размеры отливок – до 200 мм. Используемые марки сплавов: • cреднеуглеродистые стали; • инструментальные стали; • легированные
и высоколегированные стали; • сплавы со специальными свойствами. Основной объем производства приходится на стальное литье по выплавляемым моделям (до 2500 т в год), в небольших количествах производится цветное литье под давлением, в кокиль. При изготовлении отливок используется технология точного литья, которая обеспечивает: изготовление отливок, максимально приближенных к конфигурации готовых деталей; точность размеров, исключающую в большинстве
случаев механическую обработку; чистоту поверхности, гарантирующую товарный вид готового изделия. Техническая подготовка включает в себя разработку 3D модели отливки, оптимизацию ее по параметрам плотности и размерной точности (моделирование затвердевания); проектирование оснастки, технологии и программ для обрабатывающих центров. Готовая продукция проходит следующие виды контроля: рентген-контроль; магнитная дефектоскопия; люминисцентная дефектоскопия; контроль химического состава, механических свойств и состояния
структуры металла; размерный контроль. Литейная продукция Ижевского механического завода используется при производстве: огнестрельного оружия; ракетной и космической техники; автомобильной, тракторной техники и велосипедов; бытовой техники и электроинструмента; нефтегазового оборудования. 2. ОЗНАКОМЛЕНИЕ С РАБОТОЙ УЧАСТКОВ ЦЕХА. Цех литья под давлением состоит из следующих отделений: шихтового, плавильного, литейного, очистного, участка контроля, склада готовой продукции и пресс-форм, мастерской по ремонту оборудования и пресс-форм. В шихтовом отделении 1 находятся весы для развески шихты, пила для резки чушек металла и бункера для хранения шихтовых материалов с вместимостью, достаточной, чтобы обеспечить работу цеха в течение суток. Особенностью литья под давлением является большой расход металла на литниковую систему, масса которой составляет 30—100% массы отливки. Это необходимо учитывать при определении вместимости бункеров,
предназначенных для хранения отходов. В шихтовом отделении должны быть предусмотрены машины для транспортировки шихты в плавильное отделение. Плавильное отделение 2 расположено между шихтовым и литейным и оборудовано плавильными печами в соответствии с применяемыми сплавами и производственной мощностью литейного отделения. Для транспортировки расплава от плавильных печей к раздаточным проложены монорельсовые пути. В плавильном отделении установлена мощная вытяжная вентиляция.
В литейных отделениях 4 и 5 расположены машины для литья под давлением, раздаточно-подогревательные печи и подъемно-транспортное оборудование (кран-балка, тельфер или монорельс с тельферами). Машины для литья под давлением должны быть размещены так, чтобы можно было свободно подойти к любой из них и производить ремонт и демонтаж одной машины без остановки других. Около машины устанавливают переносные экраны или стационарные ограждения, предназначенные для защиты
работающих от брызг расплава при неплотном закрытии пресс-формы. В литейном отделении устанавливают общую и местную (у каждой машины) вентиляцию, пол устилают чугунными рифлеными плитками, прокладывают канализационные каналы для отвода масла и эмульсии. Насосно-аккумуляторное отделение 3 располагается рядом с литейным. Здесь устанавливают насосы с аккумуляторами, питающими литейные машины, не имеющие встроенных насосов и аккумуляторов. Большинство современных машин (515М, 516М2, а также машины фирм «Бюлер» — Швейцария, «Идра», «Триульци», «Кастматик» — Италия и др.) выпускают со встроенными насосами и аккумуляторами. Машины, не имеющие встроенных насосов, обслуживаются центральной насосно-аккумуляторной станцией. При этом затраты на ремонт насосов и расход электроэнергии значительно меньше, а ремонт отдельных насосов
и аккумуляторов не вызывает простоев литейных машин. При большом количестве машин необходимую их мощность обеспечивают несколько насосно-аккумуляторных станций. Отделение очистки 6, как правило, занимает большую производственную площадь. В очистном отделении производят обработку литников и промывников, запиловку заусенцев и поверхностей отливки. Баковые литники и промывники небольшого сечения обламывают вручную, массивные литники обрезают
дисковыми и ленточными пилами. Центральные литники обрезают на токарных станках или в специальных обрезных штампах на эксцентриковых (или пневматических) прессах при массовом производстве. Отходы отливок из очистного отделения удаляются ленточными конвейерами 10. В массовом производстве зачистку и обрубку отливок выполняют на поточных линиях. Отливки после зачистки хранят в специальных ящиках и контейнерах с гнездами, чтобы предохранить их
от повреждений и облегчить учет. На участок контроля 11 отливки поступают после зачистки для окончательной проверки годности и соответствия их чертежу. На участке контроля должны находиться контрольно-измерительные приборы, необходимые для проверки размеров, а также оборудование, на котором разрезают отливки для контроля их размеров и равностенности. После проверки годные отливки клеймят. Участок контроля должен примыкать к складу готовой продукции. Склад готовой продукции 7 представляет собой помещение со стеллажами, на которые ставят ящики с готовыми отливками. Каждая партия отливок снабжается маршрутной картой, где указывают их количество, назначение и т. д. Склад должен иметь подъемно-транспортное оборудование для перемещения ящиков с отливками. При кооперации заводов отливки из специализированных цехов и заводов литья под давлением перевозят на заводы-потребители. В связи с этим на складах готовой продукции организуют упаковку готовых отливок
в специальную тару или контейнеры для защиты их от повреждений при транспортировке. Для этого применяют картонные коробки, мягкие прокладки, перегородки и т. д. Отделение ремонта 8 представляет собой инструментально-механическую ремонтную мастерскую. В крупных цехах отделение ремонта пресс-форм и ремонта машин разделены. В ремонтном отделении производят ремонт пресс-форм, а также доводку литников и вентиляционных каналов
при опробовании новых пресс-форм. В ремонтном отделении установлено следующее оборудование: токарно-винторезный, универсально-фрезерный, сверлильный, шлифовальный станки, винтовой пресс для запрессовки и распрессовки втулок, колонок и вкладышей, кран-балка или монорельс с электроподъемником. Все пресс-формы после изготовления отливок поступают в ремонтную мастерскую, откуда их после осмотра, очистки передают на склад форм 9. Кроме того, в отделении выполняют техническое обслуживание и ремонт
машин по установленному графику. Производство стали в электрических печах. В электропечи можно получать легированную сталь с низким содержанием серы и фосфора, неметаллических включений, при этом потери легирующих элементов значительно меньше. В процессе электроплавки можно точно регулировать температуру металла и его состав, выплавлять сплавы почти любого состава. Электрические печи обладают существенными преимуществами по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами, поэтому высоколегированные инструментальные сплавы, нержавеющие шарикоподшипниковые, жаростойкие и жаропрочные, а также многие конструкционные стали выплавляют только в этих печах. Мощные электропечи успешно применяют для получения низколегированных и высокоуглеродистых сталей мартеновского сортамента. Кроме того, в электропечах получают различные ферросплавы, представляющие собой сплавы железа с элементами, которые необходимо выводить в сталь для легирования и раскисления.
Устройство дуговых электропечей. Печь состоит из железного кожуха цилиндрической формы со сферическим днищем. Внутри кожух имеет огнеупорную футеровку. Плавильное пространство печи закрывается съемным сводом. Печь имеет рабочее окно и выпускное отверстие со сливным желобом. Питание печи осуществляется трехфазным переменным током. Нагрев и плавление металла осуществляются электрическими мощными дугами, горящими между концами трех
электродов и металлом, находящимся в печи. Печь опирается на два опорных сектора, перекатывающихся по станине. Наклон печи в сторону выпуска и рабочего окна осуществляется при помощи реечного механизма. Перед загрузкой печи свод, подвешенный на цепях, поднимают к порталу, затем портал со сводом и электродами отворачивается в сторону сливного желоба и печь загружают бадьей. Механическое оборудование дуговой печи. Кожух печи должен выдерживать нагрузку от массы огнеупоров
и металла. Его делают сварным из листового железа толщиной 16–50 мм в зависимости от размеров печи. Форма кожуха определяет профиль рабочего пространства дуговой электропечи. Наиболее распространенным в настоящее время является кожух конической формы. Нижняя часть кожуха имеет форму цилиндра, верхняя часть — конусообразная с расширением кверху. Такая форма кожуха облегчает заправку печи огнеупорным материалом, наклонные стены увеличивают стойкость кладки, так как она дальше расположена от электрических дуг. Используют также кожухи цилиндрической формы с водоохлаждаемыми панелями. Для сохранения правильной цилиндрической формы кожух усиливается ребрами и кольцами жесткости. Днище кожуха обычно выполняется сферическим, что обеспечивает наибольшую прочность кожуха и минимальную массу кладки. Днище выполняют из немагнитной стали для установки под печью электромагнитного перемешивающего
устройства. Сверху печь закрыта сводом. Свод набирают из огнеупорного кирпича в металлическом водоохлаждаемом сводовом кольце, которое выдерживает распирающие усилия арочного сферического свода В нижней части кольца имеется выступ – нож, который входит в песчаный затвор кожуха печи. В кирпичной кладке свода оставляют три отверстия для электродов. Диаметр отверстий больше диаметра электрода, поэтому во время плавки в зазор устремляются горячие газы,
которые разрушают электрод и выносят тепло из печи. Для предотвращения этого на своде устанавливают холодильники или экономайзеры, служащие для уплотнения электродных отверстий и для охлаждения кладки свода. Газодинамические экономайзеры обеспечивают уплотнение с помощью воздушной завесы вокруг электрода. В своде имеется также отверстие для отсоса запыленных газов и отверстие для кислородной фурмы.
Для загрузки шихты в печи небольшой емкости и подгрузки легирующих и флюсов в крупные, печи скачивания шлака, осмотра, заправки и ремонта печи имеется загрузочное окно, обрамленное литой рамой. К раме крепятся направляющие, по которым скользит заслонка. Заслонку футеруют огнеупорным кирпичом. Для подъема заслонки используют пневматический, гидравлический или электромеханический привод. С противоположной стороны кожух имеет окно для выпуска стали из печи. К окну приварен сливной желоб. Отверстие для выпуска стали может быть круглым диаметром 120—150 мм или квадратным 150 на 250 мм. Сливной желоб имеет корытообразное сечение и приварен к кожуху под углом 10—12° к горизонтали. Изнутри желоб футеруют шамотным кирпичом, длина его составляет 1—2 м. Электрододержатели служат для подвода тока к электродам и для зажима электродов. Головки электрододержателей делают из бронзы или стали и охлаждают водой, так как они сильно нагреваются
как теплом из печи, так и контактными токами. Электрододержатель должен плотно зажимать электрод и иметь небольшое контактное сопротивление. Наиболее распространенным в настоящее время является пружинно-пневматический электрододержатель. Зажим электрода осуществляется при помощи неподвижного кольца и зажимной плиты, которая прижимается к электроду пружиной. Отжатие плиты от электрода и сжатие пружины происходят при помощи сжатого воздуха. Электрододержатель крепится на металлическом рукаве – консоли, который скрепляется
с Г-образной подвижной стойкой в одну жесткую конструкцию. Стойка может перемещаться вверх или вниз внутри неподвижной коробчатой стойки. Три неподвижные стойки жестко связаны в одну общую конструкцию, которая покоится на платформе опорной люльки печи. Перемещение подвижных телескопических стоек происходит или с помощью системы тросов и противовесов, приводимых в движение электродвигателями, или с помощью гидравлических устройств.
Механизмы перемещения электродов должны обеспечить быстрый подъем электродов в случае обвала шихты в процессе плавления, а также плавное опускание электродов во избежание их погружения в металл или ударов о нерасплавившиеся куски шихты. Скорость подъема электродов составляет 2,5—6,0 м/мин, скорость опускания 1,0— 2,0 м/мин. Механизм наклона печи должен плавно наклонять печь в сторону выпускного отверстия на угол 40—45° для выпуска стали и на угол 10—15 градусов в сторону рабочего окна для спуска шлака. Станина печи, или люлька, на которой установлен корпус, опирается на два – четыре опорных сектора, которые перекатываются по горизонтальным направляющим. В секторах имеются отверстия, а в направляющих – зубцы, при помощи которых предотвращается проскальзывание секторов при наклоне печи. Наклон печи осуществляется при помощи рейки и зубчатого механизма или гидравлическим приводом. Два цилиндра укреплены на неподвижных опорах фундамента, а штоки шарнирно связаны с опорными
секторами люльки печи. Система загрузки печи бывает двух видов: через завалочное окно мульдозавалочной машиной и через верх при помощи бадьи. Загрузку через окно применяют только на небольших печах. Устройство для электромагнитного перемешивания металла. Для перемешивания металла в крупных дуговых печах, для ускорения и облегчения проведения технологических операций скачивания шлака под днищем печи в коробке устанавливается электрическая обмотка, которая охлаждается
водой или сжатым воздухом. Обмотки статора питаются от двухфазного генератора током низкой частоты, что создает бегущее магнитное поле, которое захватывает ванну жидкого металла и вызывает движение нижних слоев металла вдоль подины печи в направлении движения поля. Верхние слои металла вместе с прилегающим к нему шлаком движутся в обратную сторону. Таким образом можно направить движение либо в сторону рабочего окна, что будет облегчать выход шлака
из печи, либо в сторону сливного отверстия, что будет благоприятствовать равномерному распределению легирующих и раскислителей и усреднению состава металла и его температуры. Этот метод в последнее время имеет ограниченное применение, так как в сверхмощных печах металл активно перемешивается дугами. Технология плавки. Плавка в дуговой печи начинается с заправки печи. Жидкоподвижные нагретые шлаки сильно разъедают футеровку, которая может быть повреждена и при загрузке. Если подина печи во время не будет закрыта слоем жидкого металла и шлака, то она может быть повреждена дугами. Поэтому перед началом плавки производят ремонт – заправку подины. Перед заправкой с поверхности подины удаляют остатки шлака и металла. На поврежденные места подины и откосов – места перехода подины в стены печи – забрасывают сухой магнезитовый порошок, а в случае больших повреждений – порошок с добавкой пека или смолы.
Заправку производят заправочной машиной, выбрасывающей через. насадку при помощи сжатого воздуха заправочные материалы, или, разбрасывающей материалы по окружности с быстро вращающегося диска, который опускается в открытую печь сверху. Загрузка печи. Для наиболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть ближе к электродам загружают крупные куски (40 %) , ближе к откосам средний лом (45%) , на подину и на верх загрузки мелкий лом (15%) .
Мелкие куски должны заполнять промежутки между крупными кусками. Период плавления. Расплавление шихты в печи занимает основное время плавки. В настоящее время многие операции легирования и раскисления металла переносят в ковш. Поэтому длительность расплавления шихты в основном определяет производительность печи. После окончания завалки опускают электроды и включают ток.
Металл под электродами разогревается, плавится и стекает вниз, собираясь в центральной части подины. Электроды прорезают в шихте колодцы, в которых скрываются электрические дуги. Под электроды забрасывают известь для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраняя его от окисления. Постепенно озеро металла под электродами становится все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые падают в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень металла в печи повышается, а электроды под действием автоматического регулятора поднимаются вверх. Продолжительность периода расплавления металла равна 1—3 ч в зависимости от размера печи и мощности установленного трансформатора. В период расплавлени” трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на самой высокой ступени напряжения. В этот период мощные дуги не опасны для футеровки свода и стен, так как они закрыты шихтой.
Остывшая во время загрузки футеровка может принять большое количество тепла без опасности ее перегрева. Для ускорения расплавления шихты используют различные методы. Наиболее эффективным является применение мощных трансформаторов. Так, на печах вместимостью 100 т будут установлены трансформаторы мощностью 75,0 МВ-А, на 150-т печах трансформаторы 90—125 МВ*А и выше.
Продолжительность плавления при использовании мощных трансформаторов уменьшается до 1–1,5 ч. Кроме того, для ускорения расплавления применяют топливные мазутные или газовые горелки, которые вводят в печь либо через рабочее окно, либо через специальное устройство в стенах. Применение горелок ускоряет нагрев и расплавление шихты, особенно в холодных зонах печи. Продолжительность плавления сокращается на 15—20 мин.
Эффективным методом является применение газообразного кислорода. Кислород подают в печь как через стальные футерованные трубки в окно печи, так и при помощи фурмы, опускаемой в печь сверху через отверстие в своде. Благодаря экзотермическим реакциям окисления примесей и железа выделяется дополнительно большое количество тепла, которое нагревает шихту, ускоряет ее полное расплавление. Использование кислорода уменьшает длительность нагрева ванны. Период расплавления сокращается на 20—30 мин, а расход электроэнергии на 60—70 кВт-ч на 1 т стали. Традиционная технология электроплавки стали предусматривает работу по двум вариантам: 1) на свежей шихте, т.е. с окислением; 2) переплав отходов. При плавке по первому варианту шихта состоит из простых углеродистых отходов, малоуглеродистого лома, металлизованных окатышей с добавкой науглероживателя.
Избыточное количество углерода окисляют в процессе плавки. Металл легируют присадками ферросплавов для получения стали нужного состава. Во втором варианте состав стали почти полностью определяется составом отходов и легирующие добавляют только для некоторой корректировки состава. Окисления углерода не производят. Внепечная обработка металла. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют
вторичной металлургией или внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в цехе подвергается обработке в ковшах. Производят следующие виды внепечной обработки стали: • обработка аргоном; • обработка жидким синтетическим шлаком; • обработка твердыми шлакообразующими смесями; • доводка металла по химическому составу и температуре; • микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами; • порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.
Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава металла, улучшением условий для окисления углерода, снижением температуры металла. Для обеспечения максимального контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом производится продувка металла порошкообразными материалами. Обработка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали. При внепечной обработке металла контролируют следующие параметры: 1) температуру синтетического шлака, 2) массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака, 3) температуру стали в ковше, 4) объемный расход аргона при продувке,
5) давление аргона, 6) время продувки, 7) массу корректирующих присадок, 8) массу вдуваемого порошка, 9) объемный расход и давление кислорода. Обработка металла аргоном. После выпуска стали из печи через объем металла в ковше продувают аргон, который подают либо через пористые пробки, зафутерованные в днище, либо через швы кладки подины ковша. Продувка стали в ковше аргоном позволяет выровнять температуру и химический состав стали, понизить
содержание водорода, удалить неметаллические включения, что в конечном итоге позволяет повысить механические и эксплуатационные свойства стали. Разливка стали. Разливку стали начинают по команде мастера или старшего разливщика. Наполнив промежуточный ковш сталью на высоту от 250 до 300 мм от боевой части ковша, производят плавное открытие стопоров на 1/3-1/4 сечения струи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор.
Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов. Затем по пуску МНЛЗ включают подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения. Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кристаллизатора, стопора промежуточного ковша открывают на максимально возможную подачу металла. Затем в кристаллизатор засыпают шлакообразующую смесь.
Время наполнения кристаллизатора должно быть 70-90 с для сечения 259х1500 мм; 80-100 с для сечения 250х1850 мм и 100-120 с для сечения 300х1550-1850 мм. Кристаллизатор считают наполненным, если уровень металла находится на расстоянии 60±10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора. Для обеспечения нормальной разливки необходимо стабильное поддержание металла на вышеуказанном уровне. При наполнении металлом кристаллизатора до заданного уровня по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба. Одновременно с пуском машины включают механизм качания кристаллизатора. Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. Скорость разливки, равную 0.6 м/мин для углеродистой стали и 0.7 м/мин для низколегированного металла, поддерживают до первого измерения температуры в промежуточном ковше.
Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша. В зависимости от температуры металла в промежуточном ковше и содержания S и Р в разливаемом металле устанавливается рабочая скорость разливки: для углеродистой стали 0.6-0.8 м/мин, для низколегированной стали 0.7-0.9 м/мин. Изменение рабочей скорости в процессе разливки должно быть не более двух раз за плавку. Частота качаний кристаллизатора в зависимости от скорости разливки
производится в автоматическом режиме. Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды. Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе – в середине плавки. Для защиты зеркала металла в кристаллизаторе применяют шлакообразующую смесь. Для определения химического состава стали во время разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша. Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи.
Из ложки металл непрерывной ровной струей заливают в стальные пробницы. Пробу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части, охлаждают и маркируют номером плавки, порядковым номером пробы. После маркировки контроллер ОТК отправляет пробу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха. После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка производится ее отделение. Отделившаяся затравка поднимается вверх, где она находится до следующего цикла разливки. В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ. Окончательную порезку производят в транспортно-отделочном отделении. Типы сталеразливочных ковшей. Делят по типу затворов на шиберные и стопорные. Шиберный затвор-это две плиты одна из которых крепится непосредственно к днищу ковша и является неподвижной.
Нижняя подвижная плита приводится в движение при помощи пневдоцилиндра. Стопорный затвор представляет собой стальной стержень (диаметром 20-40мм в зависимости от вместимости ковша) нижняя часть которого имеет резьбу .На резьбу навинчивается огнеупорная сферическая пробка удерживающая огнеупорные кольца надетые на стержень. Шлаковозы. Шлаковоз предназначен для транспортирования шлаковых чаш.
Они бывают самоходными и несамоходными. Несамоходные шлаковозы служат для перемещения шлаковых чаш со шлаком из сталеразливочных цехов на шлаковые дворы ( с помощью тепловоза). 3.выполнение функций инженерно-технических работников среднего звена. В обязанности мастера входит: подготовка своего рабочего места, расстановка рабочей силы, решение оперативных вопросов с руководителями производства, выдача заданий рабочим.
Контроль качества профилактического ремонта, сдача в средний и капитальный ремонт оборудования и прием из ремонта, контроль чистки и смазки оборудования, инструктаж по технике безопасности, проведение производственных совещаний на своем участке. Сменный мастер осуществляет в соответствии с действующими законодательными и нормативными актами, регулирующими производственно-хозяйственную деятельность предприятия, руководство производственными участками. Обеспечивает выполнение участком в установленные сроки производственных заданий. Обеспечивает экономное расходование материалов. Своевременно подготавливает производство. Контролирует соблюдение технологических процессов. Участвует в разработке новых и в усовершенствовании старых технологических процессов. Проверяет качество выпускаемой продукции. Принимает участие в приеме законченных работ по реконструкции участка. Организует внедрение передовых методов и приемов труда.
Обеспечивает выполнение рабочими норм выработки. Устанавливает и своевременно доводит бригадам и отдельным рабочим производственные задания в соответствии с утвержденными планами. Содействует внедрению прогрессивных форм организации труда, вносит предложения о пересмотре норм выработки и расценок, принимает участие в тарификации работ и присвоении квафикационных разрядов рабочим участка. Анализирует результаты производственной деятельности участка.
Обеспечивает правильность и своевременность оформления первичных документов. Принимает участие в разработке мероприятий по созданию благоприятных условий труда. Обеспечивает соблюдение рабочими трудовой и производственной дисциплины. Обеспечивает рациональное размещение материалов и инструментов. Следит за соблюдением установленного режима труда.
Права мастера. Сменный мастер участвует в разработке текущих и перспективных прогнозов. Дает предложения о применении дисциплинарных мер взысканий. Не допускает участия в производстве некачественного сырья. Требует своевременное обеспечение материалами. На рабочем месте мастера должна находиться следующая документация: должностная инструкция, правила эксплуатации оборудования, эксплуатационные карты оборудования,
журнал приема и сдачи смен, журнал по технике безопасности и противопожарным мероприятиям. 4. Изучение работы отделов цеха. 4.1Плановый отдел. Осуществляет работу по экономическому планированию на предприятии, направленному на организацию рациональной хозяйственной деятельности в соответствии с потребностями рынка и возможностями получения необходимых ресурсов, выявление и использование резервов производства с целью достижения наибольшей эффективности работы предприятия. Возглавляет подготовку проектов текущих планов подразделениями предприятия по всем видам деятельности в соответствии с заказами потребителей продукции, работ (услуг) и заключенными договорами, а также обоснований и расчетов к ним. Участвует в разработке стратегии предприятия с целью адаптации его хозяйственной деятельности и системы управления к изменяющимся в условиях рынка внешним и внутренним экономическим условиям. Руководит составлением среднесрочных и долгосрочных комплексных планов производственной,
финансовой и коммерческой деятельности (бизнес-планов) предприятия, согласовывает и взаимно увязывает все их разделы. Обеспечивает доведение плановых заданий до подразделений предприятия. Организует разработку прогрессивных плановых технико-экономических нормативов материальных и трудовых затрат, проектов оптовых и розничных цен на продукцию предприятия, тарифов на работы (услуги) с учетом спроса и предложения и с целью обеспечения запланированного объема прибыли, составление нормативных
калькуляций продукции и контроль за внесением в них текущих изменений планово-расчетных цен на основные виды сырья, материалов и полуфабрикатов, используемых в производстве, сметной калькуляции товарной продукции. Обеспечивает подготовку заключений на проекты оптовых цен на продукцию, поставляемую предприятию. Осуществляет руководство проведением комплексного экономического анализа всех видов деятельности предприятия и разработкой мероприятий по эффективному использованию капитальных вложений, материальных, трудовых
и финансовых ресурсов, повышению конкурентоспособности выпускаемой продукции, производительности труда, снижению издержек на производство и реализацию продукции, повышению рентабельности производства, увеличению прибыли, устранению потерь и непроизводительных расходов. Организует контроль за выполнением подразделениями предприятия плановых заданий, а также статистический учет по всем производственным и технико-экономическим показателям работы предприятия, подготовку периодической отчетности в установленные сроки, систематизацию статистических материалов. Подготавливает предложения по конкретным направлениям изучения рынка с целью определения перспектив развития предприятия, осуществляет координацию проведения исследований, направленных на повышение эффективности его производственно-хозяйственной деятельности. Совместно с бухгалтерией осуществляет методическое руководство и организацию работы по учету и анализу результатов производственно-хозяйственной деятельности, разработку
рациональной учетной документации. Обеспечивает разработку методических материалов по технико-экономическому планированию деятельности подразделений предприятия, расчету экономической эффективности внедрения новой техники и технологии, организационно-технических мероприятий, направленных на повышение конкурентоспособности продукции, работ (услуг). Организует разработку унифицированной плановой документации, экономических стандартов, внедрение средств механизированной и автоматизированной обработки плановой и учетной информации.
4.2 Отдел труда и заработной платы. Данный отдел является функциональным отделом фабрики. Он создается и ликвидируется приказом генерального директора. Задачи отдела: Моделирование труда Управление затратами на персонал. Организация процесса труда и управления на фабрике. Нормирование труда. Организация труда. Проведение работ по изучению групповых процессов.
Участие в разработке графиков сменности. Проведение аттестации рабочих мест. Осуществление контроля за правилами внутреннего распорядка. 4.3 Бухгалтерия. Является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Отдел возглавляет начальник, который назначается и освобождается приказом генерального директора. Задачи и функции – разрабатывает перспективные и текущие планы предприятия, а также ведет оперативное планирование и определяет плановые показатели участков, смен (бригад); контролирует выполнение плана по всем показателям как по предприятию в целом, так и по участкам, сменам и посредством всестороннего анализа производственно хозяйственной деятельности определяет внутренние резервы в экономике предприятия для их оперативного использования. Совместно с другими подразделениями управления разрабатывает мероприятия по повышению эффективности производства, экономически обосновывая целесообразность этих мероприятий.
В центре внимания работников отдела находятся задачи по организации труда и управления: внедрение типовых проектов рабочих мест, определение норм выработки и расценок, обмен передовыми методами труда, контроль за соблюдением трудового законодательства, участие в разработке комплексных планов внедрения научной организации труда и планов социального развития предприятия. Планово-экономический отдел ведет оперативный учет выполнения показателей по производству, производительности
труда, себестоимости составляет статистическую отчетность по предприятию, т.е. ведает информацией по важнейшим показателям работы хлебозавода. Итак, задачи и функции производственно – экономического отдела состоят в следующем: – обеспечивает перспективными (годовыми), квартальными и месячными планами подразделения предприятия, а также прилагает к ним расчеты – разрабатывает постоянные, временные, разовые, оптовые и розничные цены на продукцию; тарифы на работы, услуги, сметы затрат – контролирует план реализации
продукции, план на прибыль – осуществляет статистический учет по всем производственным и технико-экономическим показателем работы предприятия; готовит периодическую отчетность – контролирует выполнение плановой и фактической себестоимости; ведет учет материалов, сырья, топлива и энергоресурсов – обеспечивает контроль за расходованием фонда оплаты труда и материального поощрения, за правильностью применения форм и системы заработной платы, тарифных ставок, расценок, должностных окладов, за установлением разрядов рабочим и категорий специалистам. Остановиться так же следует на работе такого звена как бухгалтерия, так как она занимает немалое место в планировании и организации коммерческой деятельности по обеспечению предприятия материальными ресурсами. В ведение бухгалтерии входит организация бухгалтерского учета хозяйственно-финансовой деятельности предприятия и контроль за экономичным использованием материальных, трудовых и финансовых ресурсов, сохранностью муниципальной собственности, а так же учитывает поступающие денежные
и основные средства, своевременное отражение на счетах операций бухгалтерского учета, правильное начисление и перечисление налогов в казну государства. Бухгалтерия осуществляет учет использования средств, выделенных в распоряжение предприятия. Контролирует выполнение плана по прибыли и рентабельности производства, определяет фактическую себестоимость продукции. Главный бухгалтер является государственным контролером на хлебозаводе, ответственность за правильность расходования средств и соблюдение финансовой дисциплины.
4.4 Технический отдел. Является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Отдел возглавляет начальник, который назначается и освобождается приказом генерального директора. Задачи: – качественная и своевременная подготовка предприятия к производству новой продукции; – использование современных технологий – экономия средств предприятия за счет эффективного планирования и подготовки предприятия к производству. Функции. Определение технической политики и направления технического развития
предприятия. Рациональное использование ресурсов. Анализ потребностей предприятия в открытии нового производства. Проведение научно – технических мероприятий. Обеспечение эффективности проектных решений. Права: Требовать руководителей технических и производственных подразделений. Соблюдение технической, конструкторской и проектной дисциплины. Заключать с научно – исследовательскими проектными центрами договор на различные разработки. Предоставление сведений, необходимых для работы отдела. 4.5 Отдел главного механика и главного энергетика (теплотехника). Главный механик Должностные обязанности. Обеспечивает бесперебойную и технически правильную эксплуатацию и надежную работу оборудования, повышение ее сменности, содержание в работоспособном состоянии на требуемом
уровне точности. Организует разработку планов (графиков) осмотров, испытаний и профилактических ремонтов оборудования в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта, утверждает эти планы и контролирует их выполнение, обеспечивает техническую подготовку производства. Согласовывает планы (графики) с подрядными организациями, привлекаемыми для проведения ремонтов, своевременно обеспечивает их необходимой технической документацией, участвует в составлении титульных списков на
капитальный ремонт. Организует работу по учету наличия и движения оборудования, составлению и оформлению технической и отчетной документации. Руководит разработкой нормативных материалов по ремонту оборудования, расходу материалов на ремонтно-эксплуатационные нужды, анализом показателей его использования, составлением смет на проведение ремонтов, оформлением заявок на приобретение материалов и запасных частей, необходимых при эксплуатации оборудования. Организует межремонтное обслуживание, своевременный и качественный ремонт
и модернизацию оборудования, работу по повышению его надежности и долговечности, технический надзор за состоянием, содержанием, ремонтом зданий и сооружений, обеспечивает рациональное использование материалов на выполнение ремонтных работ. Принимает участие в подготовке предложений по аттестации, рационализации, учету и планированию рабочих мест, по модернизации оборудования, реконструкции, техническому перевооружению предприятия, внедрению средств комплексной механизации и автоматизации технологических процессов, охраны окружающей среды, в разработке планов повышения эффективности производства. Организует проведение инвентаризации производственных основных средств, определяет устаревшее оборудование, объекты, требующие капитального ремонта, и устанавливает очередность производства ремонтных работ. Участвует в экспериментальных, наладочных и других работах по внедрению и освоению новой техники, в испытаниях оборудования, в приемке нового и вышедшего из ремонта оборудования, реконструируемых зданий
и сооружений. Изучает условия работы оборудования, отдельных узлов и деталей, разрабатывает и осуществляет мероприятия по предупреждению внеплановых остановок оборудования, продлению сроков службы узлов и деталей, межремонтных периодов, улучшению сохранности оборудования, повышению надежности его в эксплуатации, организует на предприятии специализированный ремонт, централизованное изготовление запасных частей, узлов и сменного оборудования. Принимает участие в изучении причин повышенного износа оборудования,
его простоев, расследовании аварий, разработке и внедрении мероприятий по их ликвидации и предупреждению. Руководит разработкой и внедрением мероприятий по замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным, по сокращению внеплановых ремонтов и простоев оборудования, снижению затрат на ремонт и его содержание на основе применения новых прогрессивных методов ремонта и восстановления деталей, узлов и механизмов. Обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу оборудования, рациональным расходованием средств
на капитальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах, своевременностью проверки и предъявления органам, осуществляющим государственный технический надзор, подъемных механизмов и других объектов, внесения изменений в паспорта на оборудование. Принимает меры по выявлению неиспользуемого оборудования и его реализации, улучшению эксплуатации действующего оборудования, организации ремонтных работ на основе механизации труда и внедрения прогрессивной технологии, совершенствованию организации труда работников ремонтной службы. Обеспечивает соблюдение правил охраны труда и техники безопасности при проведении ремонтных работ. Участвует в разработке и внедрении мероприятий по созданию безопасных и благоприятных условий труда при эксплуатации и ремонте оборудования, в рассмотрении рационализаторских предложений, касающихся улучшения работы оборудования, дает отзывы и заключения на наиболее сложные из них, а также на проекты отраслевых нормативов и государственных стандартов, содействует внедрению принятых рационализаторских
предложений. Принимает участие в составлении заявок на приобретение оборудования на условиях лизинга. Руководит работниками отдела и подразделениями, осуществляющими ремонтное обслуживание оборудования, зданий и сооружений предприятия, организует работу по повышению их квалификации. Главный энергетик Должностные обязанности. Организует технически правильную эксплуатацию и своевременный ремонт энергетического и природоохранного оборудования и энергосистем, бесперебойное обеспечение производства
электроэнергией, паром, газом, водой и другими видами энергии, контроль за рациональным расходованием энергетических ресурсов на предприятии, последовательное соблюдение режима экономии. Руководит организацией и планированием работы энергетических цехов и хозяйств, разработкой графиков ремонта энергетического оборудования и энергосетей, планов производства и потребления предприятием электроэнергии, технологического топлива, пара, газа, воды, сжатого воздуха, норм расхода и режимов потребления всех
видов энергии. Обеспечивает составление заявок и необходимых расчетов к ним на приобретение энергетического оборудования, материалов, запасных частей, на отпуск предприятию электрической и тепловой энергии и присоединение дополнительной мощности к энергоснабжающим предприятиям, разработку мероприятий по снижению норм расхода энергоресурсов, внедрению новой техники, способствующей более надежной, экономичной и безопасной работе энергоустановок, а также повышению производительности труда. Участвует в разработке планов перспективного развития энергохозяйства, планов повышения эффективности производства, в подготовке предложений по реконструкции, техническому перевооружению предприятия, внедрению средств комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, в рассмотрении проектов реконструкции и модернизации систем энергоснабжения предприятия и его подразделений, в составлении технических заданий на проектирование новых и реконструкцию действующих энергообъектов.
Дает заключения по разработанным проектам, участвует в испытаниях и приемке энергоустановок и сетей в промышленную эксплуатацию. Обеспечивает проведение работ по защите подземных сооружений и коммуникаций, организует проверку средств связи, сигнализации, учета, контроля, защиты и автоматики, а также своевременное предъявление органам, осуществляющим государственный технический надзор, котлов и сосудов, работающих под давлением. Организует разработку мероприятий по повышению эффективности использования топливно-энергетических
ресурсов, надежности и экономичности работы энергоустановок, предотвращению аварий, созданию безопасных и благоприятных условий труда при их эксплуатации. Осуществляет контроль за соблюдением правил охраны труда и техники безопасности, инструкций по эксплуатации энергоустановок и использованию энергооборудования и сетей. Заключает договоры со сторонними организациями на снабжение предприятия электроэнергией, паром, водой
и другими видами энергии, контролирует их выполнение. Организует хранение, учет наличия и движения находящегося на предприятии энергооборудования, а также учет и анализ расхода электроэнергии и топлива, технико-экономических показателей работы энергохозяйства, аварий и их причин. Проводит работу по обмену опытом в области эксплуатации энергетического оборудования, экономии и рационального использования топливно-энергетических ресурсов, содействует достижению высоких показателей по эксплуатации энергоустановок. Обеспечивает совершенствование организации труда на участках энергохозяйства, проведение аттестации и рационализации рабочих мест, внедрение новых прогрессивных методов ремонта и эксплуатации энергооборудования. Дает заключения на рационализаторские предложения и изобретения, касающиеся совершенствования энергооборудования и энергообеспечения, организует внедрение принятых предложений.
Руководит работниками отдела и подразделениями предприятия, осуществляющими энергетическое обслуживание производства, организует работу по повышению квалификации работников. 4.6 Участок технического контроля. Отдел технического контроля осуществляет развитие и совершенствование системы технического контроля, как одного из важнейших элементов управления качеством продукции. Отдел охраны труда является самостоятельным структурным подразделением предприятия.
Создается и ликвидируется приказом генерального директора комбината. Отдел возглавляет начальник. Начальник отдела контроля качества Должностные обязанности. Организует проведение работ по контролю качества выпускаемой предприятием продукции, выполнения работ (услуг) в соответствии с требованиями стандартов и технических условий, утвержденными образцами (эталонами) и технической документацией, условиями поставок и договоров, а также по укреплению
производственной дисциплины, обеспечению производства качественной и конкурентоспособной продукции. Организует разработку мероприятий по повышению качества продукции (работ, услуг), обеспечению их соответствия современному уровню развития науки и техники, потребностям внутреннего рынка, экспортным требованиям и т.п. Обеспечивает проверку поступающих на предприятие материальных ресурсов (сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий), подготовку заключений о соответствии их качества стандартам и техническим условиям; операционный контроль на всех стадиях производственного процесса, контроль качества и комплектности готовой продукции, качества изготовленных на предприятии инструмента и технологической оснастки, а также правильности хранения в подразделениях предприятия и на складах сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, готовой продукции. Руководит проведением мероприятий по повышению качества продукции (работ, услуг), подготовкой ее к государственной аттестации и сертификации, разработкой и внедрением системы
управления качеством, стандартов и нормативов, показателей, регламентирующих качество продукции (работ, услуг), наиболее совершенных методов контроля, предусматривающих автоматизацию и механизацию контрольных операций, систем бездефектной сдачи продукции, не разрушающего контроля и др созданию для этих целей специальных средств. Участвует в работе по определению номенклатуры измеряемых параметров и оптимальных норм точности измерений, по выбору необходимых средств их выполнения, осуществлению контроля за соблюдением
нормативных сроков обновления продукции и подготовки ее к аттестации и сертификации. Организует проведение не предусмотренных технологическим процессом выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, качества и состояния технологического оборудования и инструмента, условий производства, хранения и транспортировки продукции. Обеспечивает контроль за испытаниями готовых изделий и оформлением документов, удостоверяющих качество
продукции (работ, услуг), подготовкой рекламаций при нарушениях поставщиками требований к качеству поставок, а также своевременной подготовкой методик и технологических инструкций по текущему контролю процесса изготовления продукции, за состоянием контрольно-измерительных средств на предприятии и своевременностью их представления для государственной поверки, за обеспечением служб контроля качества необходимой технической документацией. Возглавляет работу по анализу рекламаций, изучению причин возникновения дефектов и нарушений технологии производства, ухудшения качества работ, выпуска брака и продукции пониженных сортов, по разработке предложений по их устранению, а также контролю за осуществлением необходимых мер по повышению ответственности всех звеньев производства за выпуск продукции, соответствующей установленным требованиям, по прекращению приема и отгрузки некачественной продукции. Организует работу по оформлению результатов контрольных операций, ведению учета показателей качества продукции, брака и его причин, составлению периодической
отчетности о качестве выпускаемой продукции, выполняемых работ. Руководит работниками отдела. Содержание. 1. История литейной продукции. 1 стр. 2. Ознакомление с работой участков цеха 2 стр. 2.1 Производство стали в электропечах 6 стр. 3. Выполнение функций инженерно-технических работников среднего звена 14 стр. 4. Изучение работы отделов цеха 16 стр.
4.1 Плановый отдел 16 стр. 4.2 Отдел труда и заработной платы 17 стр. 4.3 Бухгалтерия 18 стр. 4.4 Технический отдел 20 стр. 4.5 Отдел главного механика и энергетика 21 стр. 4.6 Участок технического контроля 24 стр. Министерство образования и науки удмуртской республики Автономное образовательное учреждение среднего профессионального образования
Удмуртской Республики <<Ижевский промышленно-экономический колледж>> (АОУ <<ИПЭК>>) ПРАКТИКА ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ (КВАЛИФИКАЦИОННАЯ) ПК.150101(1101)2010.Х32.000Д ОТЧЁТ Выполнил Студент группы ЧЗ-06-1 — “——“—2010 Руководитель Преподаватель —И.А.Крашенинникова Оценка— “——“—2010 2010