–PAGE_BREAK–
-потемнения металла в зоне перехода.
2.2 Требования к толщине покрытия.
Для контроля толщины покрытия отбирают от каждой партии деталей от 0,1-1% деталей, но не менее Зек. деталей. Контроль толщины: покрытия проводят на доступных участках, не имеющих накатки, дефектов поверхности удаленных не менее, чем на 5 мм от кромок, ребер, углов, отверстий, мести, контакта деталей с приспособлением. Контроль толщины покрытий на резьбовых крепежных деталей проводят на головках болтов или. винтов или. торцах.гаек.
Допускается контроль толщины покрытия осуществлять методом капли по техпроцессу ОГМет-ВО.
При. получении неудовлетворительных результатов но одному из показателей при выборочном: контроле покрытия проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке. В случае неудовлетворительных результатов при повторном контроле покрытий даже на одной детали вся партия барахлится или в случае несоответствия требования по внешнему виду подвергаются сплошному контролю.
3.характеристика гальванического участка
Гальванический цех предназначен для нанесения защитно-декоративных гальванических покрытий. Детали поступают в цех из механических цехов в специальной таре. После нанесения гальванопокрытий детали укладываются в тару и отправляются на СГД (склад готовых деталей) с оформлением накладной в которой указаны: шифр покрытия, фамилия рабочего, фамилия мастера и фамилия ОТК, дата изготовления. Детали завозят и увозят из цеха на электротаре (межцеховой электротранспорт).
Строительная часть.
Размеры цеха: длина 96 м., ширина 12 м., высота 6 м. В цехе имеется 8 оконных проемов под которыми расположены регистры для отопления цеха в зимнее время. Цех расположен на первом этаже здания.
Энергетика цеха
В гальванический цех подается ал. питание с заводской электроподстанции «Компрессорная-1». В качестве источника питания используются выпрямительные агрегаты типа: ВАК (выпрямительный агрегат кремниевый), ВАКР (реверсивный). Напряжение 12-24 В, ток от 100 А — до 2400 А.
– освещение.
В цехе имеется местное и общее освещение. В качестве источников используются ртутные лампы, освещенность составляет 300 люкс.
– вентиляция
Цех снабжен общеобменной и местной вентиляцией, выброс загрязненного воздуха осуществляется через бортовые отсосы, расположенные по длине гальванических ванн. Приток свежего воздуха осуществляется через приточные камеры: П-7, П-9, в летнее время подается холодный воздух, а в зимнее — теплое. Объем выбрасываемого и подаваемого воздуха составляет 75000 м3/ч.
– воздух
Воздух подается в цех с заводской компрессорной станции, давлением 5-6 атм. В цехе установлены осушители воздуха.
вода
Вода подается в цех давлением 2-3 атм со скважины №7. в цехе
установлен счетчик расхода воды.
пар
Пар поступает в цех с заводской котельной давлением 2-3 атм,
предназначен для подогрева гальванических ванн, в качестве
теплоносителя используются змеевики, изготовленные из нержавеющей
стали и титана.
Химикаты
Химические компоненты поступают в цех с заводского склада химикатов на специально оборудованном автотранспорте (машина снабжена деревянным кузовом и выхлоп расположен впереди). Запас химикатов в цехе не должен превышать 2-3 суточного запаса. Химикаты в цехе хранятся на складе химикатов, который снабжен приточно-вытяжной системой вентиляции. В цехе имеется ванна для корректирования электролитов, с помощью фильтр-насоса Дд-Г2, электролит перекачивается из рабочей ванны. В качестве фильтрующих элементов насоса используется чисто шерстяная ткань. Ванна для корректировки электролита снабжена вентиляцией и подогревом.
Анализ электролитов осуществляет ЦЗЛ (центральная заводская лаборатория) по утвержденному главным металлургом графиком анализом электролитов. Результаты анализов направляются в цех технологу для корректировки
электролитов.
Гальваническое оборудование
Гальванические ванны изготовлены из стали и футерованы изнутри ПВХ
(поливинилхлоридным пластикатом). Ванна обезжиренная изготовлена
из стали в качестве анодов и катодов используют стальные пластины.
Барабаны изготовлены из полипропилена, напряжение подается на
клеммы барабана 36 В, контакт с деталями обеспечивается через
медный провод. Степень перфорации – 3-4 мм, скорость вращения барабана – 8-12 об/мин, степень заполнения – 60%.токоподпод в барабаны осуществляется через кабель с наконечником (медный провод, латунный наконечник).
4.обоснование выбора технологического покрытия
4.1 Подготовка поверхности деталей до поступления на гальванический участок.
Поверхность металлических изделий и деталей перед нанесением покрытий должна быть тщательно подготовлена и очищена от различного рода окислов и загрязнений, имеющих на ней.
Механическая обработка поверхности металлических изделий перед покрытиями имеет своей целью создать гладкую, ровную и блестящую поверхность. От степени механической подготовки поверхности во многом зависит износостойкость, коррозионная стойкость и внешний вид покрытия.
Детали и изделия, поступающие в цех на никелирования, должны отвечать вполне определенным требованиям, которые можно разделить на две части: требования к металлу, из которого изготовлены покрываемые изделия, и требования к чистоте обрабатываемой поверхности и форме изделия.
Большое значение для сращиваемости хрома с основным металлом для его свойства увеличивать износоустойчивость, имеют структурные превращения на поверхности металла во время его механической обработки.
Шлифование — это механический процесс получения ровной, и гладкой поверхности путем снятия с изделия весьма тонкого, слоя металла, которое производится при помощи твердых, режущих материалов, называемых абразивами.
Шлифование производится на станках с вращающимися; абразивными или эластичными кругами, на рабочую поверхность которых нанесены и закреплены каким-либо связывающим веществом абразивные зерна.
Благодаря твердости абразивных материалов обработка поверхности путем шлифования возможна для всех металлов… Шлифование осуществляется рядом последовательных операций,, в процессе которых
применяют абразивные круги с зернами различных размеров: от более крупных до весьма мелких.
Процесс шлифования разделяется обычно на три-четыре операции. Первая операция шлифования применяется для удаления грубых неровностей на поверхности металла и часто называется обдиркой. Последующие операции применяются для; удаления оставшихся неровностей и получения гладкой, тщательно обработанной поверхности. По ходу процесса изменяется и размер зерен применяемых абразивных материалов, от крупных —- при грубом шлифовании, до очень мелких — при тонком шлифовании. Чем меньше шлифующее зерно, тем более ровной и гладкой получается шлифуемая поверхность.
Шлифование представляет собой сложный физический процесс, который заключается в следующем:
1. поверхностный слой металла и стружка подвергаются значительным пластическим динамическим деформациям;
2. выделяющаяся в большом количестве теплота нагревает стружку и поверхностный слой обрабатываемого металла до температуры аустенитного превращения (800С°) и в некоторых случаях достигает температуры плавления данного металла.
Выделившаяся теплота вызывает своеобразные термические превращения, существенным образом изменяющие микроструктуру поверхностного слоя металла. Микроструктурные превращения на поверхности металла проникают в его толщу на довольно значительную глубину.
Структурные превращения вызывают изменение физических свойств поверхности металла: твердости, теплопроводности, вязкости и объема.
4.3
Выбор подготовительных операций.
Электрохимическое обезжиривание.
При электрохимическом обезжиривании с увеличением поляризации уменьшается прочность сцепления масла с поверхностью электрода. Параллельно с усилением поляризации увеличивается степень смачиваемости металла водой. Мелкие пузырьки газа под воздействием силы поверхностного натяжения, отделяясь от электрода около капли масла, задерживаются ею. По мере увеличения размеров пузырька за счет присоединения соседних мелких пузырьков капля масла будет вытягиваться и в какой-то момент оторвется от поверхности металла.
Скорость обезжиривания деталей на аноде меньше, чем на катоде. Это объясняется тем, что в прианодном пространстве не происходит защелачивания электролита, вследствие чего процесс омыления растительных и животных жиров у анода происходит медленнее. Кроме того, количество выделяющегося при электролизе кислорода меньше, чем количество водорода, а пузырьки кислорода больше пузырьков водорода и меньше задерживают на поверхности капелек масла, а поэтому и удаление масла с поверхности происходит менее интенсивно. Однако процесс катодного обезжиривания сопровождается наводороживанием стальных деталей, вследствие чего при продолжительном обезжиривании на катоде закаленные или тонкостенные стальные детали, пружины и т. п. могут становиться хрупкими, поэтому катодное обезжиривание подобных деталей не допускается.
Скорость электрохимического обезжиривания значительно выше химического. Качество обезжиривания также лучше. При электрохимическом обезжиривании пользуются в основном теми же химикатами, что и при химическом, только в меньшей концентрации.
Недостаток электрохимического обезжиривания — низкая рассеивающая способность применяемых растворов, вследствие чего очистка сложно профилированных деталей затруднительнее
В процессе электрохимического обезжиривания необходимо удалять накопляющуюся на поверхности электролита пену, так как в ней могут задерживаться выделяющиеся пузырьки водорода и кислорода, образующие гремучий газ. Из этих соображений не следует добавлять — в ванну электрохимического обезжиривания большое количество эмульгаторов.
Использование переменного тока для обезжиривания обеспечивает:
а) экономию электроэнергии вследствие использования штанг обоих полюсов;
б) взрывобезопасность;
в) экономию химикатов в связи с использованием разбавленных растворов;
г) отсутствие наводороживания.
Активирование
Активированием называется процесс удаления с поверхности металлических деталей тончайшего, зачастую не заметную глазу слоя окислов, которые могли образоваться в промежутках между операциями. При активировании одновременно происходит легкое протравливание верхнего слоя металла и выявление кристаллической структуры металла, что благоприятствует прочному сцеплению с покрытием.
Операцию активирование применяют непосредственно перед загрузкой деталей в ванны для нанесения покрытий.
Если детали поступают в гальванический непосредственно после механической обработки и на их поверхности имеется только тонкая окисная пленка, то операция активирование может осуществляться без предварительного травления деталей.
Для электрохимической активации черных металлов применяют растворы кислот (серной, соляной). При активации могут наблюдаться два процесса: химическое растворение окислов и растворение железного подокисного слоя, которое приводит к отстаиванию и удалению окислов. Эти два процесса могут протекать одновременно; в зависимости от природы кислоты, ее концентрации и температуры меняется скорость, а, следовательно, преобладание того или иного процесса.
Механизм удаления окалины в серной и соляной кислотах неодинаков. В соляной кислоте растворяются преимущественно окислы, а в серной кислоте – главным образом металлическое железо с выделением водорода, который механически разрыхляет и удаляет окалину.
Растворение стальной основы – нежелательное явление, так как приводит к излишнему расходованию кислоты, потере металла, выделению вредных испарений; при этом возможно наводораживание металла. Кроме того, поверхность металла может оказаться разъединенной и шероховатой.
Преимущества соляной кислоты:
· Возможность выполнять работы при комнатной температуре;
· Меньше разъедается поверхность деталей;
· Возможность получать более светлую поверхность деталей;
· Малое поглощение водорода;
· Травильные соли легко смываются с поверхности.
Преимущества серной кислоты:
· Невысокая стоимость;
· Полнее используется травильный раствор.
Следовательно, активационный состав – кислота соляная( 50-100 г/дм3)
4.4
выбор заключительных операций
Хроматирование.
Для усиления защитных свойств цинкового покрытия применяется операция пассивирования путём обработки цинковых покрытий в растворах хромовой кислоты и её солей. При этой обработке происходит частичное растворение цинка с образованием плёнки хроматов цинка и соединений трёхвалентного хрома, придающих плёнке характерные цвета побежалости радужных оттенков. Толщина плёнки составляет до 0,5 мкм. Хроматные плёнки не допускают нагрева их до температуры 62 °С, так как при этом происходит дегидратация, вследствие чего снижаются защитные и механические свойства плёнок.Образующаяся хроматная плёнка улучшает антикоррозионные свойства цинковых покрытий. Благодаря высокой пористости, которой обладают пассивирующие плёнки, они существенно улучшают адгезионные свойства оцинкованных поверхностей, облегчая тем самым нанесение на них лакокрасочных покрытий защитного и специального назначения.Операции пассивирования обычно предшествует операция осветления. В результате этой операции цинковое покрытие приобретает более светлый оттенок.
Температура процесса цеховая (15-30 °С), продолжительность хроматировании составляет 0,1-0,2 мин.
Состав раствора, применяемого для обесцвечивание хроматной пленки (г/л):
Натр едкий… 20-40
Тринатрий фосфат… 20-40
Сода кальцинированная… 20-40
Температура процесса 60-80°С, продолжительность составляет 0,5-1,0 мин.
Сушка
Перед тем как детали с нанесённым на них цинковым покрытием сойдут с линии их необходимо просушить. Эта операция проводится для того чтобы при дальнейшей эксплуатации не происходила коррозия вследствие большой влажности самих деталей. Кроме того, сушка способствует улучшению сцепления недавно образованной пассивной плёнки с цинковым покрытием. Характерной особенностью процесса высушивания деталей с цинковым покрытием является то, что процесс ведётся при температуре до 60 °С. Это объясняется тем, что при более высоких температурах пассивная хроматная пленка разрушается, так как при таких высоких температурах происходит дегидратация, вследствие чего снижаются защитные и механические свойства плёнок.
Сушку деталей обрабатываемых в барабанах на автооператорных линиях производится в сушильной камере с горячим сжатым воздухом. Температура процесса не выше 60° С, продолжительность составляет 3-5 мин.
Промывка.
После каждой операции подготовки и нанесения гальванического покрытия детали следует тщательно промывать, причём особенное влияние уделять тому, чтобы в гальванические ванны не попадало даже следов обезжиривающих, травильных и активационных растворов. Загрязнения могут стать причиной ухудшения сцепления покрытия с основой, появления пятен и других нарушений нормальной работы электролита. Вода должна быть как можно меньшей жёсткости, её необходимо часто менять. Скорость смены проточной воды зависит от начальной и конечной концентрации растворов и уноса раствора деталей. Промывка проводится в течение 1-3 минут, особенно после активации, чтобы удалить из всех пор остатки кислоты.
4.5схема технологического процесса
1 обезжиривание (10-30 мин)
2 промывка горячей водой
3 промывка холодной водой
4 активирование (кислота соляная)
5 промывка холодной водой
6 покрытие цинком ( в зависимости от детали 20мин — 1,5-2 часа)
7 промывка холодной водой
8 пассивация или ликонда
9 промывка холодной водой
10 промывка горячей водой
5.Приготовление и корректировка электролитов.
5.1 Приготовление раствора обезжиривания.
Их готовят последовательным растворением всех компонентов в теплой воде. Твердый едкий натр растворяют, поместив его в герметически закрытый специальный аппарат. В приготовленный раствор добавляют поверхностно-активные вещества.
Корректирование растворов проводят не реже одного раза в неделю по данным химического анализа на содержание NaOH, тринатрийфосфата и других компонентов.
5.2 Приготовление раствора активации.
Полученную концентрированную соляную кислоту растворяют в воде до 100 г/л. При приготовлении раствора нужно кислоту приливать к воде и не в коем случае наоборот, корректировка не реже раза в неделю.
5.3 Приготовление электролита для цинкования.
Едкий натр растворяют в 1/10 объема ванны, в которой готовятся растворы; к нему осторожно при непрерывном помешивании добавляют рассчитанное количество окиси цинка до полного ее растворения. Затем доливают воду до ¾ объема ванны и полученный раствор цинката натрия с избытком едкого натра фильтруют в рабочую ванну. Все добавочные компоненты растворяют отдельными порциями в небольшом количестве воды и вводят в рабочую ванну. Электролит корректируют не реже двух раз в месяц.
продолжение
–PAGE_BREAK–
6.анализ растворов и электролитов
Внутризаводская методика
Определение состава электролита аммиакатного цинкования
Назначение
Настоящая методика предназначена для определения состава электролита цинкования.
Определение окиси цинка (хлорида цинка)
(комплексонометрический метод)
Сущность метода.
Метод основан на титровании цинка трилоном Б в присутствии индикатора эриохрома черного Т. Ионы цинка образуют с трилоном Б в слабощелочной среде устойчивый бесцветный, растворимый в воде комплекс. В присутствии эриохрома черного в эквивалентной точке наблюдается резкое изменение фиолетовой окраски раствора в синюю.
Необходимые реактивы.
1. Аммиак водный по ГОСТ 3760-79
2. Трилон Б по ГОСТ 10652-73, 0,1Н р-р.
3. Эриохром черный Т по ТУ 6-09-1391-76, смесь с хлоридом натрия.
4. Хлористый натрий по ГОСТ 4233-77
Ход анализа.
10 мл электролита переносят пипеткой в мерную колбу на 100 мл, разбавляют водой до метки и перемешивают. 10 мл разбавленного раствора отбирают в коническую колбу емкостью 250 мл, добавляют 50 мл воды, щепотку смеси хромогена черного с хлористым натрием, аммиак /1:5/ до образования интенсивно фиолетовой окраски раствора и титруют 0,1Н раствором трилона Б до изменения фиолетовой окраски раствора в синюю.
Обработка результатов.
Содержание окиси цинка в г/л вычисляют по формуле: ZnO/г/л/=(Т*V*1000*1,2447)/m, где V– объем 0,1Н р-ра Трилона Б, израсходованного на титрование, мл, Т – титр 0,1Н р-ра трилона Б по цинку, m– количество электролита, взятого для анализа, мл, 1000 – коэффициент пересчета на содержание окиси цинка в 1 л электролита; 2,085 – коэффициент пересчета с цинка на хлорид цинка; 1,2447 – коэффициент пересчета с цинка на окись цинка.
Определение борной кислоты.
/объемный метод/
Сущность метода.
Метод основан на переводе борной кислоты маннитом в более сильную комплексную кислоту и титровании ее едким натром в присутствии фенолфталеина. Хлорид аммония предварительно
удаляют кипячением с едким натром, мешающий титрованию цинк связывают в комплекс трилоном Б.
Необходимые реактивы.
1. Трилон Б по ГОСТ 10652-73, 0,1Н раствор,
2. Едкий натр по ГОСТ 4328-77, 0,1Н, 0,5Н и 10% растворы.
3. Метиловый красный по ТУ 6-09-4530-77, 0,2% раствор.
4. Фенолфталеин по ТУ 6-09-4530-77,0,5% раствор.
5. Кислота серная по ГОСТ 4204-77, 1:5.
6. Маннит по ГОСТ 8321-57.
Ход анализа.
5 мл электролита отбирают пипеткой в коническую колбу емкостью 250 мл, приливают 50 мл воды, 15 мл 10% раствора едкого натра и кипятят 20-25 минут до удаления запаха аммиака. Раствор нейтрализуют серной кислотой /1:5/ до растворения выпавшего осадка гидрата окиси цинка, приливают 0,1Н раствор трилона Б в количестве равном израсходованному на тирование цинка плюс 0,5 мл избытка, затем прибавляют 2-3 капли метилового красного и нейтрализуют из бюретки 0,5Н раствором едкого натра до появления чисто-желтой окраски. К нейтрализованному раствору прибавляют 2-3 капли фенолфталеина, 1г маннита и титруют 0,1Н раствором едкого натра до появления розового окрашивания. К оттитрованной пробе прибавляют еще около 0,5г маннита. Если раствор не обесцветится, титрование считают законченным. Если же после прибавления маннита розовая окраска исчезает, то титрование продолжают до момента, когда от новой порции маннита розовая окраска не будет исчезать.
Обработка результатов.
Содержание борной кислоты в г/л вычисляют по формуле: H3BO3 /г/л/=(V*T*1000)/m где V– количество 0,1Н раствора едкого натра, израсходованного на титрование, мл, Т – титр раствора едкого натра по борной кислоте, m– количество электролита, взятого на анализ, мл.
Определение хлористого аммония
/аргентометрический метод/
Сущность метода.
Метод основан на осаждении ионов хлора серебром в присутствии индикатора калия хромовокислого.
NH4Cl+ AgNO3 → AgCl↓ + NH4NO3
Хромовокислый калий с избытком нитрата серебра образуют красно-бурый осадок хромовокислого серебра:
K2CrO4+ 2AgNO3→ Ag2CrO4↓ + 2KNO3
Необходимые реактивы.
1. Серебро азотнокислое по ГОСТ 1277-75, 0,1Н раствор.
2. Калий хромовокислый по ГОСТ 4459-75, 5% раствор.
Ход анализа.
10 мл электролита отбирают пипеткой в мерную колбу емкостью 100 мл, доливают водой до
метки и перемешивают. 1 мл разбавленного раствора отбирают в коническую колбу емкостью 250 мл, приливают 50 мл воды, 0,5 мл раствора хромовокислого калия и титруют 0,1Н раствором азотнокислого серебра до появления бурой окраски хромата серебра.
Обработка результатов.
Содержание хлористого аммония в г/л вычисляют по формуле: NH4Cl= (V*T*1000)/m где V- объем раствора азотнокислого серебра, израсходованного на титрование, мл, Т – титр 0,1Н раствора азотнокислого серебра по хлориду аммония, m– количество исходного электролита, взятого для анализа, мл, 1000 – коэффициент пересчета на содержание хлористого аммония в 1 л электролита.
7.
Основные неполадки в работе электролитов цинкования и хроматирования. Причины и способы их устранения.
Характеристика неполадок
Возможные причины
Способы устранения
1. Осадки цинка шероховатые, на внутренних поверхностях отсутствует покрытие
Недостаток аммонийных солей
Добавить аммоний хлористый
2. На краях детали образуется «подгар»
Завышенная плотность тока; низкая температура электролита
Снизить плотность тока; подогреть электролит
3. Светлый шероховатый осадок цинка в виде крупчатых набросов
Наличие взвешенных частиц
Отфильтровать электролит
4. Образование осадка белого цвета на стенках ванны и анодов
Кристаллизация избыточных солей цинка вследствие охлаждения электролита
Подогреть электролит
5. Выпадение на дно ванны осадка солей цинка
Снижение рН электролита
Подщелочить электролит добавлением аммиака
6. Ухудшение качества покрытия с образованием темных осадков
Нагрев электролита выше 450С
Охладить электролит
7. Обильное пенообразование в ванне с погруженным барабаном
Большая загрузка детали
Уменьшить загрузку детали
8. Неравномерное окрашивание, темные пятна, недостаточная адгезия пассивирующей пленки
Плохая промывка цинкового покрытия
Улучшить промывку
9. Желтизна и радужность бесцветной пассивной пленки
Мала кислотность раствора пассивирования
Добавить кислоту
10.Неравномерность цвета пассивной пленки
Неправильная концентрация раствора или несоответствие рН
Откорректировать растворы и рН
11.Неудовлетворительная коррозионная стойкость
Высокая температура последней промывки и сушки
Не нарушать установленный режим промывки и сушки
9.2 Перечень опасных и вредных факторов объекта
1. Токсическое, раздражающее воздействие веществ (кислот и щелочей) на организм человека.
2. Опасность получения химических ожогов, т. к. работа ведётся с использованием веществ, вызывающих химические ожоги.
3. Опасность получения термических ожогов, т. к. работа ведётся при высоких температурах.
4. Опасность поражения электрическим током, т. к. в работе используется оборудование, питание которого осуществляется от сети 220 В.
5. Опасность поражения атмосферным электричеством.
6. Пожароопасность, т. к. некоторые вещества принадлежат к категории пожароопасные.
7. Повышенная влажность воздуха.
8. Повышенная загазованность парами вредных химических веществ.
9. Движение частей механизмов и машин.
9.3 Меры безопасности при воздействии токсического, раздражающего воздействия веществ на организм человека и повышенной загазованности
парами вредных химических веществ
1. В местах выделения вредных веществ должна быть предусмотрена местная вытяжная вентиляция. Отсос воздуха осуществляется через бортовые отсосы, с помощью вентиляторов выбрасываются в атмосферу.
2. На участках металлопокрытий, где возможно выделение ядовитых паров и газов в рабочее помещение, должен быть организован регулярный анализ воздушной среды. Содержание в воздухе вредных веществ на рабочих местах не должно превышать предельно-допустимых концентраций (ПДК).
3. При наличии в рабочем помещении паров и газов вредных веществ выше ПДК, работы должны быть немедленно прекращены и приняты меры по устранению причин, вызывающих загазованность воздушной среды.
9.4 Меры безопасности во избежание получения химических и
термических ожогов
1. Рабочие ванны с агрессивными растворами и растворами, нагретыми до высокой температуры, должны иметь крышки.
2. Каждая ванна должна иметь табличку с указанием названия ванны, состава раствора и рабочей температуры.
9.5 Меры безопасности во избежание поражения электрическим током и атмосферным электричеством
1. Между ваннами должны быть установлены специальные лотки, исключающие возможность стекания раствора с изделия на пол.
2. При переносе деталей из ванны в ванну вручную на полу по всему периметру ванн у рабочих мест должны быть уложены деревянные решётки.
3. Для обеспечения безопасной работы с электрооборудованием применяются защитное зануление и заземление.
4. Изделия токоведущих частей (корпуса электрооборудования, рукоятки и т. п.) должны быть изолированы с использованием диэлектрических материалов (пластмасса).
5. Здание защищено от вредного воздействия атмосферного электричества молниезащитным устройством.
9.6 Меры пожаробезопасности
1. Хранить легковоспламеняющиеся и летучие органические растворители на участке в специальном сухом помещении с приточно-вытяжной вентиляцией, вдали от прямых солнечных лучей, не более суточного запаса. Температура не должна превышать 25°С в течение длительного времени.
2. Хранить кислоты в цехе необходимо в специальном помещении с кислотоупорными полами и стенами в закрытых кислотостойких резервуарах или в таре завода-изготовителя. Не допускается хранить кислоты в подвальных помещениях. Запас кислот в цеховых кладовых не должен превышать суточной потребности цеха.
3. При входе в помещение, где хранятся кислоты, должен быть установлен пандус или порог, предотвращающий растекание жидкости в случае аварии.
4. Вблизи рабочих мест должны находиться пенные и хладоновые огнетушители.
9.7 Меры безопасности во избежание повышенной влажности воздуха
1. В местах повышенной влажности должна быть предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция.
9.8 Меры безопасности при движении частей механизмов и машин
1. К работе на грузоподъёмных машинах, управляемых с пола, по подвешиванию груза на крюк допускаются работники не моложе 18 лет, обученные по специальной программе и имеющие удостоверение на право пользования грузоподъёмными машинами и зацепку грузов.
2. На производстве должны быть предохранительные устройства: ограждения, тормоза, ограничители грузоподъемности.
9.9 Средства индивидуальной защиты и личной гигиены
1. Гальваник должен быть обеспечен специальной одеждой. В комплект
спецодежды входят:
– костюм хлопчатобумажный с кислотозащитной пропиткой,
– фартук, прорезиненный с нагрудником,
– ботинки кожаные,
– сапоги резиновые,
– очки защитные,
– респиратор.
2. Гальваник обязан соблюдать правила личной гигиены, перед приёмом и
после окончания работы вымыть руки тёплой водой с мылом. Принимать
пищу и курить разрешается только в специально оборудованных для этих целей помещениях.
3. На участках работы с вредными и ядовитыми веществами должна быть аптечка и аварийный комплект средств индивидуальной защиты (промышленный противогаз, респиратор, перчатки резиновые, сапоги резиновые).
продолжение
–PAGE_BREAK–