Введение
Фрезерование– один из распространённых и производительных методов обработки металловрезанием.
Процессрезания при фрезеровании сложнее чем при точении. При точении резе непрерывнонаходится в контакте с заготовкой и срезает стружку постоянного сечения. Привсех видах фрезерования с заготовки срезается прерывистая стружка переменнойтолщины. Кроме того, при фрезеровании каждый зуб фрезы входит в контакт собрабатываемой заготовкой и выходит из контакта при каждом обороте фрезы. Входзуба в контакт с обрабатываемой заготовкой сопровождается ударом.
Такимобразом, условия работы фрезы значительно тяжелее условий работы резца приточении. Поэтому важно знать основные закономерности процессов фрезерования,чтобы в каждом конкретном случае производить обработку при наивыгоднейшихусловиях с наибольшей производительностью.
Процессрезания при фрезеровании сопровождается следующими явлениями:
— пластическойдеформацией металла как в срезаемом слое, так и ниже линии среза надобработанной поверхностью;
— трениемстружки о переднюю грань и обрабатываемой поверхности о заднюю граньинструмента;
— выделениетеплоты, которая рассеивается в стружку, инструмент, изделие и окружающуюсреду;
— изнашиваниережущего инструмента;
— возникновении в процессе резания металлов при определённых условиях различноговида вибраций (колебаний).
Особенностипроцесса резания при фрезеровании
Процессрезания при фрезеровании характеризуется периодичностью рабочих и холостыхциклов зубьев фрез, температурными колебаниями нагрева зубьев, переменнойнагрузкой на зуб фрезы, переменной толщиной стружки.
Прифрезеровании резание осуществляется только на части дуги окружности, пока зубьяфрезы находятся в контакте с обрабатываемым материалом, после чего он совершаетхолостой ход. В ряде случаев врезание фрезы в заготовку сопровождается ударом,что способствует повышенному изнашиванию и выкрашиванию режущих кромок.
Если врезаниеосуществляется с нулевой толщины, как при работе осевыми фрезами, то режущаякромка не сможет сразу внедриться в металл и на некотором участке будетскользить по поверхности металла, сминая и наклёпывая его. При биении фрезы,когда отдельные зубья находятся на разных расстояниях от оси её вращения,возникают значительные колебания сил на отдельных зубьях. Прерывистостьпроцесса резания и колебания сил при резании создают неблагоприятные условиядля работы станка и способствуют возникновению вибраций. Периодический нагревпри рабочем цикле и охлаждение при холостом вызывают колебания температурырежущих лезвий. При работе без охлаждения эти колебания не столь значительны,так как воздушная среза слабо отводит теплоту.
Для болееинтенсивного охлаждения применяют СОЖ. При обработке чугунов и других хрупкихметаллов нагрев режущих лезвий незначительный, поэтому использованиеохлаждающих жидкостей не требуется.
Тенденцииразвития станков
Разработка ивнедрение новых типов станков с ЧПУ становится одним из главных направленийавтоматизации производства.
При хорошейорганизации производства станки с ЧПУ дают в короткие сроки большойэкономический эффект:
1. Облегчаетсяподготовка производства новых изделий, сокращаетсяподготовительно-заключительное время, не требуется проектирование и изготовлениесложных станочных приспособлений.
2. Повышаетсякачество выпускаемой продукции (точность перемещений не зависит от квалификациирабочих).
3. Повышаетсяпроизводительность труда за счёт сокращения машинного и вспомогательноговремени.
4. Улучшаетсяиспользование станков во времени.
Кроме того,получили распространение многооперационные станки, на которых производяткомплексную последовательную обработку деталей различными инструментами савтоматической их сменой в рабочем помещении.
Одной изосновных тенденций развития фрезерных станков является расширение ихтехнологических возможностей, путём оснащения его различными приспособлениями,внедрение более качественного инструмента (что позволяет увеличить верхнийпредел частот вращения шпинделя).
Ввертикальных консольно-фрезерных станках повышение точности достигаетсяувеличением жёсткости при точном изготовлении узлов и деталей, оснащёниемеханизмами точного отсчёта перемещений.
Долговечностьи качество станков повышается при закалке чугунных направляющий или установкекалёных стальных накладных направляющих, применение устройств для выборкизазоров в передачах винт-гайка, централизованной системой смазки, хорошейзащиты трущихся пар от загрязнения и др. рост производительности обеспечиваетсяза счёт увеличения мощности главного привода, расширения диапазонарегулирования скоростей, повышения скорости быстрых перемещений, механическогозажима инструмента и заготовок, применение различных приспособлений.
Анализгаммы станков
Для анализаприведём некоторые основные технические характеристики вертикально-фрезерныхстанков.
В таблице 1рассмотрены вертикально-фрезерные консольные станки.
Таблица 1. Основныепараметры вертикально-фрезерных консольных станков.Параметры 6Т104 6Р10 6Р11 6Р12 6Р13 Размеры рабочей поверхности стола (длина*ширина) 160*630 – 250*1000 320*1250 400*1600
Наибольшее перемещение стола:
Продольное
Вертикальное
Поперечное
400
320
160
500
300
100
630
550
200
800
420
280
1000
420
300 Наибольший угол поворота шпиндельной головки, град ±45 ±45 ±45 ±45 ±45 Число скоростей шпинделя 12 12 16 18 18 Частоты вращения шпинделей, об/мин 63-2800 50-2240 50-1600 31,5-1600 31,5-1600 Подача стола 12 12 16 18 18 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 2,2 3 5,5 7,5 11
Длярассмотрения возьмём группы вертикально-фрезерных консольных станков. Из табл. 1видно, что основные параметры варьируются в достаточно широких диапазонах:
Размерырабочей поверхности стола от 160*630 до 400*1600.
Наибольшие перемещениястола:
Продольное от400 до 100
Вертикальноеот 160 до 300
Поперечное от300 до 420
Числаскоростей шпинделя от 12 до 18
Частотывращения шпинделей от 63 – 2800 до 31,5 – 1600
Мощностьэлектродвигателя от 2,2 до 11
В основномбольшое распространение получили станки среднего типоразмера.
Анализпоказывает, что повышение производительности достигается путём увеличениямощности и быстроходности привода главного движения, скоростей быстрыхперемещений, расширении диапазона регулирования скоростей и подач.
Техническоезадание
Служебноеназначение проектируемого оборудования и область его применения
Станоквертикально-фрезерный 6Р12П предназначен для горизонтального- и вертикальногофрезерования изделий из различных материалов. На данном станке используютсяцилиндрические, дисковые, торцовые, концевые, шпоночные, фасонные и другиефрезы.
Станокпредназначен для работы в инструментальных цехах крупносерийного и массовогопроизводства и в основных цехах мелкосерийного производства.
Станокпредназначен для внутренних постановок. Кинематическое исполнение и категорияразмещения станков по ГОСТ 15150 – 69 – «УХЛ» категория 4, для работы притемпературе от +5 до 40. Высота над уровнем моря до 1000 метров.
Техническоезадание разрабатывают на основании приказа 06/4-51 по КузГТУ от 30.03.2009 г.«Использование ПО «Ansys» для автоматизированного проектирования деталей станков».
Основныетехнические характеристики станка приведены в таблице 2
Таблица 2. Техническиехарактеристики станка 6Р12ПНаименование параметров Данные
Размер рабочей поверхности стола, мм
Ширина
Длина
1250
320 Число Т-образных пазов 3
Ширина Т-образных пазов, мм
Среднего
Крайний
18А3
18А4 Расстояние между Т-образными пазами, мм
70±0,4 Наибольшее продольное перемещение вертикального стола, мм 800 Наибольшее вертикальное перемещение вертикального стола, мм 420
Наибольшее поперечное перемещение вертикального стола, мм
Ручное
Механическое
250
240
Расстояние от оси вертикального шпинделя до рабочей поверхности стола, мм.
Наименьшее
Наибольшее
30
450 Конус конца шпинделя по ГОСТ 836-62 №3 Количество скоростей шпинделя 18 Пределы частот вращения шпинделя, об/мин 50 — 2500 Пределы вертикальных подач стола, мм/мин 13,3 — 666 Количество подач стола 18 Пределы продольных и поперечных подач стола, мм/мин 40 — 2000 Ускоренный ход стола (продольный и поперечный), мм/мин 4600 Ускоренный ход стола (вертикальный), мм/мин 1533 Наибольшее осевое перемещение шпинделя (вертикальное), мм 70 Максимальная масса обрабатываемой детали (с приспособлениями), кг 250 Поворот головки вправо и влево, не менее
±45о
Габаритный размеры станка, мм
Длина
Ширина
Высота
2340
1840
2020 Масса станка, кг, не более 3180 Масса комплекта инструмента и принадлежностей в комплекте станка, кг, не более
Электродвигатель привода шпинделя;
Тип
Мощность, кВт
Частота вращения, об/мин
АО2-51-4С2
7,5
1460 Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих станины, мм 350
Электродвигатель привода шпинделя;
Тип
Мощность, кВт
Частота вращения, об/мин
АО2-31-4С2
2,2
1430
Требования инормы показателей качества при эксплуатации станка
Данные станкидолжны обеспечить безотказность работы, отличаться долговечностью и бытьремонтно-пригодными. Должно обеспечиваться требование устойчивости к вибрациям,влияния внешней среды. Должны быть учтены оптимальные: количество, размеры,сложность формы и точность изготовления деталей станка.
Обеспечитьсовокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимизациизатрат труда, средств, материалов и времени при технологической подготовкепроизводства, изготовлении, эксплуатации и ремонта.
Должно бытьобращено особое внимание на использование стандартных, нормализованных узлов,деталей и агрегатов. Должны быть учтены следующий коэффициенты унификации почислу деталей, по массе, по трудоемкости.
Для созданияусловий обеспечивающих безотказность работы должны соблюдаться следующийтребования:
1. Предусмотретьограждения вращающихся и движущихся частей
2. Предусмотретьустройства, защищающие рабочего от стружки, пыли, СОЖ.
3. Автоматизироватьработу станка.
4. Снабдитьстанок тормозным устройством.
5. Снизитьдо минимума шум станка.
6. Предусмотретьместную вентиляцию и освещение.
7. Обеспечитьнадёжное заземление станка.
Должны быть учтеныэргономические требования. К ним относятся: закономерности зрительноговосприятия, антропометрические данные, биомеханические возможности человека.
Припроектировании станка должны быть соблюдены требования, касающиеся вопросовтехнической эстетики. Должны быть учтены условия среды, где будет находитсястанок. В оформлении станка должно существовать композиционное единство,определённый замысел и порядок построения его форм. Должна быть соблюденамасштабность станка.
Дляизготовления деталей станков применяются самые разнообразные материалы. Припроектировании станка нужно учесть требования, предъявляемые к материалам,намеченным для применения в станке при его изготовлении и эксплуатации.
Различныеметаллы применяются для изготовления станин, салазок, столов, консолей,шпинделей, подшипников, ходовых винтов и т.д.
Пластмассыприменяются для изготовления: направляющих, зубчатых колёс, втулок, вкладышей,деталей делительных устройств, ремней, муфт, крышек, ограждений и т.д.
Железобетон:станины и другие базовые детали.
Отделочныематериалы и покрытия: лакокрасочное материалы, гальванические покрытия,облицовочно-декоративные материалы и др.
Припроектировании станка должны быть учтены климатические условия в которых будетэксплуатироваться данный станок. Должны быть учтены температура воздуха,среднесуточное её колебание, влажность воздуха, соленые испарения, количествоосадков.
Должны бытьучтены требования к маркировке, наносимой на станок и тару. Важно предусмотретьвозможные варианты консервации и установки станка в зависимости от условий еготранспортировки.
Должны бытьпредусмотрены различные виды транспортных средств, позволяющих транспортироватьданный станок. Предусмотреть места и способы крепления, на крупных узлахстанка, необходимых при транспортировании и установке станка на место.
Должна бытьобеспечена патентная чистота. Для этого необходимо:
1. знатьпатентные закон стран, в которых намечается поставка станков или передачатехнической документации.
2. изучитьописание российских и иностранных изобретений, что сократит время и средства напоиски уже известных решений.
3. изучитьфонды свидетельств и патентов на промышленные образцы
4. проверятьпатентную чистоту отдельных элементов и узлов.
5. приниматьмеры для патентования за границей оригинальны конструкций.
Служебноеназначение станка
Станоквертикально-фрезерный 6Р12П предназначен для горизонтального- и вертикальногофрезерования изделий из различных материалов. На данном станке используютсяцилиндрические, дисковые, торцовые, концевые, шпоночные, фасонные и другиефрезы.
Станокпредназначен для работы в инструментальных цехах крупносерийного и массовогопроизводства и в основных цехах мелкосерийного производства.
Станокпредназначен для внутренних постановок. Кинематическое исполнение и категорияразмещения станков по ГОСТ 15150 – 69 – «УХЛ» категория 4, для работы притемпературе от +5 до 40. Высота над уровнем моря до 1000 метров.
Расчёт иконструирование привода главного движения станка
Выбор структурыпривода
Приводыметаллорежущих станков предназначены для осуществления рабочих, вспомогательныхи установочных перемещений инструмента и заготовки. В нашем случае – это приводвертикального шпинделя.
Применительнок вертикально-фрезерному станку целесообразно использовать передачу отэлектродвигателя к коробке скоростей при помощь клиновой передачи. Этооправдано тем, что станок передаёт небольшие величины крутящих моментов, ипоэтому не требует других, дорогих и более сложных способов передачи крутящихмоментов.
Однако вданном случае на станке применяется передача крутящего момента от валаэлектродвигателя к валу I при помощь упругой муфты 1 (рис. 1).
Выборэлектродвигателя
Анализ гаммыстанков показывает, что на станках этой группы наиболее широко используютсяэлектродвигатели малой и средней мощности. Мощностной диапазон колеблется от2,2 до 5,5 кВт. Практика показывает, что применение таких типов двигателейнаиболее экономически выгодно. Они обеспечивают достаточный диапазон чиселоборотов шпинделя, в среднем от 50 до 2000 об/мин. Используя эти данные наданном станке выбран электродвигатель марки АО2-51-4С2 мощностью 7,5 кВт.
Коробкаскоростей консольно-фрезерного станка
После тогокак произведён выбор электродвигателя, определены основные техническиехарактеристики станка, необходимо рассмотреть принципиальную схему приводаглавного движения. Привод главного движения станка обеспечивает z = 18 скоростныхступеней. Рассмотрим кинематическую схему привода главного движения.
Отэлектродвигателя мощностью 7,5 кВт движение через упругую муфту 1 передаётся навал Iкоробки скоростей. От вала I через зубчатые колёса 3-6 движение передаётся на вал II, а от него через тройнойподвижный блок шестерён 3-4-5 вращение передаётся на вал III с зубчатыми колёсами 7,8, 9, 13, 14. От вала III движение передаётся на тройной подвижный блокшестерён 10-11-12 вала IV, а затем через двойной подвижный блок шестерён15-17 вращение передаётся на горизонтальный шпиндель V.
Валвертикального шпинделя VII получает вращение от вала V через коническуюпередачу 19-20 и цилиндрическую пару 21-22.
Различныеположения блоков шестерён 3-4-5, 10-11-12 и 15-17 позволяют сообщитьгоризонтальному и вертикальному шпинделям 18 различных скоростей.
Построениеграфика чисел оборотов
Имея значенияnmax, nmin, z и знаменатель ряда φ,определяем промежуточные значения частот вращения шпинделя [2].
/>, (1)
где z – число скоростныхступеней,
Nmax и Nmin – соответственномаксимальное и минимальное число оборотов шпинделя.
Согласноформуле 1
/>= 1,26
/>
Рис. 1.График чисел оборотов шпинделя.
Определениекпд привода главного движения
Оценка КПДкинематической цепи коробки скоростей определяется как произведение КПДпромежуточных кинематических пар [1].
η = η1а* η2б * η3в * ηnm, (2)
где η1…ηn — среднее значение КПДкинематических пар, входящих в кинематическую цепь коробки скоростей,
а…м – числоодинаковых кинематических пар.
Подшипники,на которые опирается любой вал привода, работают параллельно, и КПД,учитывающий потери в подшипниках каждого вала, должен выражаться одним изсомножителей [1].
ηприв.= η1 * η210 * η3 * η48, (3)
где η1– КПД эластичной муфты,
η210– КПД 10 пар цилиндрических шестерён,
η3– КПД конической передачи,
η48– КПД 8 пар подшипников качения.
ηприв.= 0,98 * 0,9510 * 0,92 * 0,9957 = 0,76
Передаточныечисла передач коробки скоростей и числа зубьев колёс
Таблица 3. Основныепараметры зубчатых передач коробки скоростей.№ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Позиция на рис. 2/6 3/7 4/8 5/14 8/10 9/11 14/12 17/16 15/18 19/20 21/22 i 0,509 0,543 0,815 0,42 0,73 0,37 1,46 2,15 0,275 1,0 1,57 z / z 27/53 19/37 22/27 16/38 27/37 17/46 38/26 82/38 19/69 30/30 88/56 Σz 80 56 49 54 64 63 64 120 88 60 144
Расчётпередач
Мощность навалах
Согласноустановленному электродвигателю N= 7,5 кВт, находим мощности на других валах коробки скоростей[3].
Nв = Nдв * η1x * η2y *…* η3z, (4)
где η1– КПД эластичной муфты,
η2– КПД подшипников качения,
η3– КПД зубчатой передачи,
η4– КПД конической передачи.
N1 = Nдв * η1 *η2 = 7,5 * 0,98 * 0,995 = 7,31 кВт
N2 = Nдв * η1 *η22 * η3 = 7,5 * 0,98 * 0,9952* 0,95 = 6,91 кВт
N3 = Nдв * η1 *η23 * η32 = 7,5 * 0,98 *0,9953 * 0,952 = 6,53 кВт
N4 = Nдв * η1 *η24 * η33 = 7,5 * 0,98 *0,9954 * 0,953 = 6,17 кВт
N5 = Nдв * η1 *η25 * η34 = 7,5 * 0,98 *0,9955 * 0,954 = 5,84 кВт
N6 = Nдв * η1 *η26 * η34 * η4= 7,5 * 0,98 * 0,9956 * 0,954 * 0,92 = 5,34 кВт
N7 = Nдв * η1 *η27 * η35 * η4= 7,5 * 0,98 * 0,9957 * 0,955 * 0,92 = 5,05 кВт
Определениекрутящих моментов на валах
Определиммаксимальные моменты, которые способна развить дана коробка скоростей приданной мощности с учётом передаточных отношений [1].
Мо = 9740 * Nдв / nдв * η1 =9740 * 7,5/1460 * 0,99 = 48,54 Н*м
М1= Мо * η1 = 48,54 * 0,99 = 48,05 H*м
М2= М1 * u1 * η2 * η3 = 4,805 * 1,96 * 0,99 *0,95 = 88,57 Н*м
М3= М2 * u2 * η2 * η3 = 8,857 * 2,376 * 0,99* 0,95 = 197,92 Н*м
М4= М3 * u3 * η2 * η3 = 19,792 * 2,7 * 0,99 *0,95 = 502,6 Н*м
М5= М4 * u4 * η2 * η3 = 50,26 * 3,63 * 0,99 *0,95 = 1715,9 Н*м
М6= М5 * u5 * η2 * η3 * η4 =171,59 * 1 * 0,99 * 0,95 * 0,92 = 1484,7 Н*м
М7= М6 * u6 * η2 * η3 * η4 =148,47 * 0,64 * 0,99 * 0,95 * 0,92 = 822,2 Н*м
Порекомендациям ЭНИМС максимальный крутящий момент на шпинделе фрезерного станкаопределяется по следующей зависимости [4]:
Мшп.max. = Сф * t * Sz * zф * Кф , (5)
где Сф– коэффициент, учитывающий значение удельного крутящего момента;
t – глубина резания;
Sz – подача на зуб;
zф – число зубьев фрезы;
Кф– коэффициент динамической нагрузки при фрезеровании
Анализпоказывает, что значение Мшп.max для вертикальнофрезерного станка составляет 843,6 Н*м.
Ориентировочноеопределение диаметров валов
Предварительнооцениваем средний диаметр валов из расчёта только на кручение при пониженныхдопускаемых напряжениях [5].
/>, (6)
где [τ]– допускаемые напряжения, МПа (12…15 МПа)
Т – крутящиймомент на валу, Н*м
Согласноформуле 6:
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Определениемежосевых расстояний [5]
/>, (7)
где [σн]– допускаемые напряжения, МПа (550 МПа)
Ка –поправочный коэффициент учитывающий условия работы, (Ка = 495)
Кнв –коэффициент концентрации нагрузки (Кнв = 1,0)
Ψа – принесимметричном расположении колёс относительно опор вала 0,25
Ψа – присимметричном расположении колёс относительно опор вала 0,4
Тне –эквивалентный момент на валу, Н*м.
Определяеммежосевое расстояние для наиболее нагруженных пар колёс. Наиболее тяжелонагруженными являются пары: 2-6, 5-14, 9-11, 15-18, 21-22
Межосевоерасстояние I– IIвалов.
/>
/>, (8)
где Км –коэффициент для прямозубых колёс = 6,6
Tfe – момент на колесе
[σf] – допускаемыенапряжения изгиба = 350 МПа
d2 = 2*aw*u / (u+1) – предварительныйделительный диаметр
b2 = ψa*aw – ширина колеса.
d2 = 2 * 38 * 1,96 / (1,96+ 1) = 51 мм
b2 = 0,25 * 38 = 10 мм
/>
По ГОСТ9563-6 принимаем модуль m = 4 мм.
Уточнённоемежосевое расстояние для I – II валов
aw2 = m * Σz / 2 = 4 * 80 / 2 = 160 мм
Межосевоерасстояние II– IIIвалов.
/>
/>
Принимаеммодуль m= 4 мм.
Уточняеммежосевое расстояние
аw = 4 * 54 / 2 = 108 мм.
Межосевоерасстояние III– IVвалов.
/>
/>
Принимаеммодуль m= 4 мм.
Уточняеммежосевое расстояние
аw = 4 * 63 / 2 = 126 мм.
Межосевоерасстояние IV– Vвалов.
/>
/>
Принимаеммодуль m= 4 мм.
Уточняеммежосевое расстояние
аw = 4 * 88 / 2 = 176 мм.
Межосевоерасстояние VI– VIIвалов.
/>
/>
Принимаемминимальный модуль m = 2 мм.
Уточняеммежосевое расстояние
аw = 2 * 144 / 2 = 144 мм.
Определениеширины зубчатых колёс
bz = ψa * aw – ширина венца зубчатыхколёс.
bz2 = bz6 = 0,25 * 160 = 40 мм.
bz3 = bz4 = bz5 = bz7 = bz13 = bz14 = 0,25 * 108 = 27 мм.
bz8 = bz9 = bz10 = bz11 = bz12 = 0,25 * 126 = 31,5 мм.
bz15 = bz16 = bz17 = bz18 = 0,25 * 176 = 44 мм.
bz21 = bz22 = 0,25 * 144 = 36 мм.
/>
Рис. 2 Ширинавенца зубчатого колеса
Выборматериала колёс
В зависимостиот вида изделия, условий его эксплуатации и требованиям к габаритным размерам,выбираем соответствующий материал зубчатых колёс и вид термической обработки.Принимаем материал зубчатых колёс и шестерён Сталь 45Х. Термическая обработкаколеса и шестерни – улучшение, цементация и закалка, твёрдость поверхности HRC 49…52.
Твёрдостьсердцевины НВ 230…266, σт = 800 МПа.
Допускаемыеконтактные напряжения и напряжения изгиба [σн] = 550 МПа, [σF] = 350 МПа.
Определениедиаметров колёс и шестерён
Делительныедиаметры
d1 = z1 * m – для зубчатых колёс,[5] (9)
d2 = 2 * aw – d – для шестерён , (10)
Диаметрокружности вершин
da = d1 + 2 * m, (11)
Диаметрокружности впадин
df = d1 – 2,5 * m, (12)
Результатывычислений сводим в таблицу.
Таблица 4. Диаметрколёс и шестерёнЧисло зубьев Модуль m, мм Диаметр колёс, мм Ширина венца d
dа
df
z2=27 3 81 87 73,5 40
z3=19 4 76 84 66 27
z4=22 4 88 96 78 27
z5=15 4 60 68 50 27
z6=53 3 159 165 151,5 40
z7=35 4 140 148 130 27
z8=27 4 108 116 98 31,5
z9=17 4 68 76 58 31,5
z10=37 4 148 156 138 31,5
z11=46 4 184 192 174 31,5
z12=26 4 104 112 94 31,5
z13=32 4 128 136 118 27
z14=38 4 152 160 142 27
z15=19 4 76 84 66 44
z16=38 3 114 120 106,5 44
z17=82 3 246 252 238,5 44
z18=69 4 276 284 266 44
z19=30 2 60 64 55 19
z20=30 2 60 64 55 19
z21=88 2 176 180 171 36
z22=56 2 112 116 107 36
Определениестепени точности колёс
Степеньточности колёс зависит от окружной скорости, которую вычисляют для зубчатыхколёс, имеющих наибольшую скорость
/>, (13)
По графикучисел оборотов, для каждого вала коробки скоростей выбираем наибольшее числооборотов: n1 = 1460 об/мин; n2 = 744 об/мин; n3 = 511 об/мин; n4 = 747 об/мин; n5 = n6 1611 об/мин; n7 = 2500 об/мин.
В первойдвухваловой передаче (z2 / z6)
/>
По даннойскорости выбираем 8-ю степень точности.
Во второйдвухваловой передаче (z4 / z13)
/>
По даннойскорости выбираем 9-ю степень точности.
В третьейдвухваловой передаче (z12 / z14)
/>
По даннойскорости выбираем 9-ю степень точности.
В четвёртойдвухваловой передаче (z17 / z16)
/>
По даннойскорости выбираем 7-ю степень точности.
В пятойдвухваловой передаче (z21 / z22)
/>
По данной скоростивыбираем 6-ю степень точности.
Проверкапрочности зубьев по напряжениям изгиба [5]
σF2 = KFa* KFb* KFv* Yb* YF1 * FtЕ / (b2 * m), (14)
где KFa – для прямозубых колёс =1;
KFb – коэф-т концентрациинагрузки для прирабатываемых колёс = 1;
KFv – коэф-т динамическойнагрузки = 1,8;
Yb = 1;
YF1 – коэффициент формы зуба= 3,61;
FtЕ (FtЕ = KFД * Ft2) – эквивалентнаяокружная сила = 41,8 Н;
σF2 = 1 * 1 * 1,8 * 1 * 3,61* 41,8 / (44 * 4) = 1,54 МПа
σF1 = σF2 * YF2 / YF1
σF1 = 1,54 * 3,8 / 3,61 =1,62 МПа
Проверкапрочности зубьев по контактным напряжениям [5]
/>, (15)
где Кнv – зависит от окружнойскорости колеса и его степени точности принимаем = 1,36;
Кн = Кнv * Кнв
где Кнв – припостоянной нагрузке = 1;
Епр –приведённый модуль упругости = 2,1*103;
/>
Расчет иконструирование валов
Выборматериала валов
Дляправильного выбора материала валов и термообработки необходимо знать: тип вкоторых вращается вал, характер посадок на валу подшипников, зубчатых колёс,характер действующих нагрузок.
Первый вал:быстроходный, вращается в подшипниках качения. Принимаем Сталь 35нормализованную, σв = 520 МПа, σ-1 = 260 МПа, σт= 310 МПа, τ-1 = 130 Мпа, ψв = 0, ψт= 0.
Шестерня 2посажена на вал при помощи шпонки по переходной посадке.
Второй валимеет шлицы по которым перемещается блок шестерён z3-z4-z5. Вал вращается вподшипниках качения. Для обеспечения износостойкости трущихся частей принимаемматериал вала Сталь 45. Термообработка – цементация и закалка HRC 54-60. σв= 900 МПа, σ-1 = 380 МПа, σт = 650 МПа, τ-1= 230 Мпа, ψв = 0,1, ψт = 0,05.
Третий вал:тихоходный, вращается в подшипниках качения. Шестерни 7, 8, 9, 13, 14 посаженына вал при помощи шпонок по переходным посадкам. Принимаем материал вала Сталь35 нормализованную, σв = 520 МПа, σ-1 = 260МПа, σт = 310 МПа, τ-1 = 130 Мпа, ψв= 0, ψт = 0.
Четвертый валимеет шлицы по которым перемещается блоки шестерён z10-z11-z12 и z15-z17. Вал вращается в подшипникахкачения. Для обеспечения износостойкости трущихся частей принимаем материалвала Сталь 45. Термообработка – цементация и закалка HRC 54-60. σв= 900 МПа, σ-1 = 380 МПа, σт = 650 МПа, τ-1= 230 Мпа, ψв = 0,1, ψт = 0,05.
Пятый валпредставляет собой горизонтальный шпиндель, вращается в подшипниках качения.Блок шестерён 16-18 и коническая шестерня 19 неподвижно закреплёны на валу припомощь шпонок по переходным посадкам. Принимаем Сталь 50.
Шестой вал:быстроходный, вращается в подшипниках качения. Коническая шестерня 20 изубчатое колесо 21 закреплены на валу при помощь шпонок и стопорных колец.Принимаем Сталь 35 нормализованную, σв = 520 МПа, σ-1= 260 МПа, σт = 310 МПа, τ-1 = 130 Мпа, ψв= 0, ψт = 0.
Седьмой вал:быстроходный, вращается в подшипниках качения. Зубчатое колесо 22 закреплено навалу при помощь шпонки и стопорного кольца. Принимаем Сталь 35 нормализованную,σв = 520 МПа, σ-1 = 260 МПа, σт= 310 МПа, τ-1 = 130 Мпа, ψв = 0, ψт= 0.
Проверочныйрасчёт VII вала
Выборрасчётной схемы
Выбор расчётнойсхемы и определение расчётных нагрузок [5]
Ft2= 2*T1 / d1, (16)
Fφ= Ft2 * tg aw, (17)
Ft2 = 2 * 1482, / 82,5 =3593,9 H
Fφ = 3593,9 * tg 20o = 1308,1 H
Определениеопорных реакций и изгибающих моментов
Вертикальные:
ΣМа = 0:
Fφ* 283 – Вв * 700 = 0
Вв = Fφ* 283 / 700 = 528,8 Н.
ΣМв = 0:
— Fφ* 417 + Ав * 700 = 0
Ав = Fφ* 417 / 700 = 779,3
Мг = Fφ * (283 * 417) / 700 =220,53 Н*м
Горизонтальные:
ΣМа = 0:
Ft* 283 – Вв * 700 = 0
Вв = Fφ* 283 / 700 = 1453,8 Н.
ΣМв = 0:
— Ft* 417 + Ав * 700 = 0
Ав = Fφ* 417 / 700 = 2142,1 Н
Мг = Ft * (283 * 417) / 700 =437,5 Н*м
Расчёт напрочность
Расчёт насопротивление усталости
Запассопротивления усталости [5]
S= Sσ * Sτ / (Sσ2 + Sτ2)0,5≥ [S] = 1,5, (18)
где Sσ – запас сопротивленияусталости по изгибу;
Sτ – запас сопротивленияусталости по кручению
σм= 0; σа = 23,8 МПа; τм = τа =6,01 МПа; ψσ = 0,1; ψτ = 0,05;
σ-1и τ-1 – пределы выносливости
σ-1= 0,4 * σв = 0,4 * 520 = 208 МПа
τ-1= 0,2 * σв = 0,2 * 520 = 104 МПа
Кσ= 2,5; Кτ = 1,8 — коэффициенты концентрации напряжений
Кd = 0,8; КF = 1 – масштабный фактори фактор шероховатости
Sσ = 208 / 23,8 * 2,5 / (0,8* 1) + 0,1 * 0 = 2,79
Sτ = 104 / 6,01 * 1,8 / (0,8* 1) + 0,05 * 6,01 = 7,52
S = 2,79 * 7,52 / (2,792+ 7,522)0,5 = 1,6 ≈ 1,5
Проверка статическойпрочности
Эквивалентноенапряжение
σэкв= (σ2 + 3*τ2)0,5 ≤ [σ], (19)
где σи= 23,8 МПа; τ = 3,79 МПа; [σ] = 0,8*σт = 248 МПа
σэкв= (23,82 + 3 * 3,792)0,5 = 24,7 МПа
Проверкапрочности шлицевого соединения
Проверкапрочности по смятию
σсм= 2 * Т / d* h * z * l , (20)
где h = 0,5 * (D — d) – 2*f – рабочая высота зуба
Шлицевоесоединение: z= 8; D= 60; d= 53; f= 0,5
dcp = 0,5 * (60 + 53) = 56,5 мм
σсм= 2 * 502,6 / 53 * 2,5 * 8 * 205 = 2,65 МПа
Конструированиеразвёртки коробки скоростей
Приконструирований литой корпусной детали стенки следует выполнять одинаковойтолщины.
Толщинастенки отвечающая требованиям технологии литья и жёсткости корпуса ε ≥ 6 мм. [5]
ε = 2,6* (0,1 * Т)0,25 = 2,6 * (0,1 * 1715,9)0,25 = 9,4 мм, (21)
Принимаемтолщину стенки равной 10 мм.
Зазор междувнутренней поверхностью стенки корпуса и вращающимися частями механизма
Δ = L0,33 + 4 = 3600,33+ 4 = 11,11 мм , (22)
Принимаем Δ= 12 мм.
Длина блоковшестерён складывается из: ширины ступиц зубчатых колёс, ширина «а», канавки длявыхода долбяка и т.д.
/>
Рис. 3Зубчатое колесо
/>
Рис. 4 Эскизшлицевого вала
Расчётшпинделя
Основныетребования
Шпиндель — одна из наиболее ответственных деталей станка. Он является последним звеномкоробки скоростей, несущим заготовку или инструмент. От него во многом зависитточность обработки. Шпиндельные узлы предназначены для осуществления точноговращения инструмента или обрабатываемой детали.
К шпиндельнымузлам станков предъявляются следующие требования:
1. Точностьвращения, измеряемая биением на переднем конце шпинделя в радиальном или осевомнаправлении.
2. Жёсткостьшпиндельного узла определяемая по упругим перемещениям переднего концашпинделя.
3.Виброустойчивость шпиндельного узла, существенно влияющая на устойчивость всегостанка.
4.Долговечность шпиндельных узлов.
5.Ограничение тепловыделения и температурных деформаций, которые сильно влияют наточность обработки.
6. Быстрое инадёжное закрепление инструмента или заготовки, обеспечивающее их точноецентрирование и соответственно точное вращение.
Материал итермическая обработка.
Решающимфактором, определяющим выбор материала шпинделя, является: твёрдость иизносостойкость шеек и базирующих поверхностей фланцев и стабильность размерови формы шпинделя в процессе его работы и изготовления.
Для шпинделейстанков нормальной и повышенной точности, имеющим конусные отверстия, фланцы,пазы применяется объёмная закалка, обеспечивающая твёрдость в пределах HRC 56 – 60. В этом случаешпиндель изготавливают из Сталь 50Х.
Выборконструктивного варианта шпиндельного узла
Ввертикально-фрезерном станке, как правило, применяются трёхопорные шпиндели, сцелью увеличения демпфирования в шпиндельном узле.
В нашемслучае применим к нижней опоре сдвоенный конический роликовый подшипниккачения, а в верхней опоре – одинарный роликовый подшипник.
Данная схемаобеспечивает достаточную жёсткость, виброустойчивость и стабильность наложенияоси при вращении шпинделя.
Расчётшпинделя на жёсткость
Определимупругие перемещения в месте резания, вызываемые собственно упругимидеформациями шпинделя и его опор.
Рассчитаемшпиндель при максимальном вылете гильзы. Так как в нижней опоре принятроликовый подшипник, то можно считать, что шпиндель в этом сечении не имеетповорота. В этом положении будем считать шпиндель как жёстко закреплённуюбалку.
а –максимальный вылет гильзы
Θ – уголпрогиба
у – прогиб
Р – силарезания
Р = (Рх2+ Рz2)0,5, (23)
где Рх– осевая составляющая силы резания,
Рz – тангенциальнаясоставляющая силы резания.
Рz = 9,81 * Cp * tx * Szy * Bu * z * Kp / Dq * nw, (24)
Принимаемкоэффициенты, входящих в формулу для концевых фрез, с пластинами из т/с.
Ср = 234; х =0,24; q= 0,44; y= 0,26; u= 0,1; m=0,37; Sz = 0,1; t = 5 мм; Kp = 0,856
Рz = 19702 / 4,59 = 4292,4 H
Имеет местосоотношение между силами резания
Рх/ Рz = 1 / 3
Но в процессеизноса задней поверхности лезвий силы практически уравновешиваются и имеетместо соотношение Рх / Рz = 2 / 3.
Принимаем Рх= 2861,6 Н
Р = (4292,42+ 2861,62)0,5 = 5159,0 Н
Уmax = p*a3 / 3*E*J
Θmax = p*a2 / 2*E*J
где J – момент инерции сеченияшпинделя
J = pi*D4 / 64 *(1 — ά)
J = 3,14 * 704/ 64 * (1 – 0,43) = 1415,8 H
Ymax = 5159,0*703/ 3 * 2*106 * 1415,8 * 103 = 4*10-4 мм = 4 мкм.
Θmax = 5159,0*702/ 2 * 2*106 * 1415,8 * 103 = 4,5*10-6 рад.
j = p / Ymax – радиальная жёсткость.
j = 515,90 / 4 = 129кг/мкм
Радиальноеупругое перемещение шпинделя в месте резания с учётом собственной деформации идругих деформаций его опор определяется формулой.
/>, (25)
Угол повороташпинделя в нижней опоре
Θ = Р *а * l/ 3 * E* J1, (26)
где Р –нагрузка
а – длинаконсоли
l – расстояние междуопорами шпинделя
J1 – момент инерциисечения шпинделя в пролёте между опорами
J2 – момент инерциисечения консоли шпинделя
Е – модульупругости материала
ja – жесткость верхнейопоры
jb – жесткость нижней опоры
J1 = 3,14 * 12,54/ 64 * (1 – 0,25) = 898,8 H
J2 = 3,14 * 154/ 64 * (1 – 0,56) = 1862,8 H
ja = 250 кг/мкм
jb = 200 кг/мкм
Подставляя вформулу получаем
у = 5,17 мкм
Θв =515,9*70*30 / 3*2*106*898,8*103 = 2,09 * 10-5рад
Радиальнаяжёсткость
j = 515,90 / 5,17 = 101,16кг/мкм
Выбор опоршпинделя
В шпиндельныхузлах современных станков в качестве опор применяются подшипники качения. Дляних характерны небольшие потери на трение и простые схемы смазки, чтогарантирует высокую долговечность и надёжность работы узла, а также не требуетбольшого количества времени на обслуживание. Подшипники качения обеспечиваютвысокую точность вращения шпинделя и необходимую виброустойчивость.
Нижняя опорашпинделя нагружена больше верхней. Её погрешность в большей степени влияет наточность обрабатываемых в станке деталей. Поэтому в нижней опореустанавливаются подшипники более точные, чем в верхней. Нижнюю опору делаютболее жёсткой для чего в ней устанавливают сдвоенный подшипник.
В данномслучае в нижней опоре присутствует сдвоенный роликовый радиальный двухрядныйподшипник с коническими роликами.
Верхняя опорав зависимости от степени нагружения с шариковым или роликовым подшипником. Вданном случае применяется роликовый конический подшипник.
Конструкцияпереднего (нижнего) конца шпинделя
Нижний конецшпинделя служит для базирования и закрепления режущего инструмента. Переднийконец шпинделя выполняется по ГОСТ. Точное центрирование и жёсткое сопряжениеинструмента со шпинделем коническим соединением. Применяем конус конца шпинделяпо ГОСТ 24644 – 81 с уклоном 7:24. Степень точности конуса АТ5.
/>
Рис. 5Конструкция нижнего конца шпинделя
Цепь подач
В вертикально-фрезерномстанке движение подач – перемещение стола в продольном, поперечном ивертикальном направлениях. Кроме того, для всех направлений есть ускоренноеперемещения.
Привод подачраздельный от цепи привода главного движения и осуществляется отдельнымэлектроприводом. С цепями подач, как правило, сопрягаются цепи подач длябыстрых и ускоренных перемещений рабочих органов станков. В отличие от приводовглавного движения, приводы подач являются тихоходными, с большой степеньюредукции.
Выбор структурыпривода
Встанкостроении широкое применение получили приводы подач с однимвысокомоментным электромотором и зубчатыми коническими и цилиндрическимипередачами. Подача осуществляется путём добавления в конце кинематической цепипары, преобразующей вращательное движение, в поступательное (винт-гайка,колесо-рейка).
Приводыдолжны обеспечивать широкий диапазон режимов обработки, максимальнуюпроизводительность, высокую точность позиционирования исполнительных органов.
Анализируясуществующую гамму вертикально фрезерных станков, приходим к выводу, чтоцелесообразно применить традиционную схему цепи подач со ступенчатымрегулированием режимов обработки. Вращение от электродвигателя передаётся черезмуфту и зубчатые пары на тяговый механизм винт-гайка.
Выбор электродвигателя
Для выбораэлектродвигателя по мощностным характеристикам необходимо знать усилие,затрачиваемое на подачу.
Nп = Nэп/ηп (27)
где ηп= 0,15-0,2 КПД привода подач
Nэп – эффективная мощностьподачи
Nэп = Q * Sv / 60 * 102 * 1000 (28)
где Q – тяговое усилие станка(принимаем 2000 Н)
Sv – скорость подачи мм/мин
Nэп = 2000 * 1600 / 60 * 102* 1000 = 0,298 кВт
Nп = 0,298 / 0,15 = 1,987кВт
Согласнорассмотренной гамме станков и потребной мощности на подачу, принимаемэлектродвигатель марки АО2-314С2 мощностью 2,5 кВт и частотой вращения ротора2800 об/мин. Этот электродвигатель обеспечивает подачи стала станка 25-1250мм/мин и ускоренный его ход 1600 мм/мин.
Кинематическаясхема подач вертикально-фрезерного станка
После тогокак произведён выбор электродвигателя, необходимо разработать принципиальнуюсхему привода подач станка. Принимаем согласно тех заданию привод подач,обеспечивающий пределы подач станка от 25 до 1250 мм/мин. Для обеспеченияданного количества подач станка, строим кинематическую схему подач (рис.6).
Все подачистанка могут осуществляться механически и в ручную. Кроме того, для всехнаправлений предусмотрено ускоренное перемещение.
Отэлектродвигателя мощностью 2,5 кВт вращение передаётся через зубчатое колесо 27и подвижный блок шестерён 28, находящимся на валу II на вал III, затем через 2 тройныхблока шестерён – на вал VI. Посредством пары зубчатых колёс вращениепередаётся на вал VII, а от него через зубчатые колёса на вал VIII, от которого через паруконических шестерён осуществляется вертикальное перемещение консоли при помощиходового винта и гайки.
Вращение отвала VIII на вал IX передаётся через пару зубчатых колёс, и так жеот вала IX на вал X через пару зубчатых колёс. От вала IX через две парыконических колёс на винт-гайку и осуществление продольных перемещений стола.
/>
Рис. 6.Кинематическая схема цепи подач
Вращение отвала Xпосредством винт-гайки преобразуется в поперечное поступательно движение стола.
Ручныеперемещения стола осуществляются при помощи маховиков, расположенных на ходовыхвинтах, а вертикальное ручное перемещение консоли — при помощи рукоятки,насаженной на вал VII.
Расчёт цепиподач
Для примерапроизведём проверочный расчёт вертикальной подачи консоли.
Расчётконической передачи
Диаметрвнешней делительной окружности колеса.
/> (29)
где VН = 1,035
КНВ– коэффициент зависящий от ψd
Ψd = 0,166 * (φ2 + 1)0,5 = 0,29
Отсюда КНВпо таблице = 1,45
/>
Крутящиемоменты на валах
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Конусноерасстояние и ширина колёс
Уголделительного конуса колеса.
/>
/>
Конусноерасстояние
/> (30)
Ширина колёс
/> (31)
Модульпередачи
Внешнийторцовый модуль передачи
/> (32)
где VН = 0,85
КFВ = 1,67
/>
Числа зубьев
/> (33)
/> (34)
Окончательныезначения размеров колёс
Углыделительных конусов колеса и шестерни
/>
Делительныедиаметры колёс
/> (35)
/> (36)
Внешниедиаметры колёс
/> (37)
где хn1 – коэффициент смещения.
/>
/>
Силы взацеплении
/> (38)
где dm2 = 0,85*de2 = 0,857*133,86 = 113,78 мм (39)
/>
Осевая сила вшестерне
/> (40)
где γа= 0,44*sinδ1 + 0,7*cosδ1=0,7
/>
Радиальнаясила на шестерне
/> (41)
где γr = 0,44*cosδ1 — 0,7*sin1=0,436
/>
Радиальнаясила на колесе
/>
Проверказубьев колеса по напряжениям изгиба
/> (42)
где YF1 =3,83, YF2 = 3,62
VF= 0,81
/>
Напряженияизгиба в зубьях шестерни
/> (43)
Проверказубьев колёс по контактным напряжениям
/> (44)
/>
Ориентировочноеопределение диаметров валов
Диаметрывалов коробки подач принимаются одинаковыми:
/> (45)
Выборматериала колёс
Марки сталейодинаковы для колёс и шестерён. Выбираем Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Термическаяобработка – улучшение на зубчатом венце и цементация на ступице. Твёрдостьпосле улучшения HRC 48…56.
Твёрдостьсердцевины НВ 219…269, σт = 800 МПа.
Допускаемыеконтактные напряжения и напряжения изгиба:
[σН] = 1064 МПа
[σТ] = 750 МПа
Расчётпередачи ходовой винт-гайка
Расчёт наизносостойкость (ведут по среднему давлению)
/> (46)
где Р –наибольшая тяговая сила, Р = 6000 Н
dcp – средний диаметррезьбы, dcp = 25 мм.
t, K – шаг винтовой линии ичисло заходов, t = 6 мм, K = 1
L = λ* dcp – длина гайки, λ =1,5 – 4.
/>
Допустимор=12 МПа
Крутящиймомент, передаваемый ходовым винтом.
Ход винта Н =t = 6 мм.
/> (47)
Площадьпоперечного сечения стержня винта при d1 = d – t = 25 – 6 = 19 мм.
/> (48)
Моментсопротивления
/> (49)
Расчёт напрочность
Приведённоенапряжение
/> (50)
/>
Расчёт нажесткость
ПосколькуЕ=1,8*1010 Н/м2, максимальная продольная деформациявинта:
/>
что допустимо
Программноеобеспечение «Ansys» для автоматизированного проектирования деталей станков
Широкоераспространение современной вычислительной техники за последние 10-15 летсущественно изменило процесс инженерной деятельности. Появление на рынке программногообеспечения современных комплексов CAD и CAE позволяет ускорять процессыпроектирования и исследования различных конструкций, в том числе имашиностроительных. Использование современных методов вычислений, реализованныхв комплексах CAD, дает возможность проводить исследования различныххарактеристик проектируемых объектов, что позволяет менять конструкцию этихобъектов без создания экспериментальных образцов и не прибегать к длительной идорогостоящей процедуре натурных исследований.
Среди средствCAE (средств обеспечения исследований) важное место занимают комплексы методаконечных элементов (МКЭ, FEA), позволяющие проводить имитационное моделированиеработы исследуемой конструкции на основе подробного описания ее геометрии,физики моделируемых процессов, свойств применяемых материалов, эксплуатационныххарактеристик и иных указываемых пользователем исходных и начальных данных.
Комплекс МКЭANSYS позволяет инженерам-исследователям проводить исследования не толькохарактеристик динамики и прочности машиностроительных, строительных и иныхконструкций (то есть расчеты задач механики деформируемого твердого тела,МДТТ), но и расчеты задач расчета полей температур, динамики жидкости и газа,электромагнитных и акустических полей.
Комплекс МКЭANSYS применительно к прочности позволяет решать задачи статические (линейные,а также физически и геометрически нелинейные), определять собственные частотымодели (собственные колебания), исследовать поведение модели при воздействиигармонически изменяющихся нагрузок (вынужденные колебания), задачи линейной инелинейной устойчивости, а также линейные и нелинейные динамические переходныепроцессы и т. д.
Бурноеразвитие средств компьютерного проектирования и расчета конструкций породиловозможность передачи информации, созданной в одной CAD-САМ-системе, в другиеаналогичные системы. В результате объекты, созданные, например, средствами CAD,могут в дальнейшем использоваться при подготовке производства (то естьиспользоваться средствами из группы САМ), при расчете на прочность и на иныесвойства (то есть использоваться средствами из группы CAE) или учитываться приведении корпоративного проекта (то есть обрабатываться продуктами из группыPDM).
Во многихслучаях логически взаимосвязанное применение средств CAD и CAE приводит ксущественному ускорению подготовки расчетных моделей для исследованияпрочностных, динамических и иных рассчитываемых свойств и характеристикпроектируемой конструкции.
Списоклитературы
1. Тарзиманов Т.О. «Проектированиеметаллорежущих станков». – М: «Машиностроение», 1980 – 288 с.
2. Колев М.С. «Металлорежущие станки» -. М:«Машиностроение», 1980 г.
3. Пуш В.Э. «Конструирование металлорежущихстанков». М: «Машиностроение», 1977 г. – 392 с.
4. Кувшинский В.В. Фрезерование. – М.:«Машиностроение», 1977 г. – 218 с.
5. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. «конструированиеузлов и деталей машин», — М. «Высшая школа», 2001 г.
6. Басов К.А. «Анзис в примерах и задачах». –М: «Компьютер пресс», 2002 г.
7. Басов К.А. «Графический интерфейскомплекса Анзис». – М: «Компьютер пресс», 2004 г.
8. Чигарёв А.В. «Анзис для инженеров». — М.:«Машиностроение», 2004 г.