Проектирование АТП

/>/>/>/>/>/>Содержание
 
Введение
1. Технологическая часть
1.1 Расчет производственной программы ТО и ТР
1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО
1.1.2 Расчет среднециклового пробега
1.1.3 Корректирование пробегов до ТО и КР по кратности сосреднесуточным пробегом
1.1.4 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль за цикл
1.1.5 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 за цикл
1.1.6 Число календарных дней в цикле
1.1.7 Годовой пробег автомобиля
1.1.8 Коэффициент перехода от цикла к году
1.1.9 Количество ТО и КР на весь парк за год
1.1.10 Расчет годового количества диагностических воздействий
1.1.11 Расчет суточной производственной программы по видам ТОи диагностирования
1.1.12 Выбор метода организации ТО и диагностирования13
1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР
1.2.1 Выбор и корректирование нормативных трудоемкостей ТО иТР
1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР и диагностике
1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживанию АТП
1.3 Расчет численности производственных рабочих
1.4 Расчет производственных подразделений
1.4.1 Состав производственных подразделений
1.4.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов
1.4.3 Расчет количества универсальных постов ТО испециализированных постов диагностирования
1.4.4 Расчет поточных линий ТО и диагностирования
1.4.5 Расчет поточных линий ЕО
1.4.6 Расчет количества постов ТР
1.4.7 Расчет количества постов Контрольно-технического пункта
1.4.8 Расчет потребности в технологическом оборудовании
1.5 Расчет площадей производственно-складских ивспомогательных помещений
1.5.1 Расчет площадей зон ТО, ТР и диагностирования
1.5.2 Расчет площадей производственных участков (цехов)
1.5.3 Расчет площадей складских помещений
1.5.4 Расчет площади зоны хранения автомобилей
2. Конструкторская часть
2.1 Назначение усовершенствуемой конструкции
2.2 Характеристика приспособления
2.3 Обоснование целесообразности разработки илиусовершенствования существующей конструкции
2.4 Устройство и работа модернизированной тележки
2.5 Расчет оси колеса тележки
2.6 Расчет элементов конструкции
2.6.1 Расчет кронштейна и сварного соединения
2.7 Вывод
Заключение
Список использованных источников
Спецификация

Реферат
 
Данный курсовой проект состоит из 40 листа пояснительной запискии трех листов графической части. На листах записки приведено 8 таблиц и одинрисунок. На листах графической части изображения производственный корпус АТП,зона ТР и приспособление.
Объектом проектирования являлось АТП на 240 легковыхавтомобилей ГАЗ-24.
Основной целью работы являлось закрепление, систематизация иуглубление теоретического материала, излагаемого в курсе «Проектированиеавтотранспортных предприятий».

Введение
 
Эффективность работы автомобильного транспорта в значительнойстепени зависит от технической готовности подвижного состава, котораяобеспечивается своевременным и качественным выполнением техническихобслуживании и ремонтов.
Из всех видов транспорта автомобильный является самымтрудоемким и фондоемким. Ежегодно на его техническое содержание затрагиваютсяогромные средства. Несмотря на это, технико-экономические показатели работыавтомобильного парка повышаются крайне медленно.
Одной из основных причин такого положения является отставаниев развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортныхпредприятий от темпов роста подвижного состава. Для эффективной эксплуатации итехнического содержания подвижного состава необходимы не просто новые, акачественно новые предприятия.
Таким образом, необходимо дальнейшее развитиепроизводственно-технической базы автомобильного транспорта, предусматривающеестроительство новых, расширение, техническое перевооружение и реконструкциюдействующих авторемонтных предприятий. Эти задачи решаются, в первую очередь, впроцессе высококачественного проектирования АТП, предусматривающего разработкунаиболее рациональных планировок производственных подразделений. применениепрогрессивных форм и методов ТО и ТР подвижного состава, высокий уровеньмеханизации производственных процессов, использование современных средствдиагностирования технического состояния автомобилей, научную организацию труда.

1. Технологический расчетавтотранспортного предприятия
 
1.1 Расчет производственной программы по ТО и ТР/>/>/>
 
1.1.1 Корректирование нормативных периодичностей ТО
Корректированное значение периодичности ТО-1 и ТО-2 определяетсяпо формуле:
/>,(1.1)
где Liн — нормативное значениепериодичности ТО-1, ТО-2, км;
К1 — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К3 — коэффициент, учитывающий природно-климатический условия.
L1н= 4000 км, L2н =12000 км
К1 = 0,8, К3 = 0,9
L1 = 4000·0,8·0,9=2880 км;
L2 = 12000·0,8·0,9=8640км.
1.1.2 Расчет среднециклового пробега
/>, (1.2)
где Lк — нормативный пробег до капитального ремонта «нового»автомобиля;
L’к — нормированный пробег автомобиля до второго капитальногоремонта.
L’к = 0,8·LK

Ан и Ак — соответственно количество «новых» икапитально отремонтированных автомобилей;
К2 — коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава;
К3 — коэффициент учитывающий природно-климатические условия.
Ан = 300 Ак = 40
К2 = 1,15 К3 =0,9
/>.
1.1.3 Корректирование пробегов до ТО и КР по кратностисо среднесуточным пробегом
Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-1 исреднесуточного пробега определяется по формуле [5]:
/>, (1.3)
где lсс — среднесуточный пробег автомобиля; lсс= 200км.
/>, (принимается />).
тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-1 определяетсяпо формуле:
/> км. (1.4)
Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-2 ипринятой ТО-1 (принятой) определяется по формуле:
/>;(1.5)
/>, (принимается />).
Тогда принятое значение скорректированной периодичности ТО-2 определяетсяпо формуле:
/>. (1.6)
Коэффициент кратности между значениями среднецикловогопробега и принятой периодичности ТО-2 определяется по формуле:
/>; (1.7)
/> (принимаем П3 = 24).
Тогда принятое значение скорректированного среднецикловогопробега определяется по формуле:
/>;(1.8)
/>.
Результаты расчетов сведены в таблицу 1.1

Таблица 1.1
Скорректированные пробеги до ТО-1, ТО-2 и КРПробег Обозначение Значение пробега, км Нормативные коррективные Коррективные по кратности Принятые для расчета До ТО-1
L1 2800 200·14 2800 До ТО-2
L2 8640 2800·3 8400 До КР
Lц.ср. 100800 8400·12 100800
1.1.4 Расчет количества ТО и КР на один автомобиль зацикл
Количество ТО-2 за цикл:
/>;(1.9)
/> />.
Количество ТО-1 на один автомобиль за цикл определяется поформуле:
/>;(1.10)
/>.
Количество ЕО на один автомобиль за цикл определяется поформуле:
/>;(l.11)
/>.

 
1.1.5 Расчет количества ТО на весь парк за год
Так как планировании работы АТП производится на год,необходимо пересчитать цикловую производственную программу на годовую, для чегоопределяется коэффициент перехода от цикла к году.
 
1.1.6 Число дней простоя автомобиля в ремонте и ТО-2 зацикл
/>,(1.12)
где Dк — число дней простоя автомобиля в КР;
Dm — дни транспортировки автомобиля на авторемонтноепредприятие и обратно;
dcp — удельный простой автомобиля в ТО и ТР в зависимости отпробега;
К4′ — коэффициент изменения простоев в ТО и ТР в зависимости отпробега автомобиля. Коэффициент изменения простоев в ТО и ТР определяется поформуле:
/>;(1.13)
/>.
Dк = 22дн. Dт = 2,2 дн.
dср = 0,5 дн/1000км
/> дн.

 
1.1.7 Число календарных дней в цикле
/>,(1.14)
где Dэ.ц. — дни эксплуатации автомобиля зацикл;
/> дн.
р — коэффициентпростоя автомобиля в воскресные и предпраздничные дни.
Коэффициент простоя автомобиля определяется по формуле:
/>,(1.15)
/>,
/> дн.
 
1.1.8 Годовой пробег автомобиля
Коэффициент использования парка определяется по формуле:
Јi/>,(1.16)
Јi/>.

Годовой пробег автомобиля определяется по формуле:
LГ =365· lсс ·ЈI,(1.17)
где Јi — коэффициент использования парка;
LГ=365·200·0,616=44968км.
1.1.9 Коэффициент перехода от цикла к году
/>,(1.18)
/>.
1.1.10 Количество ТО и КР на весь парк за год
/>,(1.19)
/>.
Количество ТО-1 на весь парк за год определяется по формуле:
/>,(1.20)
/>.
Количество ТО-2 на весь парк за год определяется по формуле:
/>,(1.21)
/>.

Количество ЕО на весь парк за год определяется по формуле:
/>,(1.22)
/>.
Годовое количество сезонных обслуживании определяется поформуле:
/>,(1.23)
/>.
1.1.11 Расчет годового количества диагностическихвоздействий
/>,(1.24)
/>.
Базовое количество D2 определяется по формуле:
/>,(1.25)
/>.
1.1.12 Расчет суточной производственной программы повидам технических воздействий
/>(1.26)
где NiГ — годовая программа по i-му виду технических воздействий (ЕО,ТО-1, ТО-2, D-1 и D-2);
/>;
/> ;
/>;
/>;
/>.
По полученным результатам суточных производственных программвыбираем методы организаций технических обслуживании и диагностирования
ЕО на поточной линии
ТО-1 на постах
ТО-2 на постах
Д-1 на постах
Д-2 на постах
 
1.2 Расчет годовых объемов работ по ТО и ТР
Годовые объемы работ по техническому обслуживаниюопределяются исходя из годовой производственной программы по каждому виду ТО иего разовой трудоемкости. Годовой объем текущего ремонта рассчитывается наосновании годового пробега парка и удельной трудоемкости ТР на 1000км.

 
1.2.1 Выбор и корректирование нормативныхтрудоемкостей ТО и ТР
Скорректированная трудоемкость ЕО определяется по формуле:
/>,(1.27)
где tЕОН — нормативная трудоемкость ЕО без учета механизации уборочно-моечныхработ.
K5 — коэффициент, учитывающий размер АТП и количествосовместимых групп подвижного состава.
К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,
Км — коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ЕО за счетмеханизации уборочно-моечных работ.
tEOH = 0,6 чел.ч. К2 = 1,15
К5 = 1,05 Км = 0,23
/>
Скорректированная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяется поформуле:
/>,(1.28)
где tiН — нормативная трудоемкость ТО-1,ТО-2, чел.ч,
КП — коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости ТО припоточном методе обслуживания.
tiН = 3,8 чел.ч. t2Н = 16,5 чел.ч.
КП= 0,9
/>;
/>
Трудоемкость сезонного обслуживания определяется по формуле:
/>;(1.29)
/>
Удельная скорректированная трудоемкость текущего ремонтаопределяется по формуле:
/>,(1.30)
где tТРН — нормативная удельная трудоемкость,
ТР чел.ч/1000км
К4 — коэффициент, учитывающий возраст подвижного составаопределяется по формуле:
/>,(1.31)
/>,
/>
/>
Трудоемкость диагностики D-1 при совмещенном методе определяется по формуле:

/>, (1.32)
/>
Трудоемкость диагностики D-1 определяетсяпо формуле:
/>,(1.33)
/>
Трудоемкость углубленного диагностирования D-2 определяется по формуле:
/>,(1.34)
где б — доля углубленного диагностирования D-2 в трудоемкости ТО-2, б = 10%
/>
Окончательная расчетная трудоемкость ТО-2 определяется поформуле:
/>(1.35)
/>
Результаты расчета сведены в таблицу 1.2 и таблицу 1.3.

Таблица 1.2
Скорректированные нормативы трудоемкости ТО и ТРВид ТО и ТР Подвижной состав Нормативная трудоемкость чел.ч. Коэффициент изменения трудоемкости ТО и ТР Норматив-ная спро-ектирован-ная трудо-емкость чел.ч.
К1
К2
К3
К4
К5
Кн, Кп ЕО КамАЗ-5511 0,3 – 1,15 – – 1,05 0,23 0,21 ТО-1 3,4 – 1,15 – – 1,05 0,9 3,1 ТО-2 13,8 – 1,15 – – 1,05 1 13,1 ТР 6 0,8 1,15 0,9 1,24 1,05 – 5,9
Таблица 1.3
Трудоемкости ТО и диагностирования принятые для расчетаМетод организации диагностирования Вид ТО и диагностирования Принятые значения трудоемкости чел.ч. D-1 на отдельных постах ТО-1 3,1 D-1 0,7 D-2 на отдельных постах ТО-2 10,7 D-2 1,3
1.2.2 Расчет годовых объемов работ по ТО, ТР вдиагностике
Годовой объем работ по видам ТО и диагностики определяется поформуле:
/>.
ЕО />
ТО-1 />
ТО-2 />
D-1 />
D-2 />
СО />
Годовой объем работ по текущему ремонту определяется поформуле:
/>;(1.36)
/>
 
1.2.3 Расчет годового объема работ по самообслуживаниюАТП
Годовой объем работ по самообслуживанию АТП определяется поформуле:
/>,(1.37)
где Квсп — объем вспомогательных работ АТП, %
Ксам — объем работ по самообслуживанию предприятия. %
Квсп = 20% Ксам = 35%
/>
В таблице 1.3 приведено распределение годовых объемов по ТО идиагностике.

Таблица 1.3
Распределение трудоемкости ТО и диагностирования по видамработВиды работ D-1 на отдельных постах ТО-1 D-2 на отдельных постах ТО-2 % чел.ч. % чел.ч. % чел.ч. % чел.ч. Контрольно-диагностические 40 1566 7 696 40 403 6 1185 Крепежные – – 44 4375 – – 44 8691 Регулировочные 24 940 3 298 – – 9 1778 Смазочные – 27 2685 – – 16 3160 Топливные 8 313 4 398 20 201 3 592 Электротехнические 16 627 10 994 40 403 6 1185 Шинные 12 467 5 497 – – 17 3358 Всего 100 3916 100 9944 100 1007 100 19752
В таблице 1.4 приведено распределение годовых объемов работпо ТР, цеховых работ ТО-2 и работ по самообслуживанию АТП
 
1.4 Расчет численности производственных рабочих
Технологически необходимое количество рабочих определяется поформуле:
/>,(1.39)
где Ti — годовой объемработ i-й производственной зоны или цеха,чел.ч.
Фн — номинальный годовой фонд времени ремонтного рабочего илигодовой фонд времени рабочего места, ч; Фн = 2070ч.
Штатное количество ремонтных рабочих определяется по формуле:

/>,(1.40)
где Фg — действительный фонд времени ремонтного рабочего, ч.
В таблице 1.5 приведены численности производственных рабочих.
Таблица 1.4
Распределение годовых объемов работ ТР, цеховых работ ТО-2 иработ по самообслуживанию АТПВиды работ Годовой объем работ ТР ТО-2 в цехах По само-обслуживанию Суммарный по АТП % чел.ч. % чел.ч. % чел.ч. чел.ч. Постовые Общее диагностирование 1 893 – – – – 893 Углубленное диагностирование 1 893 – – – – 893 Регулировочные и разборочно-сборочные 32 28585 – – – – 28585 Сварочные 6 5360 – – – – 5360 Жестяницкие 3 2680 – – – – 2680 Малярные 3 2680 – – – – 2680 Деревообрабатывающие – – – – – – – Итого 46 41091 – – – – 41091 Цеховые Агрегатные 17 15186 – – – – 15186 Слесарно-механические 8 7146 – – 26 2456 12084 Электротехнические 5 4466 25 4938 – – 9404 Аккумуляторные 2 1786 25 4938 – – 6706 По системе питания 4 3573 25 4938 – – 8511 Шиномонтажные 2 1786 25 4938 – – 6724 Вулканизационные 2 1786 – – – – 1786 Кузнечно-рессорные 3 2680 – – 2 189 2869 Медницкие 2 1786 – – 1 94 1880 Сварочные 2 1786 – – 4 378 2164 Жестяницкие 1 893 – – 4 378 1271 Арматурные 1 893 – – – – 893 Обойные 1 893 – – – – 893 Итого 54 48237 100 19752 37 3495 71484 Самообслуживание АТП Электротехнические – – – – 25 2362 2362 Трубопроводные – – – – 22 2078 2078 Ремонтно-строительные – – – – 16 1511 1511 Итого – – – – 63 5952 5952 Всего 100 89328 100 19752 100 9447 124335 /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
 
Таблица 1.5
Расчет численности производственных рабочихНаименование цехов и зон Годовая трудо-емкость работ по цеху или зоне Расчетное количество техноло-гически необходимых рабочих
Принятое количество техноло-гически необходимых
рабочих
Годовой фонд времени штатного рабочего, Фg
Принятое количество штатных рабочих, РШ Чел По сменам 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 Зона ТО и ТР ЕО 8294 4 4 2 2 1860 4 ТО-1 9944 4,8 5 3 2 1840 6 D-1 3916 1,9 2 1 1 1840 2 ТО-2 19752 9,5 10 5 5 1840 10 D-2 1007 0,51 1 1 – 1840 1 ТР (посты) 41091 21,6 22 11 11 1840 24 Итого 87577 42,3 44 23 21 47 Производственные цеха Агрегатные 16079 7,8 8 4 4 1840 9 Слесарно-механич 11389 5,51 6 3 3 1840 6 Электротехнические 9404 4,54 5 3 2 1840 5 Аккумуляторные 6724 3,2 3 2 1 1820 4 По системе питания 8511 4,1 4 2 2 1820 5 Шиномонтажные 5831 2,8 }3 }2 }1 1820 }3 Вулканизационные 893 0,4 1820 Кузнечно-рессорные 2869 1,4 }3 }2 }1 1820 }4 Медницкие 1880 0,9 1820 Сварочные 1271 0,6 1820 Жестяницкие 1271 0,6 1840 Арматурные 893 0,4 }1 }1 – 1840 }2 Обойные 893 0,4 1840 Итого 73719 35,6 33 19 14 – 38 Цеха самообслуживания Электротехнические 2362 1,1 1 1 – 1840 1 Трубопроводный 2078 1 1 1 – 1840 1 Ремонтно-строител. 1511 0,7 1 1 – 1840 1 Итого 5952 2,9 3 3 – 1840 3 Всего 124335 60,1 80 45 35 – 88
В связи с малой трудоемкостью работ на некоторых цехах ихобъединяем: шиномонтажный и вулканизационный участки объединены в шинныйучасток; участки кузнечно-рессорный, медницкий, сварочный и жестяный объединеныв тепловой участок; арматурный и обойный участки объединены в кузовной участок.
 
1.5 Расчет производственных подразделений
Расчет производственных подразделений АТПначинается с уточнения их общего количества, назначения и характера выполняемыхработ.
1.5.1 Состав производственных подразделений
Техническая служба состоит из следующихосновных производственных комплексов и отдельных подразделений:
1) Комплекс технического обслуживания идиагностирования. В состав комплекса входят специализированные бригады,выполняющие следующие технические воздействия: ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностирование.
2) Комплекс текущего ремонта объединяетподразделения, производящие работы по замене агрегатов, узлов, деталей, а такжекрепежно-регулировочные и другие работы по текущему ремонту, непосредственно наавтомобилях.
3) Комплекс ремонтных участков объединяетучастки, производящие обслуживание и ремонт снятых с автомобилей агрегатов,узлов и деталей, изготовление новых деталей и другие работы, не связанные свыполнением их на автомобиле.
4) Комплекс подготовки производстваобъединяет следующие подразделения, обеспечивающие подготовку производства:
а) группа комплектации, объединяющаякомплектование оборотного фонда, подбор запасных частей по заданию центрауправления производством, необходимых для выполнения ремонтных работ и доставкуих на рабочее место;
б) промежуточный склад обеспечиваетхранение агрегатов, узлов и поддержка их уровня запаса;
в) транспортная группа осуществляетперегон автомобилей и транспортировку тяжеловесных деталей и узлов;
г) дефектовочно-моечный участокосуществляет дефектовку деталей, узлов и агрегатов, а также мойку всехагрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей перед их дефектовкой;
д) инструментальный участок обеспечиваетизготовление и ремонт инструментов и приспособлений.
5) Центр управления производствомобеспечивает планирование и оперативное управление работой всех участков икомплексов. Центр управления производством состоит из группы оперативногоуправления и группы обработки и анализа информации.
6) Технический отдел.
7) Отдел главного механика.
8) Отдел снабжения.
9) Отдел технического контроля.
/>/>/>1.5.2 Выбор и обоснование режима работы зон и цехов
При технологическом проектировании зон ТОи ТР режим их работы выбирается с учетом режима работы подвижного состава налинии, в частности, он должен согласоваться с графиком возврата и выпускаавтомобилей.
Ежедневное обслуживание и ТО-1, какправило, выполняют в межсменное время — период между возвратом первого автомобиляи выпуском последнего.
При равномерном выпуске подвижного составана линию продолжительность межсменного времени определяется по формуле:
/>,(1.41)
где Тн — время работы автомобилей на линии;
Т0 — время обеденного перерыва;
Тв — продолжительность выпуска автомобилей на линию;
Тн = 8 ч Т0= 1ч. Тв = 2,7ч.
/>
Ритм производства определяется по формуле :
/>,(1.42)
где Тcmi — продолжительностьработы смены i-ипроизводственной зоны, ч;
Сi — количество смен работыi-и производственной зоны;
/>
/> />
/> />
Такт поста определяется по формуле:

/>,(1.43)
где ti — трудоемкость работ i-говида ТО или диагностирования, чел.ч;
Pn — среднее количество рабочих,одновременно работающих на посту, чел;
tпер — времяпередвижения автомобиля при установке его на пост и съезд с поста.
/>; />;
/>; />.
Количество универсальных постов для выполнения ТО-1 испециализированных постов D-1 определяется по формуле:
/>,(1.44)
/>
принимаем 1 пост ТО-1
/>
принимаем 2 поста D-1
Количество постов ТО-2 и D-2 определяетсяпо формуле:

/>,(1.45)
где з — коэффициент, учитывающий проведение на постахдополнительной работы;
з2 = 0,9
/>
принимаем 1 пост ТО-2
зD-2 = 0,7
/>
принимаем 1 пост D-2
1.5.3 Расчет поточной линии ЕО
Ритм производства определяется по формуле:
/>,(1.46)
где ТcmЕО — продолжительность работы смены зоныЕО, ч;
С — количествосмен работы производственной зоны;
/>

Такт линии ЕО определяется по формуле:
/>(1.47)
где La — габаритнаядлина автомобиля;
La = 8 м
б — интервалмежду автомобилями на линии, м;
Vк — скоростьпередвижения автомобиля конвейером, м/мин;
б = 2 м
Vк = 5м/мин
/>.
Производительность механизированной моечной установкиопределяется по формуле:
/>;(1.48)
/>.
Число линий ЕО определяется по формуле:
/>;(1.49)
/>

принимаем 1 линию
Принимается четырехпостовая линия ЕО: первый пост уборкивручную — один человек, второй пост механизированная мойка, третий постмеханизированная обтирка, четвертый пост дозаправка – один человек.
1.5.4 Расчет количества постов ТР
Количество постов ТР определяется по формуле:
/>, (1.50)
где Тпост — трудоемкость постовых работ текущегоремонта, чел.ч
Рп — среднее число рабочих на посту
КТР — коэффициент, учитывающий долю объема работ ТР, выполняемую внаиболее загруженную смену.
Тсм — время смены, ч
зп — коэффициент использования рабочего времени поста
Тпост =41091; зп = 0,85;
Рп = 1,5; Тсм = 8ч.
/>.
Принимаем 7 постов ТР.
В таблице 1.6 указано распределение постов поразборочно-сборочным и регулировочным работам.

Таблица 1.6
Распределение постов по разборочно-сборочным и регулировочнымработамНаименование видов работ ТР № поста Замена двигателей. Замена и регулирование узлов двигателей 1 Замена агрегатов — узлов трансмиссии. Замена узлов и деталей ходовой части 2 Замена узлов и деталей рулевого управления и регулирование узлов установки управляемых колес 3 Замена и регулировка — приборов освещения, электрооборудования и системы питания. Замена деталей кабины и кузова 4 Замена — регулирование узлов деталей тормозной системы 5 Замена и перестановка колес 6 Прочие работы (Универсальный пост) 7
 
1.5.5 Расчет площадей производственно-складских ивспомогательных помещений
Площадь зон ТО и ТР и диагностирования определяется поформуле:
/>(1.51)
где fа — площадь автомобиля в плане;
X1 — количествопостов;
Кn — коэффициент плотностирасстановки постов;
fа = 20 м2, Кn = 6 при постовом
FТО11 = 20·1·6=120м2 ;
FТО-2 = 20·1·6=120 м2 ;
FD1 = 20·2·6=240 м2 ;
FD2 = 20·1·6=120 м2 ;
FТР = 20·6·6=720 м2 ;
FЕО = 20·1·6=120 м2.
Список оборудования приведены в таблице 1.8.
Таблица 1.8
Ведомость технологического оборудования зоны ТРНаименование оборудования Количество, шт Тип или модель Габаритные размеры, мм
Площадь, м2 1 2 3 4 5 Подвесная кран-балка 1 МК-Ю1 – – Подставка под двигатель 2 – 1000Ч600 0,6 Пост слесаря авторемонт-ника 2 – 600Ч550 0,33 Шкаф для приборов 2 2318, ГАРО 1200Ч600 0,72
Бак для сбора отработавших
масел для двигателей 1 – 700Ч600 0,42 Подъемник электромеханический 1 ООП-116 4600Ч2200 10,12 Верстак слесарный 1 ПИ-013 1400Ч800 1,12 Подъемник гидравлический 1 П-201, 6302 4550Ч2400 10,92 Стеллаж для колес 1 ОРГ-1468_05-230А 1400Ч500 0,7 Стенд для проверки углов установки колес 1 6107-37 2350Ч920Ч800 2,2 Тележка слесаря по ремонту двигателей 1 Р-535 1715Ч900Ч553 1,5 /> /> /> /> /> />
Кп = 4, fоб = 6,29м2.
Fц.a = 6,29·4= 25,16м2 .
Площадь остальных цехов определяется по таблице:
Остальные площади цехов приведены в таблице 1.9
Таблица 1.9
Площади участковНаименование цехов Численность рабочих
Площадь, м2 Агрегатный 8 81 Слесарно-механический 6 54 Электротехнический 5 14 Топливный 3 14 Аккумуляторный 4 25 Шиномонтажный 2 27 Вулканизационный 1 18 Жестяницкий 1 36 Медницкий 1 27 Сварочный 1 27 Кузнечно-рессорный 1 36 Арматурный 1 14 Обойный 1 27 Итого 35 401
Упрощенно площади складских помещений определяется поформуле:
/>,(1.53)
где fy — удельнаяплощадь склада на один миллион километров пробега подвижного состава; К1 — коэффициент, учитывающий категорию эксплуатации; К2 — коэффициент,учитывающий тип подвижного состава; К5 – коэффициент, учитывающийчисленность парка; Квс — коэффициент, учитывающий высотускладирования; К1= 1,1 К2 =0,9 К5 =0,9 Квс = 1,35
Результаты расчетов сведены в таблицу 1.10
Таблица 1.10
Площади складских помещенийНаименования складских помещений
Удельные площади, м2
Площадь, м2 Запасных частей и деталей 3,4 62 Двигателей, агрегатов, узлов 3,8 69 Эксплуатационных материалов 2,6 47 Смазочных материалов 2,4 44 Лакокрасочных материалов 0,7 13 Инструмента 0,2 4 Кислорода и ацетилена 0,25 5 Металла, металлолома и ценного утиля 0,35 7 Шин 2,4 44 Итого 16,1 300

1.6 Расчет площади зоны храненияавтомобилей
Число автомобилемест хранения приобезличивании мест в стоянке:
Аст=Асп-Хто-Хтр-Хп-Акр-Ал;(1.54)
где Хто-Хтр-Хп– соответственно количество постов ТО, ТР и подпора;
Акр – количество автомобилей,находящихся в КР;
Ал – среднее число автомобилей,постоянно отсутствующих на АТП;
Аст=340-8-60-6=266.
Площадь зоны хранения автомобилей приукрупненных расчетах определяется по формуле:
Fхр=fо ∙ Аст ∙ Кп ∙м2, (1.55)
где fо – площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;
Аст — количество автомобилеместхранения;
Кп – коэффициент плотностирасстановки автомобилемест хранения; Кп=2,5; Fхр=17,83 ∙ 266 ∙ 2,5=7886м2.
 

 
2. Конструкторская часть
 
2.1 Классификация приспособлений
 
Приспособлениями называются вспомогательные устройства,используемые для выполнения операций механической обработки, разборки-сборкиили контроля.
В зависимости от назначения, приспособления можно разделитьна следующие группы.
Станочные, предназначенные для установки и закрепленияобрабатываемых заготовок и деталей на различных станках.
Приспособления для установки и закрепления рабочихинструментов (патроны, сверлильные головки).
Разборочно-сборочные предназначенные для разборки-сборкиузлов, механизмов, агрегатов и автомобилей.
Контрольные, предназначенные для контроля деталей после иливо время механической обработки.
Приспособления для захвата, перемещения и перевертываниядеталей, узлов, агрегатов и автомобиля.
По степени специализации приспособления делятся науниверсальные, специализированные и специальные.
К универсальным относятся приспособления, предназначенные дляустановки и закрепления заготовок и деталей.
Специализированные приспособления выполняют на базе универсальныхприспособлений они имеют дополнительные или сменные наладочные устройства,состоящие из установочных элементов и зажимающих узлов.
Специальные приспособления предназначены для выполненияопределенных операции, применяются в основном в условиях массового икрупносерийного производства.
По степени механизации приспособления делят на ручные,механизированные полуавтоматические и автоматические.
Наибольшее распространение получили механизированныеприспособления, которые имеют пневматические, пневмогидравлические игидравлические приводы.
2.2 Назначение приспособления
 
Разборка клапанного механизма автомобиля КамАЗ осуществляетсяс помощью приспособления, показанного в приложении А.
2.3 Описание устройства и работа
 
Приспособление для разборки клапанного механизма состоит изоснования 5 с двумя шпильками, на которой с помощью двух гаек закрепленатраверса с гайкой 2, которая навинчивается на винт 1, в нижней части винта 1закрепляется тарелка 3 с помощью гайки. Для разборки клапанного механизманеобходимо:
установить головку баллона цилиндров на основание так, чтобыштифты приспособления вошли в отверстие под болты крепления головки;
вращать вороток, вворачивать винт и тарелкой отжать пружиныклапанов;
снять сухари и втулки;
вывернуть винт из траверса, снять тарелку и пружины клапанов;
вынуть впускной и выпускной клапаны.
2.4 Расчет деталей и узлов конструкции
 
На каждый клапан устанавливаются по две пружины. Суммарноерабочее усилие — 830 Н на один клапан, на два — 1660 Н, Расчет ведем на усилиесоздаваемое приспособлением в три раза больше — 5000 Н. Необходимо рассчитатьдиаметр винта 1.
Напряжения возникают после приложения рабочей нагрузки.Ненапряженные работают только на растяжение или сжатие.
Уравнение прочности болта.
/>
откуда
/>
где Р — сила, действующая вдоль оси болта, Н.
d1 — внутренний диаметр резьбы, м
[др] — допускаемое напряжение при сжатии в Н/м2
/>
Принимаем резьбу М 16 для болта, т.к. этот болт используетсямногократно.
 

 
Заключение
 
При выполнении проекта был решен комплекс технических,организационных и конструкторских задач в области организации и технологиитехнического обслуживания и ремонта подвижного состава. А также были освоеныметоды технологического расчета, основы проектирования и организациипроизводства, приобретены навыки пользования специальной и справочнойлитературой.
Проведенные расчеты по проектированию автотранспортногопредприятия на 240 легковых автомобилей ГАЗ-24 с зоной ТР дали следующиерезультаты:
— технологически необходимое количество рабочих 61 чел.;
— годовой объем работ составляет 84274чел.ч.;
Количество универсальных постов ТО-2 2 поста, специализированныхпостов Д-2 1пост, количество постов ТР составляет 2 поста.
— количество поточных линий ЕО составляет 1 линия;
— количество поточных линий ТО-1 — 1 линия, Д-1 — 1 линия.
Количество единиц оборудования составляет 11 шт.

Список использованных источников
 
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: в3-х т. — 5-е изд., переработ, и доп. — М.: Машиностроение, 17,8279.
2. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Коляскинский Б.С. Гаражи истанции технического обслуживания автомобилей. (Альбом чертежей) — 3-е изд.,переработ, и доп — М.: Транспорт 17,8280.-216с.
3. Напольский Г.М. Технологическое проектированиеавтотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Учебник длявузов.-М.: Транспорт. 17,8285.- 231 с.
4. Павлюк А.С., Панин А.В. Методические указания пооформлению курсовых и дипломных проектов / Алтайский государственный техническийуниверситет им. И.И.Ползунова. — Барнаул: Издательство АлтГТУ, 17,8297. — 40 с.
5. Панин А.В. Технологическое проектирование автотранспортныхпредприятий: Учебное пособие. / Алтайский политехнический институт им. И.И. Ползунова.- Барнаул: И.И., 17,8288.-99с.

Приложение АПоз. Наименование зон и цехов
Занимаемая площадь, м2 Категория 1 2 3 4 1 Малярное отделение 435 Д 2 Кузовное отделение 96 Д 3 Краскоприготовительная 90 Г 4 Обойное отделение 285 Д 5 Электрощитовая 186 Д 6 Тепловое отделение 186 Д 7 Компрессорная 186 Д 8 Склад смазочных материалов 46,3 В 9 Поточная линия ТО-1 90,82 Д 10 Поточная линия Д-1 90,82 Д 11 Поточная линия ЕО 90,82 Д 12 Шиномонтажное отделение 26 В 13 Отдел главного механика 26 Д 14 Посты ТО-2 52,8 Д 15 Посты Д-2 52,8 Д 16 Посты ТР 540 Д 17 Аккумуляторное отделение 285 А 18 Электрокарбюраторное 285 отделение Д 19 Агрегатное отделение 339 Д

2   20 Слесарно-механическое отделение 282 Д 21 Таксометровый участок 20,4 Д

Приложение БПоз. Наименование Модель Кол. Размеры Примечание 1 2 3 4 5 6 1 Подвесная кран- балка МК-Ю1 1 – 2 Тележка слесаря по ре- монту двигателей Р-535 1 1715Ч900Ч553 3 Подставка под двигатель _ 2 1000Ч600 4 Пост слесаря авторемонт- ника – 2 600Ч550 5 Шкаф для приборов 2318, ГАРО 2 1200Ч600 6 Бак для сбора отработав- ших масел для двигателей _ 1 700Ч600 7 Подъемник электромеха- нический ООП-116 1 4600Ч2200 8 Верстак слесарный ПИ-013 1 1400Ч800 9 Подъемник гидравлический П-201,6302 1 4550Ч2400 10 Стеллаж для колес ОРГ-1468 1 1400Ч500 11 Стенд для проверки углов установки колес 6107-37 1 2350Ч920Ч800