Курсовойпроект
Натему:
“Проектирование предприятия по восстановлению шлицевыхвалов КПП, ведущих валов главных передач, полуосей ведущих мостов”
ВведениеПостояннаянеобеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезнымфактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение жепроизводства новых запасных частей связано с увеличением материальных итрудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КРавтомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще безвосстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производствазапасных частей является вторичное использование изношенных деталей,восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.
С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическаяцелесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использованиябольшинства деталей как годных, так и предельно изношенных послевосстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки сменьшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами приизготовлении новых машин.
Восстановлениеавтомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственнойдеятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий икооперативов.
Создана фактически новаяотрасль производства – восстановление изношенных деталей. По ряду наименованийважнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потреблениевосстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасныхчастей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 разабольше, чем получаемых новых, коленчатых валов – в 1,9 раза, картеров коробокпередач – в 2,1 раза больше, чем новых.
Себестоимостьвосстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75%стоимости новых, а расход материалов в 15–20 раз ниже, чем на их изготовление.Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся навосстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность вусловиях рыночного производства.
За рубежом также уделяютбольшое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. Ввысокоразвитых странах – США, Англии, Японии, Германии – ремонт в основномосуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливаютдорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали – коленчатые ираспределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны,тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтныепредприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники.Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К нимотносятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующиеизделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукциикоторых 10–40% приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондомслужат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производителиили фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.
Целью данного курсовогопроекта является проектирование предприятия по ремонту комплектов агрегатовавтомобилей ГАЗ‑3110 «Волга», которое будет удовлетворять потребность времонте региона с 32000 автомобилей ГАЗ‑3110.
1. Обоснованиемощности АРЗ
Мощностьпроектируемого предприятия определяется потребностью в ремонте агрегатовзаданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием.Потребность в ремонтах автомобильного парка:
1)Ведущий вал КПП – Nкр=10000 шт.;
2) Ведомыйвал КПП – Nкр=10000шт.;
3) Полуосьзаднего моста – Nкр=10000 шт.;
4) Ведущаявал-шестерня – Nкр=10000 шт.;
2. Назначениеи структура проектируемого предприятия
Проектируемое предприятиеспециализированным предприятием по восстановлению шлицевых валов КПП, полуосейведущих мостов, ведущих шестерён ГП, мощностью 10000 капитальных ремонтовкаждой детали в год.
При данной мощностицелесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работневелик и обеспечивает загрузку около 16 производственных рабочих.
При бесцеховой структурев составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производстводелится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которыхнаходятся мастер. Все административные, технические и учетно–счетные функцииосуществляет заводоуправление. Ниже приводится примерная структура предприятия:
– контрольно–сортировочныйучасток;
– слесарно-механическийучасток;
– сварочно-наплавочныйучасток;
– гальваническийучасток;
На предприятии также предусматривается складское хозяйство соследующими складами:
– складдеталей ожидающих ремонта;
– складготовых деталей;
– складосновных и вспомогательных материалов;
Для выполнениявспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ).
3. Технологическийрасчет предприятия
Для определения объёмаработ мы должны найти фонд времени, для этого нужно:
– разработатьмаршруты восстановления деталей (приложение);
– рассчитатьрежимы обработки и нормы времени по маршруту восстановления;
– суммироватьвремя по операциям и умножив на годовую программу получить фонд времени;
3.1 Расчет режимов обработки и норм времени по операциям технологическогопроцесса восстановления
3.1.1 Ведущий вал коробки передач
005 «Слесарная».
В соответствии срекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие иустановку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K ‑ коэффициентобтачивания
S‑подача, S=0,25 мм/об
V‑скорость вращениядетали, V=105 м/мин
D‑диаметр, D=56 мм
L‑длиннаобтачиваемой поверхности, L=30 мм
/>
Тм=0,00012*56*30=0,2 мин
Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,56 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлическогоблеска:
Тшт=2,47 мин
Наплавить шлицы:
/>
где: I ‑ число слоёвнаплавленного металла, I=3
Z ‑ количествошлицевых впадин, Z=10
tв1 – время на снятие иустановку детали, tв1=0,15 мин
tв2 ‑ время наочистку 1 м, tв2=0,7 мин
/>
Наплавить резьбовой конецвала:
/>
Тшт=2,47+5,9+5,3=13,67 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленныеповерхности: К=0,00015
Тшт1=0,00015*50,2*165=1,24 мин
Тшт2=0,00015*60*30=0,27 мин
Нарезать резьбу: К=0,00032
Тшт3=0,00032*56*30=0,54 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=1,24+0,27+0,54+0,36=2,41 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2 ‑ время подводафрезы, tв2=1,02 мин
t0=К*L*Z=0,009+165+10=14,85 мин
Тшт=14,85+0,26+1,02=16,13 мин
035 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала подподшипники:
/>
где: h‑глубинашлифования, h=0,1
f ‑ коэффициентучитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd ‑ линейная скоростьвращения детали, Vd=25 м/мин
S=0,02 мм/об
åtв — суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали,перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+0,11+0,27=0,75 мин
/>
/>
/>
Аналогично для операции045:
/>
/>
/>
/>
/>
/>
040 «Гальваническая».
Производитсявосстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне сиспользованием специального анодного устройства.
Основное время на процессхромирования:
/>, мин
где: h ‑ толщина слоя, h=0,25 мм
p ‑ плотностьосажденного металла, p=6,9 г//>
Dk ‑ катоднаяплотность тока, Dk=60 А//>
c ‑ электролитическийэквивалент, с=0,324
h — выход металла по току, h=17…22%
/>
Вспомогательное время наподготовительные работы, загрузку, контроль составляет åtв=28 мин
/>
Исходя из плотностизагрузки ванны при хромировании Vp=0,03–0,05/>,зная объем ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Så=S1+S2
/>
Для восстановления однойдетали необходим объём раствора, равный:
/>
где: hи — коэффициентиспользования ванного объема,:hи=0,58
/> л
В соответствии сотраслевой нормалью ОН 2–58 принимаем ванну объёмом 280 л.
Таким образом, количестводеталей на одну загрузку:
Nд=/> шт.
Примем 11 шт.
Тогда штучное времявосстановления одной детали:
/> мин
050 «Шлицешлифовальная».
/>
где: а — коэффициентучитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=1,14 мин
L=165 мм
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
/> мин
055 «Контрольная».
/> мин
Суммарное штучное времявосстановления /> мин
3.1.2 Ведомый вал коробкипередач
005 «Слесарная».
В соответствии срекомендациями [] время на выполнение операции
Т0=0,19 мин.
Время на снятие иустановку детали:
Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K ‑ коэффициентобтачивания
S ‑ подача, S=0,25 мм/об
V ‑ скорость вращениядетали, V=105 м/мин
D ‑ диаметр, D=56 мм
L ‑ длиннаобтачиваемой поверхности, L=30 мм
/>
Тм=0,00012*33*25=0,1 мин
Тшт=Тм+Твп=0,1+0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлическогоблеска:
Тшт=2,47 мин
Наплавить шлицы:
/>
где: I ‑ число слоёвнаплавленного металла, I=3
Z ‑ количествошлицевых впадин, Z=10
tв1 – время на снятие иустановку детали, tв1=0,15 мин
tв2 ‑ время наочистку 1 м, tв2=0,7 мин
/>
где: dэ — диаметр электроднойпроволоки, dэ=1,8 мм
К — коэффициент переходаметалла на поверхность, К=0,86
а — коэффициент неполнотынаплавленного слоя, а=0,92
Vпр — скорость подачипроволоки, Vпр=3,3 м/мин
S‑шаг наплавки, S=(1,2…2,2) dэ=1,6*1,8=2,88 мм
t‑толщинанаплавляемого слоя, t=1,8 мм
/> м/мин
Наплавить шлицы подсинхронизатор 2 и 3 передач:
/>
Наплавить шлицы подсинхронизатор 4 и 5 передач:
/>
Наплавить шлицы подшестерню 1 передачи:
/>
Наплавить шлицы фланца:
/>
Наплавить резьбовой конецвала:
/>
åТшт=1,13 (2,7+2,45+3,44+2,34+2,7+0,22+0,7)=18,91 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленныеповерхности под синхронизатор 2 и 3 передач: К=0,00015
Тшт1=0,00015*60,2*85=0,76 мин
Проточить наплавленныеповерхности под синхронизатор 4 и 5 передач: Тшт2=0,00015*45,2*75=0,5 мин
Проточить наплавленныеповерхности под шестерню 1 передачи: Тшт3=0,00015*70,2*90=0,95 мин
Проточить наплавленныеповерхности под шлицы фланца: Тшт4=0,00015*40,2*75=0,45 мин
Проточить резьбовой конецвала: Тшт5=0,00015*35*25=0,13 мин
Нарезать резьбу: К=0,00032
Тшт6=0,00032*34,8*25=0,28 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Тшт4+Тшт5+Тшт6+Твп=0,76+0,5+0,95+0,45+0,13+0,28+0,36=3,43 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2‑время подводафрезы, tв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы подсинхронизатор 2 и 3 передач:
t01=К*L*Z=0,009*85*10=7,65 мин
Фрезеровать шлицы подсинхронизатор 4 и 5 передач:
t02=К*L*Z=0,009*75*10=6,75 мин
Фрезеровать шлицы подшестерню 1 передачи:
t03=К*L*Z=0,009*90*13=10,53 мин
Фрезеровать шлицы фланца:
t04=К*L*Z=0,009*70*10=6,3 мин
Тшт=31,23+0,26*4+1,02*4=36,35 мин
035 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала:
/>
где: h ‑ глубинашлифования, h=0,1
f ‑ коэффициентучитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd ‑ линейная скоростьвращения детали, Vd=25 м/мин
S=0,02 мм/об
åtв — суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали,перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+6*0,11+0,27=1,3 мин
Шлифовать шейку подигольчатый подшипник:
/>
Шлифовать посадочноеместо втулки 4 передачи:
/>
Шлифовать посадочноеместо шестерни 2 передачи:
/>
Шлифовать посадочноеместо шестерни 3 передачи:
/>
Шлифовать шейку подшариковый подшипник:
/>
Шлифовать посадочноеместо червяка привода спидометра:
/>
/>
Аналогично для операции045:
Шлифовать шейки вала:
/>
где: h ‑ глубинашлифования, h=0,1
f ‑ коэффициентучитывающий условия обработки, шлифование окончательное, f=1,5
Vd ‑ линейная скоростьвращения детали, Vd=35 м/мин
S=0,0017 мм/об
åtв — суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали,перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+6*0,11+0,27=1,3 мин
Шлифовать шейку подигольчатый подшипник:
/>
Шлифовать посадочноеместо втулки 4 передачи:
/>
Шлифовать посадочноеместо шестерни 2 передачи:
/>
Шлифовать посадочноеместо шестерни 3 передачи:
/>
Шлифовать шейку подшариковый подшипник:
/>
Шлифовать посадочноеместо червяка привода спидометра:
/>
/>
040 «Гальваническая».
Производитсявосстановление посадочных поверхностей износостойким хромированием в ванне сиспользованием специального анодного устройства.
Основное время на процессхромирования:
/>, мин
где: h ‑ толщина слоя, h=0,2 мм
p ‑ плотностьосажденного металла, p=6,9 г//>
Dk ‑ катоднаяплотность тока, Dk=60 А//>
c — электролитическийэквивалент, с=0,324
h — выход металла по току, h=17…22%
/>
Вспомогательное время наподготовительные работы, загрузку, контроль составляет åtв=28 мин
/>
Исходя из плотностизагрузки ванны при хромировании Vp=0,03–0,05/>,зная объём ванны и суммарную площадь восстановления одной детали Så=S1+S2
/>
Для восстановления однойдетали необходим объём раствора, равный:
/>
где:hи — коэффициентиспользования ванного объёма,:hи=0,58
/> л
В соответствии сотраслевой нормалью ОН 2–58 принимаем ванну объёмом 700 л.
Таким образом, количестводеталей на одну загрузку:
Nд=/> шт.
Примем 8 шт.
Тогда штучное времявосстановления одной детали:
/> мин
050 «Шлицешлифовальная».
/>
где: а — коэффициентучитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=2,64 мин
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы подсинхронизатор 2 и 3 передач:
/> мин
Шлифовать шлицы подсинхронизатор 4 и 5 передач:
/>
Шлифовать шлицы подшестерню 1 передачи:
/>
Шлифовать шлицы фланца:
/>
/>
055 «Контрольная».
/> мин
Суммарное штучное время восстановления/>
3.1.3 Полуось
005 «Слесарная».
В соответствии срекомендациями [] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие иустановку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Подрезать торец, машинноевремя:
/>
где: K ‑ коэффициентобтачивания
S ‑ подача, S=0,41 мм/об
V ‑ скорость вращениядетали, V=176,4 м/мин
/>
/>
Тшт=Тм+Твп=0,7+0,36=1,06 мин
015 «Сварочная».
Заварить изношенныеотверстия:
/>
где: I ‑ сила тока, I=240 А
tсм — время на сменуэлектрода, tсм=0,057 мин//>
i ‑ число слоёв шва, i=2
Кр — коэффициентучитывающий пространственное положение шва, Кр=1,25
tв1 – время на очистку 1 м,tв1=0,6 мин
tв2 – время на снятие иустановку детали, tв2=0,58 мин
F ‑ площадьпоперечного сечения шва, F=132 />
Y‑плотностьнаплавленного металла, Y=7,8 (сталь)/>
aр — коэффициентрасплавления, aр=8,5 г/мин
k ‑ коэффициент,учитывающий время обслуживания рабочего места, k=1,16
/>
020 «Токарная».
Подрезать наплавленныеотверстия с двух сторон:
К=0,00015
/>
/>
025 «Сверлильная».
Сверлить
К=0,00056
/>
Зенковать
К=0,00021
/>
/>
030 «Резьбонарезная».
Рассверлить:
К=0,00042
/>
Нарезать ремонтную резьбу:
К=0,00032
/>
/>
040» Вдавливание».
К=0,032
/>
/>
045» Токарная».
Проточить
/>
/>
/>
050 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2 ‑ время подводафрезы, tв2=1,02 мин
Фрезеровать шлицы:
t0=К*L*Z=0,009*132*10=11,88 мин
/>
055 «Шлицешлифовальная».
/>
где: а — коэффициентучитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=1,14 мин
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=10
Шлифовать шлицы:
/>
060» контрольная».
/> мин
Суммарное штучное времявосстановления />
3.1.4 Ведущая шестерня
005 «Слесарная».
В соответствии срекомендациями [7] время на выполнение операции Т0=0,19 мин.
Время на снятие иустановку детали: Твп=0,36 мин
Тшт=0,19+0,36=0,55 мин.
010 «Токарная».
Машинное время:
Тм=К*D*L
где: K ‑ коэффициентобтачивания
S‑подача, S=0,25 мм/об
V‑скорость вращениядетали, V=105 м/мин
D‑диаметр, D=56 мм
L‑длиннаобтачиваемой поверхности, L=30 мм
/>
Тм=0,00012*24*30=0,1 мин
Тшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 мин
015 «Наплавочная».
Зачистить шлицы до металлическогоблеска:
Тшт=2,47 мин [7]
Наплавить шлицы:
/>
где: I‑число слоёвнаплавленного металла, I=3
Z‑количествошлицевых впадин, Z=10
tв1 – время на снятие иустановку детали, tв1=0,15 мин
tв2‑время на очистку1 м, tв2=0,7 мин
/>
Наплавить резьбовой конецвала:
/>
Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 мин
020 «Токарная».
Проточить наплавленныеповерхности: К=0,00012
Тшт1=0,00012*56*105=0,7 мин
Тшт2=0,00012*27*35=0,11 мин
Нарезать резьбу:
К=0,00032
Тшт3=0,00032*24*35=0,27 мин
Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,7+0,11+0,27+0,36*3=2,16 мин
025 «Шлицефрезерная».
Тшт=t0+tв1+tв2
К=0,009
tв1=0,26 мин
tв2‑время подводафрезы, tв2=1,02 мин
t0=К*L*Z=0,009*105*13=12,3 мин
Тшт=12,3+0,26+1,02=13,58 мин
030 «Шлифовальная».
Шлифовать шейки вала подподшипники:
/>
где: h‑глубинашлифования, h=0,1
f ‑ коэффициентучитывающий условия обработки, шлифование
предварительное, f=1,25
Vd ‑ линейная скоростьвращения детали, Vd=25 м/мин, S=0,02 мм/об
åtв — суммарное вспомогательное время на установку и снятие детали,перемещение шлифовального круга, контроль размеров
åtв=0,37+0,11*3+0,27=0,97 мин
/>
/>
/>
/>
Аналогично для операции040:
Dср=37 мм; S=0,017 мм; f=1,5; Vд=35; h=0,15
/>
/>
035 «Гальваническая».
Производитсявосстановление посадочных поверхностей вневанным осталиванием.
Основное время на процессосталивания:
/>, мин
где: h‑толщина слоя, h=0,25 мм
p‑плотностьосажденного металла, p=7,8 г//>
Dk‑катодная плотностьтока, Dk=50 А//>
c‑электролитическийэквивалент, с=1,042
h-выходметалла по току, h=85…95%
/>
045 «Шлицешлифовальная».
/>
где: а — коэффициентучитывающий время обратного хода, а=1,35
åt=1,29 мин
L=105 мм
V=6,5 м/мин
t=0,015 мм/дв. ход
h=0,035
Z=13
/>
055 «Контрольная».
/> мин
Суммарное штучное времявосстановления />
3.2 Определение годовогообъема работ
Годовой объем работпроизводственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонтакомплекта агрегатов по видам работ:
– слесарные 0,55*3*30000=49500 ст. мин;(1,55+2,47)*10000=40200 ст. мин; å= 1495 ст. часов;
– токарные(0,46+3,43)*10000+(0,56+2,41)*10000+(0,46+2,16)*10000+(1,06+1,76+1,36)*10000=136600ст. мин; å=2276,6 ст. часов
– наплавочная18,91*10000+11,20*10000+7,52*10000+1,77*10000=394000 ст. мин; å=6566,6 ст. часов
– шлицефрезерная36,35*10000+16,3*10000+13,58*10000+13,16 *10000=793900 ст. мин; å=13231,6 ст. часов
– шлифовальная(4,5+3,48)*10000+(6,927+2,08)*10000+(1,4+1,14)*10000=135270 ст. мин; å=2254,5 ст. часов
– гальваническая27,7*10000+24,54*10000+26,42*10000=786600 ст. мин; å=13110 ст. часов
– шлицешлифовальная4,32*10000+1,94*10000+1,95*10000+1,78*10000=99900 ст. мин; å=1665 ст. часов
– сверлильная (0,84+0,828)*10000=16680ст. мин; å=278 ст. часов
– контрольная1,6*4*40000=256000ст. мин; å=4266,6 ст. часов
3.3 Определениеколичества работающих на предприятии
В состав работающих на авторемонтном предприятии входятпроизводственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортныерабочие, кладовщики, разнорабочие), счетно-конторский персонал, младшийобслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики,дворники), пожарно-сторожевая охрана.
Количествопроизводственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается длякаждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ игодовых фондов времени рабочих.
Для участков, на которыхпреобладает машинный способ производства и годовой объём оцениваетсястанкоёмкостью, при расчёте рабочих необходимо учитывать возможностьобслуживания одним рабочим нескольких станков. число производственных рабочихопределяется по следующим формулам:
/>
/>
где: Хо – количество единицоборудования, шт.;
Фн.р. – номинальныйгодовой фонд рабочего, ч;
Фд.р. – действительныйгодовой фонд рабочего, ч.
Фн.о. – номинальныйгодовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Фд.о. – действительныйгодовой фонд времени работы оборудования, ч.;
Кз – коэффициент загрузкиоборудования, Кз=0,8;
qмо – коэффициентмногостаночного обслуживания;
Номинальный годовой фондвремени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется поформуле:
Фн.р.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп, (15)
где: dп – количествопраздничных дней в году;
tсм – средняяпродолжительность рабочей смены, ч; tсм=8,0 ч;
tск – сокращениедлительности смены в предпраздничные дни, ч; tск=1,0;
nп – количество праздниковв году, nп=8дней.
Фн.р.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,
Действительный фондучитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года сучетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственныхобязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:
Фд.р.={[365 – (104+dп+dо.р.)]*tсм–tск*nп}*Qр,
где: dо.р. – продолжительностьотпуска рабочего в рабочих днях; dо.р.=20 дня;
Qр – коэффициент,учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам; Qр=0,96;
Фд.р.={[365 – (104+8+20)]*8,0–1,0*8}*0,96=1933,3 ч.
Номинальный годовой фондвремени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется поформуле:
Фн.о.=[365 – (104+dп)]*tсм–tск*nп,
Фн.о.=[365 – (104+8)]*8,0–1,0*8=2016 ч,
Действительный годовойфонд времени работы оборудования учитывает простои в профилактическомобслуживании и ремонте и определяется по формуле:
Фд.о.=Фн.о.*qо
где:qо – коэффициентиспользования оборудования, qо=0,95;
Фд.о.=2016*0,95=1915,2 ч.
Количество оборудования:
– слесарные=1 шт.
– токарные=1 шт.
– наплавочная=3 шт.
– шлицефрезерная=7 шт.
– шлифовальная=1 шт.
– гальваническая=7 шт.
– шлицешлифовальная=1 шт.
– сверлильная=1 шт.
– контрольная=2 шт.
Расчет количестваработающих:
– слесарные
/> примем 1 чел.
/> примем 1 чел.
– токарные
/> примем 1 чел.
/> примем 1 чел.
– наплавочные
/> примем 3 чел.
/> примем 2 чел.
– шлицефрезерные
/> примем 5 чел.
/> примем 4 чел.
– шлифовальная
/> примем 1 чел.
/> примем 1 чел.
– гальваническая
/> примем 1 чел.
/> примем 1 чел.
– шлицешлифовальная
/> примем 1 чел.
/> примем 1 чел.
– сверлильная
/> примем 1 чел.
/> примем 1 чел.
– контрольная
/> примем 2 чел.
/> примем 2 чел.
åРс=16 чел. åРя=14 чел.
Количествопроизводственных рабочих на участках вспомогательного производства такжеопределяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих ипринимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:
1. УчастокОГМ. Общее рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственныхрабочих основного производства.
Ря.всп=Ря*0,175=14*0,175=2,45 чел.
Принимается 2 чел.
3.4 Расчетплощадей производственных отделений
Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологическойвзаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовомпроекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производитсяприближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельнойплощади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:
Fо=fр*Ря’,
где: fр – удельная площадь на одногопроизводственного рабочего, м2/чел.;
Ря’ – явочное числорабочих в наиболее многочисленной смене, чел.
Значение удельногопоказателя fр:
– 15 /> – приёмка – выдача; Fо=15*2=30 />
– 14 /> – слесарно-механический; Fо=14*9=126/>
– 15 /> – сварочно-наплавочный; Fо=15*2=30 />
– 45 /> – гальванический; Fо=45 />
Значение удельногопоказателя fрзависит от годовой программы и определяется по формуле:
fр=А*N–0.168*Gак,
где: N – годовая программа предприятия,тыс. КР;
Gа – масса автомобиля,агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Gа=7,2т; А и К – числовыекоэффициенты, зависящие от наименования участка.
Значения коэффициентов Аи К для различных производственных участков приведены в табл. 32 []
Расчет площади ОГМ:
/>
Fо=11*2=22 м2.
3.5 Расчет площадей складскихпомещений
В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных вглавном производственном корпусе (склад запасных частей, основных ивспомогательных материалов, инструментально–раздаточная кладовая (ИРК),комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР), склад готовойпродукции). В состав основных и вспомогательных материалов входятэлектроизоляционные, бумажные, текстильные, резино–технические, синтетическиематериалы и др.
Исходными данными для проектирования складов являютсяпроизводственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов наединицу продукции и нормы запаса материалов.
Площади складских помещений определяются по формуле:
Fс=∑Q*Кст/q,
где: Q – суммарная величина складских запасов данного материала по всемремонтируемым изделиям, т;
q – удельная нагрузка на площадь пола,непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;
Кст – коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.
Q=Gm*N*dз/dр, (25)
где: Gm – норма расхода материалов или запасных частей на единицупродукции, т/кг;
dз – норма запаса материалов, дней;
dр – число дней работы предприятия в году.
Gm=0,01*Кg*Gо, (26)
где: Кg – отношение массы материалов или запчастей к массе объектаремонта, %;
Gо – масса объекта ремонта, кг.
Для склада ожидающих ремонта: Кg=11%; Gо=7; dр=253 дня; dз=20 дней; q=0,3 т/м2; Кст=4. Тогда: />
/>
/>
Для склада готовых: dз=10 дней. Тогда:
/>
/>
Для склада основных и вспомогательных материалов: q=0,5 т/м2, dз=20 дней. Тогда:
/>
3.6 Расчет площади бытовыхпомещений
Туалеты размещаются такимобразом, чтобы расстояние от наиболее удаленного рабочего места до туалета непревышало 100 м. Площадь туалетов принимается из расчета 0,08–0,12 м2на одного работающего в наиболее многочисленную смену:
Fт=(0,08…0,12)*16=2,0 м2.
4. Технологическаяразработка сварочно-наплавочного участка
4.1 Организация иописание технологического процесса
Участок предназначен длясварки, наплавки и термической обработки деталей.
Схема технологического процесса.Детали, подлежащие сварке и наплавке, а также требующие термической обработки,поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающихремонта, со слесарно-механического участка.
Сварочные и наплавочныеработы выполняют на специализированных постах. Здесь ремонтируют сваркой инаплавкой детали.
На этом участке выполняютвсе виды термической обработки.
После сварки и наплавки деталипоступают на слесарно-механический участок. После термической обработки деталиконтролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя и затемтранспортируют на слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.
4.2 Расчети подбор оборудования
Производительностьоборудования для сварки (наплавки) деталей равна, дм/ч:Газовая сварка……. 0, 3–0, 5 (при толщине привариваемого металла 2–6 мм)
Вибрационная наплавка в жидкости:
контактно-искровая….
контактно-дуговая……
9–12 (при толщине слоя 0, 5 – 0, 7 мм)
4, 3–6, 0 (при толщине слоя 2, 0 – 2, 5 мм) Электродуговая, ручная (сварка и наплавка)……. 3, 6–4, 8 (при толщине слоя 3– 5 мм) Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса… 7, 2–9, 0 (при толщине слоя 2– 5 мм)
При укрупненных расчетах число постов механизированной сварки инаплавки может быть принято на основе следующих данных. Для авторемонтногозавода с годовой производственной программой 2–10 тыс. приведенных капитальныхремонтов грузовых автомобилей:
Остальное оборудование подбираютсогласно требованиям технологического процесса.
Ацетиленовый генератордля ручной газовой сварки подбирают по производительности. Средний расходацетилена ориентировочно можно считать на одного газосварщика (при коэффициентеиспользования поста К=0,75) 2500–2700 л в течение рабочей смены. Расходкислорода принимают на 20% выше расхода ацетилена. Расход электродов при ручнойэлектродуговой сварке ориентировочно можно принять 2–3% от массы свариваемыхдеталей.
Таблица 6. Ведомостьоборудования сварочно-наплавочного участкаНаименование оборудования Модель, тип Краткая техническая характеристика Количество Установлен. мощн. КВт Габарит. размеры мм
Заним. Площадь м2 Един. Общ 1 2 3 4 5 6 7 8 Прибор для измерения твердости по методу Роквелла ТР‑2 – 1 – – 500Х300 0, 15 Шахтная электрическая печь сопротивления (для отпуска) СШЗ‑6.6/7 Производительность 170 кг/ч Температура нагрева 700°С 1 – 37, 2 Диаметр 1410 1, 56 Камерная электрическая печь сопротивления Н‑45 Производительность 200 кг/ч Рабочая температура 950 °С 1 45, 0 – 1200Х600 0, 72 Закалочный станок Размеры обрабатываемых деталей диаметр до 90 мм; длина до 900 мм 1 0, 7 кВ.А – 1600Х650 1, 04 Однопостовой сварочный преобразователь ПСГ‑500–1 Сила тока 500 А. 1 – 28,0 1100Х600 0, 66 Токарно-винтореэный станок, переоборудованный для наплавки деталей
Высота центров – 250 мм.
Расстояние между центрами – 1000 мм 3 11,0 – 2810Х1180 3, 32 Полуавтомат для сварки в среде углекислого газа А‑547У Сила тока 270 А. Напряжение 27 В 1 – 17, 0 кВ-А 800Х600 0, 48 Универсальная головка для вибродуговой наплавки Устанавливается на станке 3 0,4 – – – Однопостовой сварочный трансформатор СТА‑24‑У Сила тока 300 А 1 23, 0 кВ-А 700Х400 0,28 Итого: – – – – – – 14,85
4.3 Расчет площади отделения
При детальной разработке участка площадь определяется по площадипола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающемуплотность расстановки оборудования. Площадь отделения:
Fо=∑fоб*Коб, (31)
где: ∑fоб – суммарная площадьпола, занятая оборудованием, м2;
Коб – коэффициентплотности расстановки оборудования, Коб=4,0;
Fо=14,85*4,0=60 м2
Действительная площадьучастка Fо’=60 м2что отличается от расчетной чем на 20% поэтому площадь участка принимаем равной60 м2.
4.4 Расчет потребности участкав энергоресурсах
Годовая потребность производственного участка в электроэнергииопределяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.
Расчет годовойпотребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле:
Wсил=∑Nуст*Фд.о.*Кз*Ксп, (32)
где: ∑Nуст – суммарная установленнаямощность токоприемников, табл. 6;
Фд.о. – действительныйгодовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – коэффициент загрузкиоборудования, Кз=0,7;
Ксп – коэффициент спроса, учитывающийнеодновременность работы оборудования, Ксп=0,4;
Wсил=10,6*2016*0,7*0,4=5983,5кВт
Годовой расходэлектроэнергии для нужд освещения определяется по формуле:
Wосв=∑Ri*t*Fi*Ксп, (33)
где: Ri – расход электроэнергиив час, кВт/м2;
t – средняяпродолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; t=2100 ч;
Fi – площадь освещаемогопомещения, м2;
Ксп – коэффициент спроса,принимается Ксп=0,8;
Wосв=0,015*2100*60*0,8=1512кВт ч.
Суммарная потребность вэлектроэнергии:
W=5983,5+1512=7495,5 кВтч.
4.5 Мероприятия по охранетруда
Производительность труда при выполнении сварочных и наплавочныхработ во многом зависит от организации рабочего места и условии труда рабочих.Рабочие места должны быть оборудованы таким образом, чтобы на них в удобном дляработы положении были размещены все необходимые приспособления, инструмент атакже обрабатываемые детали. В помещении должны поддерживаться температура18…20°С, относительная влажность 40…60%.Освещенность на рабочем месте 200…500 лк. Электрический инструмент должен бытьнадежно заземлен и поддерживаться в исправном состоянии. Пользоватьсяинструментом не по его назначению запрещается.
5. Обоснование и выборпланировочных решений
Разработка компоновочногоплана производственного корпуса выполняется на основе принятоготехнологического процесса ремонта комплекта агрегатов с соблюдением условийтехнологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного,санитарного и противопожарного проектирования предприятия.
Для специализированногопредприятия по ремонту целесообразно применение П-образного движения предметовтруда. При П-образном потоке отделения располагаются смежно.
Технологическая схема сП-образным потоком имеет минимальные транспортные пути и дает возможностьизолировать разборочно-моечное отделение от других производственных участков.Недостатком схемы является непрямолинейность технологического потока. Но этотнедостаток не затрудняет технологический процесс ремонта, поскольку силовой идругие агрегаты имеют достаточно небольшие габариты и не представляетсясложности в их транспортировании.
При П-образном потокездание получается прямоугольной формы и поэтому проще скомпановываютсяпроизводственные участки.
Компоновочный планпроизводственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:
1. Сцелью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;
2. Зданиестремится к прямоугольной форме за счет применения П-образного потока, что даетвозможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;
3. Расположениеучастков обеспечивает технологическую последовательность производственногопроцесса согласно принятой схеме;
4. Всеэлементы плана здания соответствуют действующим нормам строительногопроектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасныеучастки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяютсянесгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенныеперегородками, размещаются у наружных стен, т. к. это значительнооблегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;
5. Количествомаршрутов транспортирования деталей минимальное;
Используя технологическийрасчет предприятия определяется общая площадь здания:
Fзд=Fосн+Fскл+Fвсп, (35)
где: Fосн – площадь участков основногопроизводства, м2; Fосн=297 м2;
Fскл – площадь складов, м2;Fскл=74 м2;
Fвсп – площадь отделенийвспомогательного производства, м2;
Fосн+ Fвсп =300 м2;
Fзд=300+74=374 м2
С учетом межцеховыхпроходов и проездов данная площадь увеличивается на 15%:
Fзд’=Fзд*(0,15+1)=374*1,15=430,1 м2.
Выбирается сетка колонсоответствующая данной площади. Целесообразно использовать сетку колонн 18х12 м.
Затем размещаютсятехнологические группы производственных участков в соответствии с выбраннойП-образной схемой по технологическому процессу.
Списокисточников
1. Савич А.С. Проектированиеавторемонтных предприятий: учебно-методическое пособие по курсовому идипломному проектированию. Мн.: БГПА, 1999 – 56 с.
2. Савич А.С.,Казацкий В.А., Ярошевич В.К. Проектирование авторемонтных предприятий:Курсовое и дипломное проектирование. Мн.: БГПА, 2002–255 с.
3. Апанасенков В.С.,Игудесман Я.Е., Савич А.С. Проектирование авторемонтных предприятий.Мн.: Высшая школа, 1978 – 327 с.
4. Ремонтавтомобилей: учебник для автотранспортных техникумов/ С.И. Румянцева. 2‑еизд. М.: Транспорт, 1988 – 340 с.
5. Проектированиеавторемонтных предприятий. Справочник инженера-механика. Вереща Ф.П., Абелевич А.А.М.: Транспорт, 1973 – 328 с.
6. Клебанов Б.В. Проектированиепроизводственных участков авторемонтных предприятий. М.: Транспорт, 1975 – 315 с.
7. Справочниктехнолога авторемонтного производства / А.Г. Малышева. М.: Транспорт, 1977– 298 с.
8. Оборудованиедля ремонта автомобилей. Справочник / М.М. Шахнеса. М.: Транспорт, 1978 –324 с.
9. Ремонтавтомобилей: учебник для ВУЗов / Л.В. Дегтяринского. М.: Транспорт, 1992 –295 с.
10. Шадричев В.А. Основытехнологии автостроения и ремонта автомобилей. М.: Транспорт, 1976 – 311 с.