Проектирование прядильной фабрики скачать бесплатно на Диплом IQ

–PAGE_BREAK–
А
III

= 0,85 * 0,179 = 0,152 текс

Найдём удельную разрывную нагрузку для IIIпромышленного сорта:
А
III

= 0,92* 24,6 = 22,6 сН/текс
Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.

Для 5-III: Pp= 22,6 * 0,152 = 3,4 сН
Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна IVпромышленного сорта (селекционный сорт 3038 ручного сбора).

Найдём линейную плотность для IVпромышленного сорта:
А
IV

= 0,78 * 0,183 = 0,143 текс

Найдём удельную разрывную нагрузку для IVпромышленного сорта:
А
IV
=
0,88 * 24,0 = 21,1
сН/текс

Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.

Для 6-IV: Pp= 21,1 * 0,143 = 3,02 сН
Вычислим значения физико-механических свойств хлопкового волокна IVпромышленного сорта (селекционный сорт С-4727 ручного сбора).

Найдём линейную плотность для IVпромышленного сорта:
А
IV

=0,78 * 0,179 = 0,140 текс

Найдём удельную разрывную нагрузку для IVпромышленного сорта:
А
IV
= 0,88 * 24,6 = 21,6 сН/текс

Используя формулу (2), найдем разрывную нагрузку волокна.

Для 5-IV: Pp= 21,6 * 0,140 = 3,02 сН
Поскольку сортировка включает в себя более одного компонента, то необходимо вычислить средневзвешенные показатели свойств волокон смеси по формуле (3).

Вычислим средневзвешенную удельную разрывную нагрузку для утка:

Po= 0,5 * 22,6 + 0,3 * 21,1 + 0,2 * 21,6 = 22,0 сН/текс

Вычислим средневзвешенную линейную плотность волокна для утка:

Т = 0,5 * 0,152 + 0,3 * 0,143 + 0,2 * 0,140 = 0,147 текс

Вычислим средневзвешенную разрывную нагрузку волокна для утка:

Pp= 0,5 * 3,4 + 0,3 * 3,02 + 0,2 * 3,02 = 3,2 сН
Результаты расчета сводим в табл. А4 для утка

Таблица А4. Средневзвешенные показатели сортировки 5 –III, 6 – IV, 5 – IV

Тип, промышленный сорт

Селекционный сорт хлопка

%-ное содержание

Удельная разрывная нагрузка волокна, сН/текс

Линейная плотность волокна, сН

Разрывная нагрузка волокна, сН

Штапельная длина волокна, мм

6 – IV

3038р/с

21,1

0,143

3,02

31,8

5 – III

С–4727 р/с

22,6

0,152

3,4

31,7

5 – IV

С–4727 р/с

21,6

0,140

3,02

31,7

Смесь

–

100

22,0

0,147

3,2

31,7

Для проверки правильности выбранной сортировки хлопка производится расчет ожидаемой удельной разрывной нагрузки пряжи по расчетно-эмпирической формуле проф. А.Н. Соловьева
(4)
где Р – ожидаемая удельная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

PB– средневзвешенная разрывная нагрузка волокон смеси, сН;

TB– средневзвешенная линейная плотность волокон в смеси, текс;

HO– удельная неровнота пряжи, характеризующая качество технологического процесса (рекомендуется принять HO= 3,6 – 4,0 – для гребенной пряжи, HO= 4,5 – 5,0 – для кардной пряжи средней линейной плотности, HO= 5,0 — 5,5 – для кардной пряжи большой линейной плотности);

ТП – линейная плотность пряжи, текс;

lШ– средневзвешенная штапельная длинна волокон в смеси, мм;

– коэффициент, характеризующий состояние оборудования (принимается равным 1 при нормальном состоянии, снижается до 0,85 при плохом состоянии, и повышается до 1,1 при отличном состоянии оборудования);

К– коэффициент, учитывающий разницу между принятым фактическим коэффициентом крутки пряжи и коэффициентом критической крутки.

Вычислим коэффициент К. Для этого необходимо из справочника [2] выбрать фактические коэффициенты крутки. В нашем задании фактические коэффициенты крутки следующие: для основы Т = 25,0 текс αt= 39,8, для утка Т = 35,7 текс αt= 31,3.

Далее применим формулу

(5),
чтобы вычислить коэффициенты критической крутки для основы и утка.

А далее из табл. 4.19 [3] выбираем значения коэффициентов «К».

Значения удельной неровноты пряжи и коэффициента, характеризующего состояние оборудования, для основы принимаем: Н0=5; =1,0, а для утка: Н0=4,5; =1,0.
Отклонение расчетного значения удельной разрывной нагрузки от нормативного значения Рст вычисляем по формуле
(6)
где Δ – величина отклонения расчетного значения удельной разрывной нагрузки от нормативного, %.
Для основы:

следовательно

Для утка:

Так как погрешности для основы и для утка не превышают 5%, значит, сортировки выбраны верно.

Результаты расчета сводим в табл. А5.
Таблица А5. Результаты расчетов проверки правильности выбора сортировки 6 – I, 6 –IIи 5 –III, 6 – IV, 5 – IV

Вид пряжи

Обозначение показателя

αt

αtкр

Pст

Основа Т=25,0 текс

39,8

38,5

11,74

11,7

0,34

Уток Т=35,7 текс

31,3

31,6

4,5

10,2

10,4

-1,9

5. Составление предварительного плана прядения

План прядения – это совокупность данных о параметрах работы оборудования на всех переходах технологического процесса выработки пряжи.

Предварительный план включает наименования и марки машин (начиная с трепальных) в соответствии с принятой системой прядения, линейную плотность вырабатываемого на каждом переходе продукта, величины вытяжек на машинах и число сложений на их питании.

Поскольку линейные плотности основной и уточной пряжи близки, то может быть составлен общий предварительный план прядения.

Данные для таблицы берем из [2], [3].
Линейная плотность ровницы рассчитывается по формуле
Тр = Тп*Е (7)
где Тр, Тп – линейные плотности соответственно ровницы и пряжи, текс;

Е – величина общей вытяжки на прядильной машине.
Тр = Тп*Е/m

m– число сложений.

Е – величина общей вытяжки на прядильной машине.

Тр = Тп*Е/m=25*30/1=750 текс

Для утка: Е=750/35,7=21,01

Для ровничной: Е=3500/750=4,6

Для ленточной IIперехода: Е=3500*8/3500=8
Величину «Е» можно принять из соответствующего типового плана прядения [2] или из табл. 4.23 [3].

Результаты расчета сводим в табл. А6.
Таблица А6. План прядения для основной и уточной пряжи.

Наименование и марка машин

Линейная плотность выходящего продукта, текс

Вытяжка

Число сложений

Кардочесальная машина 4М-50

3500

–

Ленточная машина I-го перехода Л-2-50

3500

Ленточная машина II-го перехода Л-2-50

3500

Ровничная машина Р-192-5

750

4,6

Прядильная машина П-66-5М6

Основа

Уток

35,7

21,01

6. Расчет выхода пряжи и полуфабрикатов

Количество выделяемых из сортировки обратов и отходов зависит от сорта базисного хлопка, системы прядения и регламентируется нормативами [2, 6].

Расчет выходов пряжи и полуфабрикатов составляется для каждой сортировки в виде таблицы.

Пользуясь таблицей 4.24 [3], [2, 6], составим таблицы для основы (А7) и для утка (А8).
Таблица А7. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 6–I, 6–II.

Наименование обратов и отходов

Переходы

Разрыхлительно-трепальный

Кардо-чесальный

Iпереход и IIпереход

Ровничный

Прядильный

Всего

Обраты

-рвань настила

-рвань ленты

–

1,48

0,28

–

0,28

–

0,38

–

1,48

0,94

Итого

–

1,76

0,28

0,38

–

2,42

Отходы прядомые 1 группы

-рвань ровницы

-мычка

-колечки

–

0,1

–

0,22

1,78

0,1

0,32

1,78

0,1

Итого

–

0,1

2,1

2,2

Обраты прядомые 2 группы

-орешек и пух трепальный

-очёс кардный

-подметь чистая

3,23

–

0,03

–

1,74

0,03

–

0,03

–

0,03

–

0,03

3,23

1,74

0,15

Итого

3,26

1,77

0,03

5,12

Отходы ватные 3 группы

-орешек и пух чёсальный

-пух

–

1,21

0,01

–

0,02

–

0,02

–

0,05

1,21

0,1

Итого

–

1,22

0,02

0,05

1,31

Отходы низкосортные 4 группы

-пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная

-подметь загрязненная

0,3
–

–
0,03

–
0,02

–
0,07

0,3
0,15

Итого

0,3

0,03

0,02

0,07

0,45

Отходы обтирочные 5 группы

-путанка

-невидимые отходы

–

0,5

–

0,5

–

0,1

–

0,1

Итого

0,5

–

0,1

1,1

Всего обратов и отходов

4,06

5,28

0,36

0,55

2,35

12,6

Выход полуфабрикатов и пряжи

95,94

90,66

90,3

89,75

87,4

–

Таблица А8. Выход полуфабрикатов и пряжи из сортировки 5–III, 6–IV, 5–IV.

Наименование обратов и отходов

Переходы

Разрыхлительно-трепальный

Кардо-чесальный

Iпереход и IIпереход

Ровничный

Прядильный

Всего

Обраты

-рвань настила

-рвань ленты

–

1,58

0,31

–

0,31

–

0,42

–

1,58

1,4

Итого

–

1,69

0,31

0,42

–

2,62

Отходы прядомые 1 группы

-рвань ровницы

-мычка

-колечки

–

0,11

–

0,24

1,95

0,1

0,35

1,95

0,1

Итого

–

0,11

2,29

2,4

Обраты прядомые 2 группы

-орешек и пух трепальный

-очёс кардный

-подметь чистая

4,3

–

0,02

–

2,1

0,04

–

0,04

–

0,02

–

0,13

4,3

2,1

0,25

Итого

4,32

2,14

0,04

0,02

0,13

6,65

Отходы ватные 3 группы

-орешек и пух чёсальный

-пух

–

1,73

0,01

–

0,04

–

0,04

–

0,1

1,73

0,19

Итого

–

1,74

0,04

0,1

1,92

Отходы низкосортные 4 группы

-пух подвальный, трубный и с фильтров, подметь грязная

-подметь загрязненная

0,45
–

–
0,05

–
0,02

–
0,13

0,45
0,25

Итого

0,45

0,05

0,02

0,13

0,7

Отходы обтирочные 5 группы

-путанка

-невидимые отходы

–

1,2

–

1,2

–

0,1

–

0,1

2,4

Итого

1,2

–

0,1

2,5

Всего обратов и отходов

5,97

7,02

0,44

0,61

2,75

16,79

Выход полуфабрикатов и пряжи

94,03

87,01

86,57

85,96

83,21

–

Сначала заполняем графу таблицы «всего». Данные берем из [3]. Затем этот суммарный процент распределяется между переходами, на которых выделяется данный вид обратов или отходов.

Распределяем рвань ленты, руководствуясь таблицей 4.25 [3]:

Система прядения

Технологические переходы

Кардочесальный

Ленточный

1 и 11 переходы

Ровничный

Прядильный

Кардная кольцевая

–

Распределяем чистую подметь по табл. 4,26 [3]:

Система прядения

Технологические переходы

Разрыхлительно — трепальный

Кардочесальный

Ленточный

1 и 11 переходы

Ровничный

Прядильный

Кардная кольцевая

Распределяем пух по табл. 4.27 [3]:

Система прядения

Технологические переходы

Кардоче – сальный

Ленточный 1 и 11 переходы

Ровничный

Прядильный

Кардная кольцевая

Распределяем подметь загрязнённую и грязную по табл. 4.28 [3]:

Система прядения

Технологические переходы

Кардочесальный

Ленточный 1 и 2 переходы

Ровничный

Прядильный

Кардная кольцевая

Невидимые отходы можно распределить между переходами в следующем соотношении:

— в разрыхлительно – трепальный – 50 %;

— в кардочесальный – 50 %.

Распределим между нашими переходами рвань ленты.

0,94 * 0,3 = 0,28

0,94 * 0,4 = 0,38

Это распределение заносим в таблицу А7.

Точно таким же образом подсчитываем распределение и для остальных столбцов.
Процент выхода из смеси полуфабрикатов на каждом переходе технологического процесса и пряжи рассчитывается по следующей формуле продолжение
–PAGE_BREAK–
В
i
q
j

(8)
где Вi– выход полуфабриката на i– ом переходе, %;

qj– общий процент обратов и отходов, возникающих на j– ом переходе, %.
Произведём вычисления для основы:

100 – 4,06 = 95,94

95,94 – 5,28 = 90,66

90,66 – 0,36 = 90,3

90,3 – 0,55 = 89,75

89,75 – 2,35 = 87,4

Полученные результаты заносим в табл. А7.

Аналогичные подсчёты производим для утка и заносим их в табл. А8.
7. Баланс сырья

В сортировке 6-I, 6-IIиспользуются только обраты. Как видно из табл. А7, их количество составляет 2,42 %. Следовательно, на данный процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.

В сортировке 5-III, 6-IV, 5-IVтакже используются только обраты, их количество (см. табл. А8) составляет 2,62 %. Следовательно, на этот процент должно быть уменьшено содержание каждого компонента в смеси с учетом их процентного соотношения.

Результаты вычислений заносим в таблицы для основы и утка.
Таблица А9. Баланс сырья для сортировки 6–I, 6–II.

Сырьё

%-ное содержание

Хлопок 3038 м/с Iсорт

60-(60·2,42)/100=58,548

Хлопок 3038 м/с IIсорт

40-(40·2,42)/100=39,032

Обраты

2,42

Всего

100

Таблица 10. Баланс сырья для сортировки 5–III, 6–IV, 5–IV.

Сырьё

%-ное содержание

Хлопок С–4727 р/с IIIсорт

50-(50·2,62)/100=48,690

Хлопок 3038 р/с IVсорт

30-(30·2,62)/100=29,214

Хлопок С–4727 р/с IVсорт

20-(20·2,62)/100=19,476

Обраты

2,62

Всего

100

8.
Расчет часового задания на выработку пряжи и полуфабрикатов

Поскольку заданием является проектирование прядильной фабрики в составе прядильно–ткацкого комбината, то для расчета часового задания на выработку основной и уточной пряжи используется следующая формула:
Qo
(
y
)
=

(9)
где Qo(y)– часовое задание на выработку основной (уточной) пряжи, кг/ч;

L– задание на выработку ткани, п.м./год;

Ао(у) – расход основной (уточной) пряжи на 100 п.м. ткани, кг;

ро(у) – процент отходов основной (уточной) пряжи в ткачестве

(ро= 0,4-0,5; ру = 0,5-0,6 %);

m– число рабочих часов в году при заданной сменности.
Принимая число рабочих часов в году при двухсменной работе равным 4156 и проценты отходов основной и уточной пряжи в ткачестве 0,5, по формуле (9) определяем часовые задания на выработку основной и уточной пряжи, которые для производства заданных 13,4 млн. погонных метров в год составили соответственно:
(кг/ч)
(кг/ч)
Расчет часовой выработки полуфабрикатов и часового расхода смеси производится для каждой сортировки отдельно. Наши расчёты занесём в таблицы А11 для основы и А12 для утка.

В первой графе таблицы записываем наименования сырья и продуктов производства в соответствии с принятой системой прядения.

В графе 2 записываем ранее рассчитанные выходы полуфабрикатов и пряжи (см. табл. А7, А8).

В графу 3 заносим значения коэффициента загона, который рассчитываем для смеси и каждого полуфабриката по формуле:
(10)
где КЗi– коэффициент загона для i– го полуфабриката (смеси, пряжи);

Вi — выход i— го полуфабриката (пряжи) из смеси ( для смеси В1 = 100), %;

Вп – выход пряжи, %.
В графу 4 заносим результаты расчетов часового расхода смеси и часовой выработки полуфабрикатов для пряжи каждой линейной плотности, рассчитываемые по формуле:
(11)
где Qi– часовой расход смеси или полуфабриката i– го перехода, кг/ч;

Q– часовое задание на выработку пряжи данного ассортимента, кг/ч;

КЗi–коэффициент загона для смеси или полуфабриката i– го перехода.
Вычислим коэффициент загона для смеси и каждого полуфабриката:

У пряжи КЗ = 1,00.

Для основы:

Для ровницы:

КЗ = 89,75/87,4 = 1,027

Для ленты с Iи IIпереходов ленточных машин:

КЗ = 90,3/87,4 = 1,033

Для кардочесальной ленты:

КЗ = 90,66/87,4 = 1,037

Для настила:

КЗ = 95,94/87,4 = 1,098
Аналогичные вычисления делаются для утка.

Мы нашли часовое задание на выработку основной и уточной пряжи. Теперь рассчитаем часовой расход смеси и полуфабриката i– го перехода.

Произведём расчёты для основы.

Для смеси:

Q= 156,6 * 1,144 = 179,2

Для настила:

Q= 156,6 *. 1,098 = 171,9

Для кардочесальной ленты:

Q= 156,6 *.1,037 = 162,4

Для ленты с Iи IIпереходов ленточных машин:

Q= 156,6 *.1,033 = 161,8

Для ровницы:

Q= 156,6 *.1,027 = 160,8
Те же самые вычисления производятся и для утка.

Результаты вычислений заносим в таблицы А11 для основы и А12 для утка.
Таблица А11. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве основной Т=25 текс пряжи для сортировки 6-I, 6-II

Наименование продуктов прядения

Выход,

Коэф-т загона,

Кзi

Выработка, кг/ч

Основа

Смесь

100

1,144

179,2

Настил

95,94

1,098

171,9

Кардочёсальная лента

90,66

1,037

162,4

Лента с Iи IIпереходов ленточных машин

90,3

1,033

161,8

Ровница

89,75

1,027

160,8

Пряжа

87,4

1,00

156,6

Таблица А12. Часовые расход смеси и выработка полуфабрикатов при производстве уточной Т = 35,7 текс пряжи для сортировки 5-III, 6-IV, 5-IV

Наименование

продуктов прядения

Выход, %

Коэффициент загона, КЗi

Выработка, кг/ч

Основа

Смесь

100,00

1,202

314,7

Настил

94,03

1,130

295,8

Кардочесальная лента

87,01

1,046

273,8

Лента с Iи IIпереходов ленточных машин

86,57

1,040

272,3

Ровница

85,96

1,033

270,4

Пряжа

83,21

1,00

261,8

9. Расчет потребного количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования производится раздельно для основы и утка.

Для всех машин значения КРО принимаем из таблицы 4.31 [3].

Для трепальных машин из таблицы 4.32 [3] принимаем ПТ = 180 кг/ч (по основе) и Пт=190 кг/ч (по утку), а из [2] принимаем КПВ = 0,92 (по основе) и КПВ=0,93 (по утку). После расчета по формулам:
НП
i
= Пт
i
* КПВ
i
(12)
где НПi — норма производительности оборудования i– го перехода, кг/ч;

Птi– теоретическая производительность оборудования i– го перехода, кг/ч;

КПВi– коэффициент полезного времени оборудования i– го перехода.
Количество выпусков в работе Мрiи в заправке Мзiна каждом переходе вычисляется по формулам
Мр
i=
(13)
Мз
i= (14)
где КРОi– коэффициент работы оборудования i– го перехода.
мы получаем:

— для основы: НП=165,6 кг/ч; Мр=1,04 м-н; Мз=1,09 м-н

– для утка: НП=176,7 кг/ч; Мр=1,7 м-н; Мз=1,8 м-н
Для кардочесальных машин из табл. 4.33 [3] принимаем для основы ПТ = 26 кг/ч, для утка Пт=31 кг/ч, КПВ = 0,91. После расчёта по формулам находим:

– для основы: НП=23,7 кг/ч; Мр=6,9 м-н; Мз=7,9 м-н

– для утка: НП=28,2 кг/ч; Мр=9,7 м-н; Мз=10,7 м-н

Для ленточных машин I

и
II
переходовиз табл. 4.34 [3] принимаем скорость выпуска = 330 м/мин и КПВ = 0,76.

Теоретическую производительность одного выпуска машины рассчитываем по формуле:

(15)

где – линейная скорость выпуска ленты, м/мин;

ТЛ – линейная плотность ленты, текс.
Пт=(330·60·3500)/10002=69,3 кг/ч

для основы: НП=52,7 кг/ч

Мр=3,1 вып

Мз=3,2 вып

для утка: НП=52,7 кг/ч

Мр=5,2 вып

Мз=5,3 вып

Для ровничных машин из табл. 4.37[3] принимаем частоту вращения веретен = 900 мин-1 и КПВ = 0,68, а коэффициент крутки ровницы αТ = 10,28 — из [2, с. 196].

Крутку ровницы вычисляем по формуле:
Кр(п) = αТ р(п) *100/ (16)
где Кр(п – крутка ровницы (пряжи), кр/м;

αТ р(п) – коэффициент крутки ровницы (пряжи);

Тр(п) — линейная плотность ровницы (пряжи).
А теоретическую производительность одного веретена ровничной машины по формуле:
(17)
где ТР – линейная плотность ровницы, текс;

КР – крутка ровницы, кр/м.
Кр=(10,28·100)/√750=37,52 кр/м

Пт=( 900 ·60·750)/(37,52· 10002)=1,079 кг/ч
–для основы:

К=37,52 кр/м; Пт=1,079 кг/ч; НП=0,734 кг/ч;

Мр=219,1 вер; Мз=224,7 вер

–для утка:

К=37,52 кр/м; Пт=1,079 кг/ч; НП=0,734 кг/ч;

Мр=368,4 вер; Мз=377,8 вер
Для кольцевых прядильных машин из справочника [2] по линейной плотности и назначению пряжи, принимаем норму производительности для основы 915, а для утка 952 км/ч на 1000 веретен и КПВ = 0,96.

Пересчет нормы производительности в кг/ч на одно веретено осуществляется по формуле:
(18)
где НП – норма производительности одного веретена, кг/ч;

– норма производительности, км/ч на 1000вер;

ТП– линейная плотность пряжи, текс.
– для основы:

НП=(915·25)/10002=0,0229 кг/ч

Мр=6838 вер; Мз=7198 вер

– для утка:

НП=(952·35,7)/10002=0,0339 кг/ч

Мр=7723 вер; Мз=8129 вер
10. Организация аппаратности и расчет количества оборудования в установке

Аппаратностью называется взаимное закрепление машин всех технологических переходов. Для организации аппаратности оборудование всех переходов прядильного производства разделяется на несколько параллельно работающих линий, называемых аппаратами. Соблюдение аппаратности обеспечивает управление производством — контроль за движением полуфабрикатов в процессе переработки, быстрое выявление места возникновения брака полуфабрикатов и повышение качества пряжи.

За основу аппарата принимается машина с наибольшей производительностью. Принимаем за основу аппарата ленточную машину Iи IIперехода.

Заносим данные в таблицы А13 для основы и А14 для утка.

В первой графе табл. записываются все машины из предварительного плана прядения, начиная с чесальных.

В графу 2 записываются результаты расчета потребного количества оборудования в заправке по переходам.

В графе 3 записываются число выпусков на машинах в соответствии с их технической характеристикой.

В графу 4 вписываем округленное до целого число машин, которое для каждого перехода вычисляется по формуле: продолжение
–PAGE_BREAK–
М
i =
(19)
где Мi– число машин в заправке на i– ом переходе;

Мзi– число выпусков в заправке на i– ом переходе;

mi– число выпусков (веретен) на машине.
Начинаем вычисление с ленточной машины, так как мы взяли ее за основу аппарата.

Для основы:

М=3,2/2=2

Число машин в заправке на других переходах должны быть кратны 2.

Для чесальной машины:

М =7,9/1=8
Для ровничной машины:

М=224,7/84=2

Для прядильной:

М=7198/384=18
Аналогичные вычисления производим и для утка.
Расчетное число машин в одном аппарате вычисляется по формуле:
М (20)
где М — расчетное число машин i– го перехода в аппарате;

Ma— принятое число аппаратов..

Мы приняли число аппаратов равное и для основы, и для утка, равное 2.

Произведём вычисления для основы.

Для чесальной машины:

М=8/2=4

Для ленточной:

М=2/2=1

Для ровничной:

М=2/2=1

Для прядильной:

М=18/2=9

Аналогичные вычисления производятся для утка.
Каждое значение М округляется до ближайшего целого М так, чтобы оно было кратным числу аппаратов. Результат записывается в графу 5.

Число выпусков в аппарате (графа 6) вычисляется путем умножения числа выпусков на машине (графа 3) на количество таких машин в аппарате (графа 5).
Число выпусков М и машин М в установке рассчитывается по следующим формулам:
М =
Ma * М*
mi (21)
М = М/
mi (22)
Произведём вычисления для основы.

Для чесальной машины:

М=2*4*1=8

М=8/1=8

Для ленточной:

М=2*1*2=4

М=4/2=2

Для ровничной:

М=2*1*84=168

М=168/84=2

Для прядильной:

М=2*9*384=6912

М=9612/384=18

Аналогичные вычисления производятся для утка.

Полученные вычисления заносим в таблицы А13 для основы и А14 для утка.
Таблица А13. Аппаратность при производстве основы Т=25 текс.

Наименование и марка машины

Число выпусков в

заправке

Мзi

Число выпусков на машине

Число машин в заправке

МЗ

Состав аппарата

Оборудование в установке МУ

(машин/ выпуск)

Число машин в І аппарате

Число выпусков в І

аппарате

Чесальная машина ЧМ – 50

7,9

Ленточная машина Л–2 – 50 І переход

ІІ переход

3,2

2/4

Ровничная машина

Р – 192 – 5

224,7

2/168

Прядильная машина

П – 66-5М6

7198

384

3456

18/6912

Таблица А14. Аппаратность при производстве утка Т = 35,7 текс

Наименование и марка машины

Число выпусков в

заправке

Мзi

Число выпусков на машине

Число машин в заправке

МЗ

Состав аппарата

Оборудование в установке МУ

(машин/ выпуск)

Число машин в І аппарате

Число выпусков в І

аппарате

Чесальная машина ЧМ – 50

10,7

Ленточная машина Л–2 – 50 І переход

ІІ переход

5,3

2/4

Ровничная машина

Р – 192 – 5

377,8

168

4/336

Прядильная машина

П – 66-5М6

8129

384

3840

20/7680

11. Составление развернутого плана прядения

Развернутый план прядения представляет собой таблицу, в которой приведены основные данные о параметрах работы оборудования на всех переходах технологического процесса получения пряжи заданного ассортимента.

Развернутые планы прядения составляются на основе предварительных, которые дополняются еще 13 графами и принимают вид табл. А15 для основы и А16 для утка.

Графы 1-4– заполняем уже найденными нами значениями.

Графы 5-6заполняются только для ровничных и прядильных машин. Для пряжи кольцевого способа прядения в таблицу заносится фактический коэффициент крутки, принятый нами раньше. Расчет величин крутки ровницы и пряжи производится по формуле (16).

Для пряжи:

Для основы:

Кр(п) = (39,8*100)/√25=796

Для утка:

Кр(п) = (31,3*100)/ √35,7=522
В графу 17 заносятся результаты расчета количества оборудования в установке из таблиц А13 и А14, а для трепальных машин – их расчетное количество в заправке, округленное до ближайшего четного числа.

В графу 16 заносятся ранее принятые значения КРО.

Графа 15 – число машин в работе – вычисляется с использованием формулы (14).

Преобразуем эту формулу и получим:

Мрi= КРОi* Мзi

Вычислим для основы.

Для чесальной машины:

Мрi=0,91*8=7,28

Для ленточной:

Мрi=0,975*4=3,9

Для ровничной:

Мрi=0,975*168=163,8

Для прядильной:

Мрi=0,95*6912=6566,4
Такие же вычисления производятся и для утка.

В графу 14 заносятся данные из табл.А11, А12, а нормы производительности оборудования (графа 13) в и теоретическая производительность (графа 11) вычисляется с использованием формул (12) и (13).

Для основы:

Для чесальной машины:

НПi=162,4/7,28=22,3

Для ленточной:

НПi=161,8/3,9=41,49

Для ровничной:

НПi=160,8/163,8=0,982

Для прядильной:

НПi=156,6/6566,4=0,02385

Аналогично вычисляются данные для утка.

В графу 12 заносятся ранее принятые значения КПВ.

Графа 8заполняется в соответствии с технической характеристикой оборудования (см. раздел 3)..

Графы 7, 9, 10— расчет скоростных параметров работы машин производится по следующим формулам.

Для кардочесальной машины вычисляется только частота вращения съемного барабана по формуле:
n
с
=

(23)
где Пт – теоретическая производительность чесальной машины, кг/ч;

dсв– диаметр съемного барабана, мм;

Тл –линейная плотность ленты, текс;

е – частная вытяжка между съемным барабаном и плющильными валиками лентоукладчика (е = 1,9).

Для основы:

nс=(24,51*109)/(3,14*680*60*3500*1,9)=28

Для утка:

nс=(33,07*109)/(3,14*680*60*3500*1,9)=38
Для ленточной машины вычисляется только скорость выпуска продукта по формуле:
V
=

(24)
где Птл(л/с) – теоретическая производительность одного выпуска ленточной (лентосоединительной) машины, кг/ч;

Тл(х) –линейная плотность ленты (холстика), текс.
Для основы:

V =(54,59*106)/(60*3500)=260

Для утка:

V =(91,87*106)/(60*3500)=437
Для ровничных и прядильных машинвычисляется только частота вращения веретен по формуле:
nвер =
(25)
где Птр(п) – теоретическая производительность одного веретена соответственно ровничной или прядильной машины, кг/ч;

Кр(п) – крутка соответственно ровницы или пряжи, кр/м;

Тр(п) – линейная плотность соответственно ровницы или пряжи, текс.
Для ровничных машин

Для основы:

nвер=(1,444*106*37,5)/(60*750)=1203

Для утка:

nвер=(1,213*106*37,5)/(60*750)=1011
Для прядильных машин

Для основы:

nвер=(0,02484*106*796)/(60*25)=13182
Для утка:

nвер=(0,03738*106*522)/(60*35,7)=9109
Для кольцевых прядильных машин вычисляется также окружная скорость движения бегунка по формуле
V
б
=

(26)

где Vб–окружная скорость движения бегунка, м/с;

dk– диаметр кольца (см. таблицу 4.40[3]), мм.
Для основы:

Vб=(3,14*48*13182)/60000=33,1

Для утка:

Vб=(3,14*48*9109)/60000=22,9

Т.к. Vбне превышает 35 м/с, то на этом составление развернутого плана прядения заканчивается.
Теперь все найденные значения заносим в таблицы А15 для основы и А16 для утка.

–PAGE_BREAK–

Похожие работы