Содержание
Введение
1 Организационная часть
1.1 Описание изделия итехнологический процесс его изготовления
1.2 Расчет потребногоколичества оборудования и коэффициента загрузки
1.3 Определениепотребного количества транспортного оборудования и его стоимости
1.4 Расчет численностиработающих по категориям
1.5 Расчет площади истоимости здания
2 Экономические расчеты
2.1 Расчет стоимостиосновных материалов
2.2 Определение фондазаработной платы производственных рабочих
2.2.1 Определениеосновной заработной платы производственных рабочих
2.2.2 Определениедополнительной заработной платы производственных рабочих
2.3 Отчисления насоциальные нужды
2.4 Определение расходовна содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО)
2.4.1 Амортизацияпроизводственного оборудования
2.4.2 Амортизациятранспортных средств
2.4.3 Затраты на вспомогательныематериалы
2.4.4 Затраты наэлектроэнергию на технологические цели
2.4.5 Фонд заработнойплаты и отчисления на социальные нужды от ФЗП вспомогательных рабочих, занятыхобслуживанием оборудования
2.4.6 Затраты на водудля производственных нужд
2.4.7 Затраты на сжатыйвоздух
2.4.8 Затраты на текущийремонт оборудования и транспортных средств
2.4.9 Прочие расходы, неперечисленные в предыдущих статьях
2.5 Цеховые расходы
2.5.1 Амортизация зданий
2.5.2 Затраты наэлектроэнергию на освещение
2.5.3 Затраты наотопление
2.5.4 Затраты на воду нахозяйственные и бытовые нужды
2.5.5 Затраты на текущийремонт здания
2.5.6 Затраты на охранутруда и обеспечение техники безопас-ности
2.5.7 Затраты наиспытания, исследования, изобретательство и рационализаторство
2.5.8 Амортизацияинвентаря
2.5.9 Затраты на ремонтпроизводственного инвентаря
2.5.10 Фонд заработнойплаты и отчисления на социальные нужды от ФЗП вспомогательных рабочих
2.5.11 Прочие расходы
2.6 Расчет себестоимостипродукции. Технико-экономические показатели работы участка
Заключение
Список используемыхисточников
Введение
Современный этап научно-технической революции внессущественные новые моменты в экономическое развитие России. В страненаблюдается бурный рост наукоемких отраслей промышленности, вызванный нуждамиширокомасштабной модернизации всего производственного аппарата в народномхозяйстве страны. Отмечается насыщение платежеспособного спроса массовойстандартизированной продукцией, диверсификация и индивидуализация общественныхпотребностей. Это диктует необходимость значительно ускорить обновлениеноменклатуры производимой продукции. В таких условиях гораздо большей, чемпрежде, должна быть гибкость хозяйственного механизма, его способность быстро ибез потерь реагировать на смену направлений науки и техники, на структуруспроса.
Ведущее место в росте экономики любой страныпринадлежит отраслям машиностроения. Учение о машиностроении в своем развитиипрошло в течение многих лет путь от простой систематизации производственногоопыта механической обработки деталей и сборки машин до созданиянаучно-обоснованных положений, разработанных на базе теоретическихисследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опытамашиностроительных заводов.
Кругзадач, стоящих перед технологом, не ограничивается только умением проектироватьтехнологические процессы изготовления изделий; он должен уметь решать веськомплекс вопросов, связанных с построением производственного процесса, а такжехорошо разбираться в экономике, организации и управлении производством. В первую очередь специалистыпредприятий осознают необходимость в изучении теоретических основ процессаценообразования, потому что им предоставлена свобода выбора методов определенияцены с учетом действующего законодательства по отнесению затрат насебестоимость продукции. Независимо от метода расчета цены приоритетное место вее формировании отводится издержкам производства и обращения, или, коротко,себестоимости продукции. Показатель себестоимости – комплексный показательоценки финансово-хозяйственной деятельности предприятия. Анализ себестоимостипозволяет установить место возникновения конкретных виновников и причинынерациональных затрат, произвести сравнительную оценку работы коллективовподразделений, выявить достоинства и недостатки хозяйственной деятельностиструктурных служб. Себестоимость служит сигнализатором для принятия срочных мерпо устранению излишних затрат и, наконец, является минимальным уровнем цены, покоторой возможна реализация продукции предприятия в случае возникновениябарьера спроса на его продукцию.
1Организационная часть
1.1Описание изделия и технологический процесс его изготовления
Проектируемадеталь «Вал» относиться к классу «Тела вращения» к подклассу «Валы». Детальслужит для передачи вращательного движения в коробке отбора мощности. Массадетали 1,6 кг. Эскиз детали изображен на рисунке 1.
Конструкциядетали состоит из следующих конструктивных элементов:
– двухгладких цилиндрических поверхностей 1,2;
– двухторцевых поверхностей 3,4;
– однойрезьбовой поверхности 5;
– четырехканавок 6,7,8,9;
– пятифасок 10,11,12,13,14;
– однойшлицевой поверхности 15;
– одногоотверстия 16.
/>
Технологический процесс изготовления детали представленв форме таблицы 1.
Таблица 1 – Технологический процесс изготовлениядетали Операция Оборудование Нормы времени, мин Тшт, мин Тп.з., мин Тш-к, мин 005 Фрезерно-центровальная МР71М 1,2 18 1,21 010 Токарно-гидрокопировальная 1М713М 0,92 23 0,93 015 Токарно-винторезная с ЧПУ 16А20Ф3 1,8 20 1,81 030 Шлифовальная 3М131 1,53 18 1,538 035 Шлифовальная 3М131 1,53 18 1,538 040 Шлицефрезерная 5350А 3,4 36 3,42 045 Шлицешлифовальная МШ238 2,3 20 2,31 050 Сверлильная 2Н118 5 2 5 Итого 17,68 155 17,76
Штучно — калькуляционное время изготовления изделиярассчитывается по формуле:
/> (1)
где/>. – штучноевремя;
/> – подготовительно- заключительноевремя,
/> – оптимальный размер партии деталей.
Под размером партии деталей понимают число деталей,обрабатываемых с одной наладки оборудования. Определение нормативного размерапартии деталей определяется в два этапа:
а)Минимальный размер партии деталей определяется по формуле:
/>, (2)
где/>– подготовительно –заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющейнаибольшие затраты времени на переналадку, в минутах;
/> – штучное время операции, имеющейнаибольшее подготовительно-заключительное время, в мин.;
К– коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка.
К– изменяется в пределах 0,03 – 0,1. Рекомендуется принять К = 0,03.
б)Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимальногоразмера партии и кратным сменно – суточной программе (Nгод/Ф), учитывать особенности техпроцесса и необходимый запасдеталей на складе в днях.
Оптимальныйразмер партии деталей определяется по формуле:
/>, (3)
гдеТ – необходимый запас изделий в днях, в зависимости от размеров и массыизделия. Т изменяется от 2 до 30 дней. Принимаем Т = 10 дней.
Nгод – годовая программа в штуках;
Драб – число рабочих дней в году.
/>
Минимальныйразмер партии деталей:
/>
Штучно-калькуляционноевремя:
— на операцию 005 фрезерно-центровальную :
Tшт.к=1,2+18/2041=1,21мин;
— на операцию 010 токарно-гидрокопировальную:
Tшт.к=0,92+23/2041=0,93 мин;
— на операцию 015 токарно-винторезную с ЧПУ:
Tшт.к=1,8+20/2041=1,81 мин;
— на операцию 030 шлифовальную:
Tшт.к=1,53+18/2041=1,538 мин;
— на операцию 035 шлифовальную:
Tшт.к=1,53+18/2041=1,538 мин;
— на операцию 040 шлицефрезерную:
Tшт.к=3,4+36/2041=3,42 мин;
— на операцию 045 шлицешлифовальную:
Tшт.к=2,3+20/2041=2,31 мин;
— на операцию 050 сверлильную:
Tшт.к=5+2/2041=5 мин;
1.2Расчет потребного количества оборудования и коэффициента загрузки
Эффективныйгодовой фонд времени работы одного станка в часах при пятидневной рабочейнеделе может быть рассчитан по формуле:
Фд=[(Дк-Дв-Дп)×8-Дп.п×1]×S×Кр, (4)
гдеДк — количество календарных дней;
Дв– количество выходных дней (субботы и воскресенья);
Дп– количество праздничных дней;
Дп.п– количество предпраздничных дней ;
S –число смен работы оборудования;
Kр – коэффициент, учитывающий время пребывания станка времонте; для крупных станков Kр = 0, 9…0, 94; для средних станков Kр = 0, 95…0, 97; для мелких станков Kр = 0, 96…0, 98.
Фд=[(365-104-16)×8-7×1]×2×0,97=3788,82;
Всерийном производстве расчетное количество оборудования (станков) подсчитываютпо формуле:
/>, (5)
гдеСр – расчетное количество станков данного типа, шт.;
/> – суммарное штучно-калькуляционноевремя по операциям, выполняемым на данном типе станков, отнесенное к однойдетали (изделию), мин;
Принятое количество рабочих мест(Спр) определяется путем округления расчетного количества станков данного типадо ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/устанавливается по формуле:
Кз= Ср / Спр (6)
Расчетноеколичество станков МР71М:
/>
СПР МР71М=1 раб.м.;
Кз = 0,27
Расчетноеколичество станков 1М713М:
/>
СПР 1М713М =1 раб.м.;
Кз = 0,20
Расчетноеколичество станков 16А20Ф3:
/>
СПР 16А20Ф3 =1 раб.м.;
Кз = 0,40
Расчетноеколичество станков 3М131:
/>
СПР 3М131 =1 раб.м;
Кз = 0,68
Расчетноеколичество станков 5350А:
/>
СПР 5350А =1 раб.м;
Кз = 0,75
Расчетное количество станков МШ238:
/>
СПР МШ238 =1 раб.м;
Кз = 1,1
Расчетноеколичество станков МШ238:
/>
СПР МШ238 =1 раб.м;
Кз = 1,1
Расчетыпо формулам (5), (6) для каждого типа оборудования приводятся в форме таблицы3.
Таблица3 – Расчет потребного количества оборудования и его загрузкиОперация Оборудование
Тш-к,
мин Количество станков Кз Ср Спр 005 Фрезерно-центровальная МР71М 1,21 0,27 1 0,27 010 Токарно-гидрокопировальная 1М713М 0,93 0,20 1 0,20 015 Токарно-винторезная с ЧПУ 16А20Ф3 1,81 0,40 1 0,40 030 Шлифовальная 3М131 1,538 0,68 1 0,68 035 Шлифовальная 3М131 1,538 0,68 1 0,68 040 Шлицефрезерная 5350А 3,42 0,75 1 0,75 045 Шлицешлифовальная МШ238 2,31 0,50 1 0,50 050 Сверлильная 2Н118 5 1,1 1 1,1 Итого 3,48 7
КЗ.СР×=0,57
Среднийкоэффициент загрузки:
Кз.ср.×= ΣСр/ΣСпр (7)
/>
Рисунок1 – График загрузки оборудовани
Таккак загрузка оказалась ниже 85%, то необходимо догрузить оборудование. Расчетыпо догрузке оборудования представлены по форме таблицы 4.
Таблица4 — Догрузка оборудования и расчет количества станков и их загрузки с догрузкой(в курсовой работе данная таблица представляется в альбомном формате) Наименование операции Принятое количество станков по заданной программе Располагаемые станко- часы Трудоемкость программы с догрузкой /час/ Трудоемкость по заданной программе /н/час/ Количество станко – часов для догрузки Расчетное количество станков с догрузкой Принятое количество станков Коэффициент загрузки оборудования 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Спр
Fд×Спр
(3)×0,95
/> (4)-(5)
(4)/Фд Округляем (7)/(8) 005 Фрезерно-центровальная 1 3788,82 3599,4 1008,3 2591 0,95 1 0,95 010 Токарно-гидрокопировальная 1 3788,82 3599,4 775 2824 0,95 1 0,95 015 Токарно-винторезная с ЧПУ 1 3788,82 3599,4 1508 2091 0,95 1 0,95 030 Шлифовальная 1 3788,82 3599,4 1282 2317 0,95 1 0,95 035 Шлифовальная 1 3788,82 3599,4 1282 2317 0,95 1 0,95 040 Шлицефрезерная 1 3788,82 3599,4 2850 750 0,95 1 0,95 045 Шлицешлифовальная 1 3788,82 3599,4 1925 1674 0,95 1 0,95 050 Сверлильная 1 3788,82 3599,4 4167 -567,27 0,95 1 0,95 8 7,6 8 0,95
ΣСпр – – – –
ΣСрдогр
ΣСпрдогр
Кср.уч=ΣСрдогр/ ΣСпрдогр
Учитываявозможную недогруженность оборудования все дальнейшие расчеты в курсовой работепроизводятся с учетом коэффициента загрузки (Кз).
Составляетсясводная ведомость оборудования по форме таблицы 5.