РАСЧЕТНО-ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
к курсовому проекту потехнологии машиностроения
на тему: Расчеттехнологической детали ”Втулка”
Содержание
Задание
Введение
1. Служебное назначение и конструкция детали
2. Анализ технологичности конструкции детали
3. Определение типа производства
4. Выбор метода получения исходной заготовки
5. Экономическое обоснование выбора метода полученияисходной заготовки
6. Расчет припусков на заготовку
7. Выбор и обоснование варианта маршрутного технологическогопроцесса
8. Выбор металлорежущего оборудования и еготехнические характеристики
9. Аналитический анализ режимов резания
10. Описание операций и расчёт режимов резания
11. Нормирование технологического процесса
12. Определение фактического типа и организационнойформы производства
13. Расчёт количества металлорежущих станков напрограмму
14. Расчёт производственных и вспомогательных рабочих
15. Описание и принцип работы контрольногоприспособления
16. Технико-экономические показатели
17. Список используемой литературы
Приложение:
Комплект технологической документации
Введение
Развитию и формированию учебной дисциплины«технология машиностроения» как прикладной науки предшествовал непрерывныйпрогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степеньпрогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а,следовательно, и научное их обобщение с установлением закономерностей втехнологии механической обработки и сборки.
Машиностроительная промышленность являетсяведущей отраслью, так как это главный потребитель сырья и рабочей силы. От неезависит материально техническая база и обороноспособность страны. Именно вмашиностроении материализуются научно-технические идеи, создаются новые системымашин, определяющие прогресс в других отраслях.
Современный уровень техническогопрогресса, создание совершенных высокопроизводительных, автоматизированных ивысокоточных машин, основанных на использовании новейших достижений науки,требует подготовки высокообразованных инженеров, обладающих глубокими знаниямии хорошо владеющих новой техникой и технологией производства.
Эффективность производства, еготехнический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят отопережающего развития нового оборудования, машин, станков и аппаратов, отвнедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решениетехнических вопросов, экономическую эффективность технологических иконструкторских разработок.
Целью данного курсового проектированияявляется:
– Расширение, систематизация изакрепление теоретических и практических знаний, полученных студентами во времялекционных, лабораторных, практических занятий, а также в период прохожденияинженерной производственной подготовки на базовых предприятиях;
– Практическое применение этихзнаний для решения конкретных технических, организационных и экономическихзадач;
– Развитие и закрепление навыковведения самостоятельной работы;
– Проведение поиска научно –технической информации и работа со справочной и методической литературой,стандартами и нормами;
– Обучение студента краткомуизложению сущности проделанной работы, аргументировано объяснять принятыерешения при ответах на вопросы.
Курсовой проект является одним из основныхэтапов подготовки студентов к дипломному проектированию. Основной задачейкурсового проекта является разработка технологического процесса механическойобработки заготовки на стадии технического проекта для различных видов и типовпроизводства с выполнением ряда технических расчетных работ и технико-экономическимобоснованием принятых решений.
1. Служебное назначение и конструкциядетали
Деталь втулка представляет собой полоетело вращения типа «втулка с буртом». Служит как промежуточный элемент длябазирования в корпусных деталях подшипниковых опор. Втулка входит в корпуснуюдеталь и дополнительно крепится 4-мя болтами или штифтами через отверстияØ14мм. Применение втулок в подшипниках скольжения сокращает расходдорогостоящего и обычно дефицитного антифрикционного материала (оловянистыебронзы и баббиты), а также упрощает ремонт, сводя его к замене изношеннойвтулки новой.
Масса детали составляет 4,65 кг. Габаритные размеры детали 140×128 мм. Из конструктивных особенностей можно отметитьналичие: сквозного центрального отверстия Ø40мм по которому перемещаетсяшток; 4-х сквозных отверстий Ø14мм параллельных оси детали; резьбовогоотверстия М16×2-7Н под />, вкоторое устанавливается манометр для измерения давления; выточки Ø50мм вкоторую вставляется уплотнительное кольцо; 3-х лысок на фланце; канавки длявыхода шлифовального круга.
Допуск на радиальное биение наружнойцилиндрической поверхности Ø70d10 относительно базовойповерхности A составляет 0,1 мм. Так как больше специальных требований на чертеже нет, то точность геометрической формы поверхностей и точностьвзаимного расположения поверхностей детали в пределах допусков на размеры.Наиболее точными поверхностями детали являются: внутреннее цилиндрическиеповерхности Ø40H8(+0,039) с шероховатостью Ra=0,4мкм, Ø50H11(+0,16) с шероховатостью Ra=3,2мкм, наружные цилиндрические поверхности Æ70d10/> с шероховатостью Ra=3,2 мкм, Æ128h12/> с шероховатостью Ra=6,3 мкм. Остальные поверхности выполнены по 14-муквалитету с шероховатостью Ra=6,3 мкм.
Соответственно служебному назначениюисполнительными поверхностями втулки являются основное отверстие Ø40H8 исоосная ему наружная цилиндрическая поверхность Æ70d10.Основной конструкторской базой втулки является ось основного отверстия.Основной технологической базой при обработке является основное отверстие,относительно которого обрабатывается точность расположения остальныхповерхностей.
В качестве материала для изготовлениядетали втулка используется конструкционная легированная сталь 40Х ГОСТ 4543-88.Хромистая сталь имеет очень широкое применение. Хром оказывает положительноевлияние и является недорогой примесью. Сталь 40Х применяют для изготовленияосей, валов, вал-шестерен, плунжеров, штоков, коленчатых и кулачковых валов,колец, шпинделей, оправок, реек, зубчатых венцов, болтов, полуосей, втулок идругих улучшаемых деталей повышенной прочности.
Вид поставки: сортовой прокат, в том числефасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Лист толстый ГОСТ1577-81, ГОСТ 19903-74. Полоса ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-76, ГОСТ 1577-81. Поковки икованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8733-87, ГОСТ13663-68.
Заменитель: стали 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС,40ХФ, 40ХР.
Таблица №1 Химический состав стали 40ХХимический элемент % Кремний (Si) 0.17-0.37 Медь (Cu), не более 0.30 Марганец (Mn) 0.50-0.80 Никель (Ni), не более 0.30 Фосфор (P), не более 0.035 Хром (Cr) 0.80-1.10 Сера (S), не более 0.035
Таблица №2 Механические свойства стали40ХТермообработка, состояние поставки Сечение, мм
0,2, МПа
B, МПа
5, % , %
KCU, Дж/м2 HB Пруток. Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло 25 780 980 10 45 59 – Поковки. Нормализация. КП 245 500-800 245 470 15 30 34 143-179 Поковки. Нормализация. КП 275 300-500 275 530 15 32 29 156-197 Поковки. Закалка, отпуск. КП 275 500-800 275 530 13 30 29 156-197 Поковки. Нормализация. КП 315 Таблица №3
Механические свойства стали 40Х приповышенных температурахt испытания, °C
0,2, МПа
B, МПа
5, % , %
KCU, Дж/м2
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С 200 700 880 15 42 118 300 680 870 17 58 400 610 690 18 68 98 500 430 490 21 80 78
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с. 700 140 175 33 78 800 54 98 59 98 900 41 69 65 100 1000 24 43 68 100 1100 11 26 68 100 1200 11 24 70 100
Таблица №4
Механические свойства в зависимости оттемпературы отпускаt отпуска, °С
0,2, МПа
B, МПа
5, % , %
KCU, Дж/м2 HB
Закалка 850 °С, вода 200 1560 1760 8 35 29 552 300 1390 1610 8 35 20 498 400 1180 1320 9 40 49 417 500 910 1150 11 49 69 326 600 720 860 14 60 147 265
Таблица №5 Механические свойства взависимости от сеченияСечение, мм
0,2, МПа
B, МПа
5, % , %
KCU, Дж/м2 HB
Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух. 101-200 490 655 15 45 59 212-248 201-300 440 635 14 40 54 197-235 301-500 345 590 14 38 49 174-217
Таблица №6 Температура критическихточекКритическая точка °С Ac1 743 Ac3 815 Ar3 730 Ar1 693 Mn 325
Таблица №7 Ударная вязкость, KCU, Дж/см2Состояние поставки, термообработка +20 -25 -40 -70 Закалка 850 С, масло. Отпуск 650 С. 160 148 107 85 Закалка 850 С, масло. Отпуск 580 С. 91 82 – 54
Таблица №8 Предел выносливости
-1, МПа
-1, МПа n
B, МПа
0,2, МПа Термообработка, состояние стали 363 – 1Е+6 690 – – 470 – 1Е+6 940 – – 509 – 960 870 – 333 240 5Е+6 690 – – 372 – – – – Закалка 860 С, масло, отпуск 550 С.
Таблица №9 Физические свойстваТемпература испытания, °С 20 100 200 300 400 500 600 700 800 900 Модуль нормальной упругости, Е, ГПа 214 211 206 203 185 176 164 143 132 – Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа 85 83 81 78 71 68 63 55 50 – Плотность, pn, кг/см3 7850 7800 – – 7650 – – – –
Коэффициент теплопроводности
Вт/(м ·°С) 41 40 38 36 34 33 31 30 27 – Уд. Электросопротив-ление (p, НОм · м) 278 324 405 555 717 880 1100 1330 – – Температура испытания, °С 20- 100 20- 200 20- 300 20- 400 20- 500 20- 600 20- 700 20- 800 20- 900 20- 1000
Коэффициент линейного расширения
(a, 10-6 1/°С) 11.8 12.2 13.2 13.7 14.1 14.6 14.8 12.0 – – Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С)) 466 508 529 563 592 622 634 664 – –
Технологические свойства:
— Температура ковки: начала 1250 °С, конца800 °С. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
— Свариваемость: трудносвариваемая. Способысварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС — необходима последующая термообработка.
— Обрабатываемость резанием: вгорячекатаном состоянии при НВ 163-168, B = 610 МПа Kтв.спл. = 0.20, K б.ст. = 0.95.
— Склонна к отпускной способности.
— Флокеночувствительна.
2. Анализ технологичности конструкциидетали
Под технологичностью конструкции изделия понимаетсясовокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальныхзатрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовкепроизводства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению ссоответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначенияпри обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условийизготовления, эксплуатации и ремонта.
Обработка конструкции на технологичностьпредставляет собой комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровнятехнологичности конструкции по установленным показателям, направлена наповышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени наизготовление изделия при обеспечении необходимого его качества. Виды ипоказатели технологичности приведены в ГОСТ 18831-73, а правила отработкиконструкции изделия и перечень обязательных показателей технологичности в ГОСТ14.201-73. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов:качественной и количественной. Качественная оценка характеризуеттехнологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя идопускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественнаяоценка технологичности конструкции изделия выражается числовым показателем ирациональна в том случае, если эти показатели существенно влияют натехнологичность рассматриваемой конструкции.
Качественная оценка технологичностиконструкции детали:
— технологический контроль чертежа детали«втулка» дает полное представление о ее конструкции. На чертеже проставленыразмеры с допусками и шероховатостью необходимыми для изготовления детали;
— заготовкой для втулки служит штамповка,получаемая на горизонтально-ковачной машине из стали 40Х. Штамповка проста поконфигурации и не требует применения специальной оснастки;
— деталь имеет удобные и надежныетехнологические базы в процессе обработки;
— предусмотрена возможностьнепосредственного измерения большинства заданных на чертеже размеров;
— деталь по форме средней сложности(канавки, сквозные отверстия, резьбовое отверстие, ступени, лыски);
— жесткость детали:
/> следовательно, деталь жесткая;
— все поверхности можно обработатьуниверсальными инструментами, включая канавку для выхода шлифовального круга;
— наружную цилиндрическую поверхностьØ128h12 можно обрабатывать проходным резцом.
— деталь имеет один относительно большойперепад диаметров ступеней, поэтому обработка на многорезцовом станкестановится невозможной;
— большинство поверхностей детали можносчитать технологичными, за исключением внутренних цилиндрических поверхностейØ40H8/> сшероховатостью Ra=0,4 мкм, Ø50H11/> с шероховатостью Ra=3,2мкм, наружных поверхностей Ø70d10/> сшероховатостью Ra=3,2 мкм и для которой необходимо выдержать допуск нарадиальное биение 0,1мм относительно базовой поверхности А, Ø128h12/> с шероховатостью Ra=6,3мкм, вследствие необходимости введения дополнительных операций для ихизготовления. К остальным размерам не предъявляется высоких требований точностии качества поверхности.
— для обработки трех лысок потребуетсяпроектировать специальные приспособления;
— присутствуют размеры, требующиепересчёта размерной цепи, что также снижает технологичность детали.
Количественная оценка технологичности
1) Коэффициент точности />
/>
/> ,
где: /> -средняя точность детали, /> -квалитет различных поверхностей, /> -количество поверхностей с квалитетом />; /> – количество поверхностейвсего.
2) Коэффициент шероховатости />:
/>
/> ,
где: /> -средняя шероховатость детали,
/> – сумма произведений шероховатостей на их количество.
3) Коэффициент использования материала />
/>
где: /> -масса детали (кг), /> – массазаготовки (кг).
4) Максимальное значение шероховатости — Ra0,4 мкм
5) Максимальный квалитет точности — 8
6) Коэффициент применяемостистандартизованных обрабатываемых поверхностей />
/>
где: />,/> — соответственно числоповерхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех,подвергаемых механической обработки поверхностей.
7) Коэффициент унификации />
/>
где: />,/> – соответственно числоунифицированных конструктивных элементов детали и общее число поверхностей.
Исходя из вышесказанного, данную детальможно считать технологичной.
3. Определение типа производства
Тип производства на данном этапепроектирования определяется ориентировочно в зависимости от массы детали игодовой программы выпуска, используя таблицу 10.
Таблица №10Тип производства Годовая программа выпуска, шт
Легкие
(до 20 кг)
Средние
(20-300 кг)
Тяжелые
(свыше 300 кг)
Единичное
Мелкосерийное
Серийное
Крупносерийное
Массовое
11-100
101-500
501-5000
5001-50000
Св. 50000
6-10
11-200
201-1000
1001-5000
Св. 5000
1-5
6-100
101-300
301-1000
Св. 1000
При массе детали 4,65 килограмм и годовой программе выпуска 16000 шт/год, тип производства является крупносерийным.
4. Выбор метода получения исходнойзаготовки
Метод выполнения заготовок деталей машинопределяется назначением конструкции детали, материалом, техническимитребованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностьюизготовления. Выбрать заготовку — значит установить способ ее получения,наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указатьдопуски на неточность изготовления. От правильного выбора заготовки зависиттрудоемкость и себестоимость обработки.
Для данной детали можно использоватьследующие методы получения заготовок: горячая объемная штамповка на молотах ипрессах, горячая объемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах, а такжеполучение заготовки из проката.
Наиболее рациональными методами получениязаготовки из вышеперечисленных для данной детали, с учетом материала, массы,конфигурации, габаритов детали и годовой программы выпуска, являются горячаяобъемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) — используется всерийном и массовом производствах для заготовок имеющих форму тел вращения имассой не более 100 кг и метод получения заготовок из проката, так как он нетребует изготовления штампов, пресс-форм и т.п.
Поковки, изготовляемые на ГКМ, имеют формутел вращения с прямой осью. Масса поковок может быть несколько десятковкилограммов, но не превышать 100 кг. На ГКМ можно: производить высадку конусовдлинных (до 3,5 м) прутков и труб; получать изделия типа стержня или трубы сголовкой значительного объема; штамповать осадкой в торец изделия сложнойформы; получать от прутка поковки с прошитыми отверстиями без отходов металлапри просечке.
В качестве исходной заготовки используютпруток круглого или квадратного сечения, трубный прокат. Штампуют поковки:стержни с утолщениями и глухими отверстиями, кольца, трубчатые детали сосквозными и глухими отверстиями. Так как штамп состоит из трех частей, тонапуски на поковки и штамповочные уклоны малы или отсутствуют. К недостаткамгоризонтально-ковочных машин следует отнести их малую универсальность и высокуюстоимость.
Горизонтально-ковочная машина представляетсобой механический кривошипный штамповочный пресс, имеющий разъемную матрицу,одна часть которой является подвижной – зажимной. Кроме главного деформирующегоползуна, имеется ползун, движение которого перпендикулярно движению главного.Горизонтально-ковочные машины выбираются по номинальному усилию, котороесоставляет 1…31,5 МН.
Штамп состоит из трех частей: неподвижнойматрицы, подвижной матрицы и пуансона, размыкающихся в двух взаимноперпендикулярных плоскостях. Пруток с нагретым участком на его концезакладывают в неподвижную матрицу. Положение конца прутка определяется упором.При включении машины подвижная матрица прижимает пруток к неподвижной матрице,упор автоматически отходит в сторону, и только после этого пуансонсоприкасается с выступающей частью прутка и деформирует ее. Металл при этомзаполняет формующую полость, расположенную впереди зажимной части. Формующаяполость может находиться только в матрице, только в пуансоне, а также в матрицеи пуансоне. После окончания деформирования пуансон движется в обратномнаправлении, выходя из полости матрицы. Матрицы разжимаются, деформированнуюзаготовку вынимают или она выпадает из них.
Штамповка выполняется за несколькопереходов в отдельных ручьях, оси которых расположены одна над другой. Каждыйпереход осуществляется за один рабочий ход ползуна. Осуществляются операции:высадка, прошивка, пробивка. За один переход можно высадить выступающий иззажимной части матрицы конец прутка только в том случае, если его длина непревышает трех диаметров. При большей длине возможен изгиб заготовки, поэтомупредварительно необходимо произвести набор металла. Набор металла осуществляетсяв полости пуансона, которой придают коническую форму.
После штамповки в открытых штампахпроизводят обрезание облоя и пробивку пленок в специальных штампах,устанавливаемых на кривошипных прессах. Правку штампованных поковок выполняютдля устранения искривления осей и искажения поперечных сечений, возникающих призатрудненном извлечении поковок из штампа, после обрезания облоя, послетермической обработки. Крупные поковки и поковки из высокоуглеродистых ивысоколегированных сталей правят в горячем состоянии либо в чистовом ручьештампа сразу после обрезания облоя, либо на обрезном прессе (обрезной штампсовмещается с правочным штампом), либо на отдельной машине. Мелкие поковкиправят на винтовых прессах в холодном состоянии после термической обработки.Термическую обработку применяют для получения требуемых механических свойствпоковок и облегчения их обработки резанием. Отжиг снимает в поковках извысокоуглеродистых и легированных сталей остаточные напряжения, измельчаетзерно, снижает твердость, повышает пластичность и вязкость. Нормализациюприменяют для устранения крупнозернистой структуры в поковках из сталей ссодержанием углерода до 0,4%. Очистку поковок от окалины производят дляоблегчения контроля поверхности поковок, уменьшения износа металлорежущегоинструмента и правильной установки заготовки на металлорежущих станках. Надробеструйных установках окалину с поковок, перемещающихся по ленте конвейера,сбивают потоком быстро летящей дроби диаметром 1…2 мм. В галтовочных барабанахокалина удаляется благодаря ударам поковок друг о друга и о металлическиезвездочки, закладываемые во вращающийся барабан. Калибровка поковок повышаетточность размеров всей поковки или отдельных ее участков. В результате этогопоследующая механическая обработка устраняется полностью или
ограничивается только шлифованием.Различают плоскостную и объемную калибровку. Плоскостная калибровка служит дляполучения точных вертикальных размеров на одном или нескольких участкахпоковки. Объемной калибровкой повышают точность размеров поковки в разныхнаправлениях и улучшают качество ее поверхности. Калибруют в штампах с ручьями,соответствующими конфигурации поковки.
Припуски и допускаемые отклонения размеровпоковок, штампуемых на ГКМ, определяют по ГОСТ 7505-89.
5. Экономическое обоснование выбораметода получения исходной заготовки
Как было указанно в пункте 4 наиболеерациональным методом получения заготовки для детали втулка является горячаяобъемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах и метод получения заготовокиз проката. Рассмотрим два этих варианта, которые показаны на рисунке 1.
Категория материала — М1. Степеньсложности С поковок определяется в зависимости от объема Vп (массы Gп) поковки к объему Vф (массы Gф) фигуры в виде цилиндра, описанного вокруг поковки
/>
Отсюда следует, что /> и степень сложности С2.
Класс точности – Т4.
Исходный индекс – 12.
Конфигурация поверхности разъема штампа –П (плоская).
Масса заготовки полученной штамповкой mз=7,54 кг; масса заготовки изпроката mз=16,34кг.
Для определения более рациональноговарианта заготовки произведем технико-экономический расчет таких показателей,как коэффициент использования материала />.
/> где
mд – массадетали, кг
mЗ – массазаготовки, кг
Прокат Штамповкана ГКМ
/> />
Себестоимость изготовления заготовок Sзаг определяем по формулам 6 и 7 стр. 31-48 [ 2 ].
Для заготовки из проката:
/>
Q – масса заготовки, кг; Q =16,34 кг;
S – цена 1 кг материала заготовки, руб.; S = 0,134 руб.;
q – масса готовой детали, кг; q = 4,65 кг;
Sотх – цена1 тонны отходов, руб.; Sотх = 29,8руб.;
/>
Для штамповки на ГКМ:
/>
где:Ci –базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб; Ci =315 руб.
КТ, КС, КВ,КМ, КП – коэффициенты, зависящие от класса точности,группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.
КТ = 0,9; КС = 1,15;КВ = 0,89; КМ = 1,18; КП = 1,0;
Q = 7,54 кг; q = 4,65 кг; Sотх = 29,8 кг
/>
Рассчитаем затраты на дополнительнуюмеханическую обработку проката по отношению к отливке в кокиль.
Число ходов определим по формуле:
/>.
/>
Определим основное время:
Черновое точение:
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Сверление отверстия:
/>
Рассверливание отверстия:
/>
Отрезание:
/>
/>
Будем считать, что точение выполняется натокарно-револьверном станке (1341), тогда j = 1,98.
Определим штучно-калькуляционное время:
/>
Определяем технологическую себестоимостьопераций:
/>
где: Спз – приведенные затратына рабочем месте, коп/час;
/>
где: /> –основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрахоператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых машин, коп/час;
/> – коэффициент многостаночности, принимаемый пофактическому состоянию на рассматриваемом участке;
/> – часовые затраты по эксплуатации рабочего места,коп/час;
/> – нормативный коэффициент экономической эффективностикапитальных вложений: для машиностроения />;
/> – удельные часовые капитальные вложения в станок,коп/час;
/> – удельные часовые капитальные вложения в здание,коп/час.
/>
/>
/> />
где: /> –принятое число станков на операции.
/>
/>
/>
/>
/> />
где: /> –производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов, м2;
/> – производственная площадь, занимаемая станком, м2;
/> – коэффициент, учитывающий дополнительнуюпроизводственную площадь (на проходы, проезды и др.).
/>
/>
/>
Определение полной себестоимости заготовкииз проката:
/>
Экономический эффект изготовлениязаготовки:
/>
Таблица 11 Сравнительная таблица длявыбора заготовкиВид заготовки
Масса заготовки
Q, кг КИМ Себестоимость изготовления, руб Экономический эффект (по отношению к прокату), руб Прокат 16,34 0,29 2,86 ‑ Штамповка на ГКМ 7,54 0,62 2,5 5760
Вывод: проанализировав два вариантаметода получения заготовки, принимаем штамповку на ГКМ, так как этот методболее эффективен с экономической точки зрения.
/>
/>
/>
Рис. 1
6. Расчет припусков на заготовку
/>
Исходная заготовка – штамповка на ГКМ.Масса исходной заготовки 7,54кг. Расчёт припусков на механическую обработкубудем вести для поверхности диаметром Ø70d10/>.Технологический маршрут обработкиповерхности Ø70d10/> состоитиз однократного точения и однократного шлифования.
Таблица 12Технологический переход Элементы припуска, мкм
Расчетный припуск
2Zmin мкм
Расчетный мини-
мальный размер
dmin, мм
Допуск на изготовление
Тd, мкм Принятые размеры по переходам, мм Полученные предельные припуски, мм
Rz h
ΔΣ e
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin Исходная заготовка 150 250 1203 — — 73,52 4000 77,52 73,52 — — Точение 30 30 72,2 600 2·1744 70,04 300 70,34 70,04 7,18 3,48 Шлифование — — — — 2·132 69,78 120 69,90 69,78 0,44 0,26
/> 7,62 3,74
Суммарное значение пространственныхотклонений, возникающих при штамповке, будут равны:
/>
где: /> -величина коробления заготовки
Δк=0,6 мкм/мм – удельнаякривизна заготовок (коробление),
Погрешность заготовки по смещению/>.
Суммарные отклонения расположения(пространственные отклонения) после обработки являются следствием копированияисходных отклонений, они определяются для каждого перехода.
Определение промежуточных значенийприпусков на механическую обработку:
/>.
/>– коэффициент уточнения формы.
На основании записанных в таблице данныхпроводим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, по формуле:
/>.
Минимальный припуск :
под точение />;
под шлифование />.
Определяем расчетные минимальные размерышейки золотника после каждого перехода, начиная с конечного (чертежного)размера, который получают:
при шлифовании />
при точении />
для заготовки />
Значение допусков каждого переходапринимаются по таблицам в соответствии с классом точности обработки.
Шлифование IT 10 (/>)
Точение IT 12(/>)
Определяем наибольшие предельные размерыприбавлением допуска к наименьшим предельным размерам:
/>
/>
/>.
Предельные размеры припусков определяютсякак разность соответствующих наибольших или наименьших размеров:
/>
/>
/>
Общий припуск определяем, суммируяпромежуточные припуски:
/>
Проверка правильности выполненныхрасчётов:
/>
/>
/>
/>
7. Выбор и обоснование вариантамаршрутного, технологического процесса
Технологический маршрут обработкизаготовки служит для установления последовательности выполнения технологическихопераций с соблюдением принципа единства и постоянства технологических баз.
Для крупносерийного производстватехнологический процесс должен быть дифференцирован по операциям.
Все операции выполняются методом получениязаданной точности на настроенных станках с применением специальныхприспособлений, сокращающих время на установку и снятие заготовок, а такжеспециального и стандартного режущего инструмента.
Технологический маршрут обработки втулкисостоит из следующих основных операций:
005 Токарно-револьверная;
010 Токарно-револьверная;
015 Радиально-сверлильная;
020 Фрезерная;
025 Фрезерная;
030 Фрезерная;
035 Слесарная;
040 Вертикально-сверлильная;
045 Круглошлифовальная.
Обоснование варианта маршрутноготехнологического процесса
Различие двух вариантов обработки детализаключается в 045 операции. В первом случае окончательная обработка наружнойцилиндрической поверхности Ø70d10/> выполняетсяшлифованием с осевым движением подачи на круглошлифовальном станке 3Б12. Вовтором случае обработка ведется точением на токарно-винторезном станке 1А616.
Произведем сравнение двух вариантоврассчитав штучно-калькуляционное время на рассматриваемую операцию.
В первом случае (см. п. 11):
/>.
/> мин.
Во втором случае:
Инструмент: Токарный проходной упорныйотогнутый резец Т14К8 ГОСТ 18879-73.
Глубина резания t=0,34 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,18мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =360 об/мин.
Vф = /> м/мин.
/>мин.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=1,5+0,58+0,2=2,28 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию:
/>.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
С учетом годовой программы экономиясоставит:
/>
Вывод: выбираем первый вариант обработки наружнойцилиндрической поверхности Ø70d10/>.Обработка данным методом (шлифованием) будет экономичнее, поскольку время наобработку сократится (/>), посравнению с точением в один проход.
8. Выбор металлорежущего оборудования иего технические характеристики
/>
Выбор металлорежущего станка для операцииопределяется методом обработки, габаритными размерами заготовок с учетом ихконфигурации, мощностью, необходимой на резание, техническими требованиями,определяющими точность и шероховатость обработанных поверхностей;производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства. Привыборе конкретной модели станка необходимо обязательно учитывать его техническиехарактеристики, основные из которых размерные, скоростные и силовые.
Режущий инструмент необходимо выбирать взависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала,предусматриваемой точности обработки и качества поверхности. Следует отдаватьпредпочтение быстродействующим, автоматизированным многоместным приспособлениям,допускающим совмещение переходов, перекрытие основного и вспомогательноговремени.
Основные характеристики металлорежущихстанков:
Токарно-револьверный станок 1П365:
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка,мм 80
Наибольший диаметр заготовки над станиной,мм 500
Наибольший диаметр заготовки надсуппортом, мм 320
Наименьшее и наибольшее расстояние отторца
шпинделя до грани револьверной головки, мм 275–1000
Пределы чисел оборотов в минуту 34–1500
Количество ступеней чисел оборотов 12
Наибольший продольный ход револьверной
головки и поперечного суппорта, мм 725
Число продольных и поперечных подач 11
Пределы продольных подач револьвернойголовки и
поперечного суппорта, мм/об 0,045– 1,35
Пределы поперечных подач поперечногосуппорта, мм/об 0,09 – 2,7
Мощность главного электродвигателя, кВт 14
Габариты станка, мм 3320×1565×1755
Вес станка, кг 3400
Категория ремонтной сложности 32
Радиально-сверлильный станок 2Е52:
Наибольший диаметр сверления по стали, мм 25
Наибольшее усилие подачи, кг 400
Расстояние от оси шпинделя до колонны, мм 313-813
Расстояние от торца шпинделя до плиты, мм 900
Конус Морзе шпинделя №3
Наибольшее вертикальное перемещениешпинделя, мм 130
Число ступеней скоростей 8
Пределы чисел оборотов в минуту 56-1400
Число ступеней подачи 3
Пределы подач шпинделя, мм/об 0,1;0,15; 0,2
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Габариты станка, мм 1770×815
Категория ремонтной сложности 9
Вертикально-фрезерный станок 6М13П:
Расстояние от оси или торца шпинделя достола, мм 30-520
Расстояние от вертикальных направляющих до
середины стола, мм 260-580
Расстояние от оси шпинделя до станины(вылет шпинделя), мм 450
Размеры рабочей поверхности стола, мм 800×200
Наибольшее перемещение, мм
продольное 900
поперечное 300
вертикальное 300
Число ступеней подач 18
Подача стола, мм/мин:
продольная 25-1250
поперечная 25-1250
вертикальная 8,3-416,6
Диаметр отверстия шпинделя, мм 29
Конус Морзе шпинделя №3
Размер оправок для инструмента, мм 32;50
Количество скоростей шпинделя 18
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 31,5-1600
Мощность электродвигателя, кВт
главного движения 10
подачи стола 3
Габариты станка, мм 1720×1750
Категория ремонтной сложности 23
Вертикально-сверлильный станок 2Н118:
Наибольший диаметр сверления, мм 18
Конус Морзе шпинделя №2
Наибольшее осевое перемещение шпинделя, мм 150
Вылет шпинделя, мм 200
Расстояние от конца шпинделя до стола, мм
наибольшее 650
наименьшее 0
Перемещение шпинделя на 1 оборот маховичкарукоятки, мм 110
Цена деления лимба, мм 1
Перемещение шпиндельной головки на одиноборот маховичка, мм 4,4
Наибольшее перемещение шпиндельнойголовки, мм 300
Наибольшее вертикальное перемещение стола,мм 350
Перемещение стола на 1 оборот рукоятки, мм 2,4
Ширина рабочей поверхности стола, мм 320
Длина рабочей поверхности стола, мм 320
Число скоростей шпинделя 9
Величины чисел оборотов шпинделя 180,250, 355, 500, 710, 1000, 1420, 2000, 2800
Число подач 6
Величины подач, об/мин 0,1;0,14; 0,20;
0,28; 0,40; 0,56
Наибольшее усилие подачи на шпинделе, кг 560
Наибольший крутящий момент на шпинделе,кг.см 880
Мощность, кВт 1,5
Габариты станка, мм 910×550
Категория ремонтной сложности 11
Кругло-шлифовальный станок 3Б12:
Наибольший диаметр заготовки над станиной,мм 200
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки,мм 500
Конус Морзе передней бабки №3
Диаметр шлифовального круга, мм 300
Число оборотов шпинделя шлифовальной бабкив минуту 2500
Скорость перемещения стола, мм/мин 0,1-6
Угол поворота стола, град ±6
Наибольшее поперечное перемещениешлифовальной бабки, мм 215
Поперечная подача шлифовальной бабки наодин ход стола, мм
0,002-0,038
Пределы чисел оборотов поводкового патронав минуту 78-780
Мощность электродвигателя станка, кВт 3
Габариты станка, мм 2600×1750
Категория ремонтной сложности 30
9. Аналитический анализ режимоврезания
Назначение режимов резания ведем по [ 11 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется натокарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковыйпатрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовойповерхностям.
Операция осуществляется за 8 переходов.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Подрезать торец 5 (142,6-1).
Инструмент: Токарный подрезной прямой резецТ15К6 ГОСТ 18893-73.
Измерительный инструмент: ШтангенциркульШЦ-׀-150-0,1ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,5мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =380 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Сила резания:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 2: Точить поверхность 2 (Ø128-0,4).
Инструмент: Токарный проходной прямойрезец Т15К6 ГОСТ 18878-73.
Измерительный инструмент: ШтангенциркульШЦ-׀-150-0,1ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,33 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,36мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =380 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Сила резания:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Расчет режимов резания на переходы 3, 4, 8(растачивание отверстия 1) приведены в пункте 10.
Переход 5: Расточить выточку 3 предварительно (Ø48+0,62)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6ГОСТ 18883-73
Глубина резания t=2,0175мм.
/> – число ходов.
Подача на оборот: S=0,1 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,09мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =380 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Сила резания:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 6: Расточить выточку 3 окончательно (Ø50+0,16)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6ГОСТ 18883-73
Измерительный инструмент: ШтангенциркульШЦ-׀-125-0,02ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=1,0 мм.
Подача на оборот: S=0,08 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,09 мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =380 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Сила резания:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 7: Зенковать фаску 4 (2×45º)
Инструмент: Зенковка коническая 2353-0148Р6М5 ГОСТ 14953-80.
Измерительный инструмент: шаблон СТП.
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,3 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,25мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =68 об/мин.
Vф = />м/мин.
Сила резания:
/>.
Крутящий момент:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Операция 010 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется натокарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковыйпатрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовойповерхностям.
Операция осуществляется за 4 перехода.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Подрезать торец 5 (140-1)
Инструмент: Токарный подрезной прямой резецТ15К6 ГОСТ 18893-73.
Измерительный инструмент: ШтангенциркульШЦ-׀-150-0,1ГОСТ 166-89. Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,5мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =270 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Сила резания:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 2: Зенковать фаску 4 (2×45º)
Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ14953-80
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,25 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,25мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =68 об/мин.
Vф = />м/мин.
Сила резания:
/>.
Крутящий момент:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 3: Подрезать торец 1 и точить канавку 2 (Ø68-0,5)
Инструмент: Токарный отрезной резец Р6М5ГОСТ 18874-73
Измерительный инструмент: ШтангенциркульШЦ-׀-150-0,1ГОСТ 166-89 и шаблон СТП.
Глубина резания t=2,5 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,18мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =68 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Сила резания:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 4: Точить поверхность 3 (Ø70,34-0,3)
Инструмент: Токарный проходной упорныйотогнутый резец Т15К6 ГОСТ 18879-73.
Измерительный инструмент: ШтангенциркульШЦ-׀-150-0,1ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=3,59 мм.
Подача на оборот: S=0,5 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,5мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =272 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Сила резания:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Операция 015 Радиально-сверлильная
Обработка детали ведется нарадиально-сверлильном станке 2Е52.
Заготовка устанавливается вприспособление, и базируется по торцу и отверстию.
Операция осуществляется за 1 переходов.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2МРТУ 38.1.258.-67.
Переход 1: Сверлить 4 отверстия 1 последовательно по кондуктору(Ø14+0,43)
Инструмент: Сверло спиральное Ø14Р6М5 ГОСТ 4010-77.
Измерительный инструмент: Калибр-пробкаØ14Н14 ГОСТ 14811-69, шаблон СТП.
Глубина резания t=7,0 мм.
Подача на оборот: S=0,32 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,2мм/об.
Скорость резания:
/> м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =565 об/мин.
Vф = />м/мин.
Сила резания:
/>.
Крутящий момент:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Операция 020 Фрезерная
Обработка детали ведется навертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальноеприспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрическойповерхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсолаНГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ø80Р6М5 ГОСТ 9304-69
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=20,0 мм.
D=80мм – диаметр фрезы.
z=16 – число зубьев.
Подача на зуб Sz=0,04мм/зуб.
Стойкость фрезы: />мин.
Скорость резания:
/> м/мин.
n=/> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =160 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Минутная подача:
/>мм/мин.
Мощность резания:
/> кВт,
где: /> –величина, определяемая по таблице [ 11 ].
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Операция 025 Фрезерная
Обработка детали ведется навертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальноеприспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрическойповерхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсолаНГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ø80Р6М5 ГОСТ 9304-69.
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=14,0 мм.
D=80мм – диаметр фрезы.
z=16 – число зубьев.
Подача на зуб Sz=0,04мм/зуб.
Стойкость фрезы: />мин.
Скорость резания:
/> м/мин.
n=/> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =160 об/мин.
Vф = /> м/мин.
Минутная подача:
/>мм/мин.
Мощность резания:
/> кВт,
где: /> –величина, определяемая по таблице [ 11 ].
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Операция 035 Слесарная
Операция 040 Вертикально-сверлильная
Обработка детали ведется навертикально-сверлильном станке 2Н118.
Заготовка устанавливается в специальноеприспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрическойповерхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за перехода.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2МРТУ 38.1.258.-67
Переход 1: Центровать отверстие 1
Инструмент: Сверло центровочноеØ2,5 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Глубина резания t=1,25 мм.
Подача на оборот: S=0,09 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,1мм/об.
Скорость резания:
/>м/мин.
n = /> об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =2000 об/мин.
Vф = />м/мин.
Сила резания:
/>.
Крутящий момент:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 2: Сверлить отверстие 1 (Ø14+0,43)
Инструмент: Сверло спиральное Ø14Р6М5 ГОСТ 4010-77.
Измерительный инструмент: ШтангенциркульШЦ-׀-125-0,1ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=7,0 мм.
Подача на оборот: S=0,3 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,28мм/об.
Скорость резания:
/>м/мин.
n = />об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =355 об/мин.
Vф = />м/мин.
Сила резания:
/>.
Крутящий момент:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 3: Зенковать фаску 3 (2×45º)
Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ14953-80
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным даннымстанка Sд=0,2мм/об.
Скорость резания:
/>м/мин.
n = />об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =250 об/мин.
Vф = />м/мин.
Сила резания:
/>.
Крутящий момент:
/>.
Мощность резания:
/> кВт.
Мощность станка />кВт, следовательно, условиевыполняется.
Переход 4: Нарезать резьбу 2 (М16×2-7Н)
Инструмент: Метчик М16 Р6М5 ГОСТ 3266-81.
Измерительный инструмент: Калибр-пробкарезьбовая М16×2-7Н СТП.
Глубина резания t=1,0 мм.
Подача на оборот: S=2,0 мм/об.
Скорость резания:
/>м/мин.
n = />об/мин.
Принимаем по паспорту станка n =180 об/мин.
Vф = />м/мин.
Операция 045 Круглошлифовальная
Назначение режимов резания ведем по [ 7 ]
Обработка детали ведется накруглошлифовальном станке 3Б12.
Заготовка устанавливается на специальнуюоправку с гофрированными втулками, и базируется по внутренней цилиндрическойповерхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: Аквол-15 ТУ 38.101931-83.
Переход 1: Шлифовать поверхность 1.
Инструмент: Шлифовальный круг 1300×40×127 14А 40 СТ1 6 К 35м/с 1кл А ГОСТ 2424-83.
Измерительный инструмент: Калибр-скобаØ70d10 ГОСТ 16775-93, образцы шероховатости эталонные,контрольно-измерительное приспособление.
Окружная скорость 35 м/с.
Частота вращения заготовки:
/>.
Величина радиальной подачи Spвыбирается из диапазона 0,003…0,010мм/ход
Принимаем Sp′ = 0,006 мм/ход.
Скорость осевого движения подачи:
Vsос = 32 ·(T / dз)0,5· (2П)0,4 · KS4 · KS7 / Sp´,мм/мин,
где: 2П=0,26мм – снимаемый припуск;Т=40мм – высота круга;
KS4=1,0 –коэффициент в зависимости от жесткости заготовки и формы обрабатываемойповерхности; Коэффициент KS7 зависитот требуемой шероховатости обработанной поверхности.
ПринимаемKS7 = 1,3; dз– диаметр обрабатываемойповерхности.
/>.
Принятое ранее значение радиальной подачиSp´ корректируется по формуле:
Sp= Sp′ ·KS1· KS2 ·KS3 · KS4 · KS5 · KS6, мм/ход, где
KS1=1,56 – коэффициент зависящий от группыобрабатываемого материала, требуемой точности и шероховатости обрабатываемойповерхности;
KS2=0,67 – коэффициент зависящий от диаметрашлифовального круга и скорости шлифования;
KS3=0,8 – коэффициент зависящий от способа осуществлениярадиального движения подачи и способа измерения диаметра обрабатываемойповерхности;
KS4=0,9 – коэффициент зависящий от жесткости заготовки иформы обрабатываемой поверхности;
KS5=0,7 – коэффициент зависящий от точности и жесткостииспользуемого оборудования, что определяется моделью и сроком эксплуатациистанка;
KS6=1,1 – коэффициент зависящий от твердости выбранногошлифовального круга;
/>.
Мощность резания:
N = 0,008 · (dз · Sp ·Vsос)0,68· T0,25 · KN1 · KN2, кВт,
где: KN1=1,4 – поправочный коэффициент зависящий от твердостикруга и скорости шлифования; KN2 =1,0 – поправочный коэффициент зависящий от группыобрабатываемого материала.
/>
Мощность привода главного движения станка Nст=3,0 кВт,следовательно, условие выполняется.
Проверка на отсутствие прижогов
Предельное значение мощности,затрачиваемое на шлифование, при котором прижоги отсутствуют, вычисляют поформуле
[N*пр]= 0,039/> = 0,0039 (dз· nз)0,4 ·К1, кВт/мм,
где К1 =0,82–поправочный коэффициент в зависимости от степени твёрдости шлифовального круга.
[N*пр]=0,0039 (70 · 107)0,4 ·0,82=0,12 кВт/мм.
Сравниваем предельное значение мощностирезания для бесприжоговой обработки с мощностью резания, приходящейся на 1 мм ширины шлифования.
Отсутствие прижога соответствуетвыполнению условия
[N*пр]/> N/ B, гдеB=Т=40мм
N/B=2,5/40 = 0,06. Условие выполняется.
Правка шлифовального круга
В практике машиностроительного производстваиспользуют многие способы правки шлифовальных кругов. Наиболее распространеннымиз них является правка точением. Простота и надежность правки точениемпредопределяет ее широкое распространение. В первую очередь это касаетсяшлифования для обеспечения точности 6…7-ого квалитетов и выше, шероховатостиобрабатываемой поверхности Rа ≤ 0,32 мкм.
Правка выполняется на рабочей скоростишлифовального круга алмазно-металлическими карандашами; алмазными зернами (сестественными гранями), закрепленными в оправах; алмазными инструментами,режущая часть которых подвергнута огранке (шлифованию) для образованияопределенной геометрической формы (резцы, иглы, гребенки).
Преимущества алмазных карандашей: простотаконструкции; жесткость; возможность изменения размеров, количества ирасположения алмазов; достаточно равномерное распределение рабочей нагрузкимежду отдельными алмазными зернами; небольшое время установки и снятия; высокаяпроизводительность правки; низкая стоимость.
При правке кругов точением возникают сравнительномалые силы резания не превышающие 50Н, что способствует меньшему разрушениюабразивных зерен и связки круга и соответственно меньшему износу рабочейповерхности инструмента при шлифовании.
Для правки круга на операции 055(круглошлифовальная) принимаем алмазный карандаш типа 02 (С) по ГОСТ 607-80 срасположением алмазов по слоям. Алмазные карандаши типа 02 устанавливаются подуглом 2°…5° к радиусу круга в точке взаимодействия инструмента в сторонувращения круга.
Режимы правки точением алмазнымкарандашом:
скорость осевой подачи Vsпр=0,40 м/мин; при черновых ходах: радиальная подача SPпр=0,03мм/дв. ход, число рабочих ходов – 2;
при чистовых ходах: радиальная подача SPпр=0,01мм/дв.ход, число рабочих ходов – 1; число выхаживающих ходов – 1.
10. Описание операций и расчетрежимов резания
Расчет режимов резания ведем по [ 5 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется натокарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковыйпатрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовойповерхностям.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205ТУ 38-1-242-69.
Переход 3: Расточить отверстие 1 предварительно (Ø39,7+0,16)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6ГОСТ 18883-73
Глубина резания t=2,25 мм.
Подача на оборот: S=0,18 мм/об(при размерах державки 20×20мм).
Определяем скорость главного движениярезания, допускаемую режущими инструментами:
/> где
/> – общий поправочный коэффициент на скорость резания,учитывающий фактические условия резания,
/>, где
/> – коэффициент, характеризующий группу стали пообрабатываемости;
/> – показатель степени.
/>; />.
/>.
Сv=420; x=0,15;y=0,20; m=0,20;
Т = 60 мин – период стойкости инструмента.
/>.
0,9 – поправочный коэффициент привнутренней обработке.
Определим частоту вращения соответствующуюнайденной скорости резания:
/>.
Корректируем частоту вращения попаспортным данным станка:
nд=380об/мин, тогда действительная скорость:
/>.
Сила резания.
/>.
Для /> Ср=300;х=1,0; y=0,75; n= –0,15.
Кр – коэффициент, учитывающийфактические условия резания.
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89.
/>;
Для /> Ср=243;х=0,9; y=0,6; n= –0,3;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.
Для /> Ср=339;х=1,0; y=0,5; n= –0,4;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.
/>;
/>;
/>.
Определяем мощность затраченную нарезание.
/>.
Мощность станка Nст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 4: Расточить отверстие 1 начисто (Ø39,93+0,1)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6ГОСТ 18883-73
Глубина резания t=0,115 мм.
Подача на оборот: S=0,09 мм/об.
Определяем скорость главного движениярезания, допускаемую режущими инструментами:
/> где
/> – общий поправочный коэффициент на скорость резания,учитывающий фактические условия резания,
/>, где
/> – коэффициент, характеризующий группу стали пообрабатываемости;
/> – показатель степени.
/>; />.
/>.
Сv=420; x=0,15;y=0,20; m=0,20;
Т = 60 мин – период стойкости инструмента.
/>.
0,9 – поправочный коэффициент привнутренней обработке.
Определим частоту вращения соответствующуюнайденной скорости резания:
/>.
Корректируем частоту вращения попаспортным данным станка:
nд=765об/мин, тогда действительная скорость:
/>.
Сила резания:
/>.
Для /> Ср=300;х=1,0; y=0,75; n= –0,15.
Кр – коэффициент, учитывающийфактические условия резания.
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89.
/>;
Для /> Ср=243;х=0,9; y=0,6; n= –0,3;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.
Для /> Ср=339;х=1,0; y=0,5; n= –0,4;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.
/>;
/>;
/>.
Определяем мощность затраченную нарезание.
/>.
Мощность станка Nст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 8: Тонко расточить отверстие 1 (Ø40+0,039)
Инструмент: Токарный расточной резец Т30К4ГОСТ 18883-73.
Измерительный инструмент: Калибр-пробкаØ40Н8 ГОСТ 14811-69, образцы шероховатости эталонные.
Глубина резания t=0,035 мм.
Подача на оборот: S=0,045 мм/об.
Определяем скорость главного движениярезания, допускаемую режущими инструментами:
/> где
/> – общий поправочный коэффициент на скорость резания,учитывающий фактические условия резания,
/>, где
/> – коэффициент, характеризующий группу стали пообрабатываемости;
/> – показатель степени.
/>; />.
/>.
Сv=420; x=0,15;y=0,20; m=0,20;
Т = 60 мин – период стойкости инструмента.
/>.
0,9 – поправочный коэффициент привнутренней обработке.
Определим частоту вращения соответствующуюнайденной скорости резания:
/>.
Корректируем частоту вращения попаспортным данным станка:
nд=1500об/мин, тогда действительная скорость:
/>.
Сила резания:
/>.
Для /> Ср=300;х=1,0; y=0,75; n= –0,15.
Кр – коэффициент, учитывающийфактические условия резания.
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,89∙1,25∙1,0∙0,93=0,89.
/>;
Для /> Ср=243;х=0,9; y=0,6; n= –0,3;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙0,50∙2,0∙1,0∙0,82=0,71.
Для /> Ср=339;х=1,0; y=0,5; n= –0,4;
Кр=Кмр∙Кjр∙Кyр∙Кlр∙Кrр=0,86∙1,17∙2,0∙1,0∙1,0=2,01.
/>;
/>;
/>.
Определяем мощность затраченную нарезание.
/>.
Мощность станка Nст = 14 кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 030 Фрезерная
Обработка детали ведется навертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальноеприспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрическойповерхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсолаНГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ø100Р6М5 ГОСТ 9304-69
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=14,0 мм.
D=100мм – диаметр фрезы.
z=18 – число зубьев.
Принимаем Sz=0,03мм/зуб.
Скорость резания – окружная скоростьфрезы, м/мин,
/>,
где Сv=64,7; q=0,25; x=0,1;y=0,2; u=0,15; p=0; m=0,2;
T-период стойкости инструмента, Т=180 мин;
/>– общий поправочный коэффициент на скорость резания,учитывающий фактические условия резания,
/>– коэффициент учитывающий качество обрабатываемогоматериала;
/> – коэффициент учитывающий состояние поверхностизаготовки;
/> – коэффициент учитывающий материал инструмента;
/>, где
/> – коэффициент, характеризующий группу стали пообрабатываемости;
/> – показатель степени при обработке фрезами изтвердого сплава.
/>; />.
/>.
/> м/мин
Число оборотов шпинделя, об/мин
/>об/мин.
Принимаем по паспорту станка n=160 об/мин.
Уточнение режима:
/>м/мин;
/>мм/мин.
/>мм/об.
Сила резания:
/>, где
Cp=82,5; x=0,95; y=0,8;u=1,1; q=1,1; w=0;
/>.
/> Н
/>Н
/>Н
Крутящий момент на шпинделе,
/>Нм.
Мощность резания:
/>кВт.
Мощность станка Nст = 10 кВт, следовательно, условие выполняется.
11. Нормированиетехнологического процесса
В серийном производстве определяется нормаштучно-калькуляционного времени:
/> , где
/> – подготовительно-заключительное время на партию,мин.
n – количество деталей в партии, />.
N–годовая программа, N=16000 шт.
nз=12– число запусков в год,
/>.
/> – штучное время на выполнение операции,
/> , где
/> – основное время;
/> – вспомогательное время;
/> – время на организационное обслуживание рабочегоместа;
/> – время на техническое обслуживание рабочего места;
/> – время на отдых и личные надобности рабочего;
/> – подготовительно-заключительное время.
Для большинства видов механическойобработки величина /> определяется поформуле:
/> ,
Где /> –длина перемещения инструмента;
/> – число ходов;
/> – минутная подача.
Длина перемещения инструмента складываетсяиз следующих составляющих:
/> , где
/> – длина обработки;
/> – длина врезания;
/> – длина перебега.
Вспомогательное время /> складывается из следующихэлементов:
/> , где
/> – время на установку и снятие заготовки;
/> – время, связанное с выполнением перехода;
/> – время на контрольные измерения.
Время на организационное обслуживание />, техническое обслуживание /> и на отдых /> принимают в процентах отоперативного времени, которое равно:
/>.
Нормирование ведем по [ 3 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Переход 1: Подрезать торец 5 (142,6-1).
/>мин.
Переход 2: Точить поверхность 2 (Ø128-0,4).
/>мин.
Переход 3: Расточить отверстие 1 предварительно (Ø39,7+0,16).
/>мин.
Переход 4: Расточить отверстие 1 начисто (Ø39,93+0,1).
/>мин.
Переход 5: Расточить выточку 3 предварительно (Ø48+0,62).
/>мин.
Переход 6: Расточить выточку 3 окончательно (Ø50+0,16).
/>мин.
Переход 7: Зенковать фаску 4 (2×45º).
/>мин.
Переход 8: Тонко расточить отверстие 1 (Ø40+0,039).
/>мин.
Основное время на операцию:
/>.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=7,54+1,58+0,73=9,85 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию:
/>.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Операция 010 Токарно-револьверная
Переход 1: Подрезать торец 5 (140-1).
/>мин.
Переход 2: Зенковать фаску 4 (2×45º).
/>мин.
Переход 3: Подрезать торец 1 и точить канавку 2 (Ø68-0,5).
/>мин.
Переход 4: Точить поверхность 3 (Ø70,34-0,3).
/>мин.
Основное время на операцию:
/>.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=3,45+0,96+0,35=4,76 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию:
/>.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Операция 015 Радиально-сверлильная
Переход 1: Сверлить 4 отверстия 1 последовательно по кондуктору(Ø14+0,43).
/>мин.
Основное время на операцию:
/>.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=1,64+0,65+0,20=2,49 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию:
/>.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Операция 020 Фрезерная
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1 .
/>мин.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=1,06+0,52+0,13=1,71 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию: />.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Операция 025 Фрезерная
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1 .
/>мин.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=0,94+0,52+0,12=1,58 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию: />.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Операция 030 Фрезерная
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1 .
/>мин.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=1,01+0,52+0,12=1,65 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию:
/>.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Операция 040 Вертикально-сверлильная
Переход 1: Центровать отверстие 1.
/>мин.
Переход 2: Сверлить отверстие 1 (Ø14+0,43).
/>мин.
Переход 3: Зенковать фаску 3 (2×45º).
/>мин.
Переход 4: Нарезать резьбу 2 (М16×2-7Н).
/>мин.
Основное время на операцию:
/>.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=0,67+1,22+0,18=2,07 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию:
/>.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Операция 045 Круглошлифовальная
Переход 1: Шлифовать поверхность 1.
То = 2П ·L∙ Кв / (2 Sp· Vsос), мин,
Г
де L –длинарабочего хода стола с заготовкой в осевом направлении;
Кв =1,2 –коэффициент выхаживания.
L = l – (1 – 2K) · Т, мм,
где К – перебег шлифовального кругаза пределы длины шлифуемой поверхности заготовки (К = 0,3);
l=96,0 мм –длина обрабатываемой поверхности.
/>.
Основное время на операцию:
/>.
Вспомогательное время на операцию:
/>.
Оперативное время на операцию:
/>.
Время на обслуживание рабочего места,отдых и личные надобности:
/>.
Штучное время на операцию:
/>=1,2+0,65+0,17=2,02 мин.
Подготовительно-заключительное время напартию:
/>.
Штучно-калькуляционное время:
/> мин.
Таблица № 13Нормы времени по операциямНомер и наименование операции
/>,
мин
/>,
мин
/>,
мин
Тоб=Торг+Ттех ,
%
/>,
%
/>,
мин
/>,
мин
/>,
мин 005 Токарно-револьверная 7,54 1,58 9,12 2 6 15,5 9,85 9,86 010 Токарно-револьверная 3,45 0,96 4,41 2 6 15,5 4,76 4,77 015 Радиально-сверлильная 1,64 0,65 2,29 2,5 6 11,0 2,49 2,50 020 Фрезерная 1,06 0,52 1,58 2 6 14,0 1,71 1,72 025 Фрезерная 0,94 0,52 1,46 2 6 14,0 1,58 1,59 030 Фрезерная 1,01 0,52 1,53 2 6 14,0 1,65 1,66 040 Вертикально-сверлильная 0,67 1,22 1,89 2,5 7 11,0 2,07 2,08 045 Круглошлифовальная 1,2 0,65 1,85 5 4 21 2,02 2,04 Итого 26,13 26,22
12. Определение фактического типа иорганизационной фор/>мы производства
На основании нормирования технологическогопроцесса определяем среднее штучно-калькуляционное время:
/>, где
р=8 – количество операций.
/> мин.
Определяем такт выпуска деталей:
/>, где
/> час. – действительный годовой фонд работыоборудования при односменной работе в часах.
/> шт. – годовая программа.
/>мин.
Определяем коэффициент серийности:
/> ,
что соответствует крупносерийномупроизводству.
Формы организации производства зависят от:
1. Порядка выполнения операцийтехпроцесса;
2. Расположение оборудования;
3. Количества изделий и направленияих движения в процессе изготовления
Целесообразность применения поточной формыорганизации производства устанавливается на основе сопоставления среднегоштучного времени с расчетным тактом выпуска, т.е. по числу работающих мест Rм, приходящихся на одну операцию.
/>.
При />принимаетсягрупповая форма организации производства.
13. Расчет количества металлорежущихстанков на программу
Правильный выбор оборудования определяетего рациональное использование во времени. При выборе станков этот фактордолжен учитываться таким образом, чтобы исключить их простои, т.е. нужновыбирать станки по производительности.
Определение расчетного числа станков наоперации:
/>, где
/> – штучно-калькуляционное время на операцию;
/> – такт выпуска деталей.
Коэффициент загрузки оборудования:
/> , %
где /> –принятое число станков на операцию.
Таблица № 14№ операции Модель станка
/>
/>
/>
/> мин – – % 005 1П365 9,86 1,34 2 99 010 1П365 4,77 0,65 015 2Е52 2,50 0,34 1 34 020 6М13П 1,72 0,23 1 68 025 6М13П 1,59 0,22 030 6М13П 1,66 0,23 040 2Н118 2,08 0,28 1 28 045 3Б12 2,04 0,28 1 28 Итого 6 257
Средний коэффициент загрузки станков: />.
/>
Рис. 4. График загрузки оборудования
14. Расчет производственных ивспомогательных рабочих
Определение числа рабочих станочников:
/> , где
/> – число станков на участке;
/>час. – действительный годовой фонд времени работыоборудования при односменной работе;
/> – коэффициент ремонта оборудования;
/>час. – действительный годовой фонд времени работы рабочего;
/> – количество смен.
/>чел.
Принимаем /> человек.
Определение числа вспомогательных рабочих:
Число вспомогательных рабочих принимаетсяв пределах 15-20% от числа производственных рабочих.
/>
Принимаем 2 человека.
Определение числа младшего обслуживающегоперсонала (МОП):
Число МОП составляет 2-3% от общего числарабочих.
/>
Принимаем 1 человека.
Определение числа инженерно-техническихработников (ИТР):
Число ИТР составляет 10-12% от общегочисла рабочих и МОП.
/>
Принимаем 2 человека.
Общее число работающих на участке:
/> человек.
15. Описание и принцип работыконтрольного приспособления
Контроль,которому подвергается каждый узел и каждая изготовленная деталь, имеет цельюпроверить соответствие точности формы относительного положения и перемещения ихисполнительных поверхностей установленным нормам. Чтобы получить при контроленаиболее полное представление о значении контролируемого параметра, необходимоисключить, насколько это возможно влияние погрешности параметров связанных сними.
Радиальное биение — разность наибольшего инаименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения добазовой оси (оси базовой поверхности или общей оси) в сечении плоскостью,перпендикулярной базовой оси.
Расчётпогрешности контрольно-измерительного приспособления.
Условиегодности КИП по точности:
/>
/>
где:/>– допустимая погрешностьизмерения КИП;
Тп– допуск контролируемого параметра;
к– нормирующий коэффициент (0,2 – 0,35), принимаем к=0,35;
/>= 0,35∙0,1 =0,035мм=35 мкм
Погрешностьизмерения для данного случая контроля будет иметь вид:
/>= ∆б+ ∆пр+∆гол + ∆мет
где:∆б.=0 мкм – погрешность базирования;
∆пр=4 мкм – погрешность оправки;
∆гол.=3мкм – погрешность индикаторной головки;
Вкачестве индикатора принимаем – головку пружинную (микрокатор), 5 ИГП (ГОСТ6933-72), с ценной деления 0,005 мм.
∆мет.= 2 мкм – погрешность метода измерения;
/>= 0+4+3+2 =9 мкм = 35 мкм– условие выполняется.
Описание контрольно-измерительногоприспособления
Приспособление состоит из плиты 1, накоторой размещены оправка 2 и индикаторная стойка 3. Индикатор 6 крепится настойке при помощи кронштейна 4, напротив участка измерения.
Предварительно индикатор отводят впротивоположное от места измерения положение. Контролируемую детальустанавливают на оправку 2. Подводится индикатор. Деталь вращают рукойотносительно своей оси минимум на один оборот, производят измерения предельныхотклонений стрелки индикатора. По разности показаний определяют радиальноебиение.
/>
Рис. 5 Схема контрольно-измерительногоприспособления
16. Технико-экономические показатели
/>Таблица № 15№ Наименование показателей Ед. изм. Количество 1 Наименование детали – Втулка 2 Годовая программа выпуска шт. 16000 3 Число смен работы – 1 4 Действительный годовой фонд времени работы оборудования час 1960 5 Действительный годовой фонд времени рабочего час 1650 6 Масса готовой детали кг 4,65 7 Масса заготовки кг 7,54 8 Коэффициент использования материала заготовки – 0,62 9 Сумма основного времени по операциям мин. 17,51 10 Сумма штучного времени по операциям мин. 26,13 11 Средний коэффициент загрузки оборудования – 0,43 12 Количество станков шт. 6 13 Количество станочников чел. 7 14 Общее количество работающих на участке чел. 12
17. Список используемой литературы
1. Курсовое проектирование: Метод.Указания для спец-тей 1201 –Спб: ПИМаш 2005.
2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А.Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учебное пособие длямашиностроит. Спец-тей вузов. – Минск. 1983.
3. Общемашиностроительные нормативывремени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительногона работы, выполняемые на металлорежущих станках. – М.: Изд-во НИИ труда, 1984.
4. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. – 4-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1985.
5. Справочниктехнолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/ Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К.Мещерякова. – 4-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1985.
6. Экономическая эффективность новойтехники и технологии в машиностроении/ К.М. Великанов, В.А. Березин, Э.Г.Васильева и др.: Под ред. К.М. Великанова. – Л.: Машиностроение, 1981.
7. Методические указания. Выборшлифовальных кругов, режимов шлифования и нормирование. / В.Г. Юрьев — Спб:ПИМаш, 2006.
8. Расчет точности станочныхприспособлений. / В.Г. Юрьев, Ю.М. Зубарев, А.Г. Схиртладзе, А.В. Приемышев,В.В. Звоновских, Л.А. Куцанов — Спб: ПИМаш, 2002.
9. Обработка металлов резанием:Справочник технолога / А.А. Панов, В.В Вникин, Н.Г. Бойм и др.: Под общ. ред.А.А. Панов. – М.: Машиностроение, 1988.
10. Маталин А.А. Технологиямашиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. – Л.: Машиностроение,1985.
11. Режимы резания металлов. / Подред. Ю.В. Барановского – М.: машиностроение, 1972.