–PAGE_BREAK–Рст = Тст / Ф * км, (9)
где Рст – расчетное число производственных рабочих – станочников, чел.;
Тст – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;
Ф – действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;
км – коэффициент многостаночности, (для крупносерийного типа производства принимаем км = 1,6).
Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 10:
Ф = D * d, (10)
При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24 дня.
Ф = (253 – 24) * 8 = 1832 часа.
Теперь необходимо рассчитать число производственных рабочих. Для токарной операции необходимо рабочих станочников:
Рст = 14546,66/1832*1,6 = 4.96.
Число рабочих принимаем равным 5. Аналогичным образом находим необходимое число рабочих и для других операций. Полученные результаты сводим в таблицу 7.
Таблица 7 – Ведомость расчета производственных рабочих цеха
Таким образом, количество необходимых рабочих станочников в проектируемом цехе составит 41 человек.
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.
Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 11:
Тм.ц. = 24 000 * Вп * Вм * Ву * Вт, (11)
где Вп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового производства равен 1,0);
Вм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0);
Вт – коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).
Тм.ц. = 24 000 * 1,0 * 1,2 * 1,0 * 1,1 = 31 680 (ч.).
Определим длительность межремонтного периода по формуле 12:
Тр =Тм ц / Nc +Nm +1, (12)
где Nc – число средних ремонтов;
Nm – число текущих ремонтов.
Тр = 31680 / (2 + 6 + 1) = 3520 (ч.).
Определим длительность межосмотрового периода по формуле 13:
То = Тм ц / Nc + Nm + Nо + 1, (13)
где No – количество осмотров.
То = 31680 / (2 + 6 + 9 + 1) = 1760 (ч.).
В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в табл. 8.
Таблица 8 – Состав минимального комплекта основных станков РБ
Станок
Число станков
1. Токарно-винторезный
6
2. Вертикально-сверлильный
1
3. Универально-фрезерный
2
4. Вертикально-фрезерный
1
5. Поперечно строгальный
1
6. Долбёжный
1
7. Универсально-круглошлифовальный
1
8. Плоскошлифовальный
1
9. Зубофрезерный
1
Итого
15
Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в табл. 9.
Таблица 9 – Показатели общей площади на единицу основного оборудования цеховой ремонтной базы
Определим площадь ремонтной базы по показателю удельной площади на единицу основного оборудования:
Т.к. число основного оборудования 15 лежит в промежутке от 11 до 16, то соответственно удельная площадь на единицу основного оборудования составит 28 м2 при этом учтем площадь склада запасных частей 3 м2. Таким образом общая площадь цеховой ремонтной базы составит:
28*15+3=423 м2
1.8 Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.
Определим площадь кладовой инструментального хозяйства цеха (Sкл, м2) по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха табл. 10.
Таблица 10 – Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха
Исходя из того, что в нашем проекте массовое производство норма удельной площади кладовых на один металлорежущий станок составит:
Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) – 0,4;
Приспособлений – 0,2;
Абразивов – 0,4
Sкл = (0,4 + 0,2 + 0,4) * 36 = 36 (м2).
Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК, чел.) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45–50 рабочих.
Чкл.ИРК = 41 / 45 = 0,9» 1 (чел.).
С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 2 человека.
Определим количество станков общего назначения в заточном отделении (Чст.заточн, шт.) по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4%.Таким образом, имеем:
Чст.заточн = 36 * 4 / 100 = 1,44» 2 (шт.).
Общая площадь заточного (Sзаточн, м2) отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средние изделия. При этом площадь на один станок – 11 м2
Sзаточн = 11 * 2 = 22 (м2).
Количество рабочих-заточников (Rз, чел.) определим по числу станков заточного отделения по формуле 14:
Rз = Чст.заточн * Fд * Кз / Ф * Км, (14)
где Чст.заточн – число основных станков заточного отделения;
Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз – средний коэффициент загрузки оборудования принимаем равным 0,5;
Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Км – коэффициент многостаночного обслуживания принимаем равным 1,1.
Rз = 2 * 3927 * 0,5 / 1832 * 1,1 = 2,31» 3 (чел.).
Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах табл. 11.
Таблица 11 – Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах
Количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.
Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.
1.9 Организация складского хозяйства
Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определим по формуле 15:
S = Q * t / (D * q * k), (15)
где S – площадь склада, м2;
Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t – запас хранения заготовок, дни;
D – число рабочих дней в году;.
q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;
k – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды принимаем равным 0,3.
Нормативные данные для расчета площади складов представлены в табл. 12.
Таблица 12 – Нормы для расчета цеховых складов
В условиях массового производства:
t = 1 + 1 = 2 (дней);
q = (5,0 + 2,0) * 1,2 = 8,4 (т/м2);
Q = 1,2 * 128 388 + 2,5 * 70 824 + 1,7 * 81 588 = 469,825 (т).
Исходя из этого площадь склада заготовок и готовых изделий составит:
Sсз = 469,825 *1/253*2*0,3=3,1 м2
Scги = 469,825 *1/253*2,4*0,3=2,58 м2.
В условиях предприятий массового производства межоперационный склад в цехе практически не нужен.
1.10 Организация транспортного хозяйства
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле 16:
Qмс i = Q * tмс * kн / (1000 * 60 * Fн * d * kr * kп), (16)
где Qмс i – количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;
tмс – среднее время рейса, мин;
kн – коэффициент неравномерности прибытия и отправления (принимаем равным 1,25);
Fн – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, табл. 13;
kr – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, табл. 13;
kп – коэффициент использования транспортного парка.
Таблица 13 – Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств
Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q, кг) на данном виде транспорта определим по формуле 17:
Q = Мi * Ni * (1 + kотх / 100), (17)
где Мi – масса i-той детали, кг;
Ni – производственная программа выпуска i-той детали, шт.;
kотх – процент отходов производства (принимается 5%);
m – количество наименований деталей, шт.
Q = (1,2 * 128 388 + 2,5 * 70 824 + 1,7 * 81 588) * (1 + 5 / 100) =493316,46 (кг).
Исходя из массы перевозимого груза и площади цеха в качестве транспортного средства выбираем электрокар.
Среднее время одного рейса (tмс, мин) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле 18:
tмс = Lср / Vг + Lср / Vб + tп + tр + tз, (18)
где Lср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;
tп, tр – время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;
tз – время случайных задержек, принимается 10% от времени пробега, мин.
Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода общая площадь цеха составит:
Sцеха = (907,0 + 460 + 15 + 22 + 1,7) * 1,1 = 1546,27 (м2).
Тогда Lср = = 39,3 (м).
tмс = (39,3 / 83,3 + 39,3 / 166,7) * 1,1 + 13 + 15 = 28,8 (мин.)
Qмсi = 493316,46 * 28,8 * 1,25 / (1000 * 60 * 3289 * 1,5 * 0,5 * 0,5) = 0,24.
Следовательно для перевозки грузов в цехе необходим 1 электрокар.
1.11 Организация управления цехом
Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.
Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице табл. 14. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60% от общего числа работников.
Рассчитаем число наладчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования и представим результаты в таблице 14.
Таблица 14 – Определение численности наладчиков оборудования
продолжение
–PAGE_BREAK–