Министерство образования РеспубликиБеларусь
БЕЛОРУССКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯПОЛИТЕХНИЧЕСКАЯ АКАДЕМИЯ
Кафедра «Основымашиностроительного производства и профессиональное обучение»
дипломный проект
Разработать технологический процессмеханической обработки детали трактора МТЗ и методическое обеспечение темыпредмета «Трудовое обучение» в. общеобразовательной средней школе.
Пояснительная записка
03.01.309317.118.ПЗПроект выполнил С.П. Дегтярик Консультанты: по технологической части С.С. Данильчик по педагогической части С.С. Данильчик по охране труда Т.Н. Киселева по экономической части Л.С. Ячник Руководитель С.С. Данильчик Нормоконтроль А.Ф. Горбацевич
Дипломный проект допущен к защитеперед Государственной экзаменационной комиссией
Заведующий кафедрой В.И. Молочко
2001
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ПЕДАГОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1. Дидактическийанализ темы урока
1.2. Знания и умения,формируемые при изучении темы
1.3. Логическаяструктура учебного материала темы
1.4. Обоснование форм,методов и средств обучения
1.5. Разработкатехнологии обучения
1.5.1. План урока
1.5.2. Технологическаякарта урока
2. ИНЖЕНЕРНАЯ ЧАСТЬ
2.1. Назначение иусловия работы детали
2.2. Анализтехнологичности конструкции детали
2.3. Определение типапроизводства
2.4. Выбор иэкономическое обоснование метода получения заготовки
2.5. Выбортехнологических баз
2.6. Разработкатехнологического маршрута обработки детали
2.7. Разработкатехнологических операций
2.7.1. Выбор моделейоборудования
2.7.2. Выбортехнологической оснастки
2.7.3. Расчет припусков
2.7.4. Расчет режимоврезания
2.7.5. Расчеттехнических норм времени
2.7.6. Определениезагрузки оборудования
3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Расчетсебестоимости изготовления детали при годовой программе выпуска 150000 шт
3.2. Определениеэкономической целесообразности изготовления детали по разработанномутехнологическому процессу
4. ОХРАНА ТРУДА
4.1. Производственнаясанитария, техника безопасности на участке
4.2. Определениепротивопожарных мероприятий на участке
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………………………..
ЛИТЕРАТУРА………………………………………………………………………………….
ПРИЛОЖЕНИЕ………………………………………………………………………………..
ВВЕДЕНИЕ
Целью данногодипломного проекта является усовершенствование базового технологическогопроцесса механической обработки детали «Шестерня ведомая» трактораМТЗ – 50 и разработка методического обеспечения темы «Обработкацилиндрических и конических поверхностей» предмета «Трудовоеобучение». По педагогической части дипломного проекта необходиморазработать урок с применением активных форм, методов и средств обучения, атакже дать обоснование их применения. Обработать учебный материал темы исоставить структурологическую схему материала. Разработать методикупреподавания данной темы, а именно: технологическую карту урока и план урока.Также необходимо разработать средства обучения необходимые для осуществленияучебного процесса.
По инженернойчасти дипломного проекта необходимо ввести изменения в уже имеющийся базовыйтехпроцесс, т.е. применить более прогрессирующие методы обработки и обосноватьих применение. Необходимо рассчитать режимы резания, технологические нормывремени и коэффициент загрузки каждого станка. В экономическом разделенеобходимо произвести расчет себестоимости изготовления детали, а такжеопределить экономическую целесообразность изготовления детали по разработанномутехнологическому процессу. В разделе «Охрана труда» необходимовыявить временные производственные факторы и предложить меры по их ликвидации,а также разработать технику безопасности на участке изготовления детали и противопожарныемероприятия. Исходными данными для разработки дипломного проекта являютсягодовая программа
N = 150000 шт., чертежи детали ибазовый техпроцесс.
1. ПЕДАГОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1.Дидактический анализ темы урока
Согласношкольной программы предмет «Трудовое обучение» изучается в 5-9классах. Программы состоят из следующих разделов:
технологияобработки древесины;
технологияобработки металла;
бытовыеремонтные работы.
На ихизучение в каждом классе отводится 68 часов в год. Технология обработкиметаллов – один из наиболее традиционных разделов программы трудового обученияв средней школе. Работы по металлу не требуют особенно больших помещений испециальных условий; как правило оборудование для металлообработкиобеспечивается действующей системой снабжения школ. На изучение раздела«Обработка металлов» курса средней школы за 9 класс предусмотренопрограммой 24 часа. Из них 10 часов отводится на формирование знаний, умений инавыков при работе на токарно-винторезных станках ТВ-6. Для изучения предлагаютсяследующие темы:
1. «Точность обработки и качествоповерхности» – 2ч.
2. «Основные сведения о процессерезания» – 2ч.
3. «Механическая подача суппортатокарно-винторезного станка ТВ-6» – 2ч.
4. «Обработка цилиндрических иконических поверхностей» – 4ч.
Извышеперечисленных тем видно, что изучение данного подраздела идет от простого ксложному, от теории к практике. Согласно календарно-тематическому плану тема«Обработка цилиндрических и конических поверхностей» изучается втретьей четверти на 5 – 6-ом занятиях. Первое занятие проводится в формекомбинированного урока с изучением теоретических и практических знаний и уменийпо материалу данной темы. Второе занятие – практическое, связанное свыполнением комплексной работы (изготовление пробойника). Наибольшую сложностьпри изучении материала данной темы у учащихся вызывает переналадка станка наобрабатывание конической поверхности, в то время как основной материал являетсяповторением ранее изученного в 7-ом и 8-ом классах. Знания, полученные на уроках:физики («Свойства твердых тел»), черчения («Тела вращения»,«Уклоны и конусность»), математика («Геометрическое тело»)нужно применить при изучении данной темы.
Выполнениеучащимися практических работ способствует формированию технического мышления инавыков работы с технической документацией.
1.2.Знания и умения формируемые при изучении темы
Припланировании урока были выдвинуты следующие дидактические цели:
– Сформироватьзнания по теме «Обработка цилиндрических и конических поверхностей».
– Сформироватьпервоначальные умения по выполнению данных операций токарной обработки.
– Развиватьтехническое мышление.
На основаниивышеизложенных дидактических целей необходимо сформировать следующие умения:управление станком, осуществление наладки станка на обработку цилиндрических иконических поверхностей, пользоваться измерительным инструментом. Припроведении вводного инструктажа на этапе актуализации прежних знаний по теме«Механическая подача суппорта токарно-
винторезногостанка» учащиеся закрепляют знания об устройстве механизмов,обеспечивающих данную подачу: гитары, коробки подач, зубчатых передач фартука.При изучении нового материала у учащихся формируются знания по наладке станка:крепление заготовки, установка режущего инструмента, установка режимов резания.Учащиеся также изучают способы обработки конической поверхности, а такжеособенности наладки станка на данную операцию. На протяжении текущегоинструктажа – самостоятельной работы учащихся формируются умения работы стехнической документацией, а именно с инструкционно-технологическими картами. Врезультате выполнения практической работы у учащихся формируются умениявыполнять наладку станка, вести обработку с использованием как ручной, так имеханической подачи, пользоваться измерительным инструментом, осуществлятьпереход от одной обработки на другую, соблюдая технологии ее выполнения. Такжевоспитываются чувства ответственности и самоконтроля за качество выполнениязадания. При изучении тем, связанных с механической обработкой металла, у учащихсяразвивается технической мышление, навыки работы с технической документацией,что в некотором роде может являться профессиональной ориентацией при выборебудущей профессии.
1.3.Логическая структура учебного материала темы
Изучение и анализ учебной литературы – один из видовдеятельности преподавателя при подготовке к занятиям по предмету. Успешностьэтой деятельности во многом определяется его умением выделить логическуюструктуру учебного материала.
Подлогической структурой учебного материала понимают “… систему внутреннихсвязей между понятиями и суждениями, входящими в данный отрезокматериала”. При поурочном планировании объектом изучения являются тольколокальные структуры, рассматривающие систему внутренних связей между понятиямии суждениями, входящими в относительно небольшие фрагменты учебного материала,ограниченные содержанием всего урока или его части. Изучение структуры учебногоматериала и ее анализ на основе только простого перечисления понятий, входящихв тему, невозможен. Поэтому возникает необходимость построения модели,отражающей в наглядной форме интересующие преподавателя свойства учебногоматериала: последовательность, подчиненность и соподчиненность понятий,входящих в материал, их непротиворечивость и закономерность связи между ними.Подобные изображения логической структуры учебного материала называютсяструктурно-логическими схемами. При их создании необходимо соблюдать следующиеправила:
– в каждую вершинуграфа (система отрезков, соединяющих заданные точки, которые называютсявершинами) следует помещать только одно понятие;
– ребра,соединяющие вершины, не должны пересекаться;
– отношенияподчинения между понятиями указываются направлением стрелки на ребре графа;
– равнозначныевершины графа, содержащие соподчиненные понятия, следует располагать на однойлинии, подчиненные опускают на ступень ниже.
Построениеструктурно-логической схемы.
Начинаетсяпостроение с понятийного анализа учебного материала и выделения исходныхпонятий. Среди них могут быть новые и уже известные для учащихся понятия.
Усваиваемыепонятия могут быть основными (опорными) и вспомогательными, раскрывающими илидетализирующие основные понятия. На основании вышеизложенного была построенаструктурно-логическая схема на тему «Обработка конических и цилиндрическихповерхностей». Построение структурно-логических схем представляет собойодин из приемов отбора и систематизации учебного материала, реализующийпринципы научности, систематичности и последовательности обучения, доступностии наглядности. Так, при систематизации и закреплении знаний учащихся либосамостоятельно, либо с помощью преподавателя могут составить наглядную«картину» новых знаний.
1.4.Обоснование формы методов и средств обучения
Основнойформой организации учебной работы учащихся является урок. Для наиболеекачественного изучения материала темы был выбран комбинированный, так как этонаиболее эффективный и распространенный вид урока, в ходе которого учительповторяет с учащимися ранее пройденный материал, сообщает и закрепляет новыезнания. Комбинированный урок был построен по следующей схеме:
– повторениепройденного учебного материала;
– сообщение новыхзнаний по теме урока;
– закреплениеизложенного материала программы;
– задание на дом.
Каждыйэлемент играет определенную роль и преследует конкретную цель.
Рассмотримэтапы урока по мере использования методов и средств обучения.
Для реализации организационной части урока былиспользован словесный метод обучения – беседа, т.к. основной целью данногоэтапа является подготовка учащихся к уроку и изучению новой темы.
Вводный инструктаж состоит из нескольких частей.Актуализация прежних знаний учащихся по теме «Механическая подача суппортатокарно-винторезного станка ТВ-6» осуществляется путем применениясловесных методов обучения – беседы с элементами дискуссии, т.к. целью даннойчасти вводного инструктажа является повторение прежних знаний и плавный переходк изучению нового материала темы. Учитель задает классу теоретические вопросы,на которые учащиеся должны отвечать, сопровождая ответ демонстрацией отдельныхузлов и механизмов ТВ-6. На втором этапе вводного инструктажа при изложениинового материала темы «Обработка цилиндрической и коническойповерхности» применяем группу методов обучения – словесные, наглядные и практические.Изложение нового материала идет в форме беседы с классом, котораясопровождается применением технических средств обучения – графопроектора.Комплект транспарантов (Транспарант №1 — №6) в определенной последовательностипредлагается вниманию учащихся, что позволяет учителю сэкономить учебное времяи сосредоточить внимание учеников на более сложных элементах материала.Демонстрация транспарантов №2 («Схема обработки цилиндрическойповерхности»), №3 («Таблица режимов работы станка»), №4(«Методы обработки конуса») сопровождается показом трудовых приемовучителем для более наглядного и подробного изучения данных операций. Третийэтап вводного инструктажа – закрепление нового материала. На данном этапе идетобсуждение предстоящей практической работы учащихся поинструкционно-технологическим картам: карта №1 («Обтачивание заготовки заодин проход»), карта №2 («Обработка конической поверхности»).Целью данного этапа является закрепление теоретических знаний нового материалапосредством изучения технической документации. Так как данная работа проходит вформе диалога, то применяем метод беседы.
Основнойчастью текущего инструктажа является закрепление знаний и умений путемвыполнения практической работы. На данном этапе учитель контролирует работуучащихся: следит за соблюдением ТБ; контролирует соблюдение технологии; следитза самостоятельностью выполнения задания. Работа осуществляется согласноинструкционно-технологическим картам №1 и №2 на станке ТВ-6.
Цельюзаключительного инструктажа является подведение итогов практической работыучащихся. Требуется указать общие ошибки, допущенные при выполнении работы,продемонстрировать лучшие работы. При выдаче домашнего задания учительдемонстрирует плакаты «Токарная обработка пробойника», знакомяучащихся с практическим заданием на следующий урок. Для проведениязаключительного инструктажа воспользуемся методом беседы так как общение сучащимися проходило в форме диалога.
1.5.Разработка технологии обучения
1.5.1.План урока
Тема:«Обработка цилиндрических и конических поверхностей» 9 класс.
Цель урока:
1) Сформировать знания по теме«Обработка цилиндрических и конических поверхностей».
2) Сформировать первоначальные умения инавыки по выполнению данных токарных операций.
3) Развить техническое мышление.
Оборудование:станок ТВ-6, графопроектор, набор резцов, штангельциркули,инструкционно-технологические карты, операционная карта, транспаранты.
Время – 2часа.
Ход урока
І – организационная часть
1) Подготовить учащихся к уроку.
2) Заполнить учебную документацию.
ІІ – вводный инструктаж
1.Актуализация прежних знаний по теме «Механическая подача суппортаТВ-6».
Вопросы для повторения.
– Какие механизмыучаствуют в механической подаче суппорта?
– Каково ихназначение?
– За счет чего вкоробке подач достигается изменение подачи?
– Каково назначениечервячной передачи?
– Какосуществляется механическая подача суппорта?
2. Изложениенового материала
Вопросы для изложения
– Оборудование.
– Технологияобработки цилиндрических поверхностей.
– Технологияобработки конических поверхностей.
– Особенностиобработки конуса на ТВ-6.
3.Закрепление нового материала.
Выполнениепрактической работы по инженерно-технологическим картам.
Инструктаж поТБ.
ІІІ – текущий инструктаж
1. Следить за соблюдением ТБ.
2. Контролировать соблюдение технологии.
3. Совершать целевые обходы.
4. Следить за самостоятельностьювыполнения задания.
IV – заключительный инструктаж
1. Проверить выполнение работ.
2. Выделить лучшие работы.
3. Указать на общие ошибки.
4. Выдать домашнее задание.
1.5.2. Технологическая карта урока
№ п/п Этапы урока Методы обучения Деятельность Средства обучения Обору-дование Учителя учащихся 1 2 3 4 5 6 7 1 Организационная часть Беседа
1 Проверить отсутствующих.
2 Назначить дежурных.
3 Заполнить учебную документацию Подготавливаются к уроку. Одевают спецодежду. Занимают рабочие места.
2
1
Вводный инструк-таж
1 Актуа-лизация прежних знаний
2 Изло-
жение нового матерала
2
3. закреп-ление но-вого мате-риала
Беседа с элемен-тами дис-куссии
Беседа
Метод де-монстра-ции
3
Метод де-монстра-ции и метод показа трудовых процессов
Метод де-монстра-ции
Беседа
Метод де-монстра-ции и по-каз трудо-вых прие-мов
Метод де-монстра-ции
Показ трудовых приемов
Метод де-монстра-ции
Беседа
1 Задает вопросы для обсуждения:
— Какие механизмы участвуют в механической подаче суппорта?
— Каково их назначение?
— За счет чего в коробке подач достигается изменение подачи?
— Каково назначение червячной передачи?
— Как осуществляется механическая подача суппорта?
Задает вопросы учащимся:
1 Назначение ТВ-6
2 Устройство ТВ-6
Демонстрирует транспа-рант №1 «Обозначение уклона и конусности на чертеже».
4
Демонстрирует транспа-рант №2 «Схема обработки цилиндрической поверхности».
Демонстрирует транспа-рант №3 «Таблица режи-мов работы станка».
Задает вопрос:
— Как осуществляется контроль качества при помощи лимба поперечной подачи и штангельциркуля
Демонстрирует транспа-рант №4 «Методы обра-ботки конуса». Изображе-ния графопроектора сов-мещают с показом трудо-вых приемов по наладке станка (поворот верхних салазок суппорта на опре-деленный угол).
Демонстрирует транспа-рант №5 «Выбор метода обработки конуса»
Демонстрирует трудовые действия по обработке конуса.
Демонстрирует транспа-рант №6 «Контроль качес-тва конической поверх-ности».
Раздает инструкционно-технологические карты. Обсуждает ход выполне-ния работы, инструктирует по правилам ТБ.
Отвечают на вопросы, демонстрируя ответы на станке
ТВ-6. Исправляют друг друга.
Вспоминают устрой-ство и назначение
ТВ-6. Отвечают на вопросы.
Анализируют изобра-жение графопроектора. Вспоминают, что такое конус, цилиндр и обозначение их на чертеже.
5
Повторяют знания по установке инструмента и заготовки
Анализируют изобра-жение графопроектора. Вспоминают как уста-навливаются режимы резания и механическая подача станка ТВ-6
Вспоминают цену деле-ния лимба и установку глубины резания отно-сительно измерений штангельциркуля.
Внимательно слушают объяснения учителя и конспектируют после-довательность выпол-нения наладки станка. Задают вопросы попут-но объяснению.
Анализируют изобра-жения графопроектора. Обсуждают, выносят свои мнения. При необ-ходимости исправляют друг друга.
Внимательно наблюда-ют за действиями учи-теля. Задают попутные вопросы.
Анализируют изобра-жения графопроектора. Вспоминают правила работы с угломером
Ознакамливаются с конструкционно- тех-нологическими картами Задают вопросы по полученному заданию.
Транспо-рант №1
6
Транспо-рант №2
Транспо-рант №3
Транспо-рант №4
Транспо-рант №5
Транспо-рант №6
Инструк-ционно-техноло-гические карты №1, №2.
Станок
ТВ-6
Графо-проек-тор
7
Графо-проек-тор
Графо-проек-тор
Станок ТВ-6
Графо-проек-тор, станок ТВ-6, ком-плект инстру-ментов.
Графо-проек-тор.
Станок ТВ-6
Графо-проек-тор. 1 2 3 4 5 6 7 3 Текущий инструк-таж Упраж-нения в трудовых дей-ствиях Следит за соблюдением правил ТБ., контроли-рует соблюдение техно-логии, совершает целе-вые обходы, следит за самостоятельностью вы-полнения задания Выполняют задание согласно инструкци-онно-технологичес-ких карт. Проверяют качество. При необ-ходимости задают вопросы учителю. Инструк-ционно-техноло-гические карты №1, №2. Станок ТВ-6, ком-плект инстру-ментов, набор резцов, заготовка пру-ток Ø12 L=65 4 Заключи-тельный инструк-таж Беседа Проверяет выполнение работы, демонстрирует лучшие работы, указы-вает общие ошибки, демонстрирует задание на следующее занятие. Анализируют допу-щенные ошибки. Задают вопросы учи-телю по выполнен-ной работе. Знако-мятся с практичес-ким заданием на сле-дующее занятие. Работы учащихся плакат «Опера-ционная карта из-готовле-ния про-бойника»
2. ИНЖЕНЕРНАЯ ЧАСТЬ
2.1.Назначение и условия работы детали
Коробка перемены передач предназначена для измененияпередаточных чисел трансмиссии и обеспечения реверса и, тем самым, полученияразличных скоростей движения трактора МТЗ-50 передним и задним ходом.
Кроме того, конструкция коробки передач обеспечиваетпривод переднего моста, синхронного заднего и бокового валов отбора мощности, атакже предусматривает возможность получения пониженных скоростей при установкеходоуменьшителя.
Рассматриваемая деталь 1 – ведомая шестерня50-1701216 расположена на шлицах полого, промежуточного вала 2 и закреплена нанём неподвижно, само колесо в процессе работы входит в зацепление с ведущейшестерней 4, сидящей на шлицах ведущего вала 5.
Эскиз сборочной единице представлен на рисунке 2.1.
Шестерня ведомая изготавливается из стали 25ХГТ ГОСТ4543-71, химический состав и механические свойства которой представлены втабл.1.1. Данная деталь является цилиндрическим прямозубым зубчатым колесом ипредназначена для передачи вращательного движения между валами с параллельнымиосями вращения. Зубчатая передача, в состав которой входит рассматриваемаядеталь является силовой, т.е., служит для передачи крутящего момента сизменением частоты вращения валов.
Таблица 2.1. – Химический состав и механическиесвойства стали 25ХГТ ГОСТ 4543-71Химический состав С, % Сr, % Mn, % Ti, % Si, % S, % P, % 0,22-0,28 1,00-1,30 0,80-1,10 0,06-0,12 0,17-0,37 Gв, МПа
Gт, МПа δ, % Ψ, % 600-620 360-380 25-28 28-30 /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Gв – пределпрочности;
Gт – пределтекучести;
δ ,Ψ – относительноеудлинение и относительное сужение соответственно.
Основными причинами, вызывающими выход из строяшестерни являются: износ поверхностей зубьев, усталостные разрушения, связанныес явлением питтинга контактирующих поверхностей.
/>/>
Рисунок 2.1. – Эскиз сборочной единицы (КПП трактора МТЗ-50).
2.2. Анализ технологичности конструкциидетали
2.2.1.Качественнаяоценка технологичности конструкции
Шестерня ведомая изготовлена из стали 25ХГТ ипроходит термическую обработку, которая приводит к короблению детали принагреве и охлаждении. В этом отношении перемычка, связывающая тело зубчатоговенца и ступицу, расположена неудачно, так как при термической обработкевозникнут односторонние искажения. Зубчатый венец уменьшится в размерах ивызовет сжатие ступицы с левого торца. Таким образом отверстие приобретётконическую форму, что скажется на характере искажения зубчатого венца. Это всвою очередь приводит к обязательной калибровки шлицевого отверстия послетермической обработки.
С точкизрения механической обработки зубчатые колёса вообще нетехнологичны, так какоперации нарезания зубьев со снятием стружки производится в основноммалопроизводительными методами. Применение пластического формообразование затрудненоиз-за недостаточной жёсткости обрабатываемой шестерни.
Наличиевыступа относительно зубчатого венца на левом торце неизбежно приведёт к тому,что при одновременной обработке двух деталей зубофрезерованием между нимипридётся установить прокладку в виде кольца, что соответственно увеличит длинурезания и, следовательно, приведёт к снижению производительности процесса.Кроме того это приведёт к тому, что на нижнем торце верхней детали призубофрезеровании образуются заусенцы, которые нужно будет снять.
Положительнымследует считать наличие двух фасок в шлицевом отверстии, наружный диаметркоторых больше наружного диаметра шлицевого отверстия. Это позволяетпротягивать шлицевые отверстия после изготовления фасок, а торцы обрабатыватьна многорезцовом станке. В этом случае резцы для подрезки торцов не будутдоходить до шлицевого отверстия, что обеспечит хорошие условия резания (не напрерывистой поверхности) и, следовательно, высокую точность.
В целомприменительно для деталей данного класса обрабатываемую шестерню можно считатьдостаточно технологичной, так как обеспечивается свободный доступ режущего имерительного инструмента, хорошие условия отвода стружки и СОЖ, отсутствуютскрытые полости и высокоточные поверхности.
2.2.2. Количественная оценка технологичности конструкции
Приколичественной оценки технологичности детали, согласно методике изложенной в [ ], определяют значения следующих показателей:
1. Коэффициент унификации конструктивныхэлементов:
Ку.э. = Qу.э./Qэ = 9/13 = 0,69; (2.1)
где Qу. э и Qэ – соответственно число унифицированныхконструктивных элементов детали и общее,шт.;
2. Коэффициент применяемостистандартизованных обрабатываемых поверхностей:
Кп.ст.= Dо.с./Dм.о. = 7/10 = 0,7; (2.2)
где Dо.с. и Dм.о. – соответственно число поверхностей детали обрабатываемыхстандартным режущим инструментом, и всех, подвергаемых механической обработкеповерхностей;
3. Коэффициентобработки поверхностей:
Кп.о.= Dм.о./Qэ = 10/13 = 0,77; (2.3)
4. Коэффициент использования материала:
Ки.м.= q/Q = 3,045/5 = 0,61; (2.4)
где q и Q – соответственно масса детали и заготовки, кг;
5. Коэффициент применения типовыхтехнологических процессов:
Кт.п.= Qт.п. / Qи = 3 / 4 = 0,75; (2.5)
где Qт.п. и Qи – соответственно число типовых технологических процессов для изготовления детали и общее;
6. Масса детали – 3,045, кг;
7. Максимальное значение квалитетаобработки — 9;
8. Минимальное значение параметрашероховатости обрабатываемых поверхностей Ra – 0,63.
Изполученных результатов видно, что значения коэффициентов использованияматериала и обработки поверхностей не высоки, что требует в отношении первогопересмотра способа получения заготовки. В пользу технологичности свидетельствуютдостаточно высокие значения коэффициентов применяемости стандартизованныхобрабатываемых поверхностей, коэффициента унификации, применения типовыхтехнологических процессов и обработки поверхностей.
2.3.Определение типа производства
Тип производствапо ГОСТ 3.1119-83 характеризуется коэффициентом закрепления операций. Всоответствии с методическими указаниями РД 50-174-80, коэффициент закрепленияопераций для всех разновидностей серийного производства определяется:
Кзо= ∑Поi / ∑Рi, (2.6)
где ∑Поi – суммарноечисло различных операций за месяц по участку из расчета на одного сменногомастера;
∑Рi — явочное числорабочих участка, выполняющих различные операции при работе в одну смену.
Условноечисло однотипных операций, выполняемых на одном станке в течении одного месяцапри работе в две смены:
Поi = ηн / ηз, (2.7)
где ηн — планируемый нормативный коэффициент загрузки станка (0,75);
ηз — коэффициент загрузки станка проектируемой (заданной) операцией:
ηз= Тшт.Nм / (60FмКв), (2.8)
где Тш-штучно-калькуляционное время, необходимое для выполнения проектируемойоперации, мин;
Nм — месячная программа выпуска заданной детали, шт.:
Nм = Nг / 12 = 150000 / 12 = 12500 шт, (2.9)
где Nг — годовой объем выпуска заданной детали, шт.:
Fм — месячный фонд времени работы оборудования в двесмены, ч:
Fм = 4030 / 12 = 336 ч.
Следовательно:
Поi = 60 FмКв ηн / (Тшт.Nм), (2.10)
Необходимоечисло рабочих, для обслуживания одного станка (при работе в две смены):
Рi = ПоiТшт.Nм / (60FмрКв), (2.11)где Fмр – месячный фонд времени работы рабочего, Fмр = 176ч.
Результатырасчётов по приведенным выше зависимостям представлены в таблице 2.2.
Таблица 2.2. –Результаты расчётов№ операции
Тшт.
ηз
Рi
Поi 005 1,94 0,60 1,43 0,81 010 0,77 0,48 1,43 2,04 015 1,26 0,79 1,43 1,25 020 9,22 0,96 1,43 0,17 025 1,24 0,77 1,43 1,27 040 1,80 0,56 1,43 0,88 045 2,57 0,80 1,43 0,61 050 0,45 0,28 1,43 3,49 055 0,39 0,24 1,43 4,03 065 0,97 0,60 1,43 1,62 100 1,14 0,71 1,43 1,38 ∑ 21,74 0,62 (ср.зн.) 15,75 17,55
Тогдакоэффициент закрепления операции равен:
Кзо= 17,55/ 15,75 = 1,1.
Производство крупносерийное.
Решение о целесообразности организации поточнойформы производства обычно принимается на основании сравнений заданногосуточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточнойлинии при двухсменном режиме работы и ее загрузке 65-75%.
Заданныйсуточный выпуск изделий:
Nc = Nг / 257 , (2.12)
где 257 — количество рабочих дней в году.
Nc = 150000 / 257 = 583,65 шт.
Суточнаяпроизводительность поточной линии:
Qc = Fcηз / Тср , (2.13)
где Fc- суточный фонд времени работыоборудования (при двухсменном режиме работы-960мин.);
Тср — средняя станкоёмкость основных операций, мин.
Средняястанкоёмкость операций:
Тср = ∑Тштi / (nКв), (2.14)
где Тштi -штучное время основной i-ой операции;
Кв — средний коэффициент выполнения норм времени;
n-количество основных операций.
Тср = 21,74 / (11 × 1,3) = 1,52.
Тогда:
Qc = 960 × 0,62 / 1,52 = 392 шт. (2.15)
Так какзаданный суточный выпуск изделий больше суточной производительности поточнойлинии Nc› Qc при условии ее загрузки на 65-75% то применение однономенклатурной поточной линии целесообразно.
Тактпроизводства определяем по формуле:
τ = 60 Fэ / Nг = 60 × 4030 / 150000 = 1,61 мин. (2.16)
2.4. Выбори экономическое обоснование метода получения заготовки
Согласнобазовому варианту, заготовку получают на кривошипном горячештамповочном прессе,в открытых облойных штампах из прутка стали 25ХГТ диаметром 85 мм. Технологиюполучения заготовки можно представить в следующей последовательности:
1. Резка сортового проката, осуществляетсяна ножницах. Пруток предварительно нагревают ТВЧ, после отрезки получаютцилиндр длиной 180/> мм., массой7,967 кг.
2. Загрузка разрезанного проката в накопительперед нагревателем КИН-51.
3. Нагрев заготовки в нагревателе ТВЧ дотемпературы 1100 ¸1200 С0.
4. Транспортировка цепным транспортёромпрутка к рабочей зоне пресса.
5. Штамповка на КГШП с усилием 25000 Н,температура штамповки 1200-900С0.
6. Транспортировка заготовки к ОГШП дляобрезки облоя и прошивания отверстия, температура заготовки должна быть неменее 800-900С0, в противном случае требуется подогрев.
Масса заготовки после обрезки облоя составляет 5,6кг. С учётом допускаемых отклонений на длину и диаметр проката массаобрезаемого облоя может колебаться в пределах 0,4 – 0,7 кг., около 0,3 кг.,составляет вес перемычки.Штамповка в открытых штампах характеризуется тем, чтоштампы в процессе деформации остаются открытыми. Зазор между подвижной инеподвижной частями является переменным, в него выдавливается металл придеформировании, образуя заусенец, что существенно увеличивает расход металла,кроме того для обрезки заусенца (облоя) необходимо применять специальныеобрезные пресса и штампы. Исследования показали, что при обработке штампованныхзаготовок большая часть отходов 70-80% приходится на припуск и заусенец.
Одним из путей совершенствования метода получениязаготовки является безоблойная штамповка, т.е., штамповка в закрытых штампах.Однако основной трудностью при его применении является повышенные требования кточности отрезаемого прутка по массе (объёму).
Эта задача может быть решена в случае примененияспециальных отрезных станков, в частности станков фирмы «Кизерлинг» (ФРГ)моделей НТ-62, НТ-125 и т.д.
Особенностью этих машин является то, что во времярезки два охватывающих режущих инструмента, приводятся в движение от двухмаховиков с кулачками. В результате двустороннего отрезного удара металл срезаетсяровно. Производительность 150-300 дет/мин, допуск на длину заготовки ± 0,15мм. поверхность среза получается чистой без заусенцев. В этом случае колебаниеобъёма отрезаемого прутка будет в значительно меньших пределах и этапогрешность может быть скомпенсирована за счёт изменения толщины перемычки. Приэтом для прошивки отверстия в заготовке можно будет применять менее мощные и,как следствие более дешёвые пресса. Кроме того, способ получения заготовки взакрытых штампах позволяет повысить точность штамповки, а это значит снизить припускина механическую обработку и как следствие снизить трудоёмкость изготовленияизделия.
В настоящее время себестоимость заготовки позаводскому варианту составляет 1355 руб. для определения целесообразностиизменения способа получения заготовки воспользуемся методикой изложенной в [ ].
Себестоимость заготовки с достаточной степеньюточности можно определить по приведенной ниже зависимости:
/> (2.17)
где Сi – базовая стоимость 1т заготовок, руб.;
Q – масса заготовки, кг.;
kт,kc, kв, kм, kп, — Коэффициентызависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объемапроизводства заготовок.
q– масса готовой детали, кг.;
Sотх –цена 1 т отходов, руб.;
С4 = 373000 руб.;
Q = 5 кг.;
kт = 1; kc = 0,77; kв =0,88; kм = 1,21; kп = 0,8;
q– 3,045 кг.;
Sотх =25000 руб.;
/>руб.
Как видно из приведенных расчётов расчётнаясебестоимость заготовки получаемой в закрытых штампах ниже, экономия наматериале составит при стоимости тонны стали 25ХГТ ГОСТ 4543-71 порядка 140884.руб. и годовой программе выпуска шестерни 150000 шт. составит:
Эм = N г. × 0,6 = 150000 × 0,6 = 90000 кг. (2.18)
В денежном выражении:
Эд = Эм × 50000 = 90 × 140884 = 12,678 млн. руб. (2.19)
Кроме того, отпадает необходимость в оборудованиидля обрезки облой, средняя стоимость пресса составляет 948520 руб. несложноподсчитать, что экономический эффект от внедрения предложенного метода безучёта стоимости пресса составит:/>
/>, (2.20)
где Со’,Co”- технологические себестоимости сравниваемых операций, руб;
N — годовая программа ;
/>тыс. руб,
Значит применение предложенного метода экономическицелесообразно.
2.5. Выбор технологических баз
/>
Рисунок 2.2. – Схема расположения базовыхповерхностей
Точность обработки зубьев цилиндрических зубчатыхколес в большой степени зависит от правильного выбора баз на зуборезных изубоотделочных операциях и точности базовых поверхностей заготовок перед зубообработкой.
Базовыми поверхностями при обработке заготовокцилиндрических зубчатых колес могут быть поверхности, зависящие в первуюочередь от конструктивных форм колес, требований к точности по техническимусловиям и серийности выпуска.
При зубофрезеровании и зубошевинговании нашейшестерни за технологическую базу принимают отверстие 6, которое соответственнобудет необходимо первоначально обработать. В период его обработки отверстиебудет являться двойной направляющей базой. Второй технологической базой являетсяторец зубчатого венца 3, который будет обрабатываться совместно с опорнымторцом ступицы 4.
Все эти технологические и опорные базы должныобрабатываться раньше, чем нарезание зубьев, с целью исключения погрешностиизготовления заготовки. Также нам необходимо придерживаться принципа сохранениябаз для получения детали большей точности и исключение погрешностейпереустановки.
2.6. Разработка технологическогомаршрута обработки детали
В условиях производства разработка технологическихпроцессов изготовления деталей производится с учетом технического иэкономического принципов. В соответствии с техническим принципом проектируемыйтехнологический процесс должен обеспечить качество деталей, в соответствии сэкономическим принципом – минимум затрат на производство готовой продукции.
Технологический процесс изготовления цилиндрическогозубчатого колеса можно разбить на пять основных этапов:
1. Обработка заготовки перед зубонарезанием.
2. Формообразование зубьев.
3. Отделка зубьев до термообработки.
4. Термообработка зубчатого колеса.
5. Окончательная отделка баз и зубчатого венца после термообработки.
Теперь поэтапно разработаем конкретныйтехнологический маршрут обработки нашей шестерни.
Сначала нам необходимо предварительно обработатьзаготовку в целях подготовки детали для зубонарезания. С учетом крупносерийногопроизводства нам вначале необходимо обработать общий контур заготовки длязубообработки. Данные обработанные поверхности будут служить технологическимибазами при формообразовании зубьев.
Для данного этапа выберем следующие операции:
– для обработки насадочного отверстия и обработки торцов назначаем токарнуюоперацию;
– для получения шлицевой поверхности в посадочном отверстии шестерни примемпромежуточную операцию, на которой вместе со шлицами доводится и отверстиепосадки.
– для окончательной доводки торцовых поверхностей и образование фасокприменим еще одну токарную операцию.
Теперь переходим к этапу формообразования зубчатоговенца. По рекомендациям для достижения необходимого модуля зуба и серийностипроизводства применим операцию:
– Зубофрезерование – фрезерование червячной модульной фрезой зубьевшестерни.
– Зубозакругляющая – производится закругление зубьев для плавности входа вработу.
– Зубофасочная – снятие фасок на острых кромках зуба.
Для этапа окончательной отделки зубьев, передтермообработкой, применим операцию – зубошевингование.
Затем для увеличения срока службы шестерни применимтермообработку, что позволит увеличить стойкость зубьев к износу, а также кдинамическим нагрузкам.
Любая термообработка ведет к увеличению размеразерна, так сказать температурному росту, и появлению окалины, что ведет кнеобходимости применения последнего этапа обработки – отделки баз и зубчатоговенца после термообработки. Для данного этапа применим следующие операции:
– Протяжная – окончательная обработка базовой шлицевой поверхности.
– Зубообкатывающая – обкатка по зубу.
– Зубохонинговальная – достижение необходимой точности и шероховатостиповерхности зубьев.
По окончанию зубохонинговальной операции можносчитать, что шестерня изготовлена окончательно, остается лишь проконтролироватьее на наличие брака.
2.7. Разработка технологических операций
2.7.1. Выбор модели оборудования
Выбор модели станка определяется прежде всеговозможностью изготовления на нем деталей необходимых размеров и формы, качествоее поверхности. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различныхстанках, определенную модель станка вбирают из следующих соображений:
– соответствие его основных размеров габаритам обрабатываемых деталей,устанавливаемых по принятой схеме обработки;
– возможность работы на оптимальных режимах резания;
– производительности – заданному масштабу производства;
– соответствие станка требуемой мощности при обработке;
– возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;
– обеспечение наименьшей себестоимости обработки;
– возможности приобретения станка;
– необходимости использования имеющихся станков.
В условиях крупносерийного массового производстванужно стремиться к тому, чтобы на одной операции было занято не более одного –двух станков. Если это условие не выполняется, следует выбирать болеепроизводительную модель станка (мношпиндельный, многопозиционный илиагрегатный).
В общем случае нужно стремиться наиболее полноиспользовать станки. Иногда допустимо применять станки высокойпроизводительности, если их загрузка ниже требуемой, но себестоимость обработкидетали меньше, чем на других, полностью загруженных станках.
Выбор станков для проектируемого технологическогопроцесса производится уже после того, как каждая операция предварительноразработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены:
– метод обработки поверхностей;
– пропуск на обработку;
– режущий инструмент.
Универсальные станки обычно используются в единичномпроизводстве вследствие большого количества операций, выполняемых на данныхстанках и низкой их производительности. В нашем же случае тип производства –крупносерийный, вследствие чего, будет характерно использование специальных,многопозиционных и многошпиндельных станков, у которых их стоимостьперекрывается их производительностью.
Теперь перейдем к этапу подбора моделей оборудованияприменимо к нашему технологическому процессу обработки детали типа«шестерни» (501701216). Заготовкой в данном случае является штамповкас общими габаритными размерами d 192 х 56 мм. Материалом заготовкиявляется сталь 25ХГТ (ГОСТ 4543-88).
Для первой токарной операции будет использоватьсятокарный восьмипозиционный станок 1К282. Данный станок подходит для крупносерийногопроизводства. На данном станке возможна обработка заготовки на семи позицияхразличным инструментом, а восьмая позиция является загрузочной, котораяпозволяет перекрывать время установки детали на станок за счет одновременнойее обработки на других позициях.
Этот станок подходит нам и по следующим критериям:
– обрабатываемый размер заготовки – 250 мм.;
– мощность – 50 кВт;
– габариты – 3070 х 2945 х 3872.
Для промежуточной операции наиболее предпочтительнымявляется применение вертикально-протяжных станков вследствие их малыхгабаритных размеров. Применим на данной операции станок модели 7Б68. Значениеего характеристик, влияющих на его выбор, являются следующие:
– габаритные размеры 4550 х 2760 х 5870 мм.;
– мощность – 80 кВт.;
– рабочая сторона стола – 710 мм.;
– тяговая сила – 800 кН.
Для дальнейшей токарной обработки принимаем токарныймногорезцовый станок модели 1Н713. Данный станок обладает таким необходимымсвойством, как возможность многоинструментальной обработки заготовки. Станок1Н713 обладает следующими характеристиками:
– наибольший размер обрабатываемой заготовки устанавливаемой над суппортом– 250 мм.;
– мощность – 5 кВт.;
– габаритные размеры –2450 х 1250 х 1980 мм.
На зубообрабатывающую операцию применим специальныйзубофрезерный станок модели АВС-12-1676. Этот станок обладает следующимитехническими характеристиками:
– наибольший диаметр обрабатываемой заготовки – 320 мм.;
– мощность – 7,5 кВт.;
– габаритные размеры – 1790 х 1000 х 2450 мм.
Для увеличения производительности на данном станкеобработка ведется сразу нескольких деталей, предварительно уложив между нимипрокладочное кольцо.
Для закругления зубьев применяем зубозакругляющийстанок 5Н580 со следующими характеристиками:
– мощность – 5кВт.;
– габаритные размеры –1620 х 1050 х 1415 мм.;
– наибольший размер обрабатываемой детали – 250 мм.
На зубошевинговальную операцию применим специальныйстанок модели АВС02В со следующими техническими характеристиками:
– наибольший обрабатываемый диаметр заготовки – 250 мм.;
– мощность – 3 кВт.
– Габаритные размеры – 1820 х 1500 х 2120 мм.
Для обкатки зубьев применим станок зубообкатныймодели 5В722 со следующими характеристиками:
– наибольший диаметр обрабатываемой заготовки – 200 мм.;
– мощность – 2,1 кВт.;
– габаритные размеры – 1540 х 1100 х 1550 мм.
На операцию по хонингованию зубьев зубчатого колесаприменим станок зубохонинговальный модели 5В913 со следующими характеристиками:
– наибольший обрабатываемый диаметр – 320 мм.;
– мощность – 3 кВт.;
– габаритные размеры – 1650 х 1460 х 1620 мм.
2.7.2. Выбор технологической оснастки
Правила выбора технологической оснасткирегламентируются соответствующими ГОСТами. К ней относятся: приспособления,инструменты и средства измерения и контроля.
В случае применения стандартной оснасткирекомендуется пользоваться альбомами ее типовых конструкций и соответствующимистандартами.
На 005 операции используется следующая оснастка:приспособление специальное.
Позиция ІІІ: стойкадля зенкера специальная; зенкер твердосплавный; пробка специальная на р-р Ø 47+0,62.
Позиция V: резец проходной правый 2100-4016 Т15К10, ГОСТ 18878-73; стойка для резца специальная; резец проходной левый2112-424 Т15 К10, ГОСТ 18878-73; стойка для резца специальная; скоба ГОСТ24853-81 на р-р 29,3-0,52 .
Позиция VII: стойка для резца специальная; резецфасочный правый 2136-4041 ГОСТ 18879-73; резец расточной 2142-4052ГОСТ18879-73; шаблон специальный на р-р Ø 62,7±0,6;пробка 8141-4248 ГОСТ 14807-81 на р-р Ø50,6-0,6; скоба ГОСТ24853-81 на р-р Ø70 ± 0,6.
Позиция II: стойка для резцов специальная; резец проходной левый2100-4016 Т5К10 ГОСТ 18878-73; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 54,2-0,4;скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 20-0,28.
Позиция IV: стойка для резца специальная; резец проходной 2102-1007Т5 К10 ГОСТ 18878-73; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р 189,8-0,6.
Позиция VI: стойка для резцов специальная; резец фасочный левый2136-4071 Т5К10 ГОСТ 18878-81; резец фасочный правый 21364052 Т5К10 ГОСТ18878-81.
Позиция VIII: стойка длярезца специальная; резец фасочный 2136-4052 Т5К10 ГОСТ 18878-81.
Для операции 010: планшайба опорная; патрон рабочий;патрон вспомогательный; крышечка шлицевая специальная; пробка плоскаяспециальная на размер Ø60,08+0,05.
Операция 015: оправка разжимная специальная; центрпередний 7032-0035 ГОСТ 13214-67; центр задний 7032-0112 ГОСТ 13214-67;планшайба поводковая; втулка переходная специальная.
Оснастка на поперечный суппорт: стойка для резцовспециальная; резец подрезной специальный 2 шт.; резец подрезной правыйспециальный 2 шт.; резец фасочный левый 2136-4052 ГОСТ 188-81; скоба ГОСТ24853-81 на р-р 19-0,28; шаблон специальный на р-р 53,3±0,15; шаблонспециальный на р-р 5±0,6 х 30°.
На продольный суппорт: стойка для резца специальная;резец проходной 2100-4015 ГОСТ 18878-81; скоба ГОСТ 24853-81 на р-р Ø189-0,3.
Операция 025: оправка для фрезы специальная; фрезачервячная сборная Т15К6; скоба шаговая специальная на р-р 62,336-0,1.
Операция 030: приспособление специальное; цанга;фреза кольцевая специальная Р5К10; шаблон специальный на р-р R 5,5±0,5; шаблонспециальный на р-р R 24±3.
Операция 045: приспособление специальное; оправкадля круга специальная 2 шт.; круг шлифовальный ПП80 х 3 х 25 24А25С2В35 м/с 2кл Б ГОСТ 2424-83 2 шт.
Операция 050: загрузочное устройство специальное; приспособлениедля установки деталей; шевер специальный; индикатор ИРБ 584-75; контрольныйприбор МЦ 400Б; измерительное колесо; установочный диск для контролирующегоколеса; втулка; контрольный прибор для проверки направления зуба специальный.
Операция 065: шайба опорная; патрон вспомогательный;протяжка шлицевая специальная; пробка плоская специальная на р-р Ø60-0,02+0,14; пробка «не» 7,068+0,141+0,254 и«не» Ø60+0,16.
Операция 070: шестерни обкатные – 3 шт.
На 075 операции используется оснастка, что и наоперации 050.
Согласноиндивидуальному заданию в качестве специального режущего инструмента рассмотримчервячную модульную фрезу, применяемую для нарезания зубьев m = 4,5, Z = 40, b = 19мм, угол зацепления – α = 20°, степень точности 10-9-9вс.
Материалрежущей части сталь Т10К5, корпус изготовлен из стали 40Х ГОСТ 1050-74 после ТОтвердость должна достигать HRCэ 40…45,зубья крепятся механически.
Выборосновных параметров режущей части осуществим в зависимости от свойствобрабатываемого материала согласно методике изложенной в [ ].
По ГОСТ9324-80 наружный диаметр фрезы dа =120 мм.
1. /> />
Определяем диаметр корпусаинструмента рисунок 2.3.
Рисунок 2.3.– Конструктивные элементы сборной червячной фрезы.
/>; />; (2.21)
Где КY и Кz – условная величина затылования и число зубьев фрезы;
/> – задний угол на вершине фрезы.
/>мм; (2.22)
/> мм; (2.23)
2. Определяем конструктивные части рееки пазов под них по [ ]:
– Ширина паза В1=10 мм и изготавливается по 7 квалитету точности.
– Стенку паза напротивоположную опорной, как и на зубе, для фрез с модулем m > 4 выполняют с поднутрением под углом 5°.
– Величину В2принимаем равной 15 мм что обеспечит 16 – 17 переточек.
– Величина b = 6 мм.
– Полную высотузатылованного зуба определяем по формуле:
/> (2.24)
где Квеличина затылования
/> (2.25)
/>
– Толщина корпусаот дна канавки до отверстия не должна быть менее
15 мм.
– Число зубьевфрезы:
/>; (2.26)
где h0– высота зуба фрезы
/> (2.27)
h0= 2,55m = 2,55 × 4,15 = 11,475 мм;
/>;
Тогда: />.
/>
Рисунок 2.4.– Схемы установки затылованного зуба в корпусе червячной фрезы.
3. Длинарабочей части фрезы:
/>; (2.28)
где х = 5 –выбирается по таблице 8,1
/>мм.
Принимаем L1= 135 мм.
4. Ширина буртиков l = 5 мм, [7, стр.309].
5. Полная длина фрезы L = L1 + 2l =135+2×5 = 145 мм
6.Диаметр буртиков D = (1,5…1,7)d = 1,5∙40 = 60 мм.
Принимаем D =60 мм.
7.Диаметр посадочного отверстия
d =(0,2…0,45)da = 0,3∙120 = 40 мм.
Определениеэлементов профиля в нормальном сечении.1. Шаг понормали Рn = π∙m = 3,14∙4,5= 14,13 мм. (2.29) 2. Толщина зуба внормальном сечении на делительной прямой
/>; (2.30)
где S – толщина зуба колеса по дуге делительнойокружности с учетом необходимого бокового зазора в передаче
/>; (2.31)
DSy – величина утоньшения зубьевнарезаемых колес для образования бокового зазора после чистовой обработки
DSш – припуск под последующеешевингование
DSy = 0,11
DSш = 0,2
/> (2.32)
/> (2.33)3. Высотаголовки зуба для нарезания некоррегированной шестерниha = 1,25m =1,25∙4,5 = 5,625 мм. (2.34)
4. Высота ножки зубаhf = 1,25m = 1,25∙4,5 = 5,625 мм. (2.35)5.Полная высота зубаh = 2,5m = 2,5∙4,5 = 11,25 мм. (2.36)6.Радиус закругления профиля головки зубаpa = 0,25m = 0,25∙4,5 =1,125 мм. (2.37)7.Радиус закругления ножки зубаpf = 0,3m = 0,3∙4,5 = 1,35 мм. (2.38)8.Толщина зуба на вершинеSa = Sn – 2hatgαtωo=9,97 – 2∙5,625∙tg20° = 5,88 мм. (2.39)9. Канавкудля выхода шлифовального круга выбираем следующих размеров:- ширина – 2 мм;-глубина – 1 мм; радиус скругления – 1 мм,10. Угол наклона стружечной канавки β0= 2°,
11.Профильный угол – 20°,
Определение элементов режущей части фрезы.
1. Передний угол γв = 0, 2. Задний угол при вершинезубьев αв = 10°, 3. Угол на боковых сторонах профиля tgαб= tgαв∙sinαtωo = tg10°∙sin20°= 0,06; (2.40)αб = 3°27¢.4. Число зубьев принимаем z = 12.5.Размеры канавки для размещения стружки:
глубинаканавки
/> (2.41)
где R –радиус закругления дна канавки, R = 1,5 мм.
/>
6.Угол стружечной канавки θ = 25°,
7.Средний расчетный диаметр фрезы
dp= da – 2ha – 0,25K = 120 – 2∙5,625 – 0,25∙5,5= 107,375 мм. (2.42)
8.Угол наклона винтовой линии β0канавок
/> (2.43)
9.Шаг винтовой линии
hстр.= πdp∙ ctgb0= 3,14∙107,375∙23,85 = 8045 мм. (2.44)
10.Шаг витков по оси
/> (2.45)
11.Положение усика рисунок 2.6.
/> (2.46)
гдеr1 – радиус делительной окружности нарезаемого колеса;
a1 – угол профиля нарезаемого колеса;
pА1– радиус кривизны профиля зуба равный:
/> (2.47)
где ra1и rb2 – радиусы окружностей вершин и основной сопряженного колеса;
аw12– межосевое расстояние в передаче
/> (2.48)
/>
12. Высота усика
/> (2.49)/> />
/>. (2.50)
Рисунок 2.5.Формы модификации профиля зуба червячной фрезы под шевингование.
/>
Рисунок 2.6.Определение размеров усиков червячной фрезы.
Заточка зуборезного инструмента.
Червячныефрезы для нарезания зубчатых колес затачивают двумя способами:
а) наспециальных станках моделей 3642 и 3А642;
б) науниверсально-заточных станках с применением копира или с помощью специальногоприспособления, обеспечивающего заточку в строгом соответствии у установленнымуглом w подъема винтовой линии.
Заточкапроизводится тыльной стороной тарельчатого круга, чтобы исключить возможностьповреждения соседних зубьев при заточке плоской стороны. Характеристика круга ирежим работы назначаются в зависимости от физико-механических свойств материалафрезы и требований к качеству заточки.
При заточкена специальных станках обеспечивается автоматическое деление от зуба к зубу иповорот фрезы во время продольного хода согласно шагу стружечной канавки.
При заточкемогут возникнуть ошибки в настройке оборудования, установке круга и другиедефекты, которые повлияют на точность профиля зубьев фрезы, следовательно, и наточность нарезаемых колес. Возможны следующие четыре ошибки:
1. Передние поверхности затачиваются сположительными передними углами (+g). Зубья фрезы теряют точный профиль зубчатой рейки,режущие кромки режущие кромки в нормальном сечении становятся криволинейными; содной стороны зуба кромка выпуклая, а с другой – вогнутая как показано нарис.2.7.а.
2. Передние поверхности затачиваются сотрицательными углами (+g).Погрешности профиля получаются такими же, как и в первом случае но в обратномпорядке (рис.2.7.б). завалы на режущих кромках, образующиеся при неправильныхрежимах заточки, также создают отрицательные передние углы и, следовательно,вызывают искажение профиля около вершины зубьев.
3. Неравномерный окружной шаг фрезы,возникающий от неточности делительного устройства или копира. В этом случаенекоторые зубья выходят вперед за теоретически правильное положение на величинуx а другие – несколько назад навеличину x1 как показано на рис.2.7.в. Такой дефект заточкиприводит к радиальному биению зубьев.
4. Отклонение шага винтовой канавки Sк от заданного на чертеже. Такое отклонение вызываетсянеправильной работой передаточных звеньев заточного станка (зазоры, неточныйподбор передаточных отношений зубчатых передач) и приводит к конусности фрезы.Это, в свою очередь, изменяет профиль зубьев так же, как и неправильностьокружного шага (рис.2.7.в), но вдоль оси фрезы.Таблица 2.3. – Допускаемыеотклонения червячных фрез класса В Элементы Допускаемые отклонения червячных фрез класса В, связанные с переточкой при модуле в мм. 1,0-2,25 2,25-4,0 4-6 6-8 8-10 10-14 14-20 Радиальное биение по d в мм 0,04 0,05 0,06 0,06 0,08 0,08 0,10 Допуск на радиальность передней поверхности в мм
Только в сторону подну-
трения 0,06 0,08 0,11 0,14 0,7 0,24 0,33 Допуск на радиальность передней поверхности в угловом измерении в град. 50¢ 35¢ 30¢ 30¢ 30¢ 30¢ 28¢ Конусность фрезы по наружному диаметру (на всей длине) в мм. 0,04 0,04 0,045 0,045 0,05 0,07 0,1 Примечание. Допускаемые отклонения фрез класса А почти в 2 раза меньше, а для фрез класса С – больше указанных в таблице
Фрезы послепереточки контролируют по ряду элементов, указанных в таблице 2.3.
Шероховатостьзаточенных передних поверхностей фрез должна находиться в пределах 8-го классачистоты, а подвергавшихся доводке алмазными кругами — 9 – 10-го классов./> />
На переднихповерхностях не допускаются завалы, режущие кромки должны быть ровными, беззарубин и выкрашиваний.
в)
Рисунок 2.7. Искажение профиля зуба фрезы в зависимости от величины переднего угла заточки
2.7.3.Расчёт припусков
В настоящее время существует два метода определенияприпусков: опытно-статистический и расчётно-аналитический.
В первомслучае величина припуска устанавливается по данным таблиц на всю обработку безраспределения припусков по операциям. Для этого используются соответствующиеГОСТы в которых приведены номинальные значения припусков, которые в своюочередь являются несколько завышенными. Они не отражают полной реальнойситуации в каждом конкретном случае обработки.
Вкрупносерийном и массовом производствах применяют как правилорасчётно-аналитический метод определения припусков. В качестве примера рассмотримназначения припусков на охватываемую и охватывающую поверхности по методикеизложенной в [ ].
1) Расчёт припускана наружный диаметр зубчатого венца 189 мм:
Обработка наружного диаметра осуществляется на 005 и015 операциях, операционные эскизы обработки представлены в приложении.
Исходнымиданными для расчёта припусков по ГОСТ 7505-89 являются:
1) Масса детали –3,045 кг;
2) Группа стали –М2;
3) Класс точности –Т3;
4) Степень сложности– С2;
5) Исходный индекс –11.
/>
Рисунок 2.8.– Эскиз детали
Кроме этогоисходными данными для расчёта являются: величина шероховатости поверхности Rz и глубина дефектного слоя h(табл. 4.25, [ ]), суммарноепространственное отклонение для заготовки данного типа, определяется по зависимостивида:
/> (2.51)
где ρкор– величина коробления заготовки;
/>мм табл.4.29, [ ];
погрешность установки заготовки при обработкеопределяется из выражения:
/> (2.52)
где εб– погрешность базирования;
εз– погрешность закрепления.
/>мкм,
Погрешностизаготовки вследствие их копирования при обработке частично сохраняются наобрабатываемой детали пропорционально коэффициенту уменьшения погрешности Ку= 0,06 – при обдирочной обработке, Ку = 0,05 – при получистовойобработке. Минимальное значение межоперационного припуска определим поформуле:
/> (2.53)
Минимальныйприпуск под черновое точение:
/>;
Минимальныйприпуск под получистовое точение:
/>;
Расчетный размер:
dp1 = 188,54 мм;
dp2 = 188,54 + 472 = 189,01 мм;
dp3 = 189,01 + 2,004 = 191,02 мм;
Рассчитаем общий номинальный припуски номинальный допуск заготовки:
Z0 ном = Z0 min+ Нз — Нд = 2,46 + 0,9 – 0,46 =2,9 мм; (2.54)
dз ном = d0 ном + Z0 ном = 189+2,9 = 191,9 мм. (2.55)
Проверяемправильность выполнения расчетов:
2Zi max — 2Zi min = dDi-1 — dDi;
0,7 – 0,46 = 0,4 – 0,16;
4,1 – 2,0 = 2,5 – 0,4;
Условиявыполняются. Расчеты выполнены, верно.
Полученныерезультаты сведены в таблице 2.4.Таблица 2.4.– Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработкиповерхности Ø189-0,46,мм шестерниТехнологические переходы обработки Ø189 Элемент припуска
2zmin, мкм
Расчётный размер dр, мм Допуск δ, мкм Предельный размер, мм Пред., значение припуска Rz h r ε d,min d,max
2Zmin
2Zmax 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Штамповка 150 250 600 – – 191,02 2500 191,0 193,5 – – Точ. черновое 100 100 36 40 2×1002 189,01 400 189,0 189,4 2,0 4,1 Точ. получист – – – 40 2×236 188,54 160 188,5 188,7 0,46 0,7
Итого: 2,46 4,8
Аналогичнопроизводим расчёт припусков на обработку отверстия Ø52 мм и результатырасчёта также представим в виде таблицы.
Таблица 2.5.– Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходамобработки отверстия Ø52 мм шестерни
Технологические переходы обработки Ø52 Элемент припуска
2zmin, мкм
Расчётный размер dр, мм Допуск δ, мкм Предельный размер, мм Пред., значение припуска Rz h Ρ ε
d,min
d,max
2Zmin
2Zmax Штампока 150 250 1342 – – 47,33 2000 45,3 47,3 – – Зенкерование 63 50 81 50 2×1743 50,82 620 50,18 50,8 3,5 4,88 Точ.чистовое – – – 50 2×192 51,2 400 50,8 51,2 0,4 0,62
Итого: 3,9 5,5
Нижепредставлены схемы расположения припусков и допусков на рассчитанные вышеобрабатываемые поверхности.
На остальныеповерхности припуски назначаем по ГОСТ 7505-89 и результаты сведём в таблицу.Таблица 2.6.– Значения припусковВыдерживаемый размер По ГОСТ Расчётные значения 1 2 3 Ø75
2,6/> – Ø189
3,0/>
2,9/> Ø52
2,6/>
4,6/> 1 2 3 53
2,6/> – 19
2,4/> –
Как видно из полученных результатов расчётныезначения припусков значительно ниже тех значений, которые выбирались по ГОСТ,это объясняется тем, что в случае использования расчётно-аналитического методаучитываются конкретные условия и требования, предъявляемые к обрабатываемойповерхности, а не используются усреднённые значения.
/>
Рисунок 2.9.– Эскиз заготовки
/>
Рисунок 2.10.– Схема расположения припусков
2.7.4.Расчет режимов резания
Режимы резания устанавливаются в зависимости оттребуемой точности и качества обрабатываемых поверхностей, а также исходя изусловий минимально возможной себестоимости и наибольшей производительности.
В настоящеевремя применяются, как правило, две методики по расчёту режимов обработки:расчётно-аналитический метод и по нормативным данным. В первом случаеиспользуется методика изложенная в [ ], во втором пользуются справочником [ ].
Рассмотримподробно методику назначения режимов резания расчётно-аналитическим методом напримере 005 операции рассматриваемого технологического процесса (операционныйэскиз смотреть в приложении). Ведётся токарная обработка наружного диаметра (Ø189мм)зубчатого колеса (позиция IV).
Глубинарезания t = 1 мм. Согласно методике изложеннойв [19], скорость резания определим по зависимости вида:
V = CVKV / (Tmtxsy), (2.56)
где КV – поправочный коэффициентпредставляющий собой произведения ряда коэффициентов, а именно:
КМV – учитывает влияние материалазаготовки, КМV= КГ (750/GВ)nv;
КГ– характеризует группу стали по обрабатываемости, КГ = 1,0;
GВ – предел прочности обрабатываемого материала, GВ = 620 МПа;
КnV – коэффициент отражающий фактическоесостояние поверхности заготовки, КnV = 0,8;
КИV – коэффициент учитывающий качествоматериала режущего инструмента, КИV = 0,65;
КТИ– учитывает изменение стойкости при многоинструментальной обработке, КТИ= 1,7;
Таким образом:
КV = 1,0 (750/620)1,0 ×0,8×0,65×1,7= 1,07.
CV – поправочный коэффициент, CV = 420;
Т – величинапериода стойкости инструмента, в нашем случае принимается равной 240 мин;
S – величина подачи, назначается всоответствии с глубиной резания, S =0,26 мм/об;
m,x,y–показателистепени, назначаются согласно рекомендациям в [19], m = 0.2, x =0.15, y = 0.2.
Таким образомзначение скорости резания определится, как:
V = 420×1,07 / (2400,2× 10,15 × 0,260,2) = 197 м/мин.
В качествепримера назначения режимов обработки на основании нормативных данных рассмотримпроцесс зенкерования отверстия (Ø47 мм), операция 005, позиция III. Согласно методике изложенной в [ ] скорость резания определяется из следующей зависимости:
V = Vтабл. К1 К2 К3, (2.57)
где Vтабл. – скорость резания определяемая потаблице, Vтабл. = 58 м/мин;
К1– коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1 = 1,0;
К2 — коэффициент, зависящий от отношения принятой подачи к подаче, указанной втаблице, Sтабл = 0,48 мм/об, Sпр = 0,5 мм/об, значит 0,5 / 0,48 =1,04, соответственно К2 = 1,05;
К3 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, Т = 240 мин, значит К3= 0,8.
Вследствиетого, что зенкерование идёт по корке, то Vтабл. Уменьшаем на 20% и получаем, что Vтабл. = 48 м/мин.
Окончательнополучим:
V = 48×1,1×1,05×0,8= 45 м/мин,
Чтосоответствует n = 300 об/мин.
Режимырезания для остальных операции механической обработки будем назначать,руководствуясь нормативами [ ], результаты расчётов сведены в таблице 2.7.Таблица 2.7.– Режимы резания (расчётные) Базовый вариант Предлагаемый вариант № опер. № пер. t, мм S, мм/об V, м/мин t, мм S, мм/об V, м/мин 1 2 3 4 5 6 7 8 005 II 1,6 0,313 95 0,75 0,31 150 III 6 0,481 25,7 3,5 0,50 45 IV 1,5 0,313 95 1 0,31 148,4 V 4 0,313 95 0,75 0,31 150 VI 0,7 0,267 93 6 0,26 106,8 VII 0,9 0,267 92 1,8 0,26 79,5 VIII 0,6 0,267 93 6 0,26 88,6 010 – – 2 – – 3 015 Продольн. 0,8 0,16 83,1 0,8 0,31 148 Поперечн. 0,5 0,2 83,1 0,5 0,2 149 025 10,125 2,6/6,5 31,4 10,125 2,6/6,5 88,5 035 0,5 –
tZ=1,26 c/зуб 0,5 –
tZ=1,0 c/зуб 045 1,5
2
об.заг/мин 50 1,5
2
об.заг/мин 54 050 0,22 0,7 113 0,22 0,8 113 065 – – 15 – – 15 070 – – – – 75 0,015 – 149 0,015 – 149
Анализируярезультаты таблицы можно утверждать, что применения более совершенныхинструментальных материалов позволяет работать с более высокими режимами, а этов свою очередь открывает новые пути возможного повышения производительности иснижения себестоимости продукции. Приведенные результаты должны бытьоткорректированы в соответствии с технологическими возможностями используемогооборудования.
2.7.5.Расчет технологических норм времени
Под технически обоснованной нормой временипонимается время, необходимое для выполнения заданного объёма работы (операции)при определённых организационно-технических условиях и наиболее эффективномиспользовании всех средств производства.
В массовомпроизводстве определяется норма штучного времени:
Тшт= То + Тв + Тоб + Тот , (2.58)
где То– основное время;
Тв– вспомогательное время, время на управление станком (включить, выключить ит.п.), установку и снятие заготовки, подвод и отвод режущего инструмента,измерение заготовки;
Тоб– время на обслуживание рабочего места;
Тот– время перерывав на отдых.
В свою очередь:
Тоб= Ттех + Торг , (2.59)
где Ттех– время на техническое обслуживание, это смазка станка, удаление стружки, сменарежущего инструмента определяемое в % от То или по формуле:
Ттех= ТоТсм / Тр , (2.60)
где Тсм– время на смену инструмента (-ов);
Тр– стойкость режущего инструмента;
далее:
Торг– время на организационное обслуживание, это подготовка станка к работе вначале смены и уборка его в конце смены, передача станка сменщику определяетсяв % от операционного времени, а Топ = То + Тв.
В качествепримера рассмотрим процесс нормирования токарной операции 015 и операциизубошевингования 050, пользуясь нормативными данными из
[ ]. Дляэтого составим сводную таблицу по режимам резания.Таблица 2.8.– Сводные данные по режимам резанияНаименование опера-ции
t, мм
lрез/lр.х.
мм
Т,
мин
Sp/Sпр,
Мм/об
nр/nпр,
об/мин
Vp/Vпр,
м/мин
Sм,
мм/мин
То,
мин Ре /Рр, кВт 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 005/II 0,75 21/27 240
0,318/
0,31 253/250 152/150 77,5 0,35 1,95/2,2 005/III 3,5 56/66 240
0,51/
0,50 304/300 45/44 150 0,43 4,7/5,17 005/IV 1 23/29 240
0,318/
0,31 253/250 150/148 77,5 0,37 1,55/1,7 005/V 0,75 21/27 240
0,318/
0,31 250/250 150/150 77,5 0,35 1,95/2,2 005/VI 6 5/8 240
0,254/
0,26 170/180 102/107 46,8 0,17 12/13,2 005/VII 1,8 54/60 240
0,254/
0,26 503/500 80/79 130 0,46 7,23/7,95 005/VIII 6 6/9 240
0,254/
0,26 416/450 82/89 117 0,08 5/5,5 010 – 54/750 480 – – 3 / 3 3000 0,25 4,9/5,25 015/прод 0,8 19/25 240
0,318/
0,31 256/250 152/148 77,5 0,32 1,35/1,5 015/поп 0,5 19/25 240
0,21/
0,2 252/250 150/149 50 0,5 7,8/8,6 025 10,125 45/84 480 2,6/2,6 458/500 73/88,5 1300 0,65 4,05/4,25 035 0,5 8/12 500
tZ=1,0
c/зуб 700 44/44 – 0,67 0,69/0,74 045 1,5 10,125/13,125 15
2об.заг/
мин
12000/
12000
3000/
3000 – 0,69 0,22/0,25 050 0,22
9,46/
9,46 6000
0,04мм/
х.стола 190/190 113/113 115 0,494 0,25/0,29 065 – 53/350 480 – – 15/15 15000 0,023 2,61/2,9 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 70 – – – – 300 – – 0,2 0,19/0,2 75
4
дв.ход.
9,46/
9,46 1500 – 250/250 149/149 85 0,45 0,21/0,26
На токарнойоперации 025, основное время определим по формуле:
Продольныйсуппорт:
То= Lр.х. / (Sоn), (2.61)
где Lр.х. = Lp + Lп + Lд ,
Lр – длина резания, Lp = 19мм;
Lп – величина подвода, Lп = 3 мм;
Lд – дополнительная длина хода, Lд = 3 мм,
значит: Lр.х. = 19 + 3 +3 = 25 мм.
Окончательно:
То = 25 / (0,31×250)= 0,32 мин;
Поперечныйсуппорт:
То= Lр.х. / (Sоn), (2.62)
где Lр.х. = Lp + Lп + Lд ,
Lр – длина резания, Lp = 22мм;
Lп – величина подвода, Lп = 3 мм;
Lд – дополнительная длина хода, Lд = 0 мм,
значит: Lр.х. = 22 + 3 = 25 мм.
Окончательно:
То = 25 / (0,2×250)= 0,5 мин;
Так как напоперечном суппорте время обработки больше то в расчетах используем егоосновное время.
Тв = 0,09 + 0,024 + 0,01 = 0,124 мин; Топ =0,5 + 0,124= 0,624 мин;
Ттех = 0,5×1,72 / 240 = 0,0036 мин; Торг= 0,624×0,018 = 0,011 мин;
Тоб = 0,0036 + 0,0117 = 0,0153 мин; Тот =0,624×0,06 = 0,037 мин.
Значит:
Тшт = 0,5 + 0,124 + 0,0153 + 0,037 = 0,676 мин.
Нормированиезубошевинговальной операции также проведём на основе зависимостейпредставленных в [17]. С целью повышения производительности применяемшевингование с тангенциальной подачей, поэтому:
То= Lр.х. nц / Sм , (2.63)
где /> (2.64)
аw – номинальное межосевое расстояние,аw = 280 мм;
2р –припуск на толщину зуба, 2р = 0,11 мм;
b – ширина зубчатого венца, b = 19 мм;
Σ– угол скрещивания осей детали и инструмента, Σ = 15 0;
nц – количество двойных ходов за цикл обработки, nц = 6;
Sм = 115 мм /мин.
/> мм;
То = 9,467×6 / 115 =0,494 мин.
Тв = 0,08 мин; Тоб= 0,0179 мин; Тот = 0,034 мин;
Тшт = 0,494 + 0,08 +0,0179 + 0,034 = 0,626 мин.
Аналогичнонормируем оставшиеся технологические операции и полученные результаты сводим втаблице 2.9.Таблица 2.9.– Сводная таблица технических норм времени по операциям№ оп.
То, мин
ТВ, мин
Топ, мин
Тоб, мин
Тот, мин
Тшт, мин
Тус
Туп
Тиз
Ттех
Торг 005 0,46 0,23 0,46 0,064 0,011 0,0267 0,562 010 0,25 0,062 0,09 0,12 0,522 0,008 0,0038 0,031 0,565 015 0,5 0,09 0,034 0,075 0,624 0,0036 0,011 0,037 0,676 025 0,65 0,2 0,06 0,24 0,91 0,09 0,012 0,055 1,067 035 0,67 0,128 0,02 0,008 0,818 0,0134 0,011 0,066 0,908 045 0,69 0,128 0,02 0,838 0,0414 0,012 0,05 0,941 050 0,494 0,06 0,02 0,17 0,574 0,0099 0,008 0,034 0,626 065 0,063 0,062 0,09 0,0765 0,292 0,0013 0,0008 0,018 0,312 070 0,2 0,06 0,02 0,28 0,002 0,002 0,012 0,296 075 0,45 0,06 0,02 0,17 0,53 0,009 0,0072 0,0318 0,578
Как видно изприведенной выше таблицы применение новых инструментальных материалов, новыхметодов обработки на некоторых операциях позволили существенно сократить нормыштучного времени.
2.7.6.Определение загрузки оборудования
Необходимоеколичество оборудования можно определить по общей зависимости вида:
mр = ТштNг / (60Fэηз.н) , (2.65)
где Fэ – эффективный годовой фонд времени работы единицыоборудования, Fэ = 4030 часов.
ηз.н – нормативный коэффициент загрузкиоборудования, (принимаем 0,7).
Если полученное число единиц оборудования для даннойоперации окажется дробным, оно округляется до целого в сторону увеличения.
Коэффициентзагрузки станка ηз определяется, как отношение расчётногоколичества станков mp,занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому) mпр.
ηз= mр / mпр. (2.66)
Если наоперации обработки принятого количества станков недостаточно для обеспечения ихработы с загрузкой, не превышающей планируемой (0,75…0,8), то необходимо спомощью технологических мероприятий увеличить их производительность илиувеличить количество станков на операции. Коэффициенты загрузки станков недолжны значительно превышать планируемый нормативный коэффициент загрузки оборудования, т.е. на каждом рабочем месте должен быть необходимый резервсвободного времени.
Уровеньмеханизации технологической операции характеризует коэффициент использованияоборудования по основному времени. Он определяется, как отношение основноговремени к штучному. Низкое его значение указывает на большую долю ручноготруда:
ηо= То / Тшт . (2.67)
Коэффициент использования оборудования по мощности представляет собой отношениемощности необходимой для осуществления процесса обработки к фактическоймощности установленного на станке привода главного движения:
ηм= Рн / Рст . (2.68)
При этомнеобходимая мощность для осуществления процесса резания определяется позависимости вида:
Рн= Ре / η , (2.69)
где Ре– эффективная мощность, используемая только на резание;
η– коэффициент, учитывающий потери в приводе станка, (0,8…0,85).
Последнийкоэффициент показывает, насколько удачно подобрано оборудование. Необходимостремиться к его более полной загрузке.
Результатырасчётов представленных выше коэффициентов приведены в таблице 2.10.Таблица 2.10.– Расчёт коэффициентов использования оборудования№ оп.
Тоi, мин
Тштi, мин
mрi
mпрi
ηзi
ηоi
Рст, кВт
Рн, кВт
ηмi 005 0,46 0,562 0,5 1 0,5 0,82 40 37,92 0,95 010 0,25 0,565 0,5 1 0,5 0,44 11 5,25 0,48 015 0,5 0,676 0,6 1 0,6 0,74 17 10,1 0,59 025 0,65 1,067 0,94 1 0,94 0,61 5 4,25 0,85 035 0,67 0,908 0,8 1 0,8 0,74 1,1 0,74 0,67 045 0,69 0,941 0,82 1 0,82 0,73 0,32 0,25 0,78 050 0,494 0,626 0,56 1 0,56 0,79 0,9 0,29 0,32 065 0,063 0,312 0,27 1 0,27 0,20 11 2,9 0,26 070 0,2 0,296 0,25 1 0,25 0,68 0,3 0,2 0,67 075 0,45 0,578 0,51 1 0,51 0,78 0,9 0,26 0,29 Ср.зн. – – – – 0,65 – 6,216 0,59
3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1.Расчет себестоимости изготовления детали при годовой программе выпуска
В составкапитальных сложений включаются единовременные затраты на формирование основныхфондов с учетом входного налога на добавленную стоимость (НДС).
Попредложенной методике [ ] в общем случае величина капитальных вложенийвключает следующие составляющие, млн. руб.:
К= Кзд + Коб + Ктр + Кинт + Кинв+ Ксоп, (3.1)
где Кзд — капвложения в здания;
Коб — капвложения в рабочие машины и оборудование;
Ктр — капвложения в транспортные средства;
Кинт — капвложения в универсальную техническую оснастку и инструмент;
Кинв — капвложения в производственный инвентарь;
Ксоп — сопутствующие капвложения.
Т.к всекапиталовложения рассчитываются с учетом коэффициента загрузки оборудования -Кз.о.
Величину капитальныхвложений в производственную площадь для размещения оборудования, проектируемоготехнологического процесса, определим по формуле:
m
Кзд= å (Sj Mпрj Кдj+ S) · Цзд · Кз.о. , (3.2)
j=1
где Sj — площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, кв.м;
Mпр — принятое количество единиц оборудования j-го наименования, шт.;
Кдj — коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, (Кдj = 1,8);
S — площадь, потребная для размещения транспортных устройств, систем упралвениястанками с ЧПУ, кв.м;
Цзд — стоимость одного кв.м производственной площади, млн. руб.
(Цзд =0,196 млн. руб.).
Кз.о. — коэффициент, учитывающий загрузку оборудования
Капитальныевложения в технологическое оборудование рассчитываются исходя из его количествапо операциям и цен по формуле:
m
Коб= å Мпрj Цj (1 + Ат+ Аф + Ам) Кз.о., (3.3)
j=1
где Цj — оптовая (договорная) цена единицы оборудования j-го наименования;
Ат — коэффициент, учитывающий транспортные расходы: Ат = 0,02… 0,05;(принимаем Ат = 0,04);
Аф — коэффициент, учитывающий затраты на устройство фундамента. В данном проектеметаллорежущее оборудование устанавливается без сооружения специальногофундамента: Аф = 0;
Ам — коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования: Ам = 0,02… 0,05. (принимаем Ам = 0,03).
Расчеты покапиталовложениям в здание и оборудование приведены в таблице 3.1.
Таблица 3.1.– Капитальные вложения в здание и оборудование Базовый вариант Наименование оборудования
Кол-во оборуд. Мпр, шт Площадь 1 станка S, кв.м
Площадь одного станка с учетом доп. площади SxКд, м2
Цена 1м2 произв. площади Цзд, млн. руб. Цена 1 станка Ц, млн. руб.
Коэффициент, учыт. Загрузуку оборудования, Кз.о.
Капвло-жения в здание Кзд, млн. руб.
Капвложения в обору-дование Коб, млн. руб. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. 1К282 1 9,040 16,272 0,196 17,900 0,603 1,923 11,550 2. 7А520 1 7,364 13,255 0,196 8,090 0,480 1,247 4,155 3. ИТ-100 1 11,800 21,240 0,196 27,900 0,785 3,268 23,435 4. АВС 612-1251 1 5,250 9,450 0,196 14,400 0,957 1,773 14,745 5. 5Д580 1 3,400 6,120 0,196 8,700 0,772 0,926 7,187 6. 5Б525-2 1 1,438 2,588 0,196 13,800 0,559 0,284 8,254 7. 5702В 1 4,573 8,231 0,196 9,500 0,800 1,291 8,132 8. П6326 1 3,190 5,742 0,196 15,200 0,480 0,540 7,806 9. Обкатн. станок 1 4,290 7,722 0,196 13,100 0,243 0,368 3,406 10. 5В913 1 5,740 10,332 0,196 14,750 0,603 1,221 9,517 11. 1Н713 1 3,160 5,688 0,196 6,450 0,710 0,792 4,900
ИТОГО:
11
13,933
103,087 Проектный вариант 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. 1К282 1 9,040 16,272 0,196 17,900 0,500 1,595 9,577 2. 7Б68 1 5,38 9,684 0,196 33,100 0,500 0,949 17,709 3. 1Н713 1 3,160 5,688 0,196 6,450 0,600 0,669 4,141 4. АВС 12-1676 1 6,4 11,520 0,196 12,740 0,940 2,122 12,814 5. 5Н580 1 2,65 4,77 0,196 17,000 0,80 0,748 14,552 6. 5525-5 1 1,46 2,628 0,196 8,300 0,82 0,422 7,282 7 АВС02В 1 3,190 5,742 0,196 18,740 0,56 0,630 11,229 8. 7Б68 1 5,38 9,684 0,196 32,250 0,27 0,512 9,317 9. 5В722 1 2,69 4,842 0,196 12,400 0,25 0,237 3,317 10. 5В913 1 5,740 10,332 0,196 11,750 0,51 1,033 6,412
ИТОГО:
10
8,917
96,350
Потребностьв инвестициях сведем в таблицу.
Таблица 3.2. – Потребность в инвестициях.Направления Базовый вариант Проектный вариант инвестиций Кол-во Сумма, млн.руб. Кол-во Сумма, млн.руб. Здания и соотружения, м2 180,921 13,633 81,162 8,917 Оборудование, шт. 11 103,087 10 96,350 Транспортные средства, шт. 1,735 1735 Производственный инвентарь, шт. 11 0,358 10 0,326 Итого основных фондов 118,813 107,328 Оборотные средства 13,370 11,015 Инвестиции, всего 132,183 118,343
Расчетсебестоимости продукции
Себестоимостьпродукции представляет сумму затрат предприятия на ее производство иреализацию.
Затраты наматериалы были рассчитаны в разделе «Выбор метода получениязаготовки». Они составили 1174,2 тыс.руб./ед, в том числе НДС 195,7 тыс.руб. При составлении калькуляции затраты на материалы берутся без НДС, то естьв размере 14,678 млн. руб.
Расчетсредней списочной численности ( ССЧ ):
ССЧпроизводственных рабочих(ССЧр) рассчитывается по следующей формуле: ССЧр= å N tштi / Ф·60 , (3.4)
где Ф –годовой фонд времени работы рабочего, час ( Ф = 1760 час ).
ССЧр(б) = å N tшт / Ф·60 = 15000 · 9,741/1760 · 60 =1,384
ССЧ(б) вспом.раб. = 0,553
ССЧ(б) руков.и спец. = 0,291
ССЧ(проект) =15000 · 6,531/1760 · 60 = 0,928
ССЧ(проект)вспом. раб. = 0,371
ССЧ(проект)руков. и спец. = 0,195
ССЧвспомогательных рабочих составляет в среднем 35 – 40% от ССЧр,
ССЧруководителей и специалистов составляет в среднем 15% от ССЧ производственных и вспомогательных рабочих.
Расчетзаработной платы производственных рабочих с отчислениями может быть проведен последующим формулам:
m
Сз.о= å ЧТСi · tштi ·Рд · Км·N / 60· n, (3.5)
i=1
где Сз.о — основная заработная плата производственных рабочих, млн. руб.;
ЧТСi — часовая тарифная ставка соответствующего разряда, которая может бытьувеличена на повышающий коэффициент ( 1,5 – 3 ), руб.; (3р. – 730 руб., 4р. –850 руб., 5р. – 990 руб.).
tштi — норма штучного времени выполнения i-й операции, мин.;
Рд — коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду:
Рд= 1,4… 1,7., (примем Рд = 1,7);
Км — коэффициент доплат за многостаночное, Км = 1,1… 1,6.,
(принимаем Км= 1);
m — количество операций техпроцесса;
n — количество станков, обеспечиваемых параллельно одним рабочим,
(n = 1);
N – планируемый объем производства,шт., (N = 15000)
Дополнительнаязаработная плата (Сз.д) принимается по заводским данным в процентахот основной зарплаты (11% Сз.о). Сюда входят выплата за выполнениегособязанностей, оплата отпусков, доплата подросткам и так далее.
Отчисления вбюджетные и внебюджетные фонды определяются по формуле:
Сотч= (Сз.о + Сз.д) · D / 100, (3.6)
где D — процент отчислений: в фонд социальной защиты — 36%; Чрезвычайный налог — 4%.
Сотч(б)= (3,258 + 0,358) · 40/100 = 2,725 млн. руб.
Сотч(п)= (2,235 + 0,246) · 40/100 = 0,992 млн. руб.
Расчетысведем в таблице 3.3.
Таблица 3.3.– Основная и дополнительная заработные платы с начислениямиБазовый вариант профессия Разряд работ Часовая тарифная ст. ЧТС, руб/час Норма штучного времени на прогр. tшт, мин Коэф-т, учит. премии и Рд Коеф-т доплат за многогост. обсл. Км. Кол-во станков обсл. 1 раб. n, шт. Основная зарплата Сз.о, млн. руб. Дополн. зарплата Сз.д, млн. руб. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1. 1К282 4 850 0,562 1,7 1 1 0,203 0,022 2. 7А520 4 850 0,665 1,7 1 1 0,240 0,026 3. ИТ-100 3 730 0,766 1,7 1 1 1,238 0,026 4. АВС 612-1251 4 850 1,56 1,7 1 1 0,564 0,062 5. 5Д580 3 730 0,958 1,7 1 1 0,297 0,033 6. 5Б525-2 3 730 1,241 1,7 1 1 0,385 0,042 7. 5702В 3 730 0,929 1,7 1 1 0,288 0,032 8. П6326 4 850 0,61 1,7 1 1 0,220 0,024 9. Обкат станок 3 730 1,23 1,7 1 1 0,382 0,042 10. 5В913 4 850 0,59 1,7 1 1 0,228 0,025
ИТОГО:
3,258
0,358 Проектный вариант 1. 1К282 4 850 0,562 1,7 1 1 0,203 0,022 1 2 3 4 5 6 7 8 9 2. 7Б68 4 850 0,565 1,7 1 1 0,204 0,022 3. 1Н713 4 850 0,676 1,7 1 1 0,244 0,027 4. АВС-12-1676 4 850 1,067 1,7 1 1 0,385 0,042 5. 5Н580 3 730 0,908 1,7 1 1 0,282 0,031 6. 5525-2 3 730 0,941 1,7 1 1 0,292 0,032 7. АВС02В 4 850 0,626 1,7 1 1 0,226 0,125 8. 7Б68 4 850 0,312 1,7 1 1 0,113 0,013 9. 5В722 4 850 0,296 1,7 1 1 0,107 0,012 10. 5В913 3 730 0,578 1,7 1 1 0,179 0,010
ИТОГО:
2,235
0,246
Примечание: 1- базовый вариант; 2 — разработанный вариант.
В расчете основной заработной платы по данным ОТиЗприведена часовая тарифная ставка с повышающим коэффициентом.
Средняязаработная плата (среднемесячная) одного списочного рабочего, занятого натехнологических операциях, будет равна:
ЗПср= (Сз.о + Сз.д,)/12 · Чр (3.7)
где (Сз.о+ Сз.д) — годовой фонд заработной платы производственных рабочих,млн.руб.;
Чр — списочная численность производственных рабочих, чел.
Базовый:
ЗПср = 217,7 тыс. руб.
ЗПср= (Сз.о + Сз.д ) / 12 · Чр = (3,258 + 0,358)/12 ·1,384 = 0,218 млн. руб.
ЗП(б)всп. раб. = 0,087 млн. руб.
ЗП(б)рук. и спец. = 0,046 млн. руб.
Проектный:
ЗПср = 222,8 тыс. руб.
ЗПср= (2,235 + 0,246) / 12 · 0,928 = 0,223 млн. руб.
ЗП(п) вспом.раб. = 0,089 млн. руб.
ЗП(п) рук. испец. = 0,047 млн. руб.
Среднемесячнаязарплата производственных рабочих в базовом варианте составила 217,7 тыс. руб.,а в предлагаемом – 222,8 тыс. руб.
Средняямесячная зарплата вспомогательного рабочего на предприятии составляет 89 тыс.руб., руководителей. специалистов – 47 тыс. руб.
Результатыотразим в сводной таблице 3.4.
Таблица 3.4.– Фонд оплаты труда (млн. руб.)Персонал Базовый вариант Проектный вариант Основные рабочие 3,616 2,481 Вспомогательные рабочие 1,446 0,992 Руководители, специалисты, служащие 0,759 0,521 Итого 5,821 3,994
Амортизацияоборудования и здания. Величина годовых амортизационных отчислений определяетсяпо формуле:
А = Кср· На / 100 (3.8)
где Кср — среднегодовая стоимость оборудования, без учета входного НДС( с учетомзагрузки). млн.руб.; (на здания – 2,5%; на унив. станков – 5%)
На — норма амортизации, %.
Расчетамортизации оборудования и здания сведем в таблицу 3.5.
Таблица 3.5.– Расчет амортизации оборудования и зданияНаименование основных фондов Первона-чальная стоимость основных фондов, млн. руб. Кол-во, шт.
Стоимость основных фондов,
млн. руб. Норма амор-тизации, % Сумма амортизации на год, млн. руб. Базовый
1
2
3
4
5
6 1. 1К282 11,550 1 9,625 5 0,481 2. 7А520 4,155 1 3,463 5 0,173 3. ИТ-100 23,435 1 19,529 5 0,976 4. АВС 612-1251 14,745 1 12,288 5 0,614 5. 5Д580 7,187 1 5,989 5 0,299 6. 5Б525-2 8,254 1 6,878 5 0,344 7. 5702В 8,132 1 6,777 5 0,339 8. П6326 7,806 1 6,505 5 0,325 1 2 3 4 5 6 9. Обкат стан 3,406 1 2,838 5 0,142 10. 5В913 9,517 1 7,931 5 0,397 11. 1Н713 4,900 1 4,083 5 0,204 ЗДАНИЕ 13,633 11,361 2,5 0,284 ИТОГО
4,578 Проектный 1. 1К282 9,577 1 7,981 5 0,399 2. 7Б68 17,709 1 14,758 5 0,738 3. 1Н713 4,141 1 3,451 5 0,173 4. АВС-12-1676 12,814 1 10,678 5 0,534 5. 5Н580 14,552 1 12,127 5 0,606 6. 5525-2 7,282 1 6,068 5 0,303 7. АВС 02В 11,229 1 9,358 5 0,468 8. 7Б68 9,317 1 7,764 5 0,388 9. 5В722 3,317 1 2,764 5 0,138 10. 5В913 6,412 1 5,343 5 0,267 ЗДАНИЕ 8,917 7,431 2,5 0,186
ИТОГО
4,200
Примечание: 1- базовый вариант 2 — проектный вариант.
Длясоставления калькуляции себестоимости продукции воспользуемся укрупненнымметодом. Процент накладных расходов по заводским данным составляет % отосновной зарплаты:
— общепроизводственные 420 %;
— общехозяйственные 138 %;
Общепроизводственныерасходы:
— РСЭО 312 %;
— общецеховыерасходы 108 %.
На основанииукрупненного расчета определим РСЭО и общецеховые расходы.
В проектномварианте сумма РСЭО составила 6,973 млн. руб. (312%), а общецеховых расходов –2,414 млн. руб. (108%).
В базовомварианте сумма РСЭО составила 10,165 млн. руб. (321%), а общецеховых расходов –3,519 млн. руб. (108%).
Итоги расчетасебестоимости годового объема выпуска продукции сведем в таблицу 3.6.
Таблица 3.6.– Калькуляция себестоимости годового выпуска продукции (млн. руб.)N п/п Наименование статей Базовый вариант Проектный вариант 1 2 3 4 1 Сырье и материалы за вычетом отходов без НДС 14,678 14,678 2 Энергия на технологические цели 3 Основная заработная плата производственных рабочих 3,258 2,235 4 Дополнительная заработная плата производственных рабочих 0,358 0,246 1 2 3 4 5 Отчисления от зарплаты (40%) 1,446 0,992 6 Общепроизводственные расходы:(420%) 13,684 9,387 6.1 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе (312%) 10,165 6,973 6.1.1
материальные затраты
(п.6.1-п.6.1.2-п.6.1.3-п.6.1.4) 3,847 1,57 6.1.2 заработная плата 1,446 0,992 6.1.3 отчисления от зарплаты (0,40 п.6.1.2) 0,578 0,397 6.1.4 амортизация оборудования 4,292 4,014 6.2 Цеховые расходы, в том числе (108%) 3,519 2,414 6.2.1
материальные затраты
(п.6.2-п.6.2.2-п.6.2.3-п.6.2.4) 2,172 1,499 6.2.2 заработная плата 0,759 0,521 6.2.3 отчисления от зарплаты (0,40 п.6.2.2) 0,304 0,208 6.2.4 амортизация здания 0,284 0,186 7 Цеховая себестоимость, в том числе 33,424 27,538 7.1
материальные затраты
(п.1+п.2+п.6.1.1+п.6.2.1) 20,697 17,747 7.2
заработная плата
(п.3+п.4+п.6.1.2+п.6.2.2) 5,821 3,994 7.3 отчисления ((п.3+п.4)·0,40+п.6.1.3+п.6.2.3) 2,328 1,598 7.4
амортизационные отчисления
(п.6.1.4+п.6.2.4) 4,578 4,200
Определениегодового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибыли
Приопределении годового объема продукции в отпускных ценах и чистой прибылипринято упрощение, которое уменьшает трудоемкость расчетов, но не снижаетточность определения величины чистой прибыли.
Длявыполнения расчетов используется информация по базовому варианту, сведенная в таблице 3.7.
Таблица 7.7.– Исходная информация по предприятиюПоказатель Сумма
Реальная рентабельность предприятия по чистой прибыли в отчетном году Рб.р, % 16
Ставка налога на недвижимость hнед 0,01
Ставка налога на добавленную стоимость hНДС 0,2
Ставка налога на прибыль hпр 0,3
Ставка транспортного сбора hтр 0,05
Ставка отчислений в местный целевой бюджетный фонд по общему нормативу hОН 0,025
Определениегодового объема выпуска продукции в условных отпускных ценах приводим втаблице 3.8.
Таблица 3.8.– Расчет годового объема продукции в условных отпускных ценах (млн. руб.)
N
п/п Показатели Условные формулы Расчет Сумма 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 1 Налог на недвижимость
Ннед=Фоб·hнед 118,8/3 · 0,01 1,119 2 Прибыль остающаяся
Постб=Рб·Иб 0,16 · 132,183 21,149 3 Чистая прибыль
Пчб= Постб /(1- hтр) 21,149/(1-0,05) 22,149 4 Транспортный сбор
Нтрб =Пчб·hтр 22,262 · 0,05 1,113 5 Прибыль налогооблагаемая
Пнб= Пчб /(1- hпр) 22,262/(1-0,3) 31,803 6 Налог на прибыль
Нпрб=Пнб·hпр 31,803 · 0,3 9,541 7 Прибыль балансовая
Пбб= Постб+Ннедб+Нпрб+Нтр
21,149+1,119+
+9,541+1,113 32,922 8 Объем выпуска продукции в условных оптовых ценах
Qоптб=Сцб+ Пбб 33,424+32,922 66,346
/>10 Целевой сбор по общему нормативу
НбОН= Qоптб · hОН /0,975
66,346 · 0,025
0,976 1,701
/>11
Отчисления в республикансй фонд (НРФ)
НРФб=(Qоптб+НОНб)
·hРФ/0,98·
0,02(66,346+1,701)
0,98 1,389 12 Объем выпуска продукции в условных отпускных ценах
Qб=Qоптб+НОНб+НВЖФб
66,346+1,701+
+1,389 69,436 1 2 3 4 5 13 Условная отпускная цена единицы продукции
Цб=Qб/N 69,436/15000 0,005 14 Налог на добавленную стоимость
Нндсб= Qб·hндс 69,436 · 0,2 13,887 15 Выпуск продукции в стоимостном выражении
Qб с НДС=Qб+ННДС 69,436+13,887 83,323 16 Цена единицы продукции с НДС
Цбс НДС=QбсНДС/N 83,323/15000 0,006
Примечание: Фо — основные фонды, млн. руб.;
“б”- базовый индекс;
“п”- проектный индекс;
N- программа, шт.
Определениечистой прибыли и рентабельности в проектном варианте
Определениечистой прибыли и рентабельности в проектном варианте приведем в форме таблице 3.9. Для выполнения расчетов используется информация таблицы 3.6.
Таблица 3.9.– Расчет чистой прибыли проектного варианта (млн. руб.)
N
п/п Показатели Условные формулы Расчет Сумма
1
2
3
4
5 1 2 3 4 5 1 Условная отпускная цена единицы продукции с НДС
ЦотппсНДС=ЦбсНДС 0,006 2 Стоимость выпущенной продукции
QпсНДС= ЦбсНДС·N 0,006 · 15000 83,323 3 Налог на добавленную стоимость
Нндсп= Qпс НДС·hндс/(100+ +hндс) 83,323 · 20/120 13,887 4 Объем выпущенной продукции без НДС
Qп= Qпс НДС-hндс 83,323 · 13,887 69,436 5 Отчисления в фонд производителей сельскохозяйственной продукции
НРФп=Qп·hРФхП 69,436/0,02 1,389 6 Целевой сбор по общему нормативу
НОНп=[(Qп-НРФп)·hОН
0,025(69,436-
-1,389) 1,701 7 Объем выпуска продукции в условных оптовых ценах
Qоптп= Qп-НРФп–Н ОНп
69,436-1,389-
-1,701 66,343 8 Прибыль балансовая
Пбп=Qоптп-Сцп 66,343-27,538 38,805 9 Налог на недвижимость
Ннедп=Фоп·hнед 107,328 · 0,01 1,073 10 Прибыль налогооблагаемая
Пнп=Пбп-Ннедп 38,805-1,073 37,732 1 2 3 4 5 11 Налог на прибыль
Нпрп=Пнп·hпр 37,732 · 0,3 11,320 12 Чистая прибыль
Пчп=Пнп-Нпрп 37,732 · 11,320 26,412 13 Транспортный сбор
Нтрп =Пчп·hтр 26,412 · 0,05 1,321 14 Прибыль подлежащая распределению по спецфондам
Псфп=Пчп-Нтрп 26,412-1,321 25,091
3.2.Определение экономической целесообразности изготовления детали поразработанному технологическому процессу
Рентабельностьинвестиций по чистой прибыли характеризует относительный годовой приростсобственности предприятия при данном варианте инвестиций. Она определяется поформуле:
Рп= Пчп / Ип ·100 (%), (3.9)
где Пчп — годовая чистая прибыль в данном варианте инвестиций, млн. руб.;
Ип — величина инвестиций в данном варианте, млн. руб.
Подставивданные получим:
Рб= 22,262/132,183 · 100% = 16,8%
Рп= 26,412/118,343 · 100% = 22,3%
Реальнаярентабельность по чистой прибыли базового варианта Ррбсоставила 16,8 %, а рентабельность по чистой прибыли проектного варианта Рп- 22,3 %. Это значит, что вложение средств в проект эффективно.
Полученнаяэкономия говорит о преимуществе проектного варианта над базовым.
Ориентировочныйпериод возврата инвестиций в данном варианте — это срок в годах, в течениекоторого сумма ежегодной чистой прибыли сравняется с величиной инвестиций.Расчет проводится по формуле:
Тв= Ип / Пчп (лет) (3.10)
Тв= 118,343/26,412 »4,5 лет Твбаз = 132,183/22,262 » 5,9 лет
Этотпериод возврата капиталовложений является оптимальным.
Технико-экономические показатели проекта
Таблица 3.10. – Технико-экономические показатели проекта Показатели Варианты Базовый Проектный 1 2 3 4 1
Годовой объем выпуска продукции:
— в натуральном выражении, шт.
— в стоимостном выражении по цене базового варианта, млн.руб.
15000
83,323
15000
83,323 2 Стоимость основных фондов, млн.руб. 118,813 107,328 1 2 3 4 3 Амортизационные отчисления, млн.руб. 4,578 4,200 4 Средняя списочная численность работающих, чел. 2,228 1,494 5 Фонд заработной платы работающих, млн.руб. 5,821 3,994 6 Среднемесячная заработная плата 1 работающего, тыс.руб. 217,7 222,8 7 Производительность труда одного работающего, тыс.руб./чел. 37,398 55,772 8 Себестоимость единицы продукции, руб. 2228 1836 9 Себестоимость годового объема, млн.руб. 33,424 27,538 10 Сумма налогов, млн.руб. 76275 76,656 — косвенные 16,8 16,977 — прямые 11,773 13,714 — включенные в себестоимость 47,525 45,965 11 Рентабельность произведенной продукции, % 16,8 22,3 12 Прибыль подлежащая распределению по спецфондам, млн.руб. 21,149 25,09 13 Период возврата инвестиций, лет 5,9 4,5
ВЫВОДЫ:
В результатеусовершенствования способа получения заготовки снизилась трудоемкость, котораяпривела к снижению среднесписочной численности рабочих. Это позволило снизитьфонд основной заработной платы на 1.827 млн. руб., но заработная платаувеличилась на 5,1 тыс. руб. Был увеличен и прирост налогов в бюджет на 381тыс. руб.
4. ОХРАНАТРУДА
4.1. Производственная санитария,техника безопасности на участке
По ГОСТ12.0.003-74 на производственном участке изготовления шестерни коробки переменыпередач 50-1701216 трактора МТЗ-50 есть следующие опасные и вредныепроизводственные факторы:
а) физические– это подвижные части производственного оборудования, движущиеся машины имеханизмы, повышенный уровень шума и вибрации на рабочем месте, острые кромки изаусенцы на поверхностях деталей, стружка, напряжение в электрической сети,повышенная температура обрабатываемых деталей;
б) опасныепсихофизиологические и вредные производственные факторы — этофизические перегрузки, но в основном нервно-психические перегрузки (монотонностьтруда);
в) химическиопасных и вредных производственных факторов нет, так как впроизводственном процессе не используются химически опасные вещества.
г) биологическиопасные и вредные производственные – это использование СОЖ.
К вреднымпроизводственным факторам относятся: шум, запыленность, СОЖ, вибрации. Впроцессе механической обработки шестерни 50-1701216 трактора МТЗ-50 выделяютсяследующие вредные вещества: металлическая и абразивная пыль, пары СОЖ имасляного тумана.
Во времяопераций механической обработки применяются смазочно-охлаждающие жидкости, врезультате чего происходит разбрызгивание и испарение СОЖ, так как температураинструмента и детали во время обработки может достигать нескольких сотградусов. Компоненты СОЖ поступают в воздух в виде масляных и иных паров, атакже аэрозолей. Дыхание этими парами и аэрозолями становится причинойпоражения органов дыхания, легочной ткани, а также вредного воздействия надругие органы человека.
Пыль такжеоказывает вредное воздействие на дыхательные пути и легкие. При длительномнахождении человека в запылённом помещении возможны серьезные поражения лёгких.Когда пыль проникает глубоко в легкие – это может привести к развитию пневмоколиоза – заболевание, при котором происходит замещениелегочной ткани соединительной тканью. На участке во время обработки образуетсямелкодисперсная пыль и дым с частицамиразмером менее 5 мкм, а также среднедисперсная пыльс частицамиразмером от 10 до 5 мкм. Наибольшую опасность для организма представляетмелкодисперсная пыль, поскольку она не задерживается в верхних дыхательных путях и проникает в легкие, где и оседает.
Предельнодопустимые концентрации пыли на участке по ГОСТ 12.1.005-88 – 6 мг/м3,аэрозоли масляного тумана – 5 мг/м3. В воздухе рабочей зоны, реальновозникающие концентрации вредных веществ — следующие: пыли – 5 мг/м3;аэрозоли масляного тумана – 2 мг/м3. Дляаэрозолей СОЖ в воздухе на участке применяют конструкции сопел для подачи и распыления жидкости по ГОСТ12.3.025-80.
Дляиндивидуальной защиты на данном производстве применяются следующиесредства:
а) Спецодежда– предохраняет работающих от неблагоприятных факторов воздействия внешнейсреды: механических, физических и химических. Спецодежда, надежно защищает телоот вредных производственных факторов и вместе с тем обеспечивает свободудвижений, нормальную терморегуляцию организма, хорошо очищается от загрязнений,не изменяя после этого своих свойств.
б) Спецобувь должна быть стойкой к воздействиям внешней среды, а подошва должнаобеспечивать устойчивость рабочего и иметь изготовленную из маслобензостойких материалов подошву со специальнымрифлением.
в) Для защитыкожного покрова от воздействия СОЖ применяется защитный крем длярук: «Силиконовый» и «Средство защитное для рук».
Работавентиляционных систем в комплексе с выбором технологических процессов по ГОСТ12.3.002—75 и производственного оборудования, отвечающего требованиям ГОСТ12.2.003—74, должна создавать на постоянных рабочих местах, в рабочей и обслуживаемой зонах помещений метеорологические условияи. Чистоту воздушной среды, соответствующие действующим санитарным нормам.
На данномучастке применяется как естественная, так и местная вентиляция. Естественнаявентиляция используется как общецеховая и осуществляется под влиянием разноститемператур и весов воздуха внутри и снаружи производственных помещений припомощи дефлекторов и аэрации. В производственных помещениях установленывытяжные трубы, наружная часть которых располагается над крышей. В целяхповышения эффективности воздухообмена через вытяжные трубы на них устанавливают дефлектор. Местная вентиляцияиспользуется непосредственно на шлифовальных, токарных операциях и являетсявытяжной. Устройства местной вентиляции состоят в основном из защитных кожухов,к которым подсоединен вентиляционный воздуховод.
Для очистки воздуха от туманов кислот, масел и других жидкостей используютсяволокновые и сеточные туманоуловители, принцип действия которых основан наосаждении капель смачивающей жидкости на поверхности пор с последующимстеканием жидкости под действием сил тяжести. Туманоуловители делят нанизкоскоростные (скорость фильтрации Wф ≤ 0,15 м/с), в которыхпреобладающим является механизм диффузионного осаждения капель, и высокоскоростные(Wф = 0,5…5 м/с и более), в которых осаждение капель на поверхностипор происходит главным образом под воздействием инерционных сил.
Низкоскоростные туманоуловители обеспечивают очень высокую эффективностьочистки (до 0,999) от частиц размером менее 3 мкм, полностью улавливая частицыбольшего размера. Волокновые слои формируются набивкой стекловолокна диаметром7…30 мкм или полимерных волокон (лавсан, ПВХ, полипропилен) диаметром 12…40мкм. Толщина слоя составляет 50…150 мм. гидравлическое сопротивление сухихфильтрующих элементов равно 200…1000 Па, а в режиме очистки без образованиятвёрдого осадка 1200…2500 Па.
Высокоскоростные туманоуловители имеют меньшие размеры и обеспечиваютэффективность очистки газа от тумана с частицами менее 3 мкм, равную 0,90…0,98при гидравлическом сопротивлении 1500…2000 Па.
Институтом НИИОгаз разработан для очистки воздуха, отходящего отметаллорежущих станков, низкоскоростной туманоуловитель типа Н-2000. Туманоуловительсостоит из корпуса, в котором размещены две ступени очистки. Фильтр грубойочистки представляет собой лёгкосъёмную кассету, в которой находится войлок илипакет вязаных гофрированных сеток. Он очищает поток от крупных жидких и твёрдыхчастиц. Фильтр тонкой очистки включает ряд вертикальных патронов, заполненныхиглопробивным войлоком из лавсановых волокон диаметром 18 мкм. Скоростьфильтрации через вторую ступень составляет 0,1…0,15 м/с. при нагрузке по газу1700 м3/ч и входной концентрации тумана до 42 мг/м3 агрегатимеет гидравлическое сопротивление около 450 Па и обеспечивает эффективность очистки,равную 0,85.
Серийно, также изготовляют агрегаты АЭ2-12 для улавливания масляноготумана, отходящего от металлорежущих станков. На первой ступени используетсяинерционный эффект очистки от крупных частиц, вторая ступень- низкоскоростная ивыполнена в виде патронов, снаряжённым многослойной тонкой сеткой, а третьяступень (фильтр-шумоглушитель) состоит из нескольких слоёв дырчатойпенополиуретановой губки, которые размещены после вентилятора и служат одновременноглушителем шума. Производительность агрегата 750 м3/ч. концентрациямасла на выходе из агрегатов Н-2000 и АЭ2-12 невелика, поэтому очищенный воздухобычно поступает в помещение цеха, обеспечивая рециркуляцию воздуха./> />
Важнымвопросом при проектировании пыле- и туманоуловителей является возможность ихиспользования в системах рециркуляции воздуха. В соответствии с нормами прииспользовании рециркуляции должны соблюдаться слкдующие условия: количествовоздуха, поступаящего извне, должно составлять не менее 10% общего количества,поступающего в помещение; воздух, возвращаемый в помещение, должен содержать не более 30% вредныхвеществ по отношению к их ПДК. Исходя из ПДК и обычных концентраций примесейэффективность очистки пыле- и туманоуловителей должна быть 0,90…0,95 и более.
а) б)Рисунок 4.1. – Схемывоздухоочистителей
а — туманоуловитель типа Н-2000: 1 – корпус; 2 – патрон; 3 – фильтргрубой очистки; б – агрегат воздухоочистителя АЭ2-12:1 – патроны; 2 – кольцеваякамера; 3 – фильтр-шумоглушитель; 4 – вентилятор.
По ГОСТ12.1.005-88 работы относятся к категории IIб — физические работы среднейтяжести, связанные с ходьбой и переноской, тяжестей не более 10 кг, сопровождающиесяумеренным физическим напряжением (масса детали-3,045кг). Энергозатраты — 201÷250ккал/ч (233÷290 Вт).Оптимальные нормы микроклиматаприведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1. – Оптимальные нормы микроклимата Период года Категория работ
Температура,/> Относительная влажность, % Скорость движения воздуха, м/с Холодный Средней тяжести — IIб 17 — 19 40 — 60 0,3 Теплый 20 — 22 40 — 60 0,4
Интенсивностьтеплового облучения при механической обработке не превышает 100 Вт/м приоблучении не более 25% поверхности тела.
Нормальныеусловия работы в производственных помещениях могут быть обеспечены придостаточном освещении рабочих зон, проходов и проездов. Рабочие зоны освещаютсяв такой мере, чтобы рабочий имел возможность хорошо видеть процесс работы, не напрягая зрения и не наклоняясь для этого кинструменту и обрабатываемому изделию, расположенным на расстоянии не далее 0,5м от глаза.
Разрядзрительной роботы- IIв -работа очень высокой точности (объект различения от0,15 до 0,3мм). Нормативное значение минимальной освещенности прикомбинированном освещении на рабочем месте-2000 лк. Коэффициент естественнойосвещенности (К.Е.О.) для естественного свещения-7% СНБ 2.04.05-98.
Для общегоискусственного освещения на участке используют светильники с люминесцентнымилампами типа ОВД-1, а для местного освещения рабочей зоны станков — светильникис лампами накаливания типа УНП.
Источникамишума и вибрации на участке является работающее оборудование. Для данногопроизводства характерны достаточно большие скорости рабочих органов станков. ПоГОСТ 12.1.003-88 шум является широкополосным постоянным. Предельно допустимоезначение уровня звука составляет 80 дБА, а реальное – 82…86 дБА.
Вибрация –общая, технологическая, тип 3а. Предельно допустимый уровень вибрации причастоте 16…20 Гц для виброускорения составляет 106 дБ, величина виброускоренияне должна превышать 0,2м/с2, предельное значение виброскорости0,2×10-2 м/с, а допустимый уровень виброскорости 92 дБ. Дляуменьшения уровня вибрации применяется по ГОСТ 12.1.012-90:
-установкаоборудования на пружинные виброизоляторы;
-применениепринудительной смазки в соединениях для предотвращения их износа ивозникновения шума от трения;
-применениепрокладочных материалов и упругих вставок в соединениях;
-уменьшениеинтенсивности вибраций поверхностей, создающих шум, путем обеспечения ихжесткости и надежности крепления;
-своевременноепрофилактическое обслуживание станков и оборудования, при которомобеспечивается надежность креплений и правильная регулировка соединений.
По опасностипоражения электрическим током помещение относится к классу повышеннойопасности, так как имеются токопроводящие полы. Все оборудование на участкеимеет зануление, все токоведущие части изолированы.
Технологическийпроцесс составлен в соответствии с ГОСТ «Обработка металлов резанием».
Опасныепроизводственные факторы:
Опасныезоны – зоны резания.
Дляпредупреждения получения травмы от вылета детали из центров необходимо приизготовлении центровых отверстий следить за тем, чтобы их оси лежали на однойпрямой, а деталь опиралась на центр стенками конусной части отверстия.Неподвижные центры необходимо смазывать во избежании износа и не применять привысоких оборотах. При высоких оборотах применять вращающиеся центры. Порезы рукострыми кромками резца могут иметь место при спешке и неправильных приемахповорота резцовой головки. Основными мероприятиями по предотвращению получениятравм режущим инструментом является строгое соблюдение установленных режимоврезания и правильного порядка включения шпинделя станка.
Стружка.
При работе натокарных станках наиболее часто отмечается случаи ранения и ожогов различныхчастей тела. Для предупреждения получения данных травм необходимо применятьрезцы с стружкодробящими канавками, уступами и накладными стружколомами, атакже работать с опущенным защитным экраном. По ГОСТ 12.2.009-99 автоматы иполуавтоматы, при работе которых в течение смены образуется более 30 кгстружки, должны быть оснащены автоматическими действующими транспортерами дляудаления стружки из станка. При отсутствии таковых рабочие должны быть оснащеныспециальным инструментом и спецодеждой для уборки.
Общие требования безопасности к производственномуоборудованию установлены ГОСТ 12.2.003-74.
Опасные зоны при работе оборудования: суппорта ишпиндели станков, вращающиеся инструменты, зона перемещения двигающихся частейоборудования, зона расположения токопроводящего оборудования. Все применяемоеоборудование снабжено различными блокирующими и оградительными устройствами.
Средства защиты: все открытые вращающиеся частистанков закрываются кожухами, плотно прикрепленными к станине или неподвижнойчасти станка; защитные экраны, изолирующие зону обработки; предохранительныеустройства для автоматического отключения агрегатов и машин при появлении в ихработе отклонений от заданных параметров. Органы управления станками — кнопочные пульты определенной формы и окраски. Кнопка стоп окрашена в красныйцвет, кнопка пуск в черный.
Оборудование на участке располагается в линию походу технологического процесса тыльной стороной к проезду.
Организация рабочего места: на каждом рабочем местеоколо станка на полу находятся деревянные решетки на всю длину рабочей зоны, апо ширине- 500мм.; рабочие места оборудованы тумбочками для храненияинструмента, стеллажами-подставками. Органы управления располагаются не далее200мм от расположения рабочего во время загрузки станка вправо или влево и неболее 100мм ниже пояса.
Ширина цеховых проездов 4500мм, ширина проходов2000мм.
Оборудование окрашено в зеленый цвет.
4.2.Определениепротивопожарных мероприятий на участке
По степенипожарной опасности данное производство относится к категории Д– негорючиевещества и материалы находятся в холодным состоянии по ОНТП 24-86. Группавозгораемости — несгораемые. Степень огнестойкости здания II
Всетехнологические операции обработки данной детали являются пожаробезопасными сточки зрения возможных загораний. Исключение составляет процесснитроцементации, который проводится в термическом цехе по отдельному технологическомупроцессу с использованием горючих газов.
Возможными причинами возникновения пожаров научастке являются:
а) неисправность электрооборудования (искры,образующиеся при коротких замыканиях, и нагревания участков электросетей иэлектрооборудования, искровые разряды статического электричества);
б) промасленная ветошь;
Мероприятия по пожарной профилактике:
а) промасленная ветошь складируется в специальныхгерметичных ящиках и вывозится ежедневно;
б) раз в неделю производится осмотрэлектрооборудования станков бригадой электриков;
Кроме того, сцелью предотвращение возможных пожаров на предприятии проводится целый комплекспрофилактических мероприятий, подразделяющихся на: организационные,технические, режимные и эксплуатационные.
Корганизационным мероприятиям относят: вопросы касающиеся правильнойэксплуатации оборудования и транспорта, правильное содержание зданий и сооружений,а также территорий, противопожарный инструктаж работающих, организациядобровольных пожарных дружин и пожарно-технических комиссий, изданиенормативно-технической документации.
К техническиммероприятиям относят: соблюдение противопожарных норм и правил припроектировании зданий и оборудования, при его монтаже и установке системосвещения, вентиляции, отопления.
Режимныемероприятия включают в себя: запрещение курения в запрещённым местах,запрещение проведения сварочных и других огневых работ в пожароопасныхпомещениях.
Эксплуатационныемероприятия включают: своевременный профилактический осмотр, ремонты ииспытания технологического оборудования.
Своевременноепроведение выше перечисленных мероприятий позволяет существенно уменьшитьколичество возникающих пожаров и возгараний.
В цехе имеется два эвакуационных выхода,расположенных с двух сторон здания. Ширина эвакуационных выходов 1500мм, ширинапожарных проездов 4500мм.
На данном производстве применяется противопожарноеводоснабжение и первичные средства тушения пожаров. В качестве первичныхсредств пожаротушения на участке используются – огнетушитель химический пенныйОХП-10 и углекислотный ОУ-5 по одному на 600-800м2, пожарные щиты.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данномдипломном проекте в педагогической части был разработан комбинированный урокпредмета «Трудовое обучение» по теме «Обработка цилиндрических иконических поверхностей». Было предложено следующее методическое пособие:
– комплекттранспарантов к графопроектору (№1 — №6);
– инструкционно-технологическиекарты (№1 — №2);
– операционнаякарта токарной обработки детали «Пробойник»;
– структурно-логическаясхема учебного материала;
– технологическаякарта урока;
– план урока.
Также былираскрыты следующие вопросы:
– дидактическийанализ темы;
– знание и умения,формируемые при изучении материала темы;
– дано обоснованиеформ, методов и средств обучения.
В качествеизменений техпроцесса было предложено:
– была исключенаоперация 11500 (подрубка торцов), и совмещена с токарной многорезцовой 015;
– горизонтально-протяжнойстанок 7А520 на операции 010 был замещен на вертикально-протяжной 7Б68;
– на операции 025зубофрезерная применена твердосплавная червячная фреза;
– на зубофасочнойоперации 045 был заменен станок 5525 на 5525-2 с двумя шлифовальными кругами,что позволило снизить время обработки вдвое;
– на операции 050зубошевинговальная и 075 зубоховинговальная был применен метод тангенциальнойподачи, что уменьшило рабочий ход и снизило основное время;
– ужесточили режимырезания за счет применения более стойкого инструмента и применения современныхмарок СОЖ как Укринол-1 и ОСМ-3;
– в качествеусовершенствования техпроцесса получения заготовок был предложен методполучения заготовок в закрытых штампах, что позволяет повыситьпроизводительность и снизить припуски, уменьшить массу по сравнению с методомполучения заготовок в открытых штампах.
В результатерасчетов экономической части проекта мы пришли к выводу, что в результатеусовершенствования способа получения заготовки снизилась трудоемкость, котораяпривела к снижению среднесписочной численности рабочих. Это позволило снизитьфонд основной заработной платы на 1,827 млн. рублей, но заработная платаувеличилась на 5,1 тыс. рублей. Был увеличен прирост налогов в бюджет на 381тыс. рублей.
Инструкционно-технологическая карта№1
Обтачивание заготовки за один проход№ п/п Последовательность действий Графическое изображение 1 2 3
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
1 Переместить резец на 8-10 мм. влево от торца заготовки и на 2-3 мм. от ее поверхности.
8-10
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
2 Включить вращение шпинделя. Медленно подвести резец к заготовке до появления на ее поверхности чуть заметной круговой риски.
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
3 Переместить резец вправо на расстояние 8-10 мм от торца заготовки. Выключить вращение шпинделя. 8-10
4
Установить резец на требуемую глубину резания:
а) удерживая левой рукой рукоятку винта поперечной подачи, правой повернуть кольцо совмещения его нулевого штриха с риской на неподвижной втулке
б) двумя руками, медленно вращая рукоятку, подать резец по лимбу на нужное число делений. Кольцо лимба вновь установить на нулевое деление.
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
5 Включить вращение шпинделя. Обточить заготовку на длину 3-5 мм. ручной подачей каретки суппорта. Отвести резец вправо в исходное положение.
3-5
S
S
/>
6 Выключить вращение шпинделя. Измерить диаметр проделанного участка. Если диаметр получился больше требуемого, то определить, на какое число делений поперечной подачи нужно подать резец, чтобы получить нужный диаметр. Снова включить вращение шпинделя и снять стружку на пробном участке. Действие повторить до получения заданного размера. S
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
7 Включить вращение шпинделя, обточить заготовку на требуемую длину, отвести резец от обрабатываемой поверхности на себя и вправо в исходное положение, выключить вращение шпинделя S Примечание: обтачивание производить непрерывным перемещением резца справа налево.
Инструкционно-технологическая карта№2
Обработка конической поверхности№ п/п Последовательность действий Графическое изображение
1
Наладить станок. Ослабить гайки крепления поворотной плиты и повернуть плиту с верхними салазками на требуемый угол α. Проверить угол по делениям шкалы поворота. Затянуть гайки крепления. α
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
2 Включить вращение шпинделя. Сделать пробный проход, подачу осуществляя вручную t = 0,5 S
/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>/>
3
Переместить резец вправо на расстояние 8-10 мм. от торца. Выключить вращение шпинделя.
Проверить установку угла, в случае сбоя выполнить пункт №1.
8-10
/>
4 Включить вращение шпинделя. Точить конус до необходимого диаметра на торце заготовки. Подачу осуществлять вручную – непрерывно.
Ø
S 5
При достижении необходимого диаметра, отвести резец вправо на 15-20 мм. Выключить вращение шпинделя.
Примечание: измерения осуществлять после полной остановки шпинделя.
ЛИТЕРАТУРА
1. Антонюк В.Е.,Королёв В.А., Башаев С.М. Справочник конструктора по расчёту и проектированиюстаночных приспособлений. – Мн.: Беларусь, 1969. – 392 с.
2. Артуров П.Р.Связь трудового обучения с основами наук. – М.: Просвещение, 1983. – 127 с.
3. Бабук В.В.,Медведев А.И., Шкред В.А. Программа конструкторско-технологической ипредипломной практики. – Мн.: БГПА, 1987. – 26 с.
4. Бабук В.В., ШкредВ.А., Кривко Г.П. Проектирование технологических процессов механическойобработки в машиностроении. – Мн.: Выщэйшая школа, 1987. – 255 с.
5. Безопасностьпроизводственных процессов. Справочник / Под ред. Белова С.В. – М.:Машиностроение, 1985. – 448 с.
6. Болховитинов Н.Ф.Металловедение и термическая обработка. – М.: Машиностроение, 1965. – 505 с.
7. Горбацевич А.Ф.,Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Мн.:Вышэйшая школа, 1983. – 256 с.
8. Гусев А.А.,Ковальчук Е.Р., и др. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1986. –481 с.
9. Дибнер Л.Г.Справочник молодого заточника металлорежущего инструмента. – М.:Машиностроение, 1990. – 206 с.
10. Мельников Г.Н.,Вороненко В.П. Проектирование механосборочных цехов – М.: Машиностроение, 1990.– 352 с.
11. Методическиеуказания по оформлению технологической документации в курсовых и дипломныхпроектах. / Романенко В.И., Шкред В.А. – Мн.: БГПА, 1992. – 72 с.
12. Методическиепособия по проектированию механосборочных цехов и автоматизированных участков./ Романенко В.И., Савченко Н.И., Ярмак Ю.Ю. – Мн.: БГПА, 1992. – 36с.
13. Методическиеуказания по выполнению раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. / ДанилкоБ.М., Винерский С.Н., Камай С.Г. Мн.: БГПА, 1992. – 26 с.
14. Методическиеуказания по выполнению раздела дипломного проекта «Технологическоеобеспечение надёжности изделий». / Бабук. В.В., Баршай И.Л. — Мн.: БГПА,1983. – 36 с.
15. Методическиеуказания по дипломному проектированию. / Шкред В.А. – Мн.: БГПА, 1987. – 35с.
16. Мигур П.Х.Обработка металла в школьных мастерских. – М.: Просвещение, 1991. – 147 с.
17. Охрана труда вмашиностроении. / Под ред. Белова С.В., Юдина Е.Я. – М.: Машиностроение, 1983.– 432 с.
18. Позняк И.П.Организация и методика обучения в профтехучилищах. – Мн.: Вышэйшая школа, 1983.– 238 с.
19. Практикум пометодике преподавания машиностроительных дисциплин. / Под. ред. Никифорова В.И.– М.: Высшая школа, 1990. – 112 с.
20. Производствозубчатых колёс. Справочник / Под ред. Тайца Б.А. – М.: Машиностроение, 1990. –464 с.
21. Режимы резанияметаллов. Справочник / Под ред. Корчемкина А.Д. – М.: НИИТавтопром, 1995. – 456с.
22. Режущийинструмент. Курсовое и дипломное проектирование / Под ред. Фельдштейна Е.Э. –Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 385 с.
23. Скакун В.А.Организация и методика производственного обучения. – М.: Высшая школа, 1990. –251 с.
24. Справочниктехнолога-машиностроителя. / Под ред. Косиловой А.Г., и Мещерякова Р.К. – М.:Машиностроение, 1986. т.1,2 – 596 с.
25. Тракторы«Беларусь» МТЗ-50, МТЗ-50Л, Техническое описание и инструкция по эксплуатации.– Мн.: Урожай, 1977. – 352 с.
26. Учебное пособиедля 7-8 классов средней школы. / Под ред. Деркачева А.А. – Мн.: Народнаяасвета, 1986. – 174 с.