Розрахунок відцентрованого насосу

ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ, СИМВОЛІВ
П1 – Попереджувально-плановий ремонт №1
П2 – Попереджувально-плановий ремонт №2
К – Капітальний ремонт
ККД – Коефіцієнт корисної дії
МПВП – Муфта пружна втулко пальцева
УСГК – Установка сухого гасіння коксу
грн. – Гривні
чол. – Чоловік
РФЗП – Річний фонд заробітної плати
ТЕП – Техніко економічні показники
РЕФЕРАТ
Пояснювальна записка до дипломного проекту складається з сторінок,таблиць та 16 джерел.
Об’єкт розробки – сірчаний скрубер та відцентровий насос.
Мета роботи – визначення умов роботи агрегату, вдосконалення методуремонту, визначення його конструкції та деталей, що спрацьовуються найчастіше ізапропонувати методи підвищення зносостійкості. Побудова карти змащення, щоскладається з таблиці та схеми змащення. Вдосконалення техніки безпеки приобслуговуванні даного механізму, протипожежної безпеки та заходів санітарії.Виконати економічний розрахунок сірчаного скруберу та відцентрового насосу, щоскладається з визначення кількості ремонтів за ремонтний цикл та ремонтноїдокументації, складання зведених таблиць річного фонду робочого часу тазаробітної плати, скласти кошторис витрат на ремонт, визначення економічностіремонту, знищення витрат за допомогою переведення деяких робітників на іншімісця, та виконувати допоміжну роботу по сумісництву, направлення деякихпрацівників на підвищення кваліфікації.
При виконання дипломного проекту було визначено параметри роботимеханізму, визначено всі необхідні параметри для вірної роботи даногомеханізму, розроблені заходи з техніки безпеки при ремонтах, виконано всіекономічні розрахунки, було виконано всі пункти, що були поставлені за метудипломного проекту.
ЗМІСТ
ПЕРЕЛІК УМОВНИХ ПОЗНАЧЕНЬ, СИМВОЛІВ… 1
РЕФЕРАТ. 2
2. СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА… 4
2.1. Будова та робота устаткування. 4
2.2. Деталі, які потребують значної уваги, причини їхспрацювання. 7
2.3. Підвищення зносостійкості і методи ремонту деталей. 8
Загартування за допомогою струмів високої частоти по методу. 12
2.4. ПІДВИЩЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ І МЕТОДИ РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ… 14
2.6. Заходи при П1, П2, і К ремонтах. 17
2.7. Карта змащення, розрахунок мастила на рік. 18
2.8. РОЗРАХУНОК ПОТУЖНОСТІ ПРИВОДА, ВИБІР ЕЛЕКТРОДВИГУНА   19
2.9. КІНЕМАТИЧНИЙ ТА СИЛОВИЙ РОЗРАХУНОК ПРИВОДУ… 23
2.10. РОЗРАХУНОК І ВИБІР МУФТ ТА ГАЛЬМА… 25
2.11. РОЗРАХУНОК НА МІЦНІСТЬ ДЕТАЛЕЙ ТА КОНСТРУКЦІЙ… 25
3. ОХОРОНА ПРАЦІ І БЕЗПЕКА ЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ 29
3.1. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ РЕМОНТІ І ЕКСПЛУАТАЦІЇ 29
3.2. ПРОТИПОЖЕЖНІ ЗАХОДИ… 30
3.3. ЗАХОДИ З ПРОМИСЛОВОЇ САНІТАРІЇ 32
4. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО ПРИРОДНОГО СЕРЕДОВИЩА… 35
4.1. ЗАХОДИ ОХОРОНИ НАВКОЛИШНЬОГО СЕРЕДОВИЩА… 35
ВИСНОВОК… 36
РЕКОМЕНДАЦІЇ 37
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ. 38/>  

2. СПЕЦІАЛЬНА ЧАСТИНА2.1. Будовата робота устаткування
Скруберами називають циліндричної форми вертикальні апарати, заповненнінасадками, призначені для очищення газів.
К коксохімічній промисловості скрубери використовуються для уловлюванняз коксового газу бензольних, вуглеводнів, сірководнів, та ціаністого водню.
Скрубери різного призначення відрізняються один від одного розмірами,конструкцією. Скрубер складається з циліндричного вертикального корпусу,виготовлений зварюванням окремих вальцьованих обичайок товщиною 8-14мм. Діаметркорпусу 4-6м, висота 33-35м. Матеріал корпусу Сталь3.
Корпус містить кільцеву опору, яка встановлена на залізобетонномуфундаменті. У нижній частині корпусу плоске дно, встановлене на опорі балки інахилена до горизонту під кутом 3-4 градуси. Днище приварюється до корпусу,зверху корпусу встановлюється похила кришка, вона кріпиться швелерними балками.Внутрішній об’єм скрубера заповнений насадкою. Використання насадки – цезабезпечення більшої поверхні контакту між газом і поглиначами.
В коксохімічній промисловості найбільше використовуєтьсядеревино-хордові та металічні спіральні насадки.
Деревино-хордову насадку виготовляють з основних рейок товщиною 10-12ммта висотою 100-120мм. Рейки збирають у пакети. Конфігурація пакетів добираєтьсятак, щоб коло складене з пакетів перекривало всі поперечні перетини скрубера.Між рейками встановлюють шайби товщиною 20-25мм. Рейки в пакеті скріпленіметалічними шпильками.
Укладку насадки у скрубері виконують окремими ярусами. Висота одногоярусу приблизно 3м. Кожен насаджений ярус має свою опору, виготовлену зшвелерних чи двотаврових балок та кутників. Довжина між ярусами 0,3-0,4м. Накорпусі скрубера знаходяться монтажні люки, які забезпечують доступ у простірміж ярусами насадки.
Між ярусами насадки до корпусу приварюються розосереджені конуси, якіпризначені для направлення рідини, стікаючої зі стінок корпусу і невзаємодіючої з газом в центрі насадки.
Насадка скрубера орошується поглиначами. Рівномірне розподіленняпоглиначів по поперечному периметрі скрубера відбувається за допомогоюорошувального пристрою.
Найбільш розповсюдженим для скруберів є центральне чи форсуночнеоприскування.
Для підвищення рівномірності орошення скрубера діаметром 5-6м,орошується за допомогою восьми форсунок. Форсунки кріпляться до трубам, яківведені в скрубер через трубки, приварені до кришки.
Коксовий газ входить в скрубер через штуцер, рухається по насадці,знизу вгору і входить в штуцер. Поглинач подається в колектор орошувальногоустаткування рівномірно орошує насадку та стікає по ній зверху вниз. Взаємодієна поверхні з коксовим газом поглиначами, збираємо, абсорбіруємо, газоподібнікомпоненти, які знаходяться в ньому.
Для попередження зносу поглиначів з коксовим газом над форсункамиорошувального пристрою встановлюють осушаючи насадку, висотою 300-700мм зкерамічних кілець. По принципу дії осушуючи насадка є сепаратором поверхневоготипу. При русі газу по осушуючий насадці рідина, яка знаходиться у газі змазуєнасадку та відділяється від газу.
Скрубер має необхідне число монтажних люків, переливний штуцер, штуцердля ввода пара, люк для обслуговування днища. Найбільш розповсюдженівідцентрові насоси типу ЦН400-105. Проста конструкція, ввод в експлуатацію.Головними частинами насосу є: робоче колесо з вигнутими лопатками, насаджені навалу, та нерухомий корпус спіральної форми, що ізолює колесо від зовнішньогосередовища.
Відцентровий насос в різниці від поршневого не можливо запустити безпопередньої заливки, так як сила що виникає при обертанні робочого колеса із-заневеликої щільності повітря недостатнє для утворення потрібного розрідження.Корпус насосу складають усі нерухомі деталі його поточної частини і всмоктуючийта напорний патрубки, канали підводу до робочого колеса і відводу від нихпереводні канали. Уся внутрішня полость корпусу при роботі насосу заповненарідиною і знаходиться під тиском. Спіральна камера корпусу відцентрового насосуслугує для плавного відводу рідини з робочого колеса у нагнітаючу трубку і длябезперервного зменшення швидкості руху рідини з метою підвищення тиску.
Корпус насосу відливається з чавуну, а при великих тисках із сталі.
Робоче колесо з двохстороннім всмоктуванням уявляє собою, ніби дваколеса з одностороннім всмоктуванням і складається з двох дисків, перший звиступом насаджується на вал, а другий у вигляді широкого кільця, між дисками єлопатки відігнуті назад відносно напрямку обертання колеса.
Матеріал для робочого колеса вибирають в залежності від родуперекачувальної рідини та швидкості насосу. Для насосів низького тиску колесавиготовляють з чавуну.
Вал з бронзи або сталі з бронзовою захисною втулкою виготовляється дляроботи з хімічно-активними рідинами. Колесо кріпиться на валу за допомогоюшпонки та установочних гайок.
На вал насаджується муфта для з’єднання з двигуном.
Підшипники у відцентровому насосі бувають із кільцевою змазкою,шарикові упорні, гребінчасті.
Упорні і гребінчасті підшипники сприймають осьовий тиск. Центробіжнінасоси призначені для перекачування води і рідини, які мають схожі властивостіз водою, по в’язкості і хімічному характері, з температурою до 100 градусів поЦельсію.
Насоси виготовлені в загально виробничому виконанні не допускаютьексплуатації на вибухонебезпечних та пожежонебезпечних установах.
2.2. Деталі, які потребують значноїуваги, причини їх спрацювання
Корпус насоса для запобігання від зносу корпус насосу з серединивстановлюють броне диски, корпус також підсилюють термічною обробкою при цьомузбільшується міцність у 2-3 рази.
Робоче колесо. Колесо виготовляють з бронзи при швидкості до 80м/с, при35м/с-40м/с із чавуну, при швидкості до 300м/с.
Однак ці параметри дуже хрупкі при дії відцентрових сил і витримуютьобмежену кількість обертів. Колеса також підлягають цементації, при цьомузбільшується межа витривалості при згині до 3 разів. Збільшуєтьсязносостійкість у 1.2-2 рази.
Вал. Сильно зношуються шийки та цапфи, їх відновлюють електрозварюванням.Шпонкові канавки з невеликими пошкодженнями відновлюють слюсарною обробкою. Привеликій ширині до 15% заварюють зім’яті місця і після відновлюють формушпонкової канавки на фрезерному верстаті. При зносі шпонкової канавки більше15% її повністю заварюють, а потім фрезерують нову канавку на новому місці підкутом 90 градусів. При тріщинах попередньо, тріщини розроблюють до цілогометалу, знімаючи з обох сторін фаску шириною 10-12мм. Після заварюваннявідновлений вал рехтують.
Зламані вали можна зварювати. У торці насвердлюють та розташовуютьотвори глибиною 40-60мм. Потім проточив з відновленого матеріалу нову наставку,запресовують її хвостовик у отвір, щоб проміжок між торцями валу та наставкиможна було наплавити на всю глибину електрозварюванням та зварюють наставку звалом. Невеликі дефекти валів можна виправити хромуванням, металізацією,вібродуговою наплавкою. У випадку сильного зносу або деформації такі вали неремонтують.
Основні несправності підшипників кочення є знос.
В основному перед заміною повинні провести ретельний огляд. Зовнішнійоглядом визначається наявність зносу на доріжках кочення і тілах кочення ввигляді шороховатості не відповідаючій вихідному, а вихідна точна шліфовка.
Якщо поверхні кочення заржавіли, то треба їх замінити. На поверхнітемні до чорних плями або зовсім вся поверхня така-результат перегріву-требатакож заміна. Тріщини на кільцях, відколи на тілах кочення особливо нароликових підшипниках. Перекіс тіл кочення, відхилення вісей кочення.
Збільшення радіального зазору може бути причиною заміру якщо за умовою,повинна забезпечуватися симетричність підшипникового вузла.
Ремонт крупних підшипників кочення(багаторядні підшипники прокатнихстанків і ролико опори). Ремонт наплавка опорних поверхонь й механічна обробкаїх по номінальних розмірах, місцева заварка зношених поверхонь з послідуючоюмеханічною термообробкою. 2.3. Підвищення зносостійкості іметоди ремонту деталей
Засоби відновлення валів: правка валів, наплавлення шийки, а потімзробити механічну обробку, введення додаткової деталі (втулки), відновлення підремонтний розмір. Зношені шийки, цапфи, шпоночні канавки звичайно заварюютьелектрозварюванням з послідовним відпалом і обробкою. Якщо зношування незначне,то їх поновлюють механізацією.
Звичайно цементації піддають деталі з мало вуглецевих сталей, щомістять 0,1-0,25% вуглецю. Для виготовлення великогабаритних деталейзастосовують сталь, що містить 0,3-0,4% вуглецю.
У якості сталей, які підлягають цементації, знайшли широке застосуваннямало вуглецевих стали марок 08, 10, 15, 20.
Для високо навантажених деталей, серцевина яких повинна мати високімеханічні властивості, а цементований шар підвищеною зносостійкістю,застосовують леговані сталі, серед яких найбільше поширення одержали сталімарок 15Х, 20Х, 12Х2Н4А, 12ХНЗ, 18ХГМ, 18ХГТ й ін.
Деталі на цементацію надходять відразу ж після обробки різанням абомайже остаточно механічно оброблені й шліфовані із припуском під остаточнешліфування 0,05 — 0,15 мм.
Цементацію роблять у залізному ящику, що закриває кришкою. Розміриящика залежать від розмірів деталей, однак не рекомендується вживати ящикибільших розмірів, тому що в цьому випадку потрібно значно більше часу нанагрівання до необхідної температури.
Разом з деталями в ящик занурюють матеріал, називаний карбюризатором,тобто утримуючий вуглець. Кращим карбюризатором служить березове деревневугілля зі шматками величиною 3-7 мм.
Для інтенсифікації процесу цементації вживають речовини, що активують(вуглекислий барій, соду, поташ, кокс, патоку й ін).
Як карбюризатори можуть бути використані також газ і рідина, тодіпроцес зветься газової або рідинної цементації.
Підлягаючої цементації поверхня деталі повинна бути ретельновтрамбована з усіх боків карбюризатором, тому відстань між деталлю й стінкоюящика, а також між окремими деталями в одному ящику не повинне бути менше 25мм, що забезпечує нормальне диффундировання вуглецю в поверхню деталі.
Перед установкою в піч ящик закривають і герметизируют (обмазуютькришку глиною), щоб перепинити доступ повітря, і доводять температуру печі до700-720° С. Після цього повільно підвищують температуру в печі до 880-900° С,тобто до температури цементації. При цій температурі ящик витримують певнийчас. Уважають, що на нагрівання кожних 100 мм по глибині ящика потрібно 2 ч.Час же цементації залежить від заданої товщини цементованого шару йзбільшується зі збільшенням останнього. Орієнтовно можна вважати, що на кожну0,1 мм цементованого шару потрібно 1 ч.
Для визначення глибини проникнення вуглецю користуються «свідками». Такназивають прутки товщиною 5-6 мм, виготовлені з того ж матеріалу, що й деталь,і вставляють у ящик. Пруток-свідок витягають, гартують, розламують і визначаютьглибину цементації. Якщо вона відповідає заданої, то процес цементації вважаютьзакінченим. Ящик виймають із печі й прохолоджують. Піддані цементації деталіповинні ще пройти й термічну обробку, що полягає в нормалізації, загартуванні йвідпустці. При цьому повинні бути дотримані певні умови, порушення яких можепривести або до деформації деталі, або до часткової втрати властивостейцементованої поверхні. При застосуванні легованих деталей деформація деталейзменшується, їх піддають загартуванню не у воді, а в маслі.
У багатьох випадках цементації піддають не всю деталь, а окремі їїділянки, тоді на місця, не підмети зміцненню, наносять електролітичним способомтонкий шар міді (0,03 — 0,04 мм). У деяких випадках застосовують спеціальніобмазки або залишають на деталях припуск, видаляє згодом.
При зношені важелів гальм, може збільшитись діаметр в результаті тертяшарнірів та осей. Важелі знімають та відновлюють розміри отворів, а такожвикористовують металізацію та наплавлення бабітом.
Дифузійна металізація ділиться на: алітування, хромування, силіцювання.
Алітування уявляє собою поверхневе насичення деталей алюмінієм зутворенням твердого розчину алюмінію в залізі. Воно застосовується переважно додеталей, що працюють при високих температурах, так як значно підвищує стійкістьсталі при високій температурі (1000˚).
В радянському союзі розроблений прогресуючий спосіб алітування, щополягає в тому, що алюміній спочатку наносять на виріб розпиленням стиснутогоповітря. Далі, нанесений шар алюмінію захищають жаростійкою обмазкою іпроводять дифузійний відпал виробу при температурі 920˚С на протязі 3годин. В процесі відпалу поверхневий шар виробу насичується алюмінієм наглибину в середньому 0,5мм. Попередні методи алітування (в розплавленомуалюмінію, в порошкоподібних сумішах) мають суттєві недоліки в порівнянні зприведеним.
Дифузійне хромування проводять в порошкових сумішах, що складаються ізферохрому і шамоту, змочених соляною кислотою або в газовому середовищі прирозчепленні парів хлориду хрому. Хромуванню підлягають в основному сталі звмістом вуглецю не більше 0,2%. Хромований шар мало вуглецевої сталі незначнопідвищує твердість, але володіє великою в’язкістю, що дозволяє хромовані деталісплющувати чи прокатувати. Хромовані деталі мають хорошу корозійну стійкість вдеяких агресивних середовищах (азотній кислоті, морській воді). Це дозволяєзамінити ними деталі із дефіцитної високо хромової сталі.
Силіціювання – насичення поверхневого шару стальних виробів кремнієм,забезпечуючи підвищення стійкості проти корозії і ерозії в морській воді,азотній, сірчаній і соляній кислоті. Застосовується до деталей обладнанняхімічної промисловості. Силіцьований шар уявляє собою твердий розчин кремнію вα-залізі. Існує силіціювання в порошкоподібних сумішах феросиліціювання, атакож газове силіціювання в середовищі хлориду кремнію.
Осі можуть мати щілини, вгнутість закручування, можна заваритиелектродом з якісною обмазкою, після цього це місце обпалити та проточити донеобхідного розміру, підвищити зносостійкість поверхнею загартування з нагрівомСВЧ та газовим вогнем, що збільшує витривалість в 2 рази та зміцнює поверхню.Ціль загартування – покращення властивостей. Загартування засноване наперекристалізації сталі при нагріві до температурі вище критичної; післядостатньої витримки при цій температурі для завершення загартування потрібнешвидке охолодження. Таким шляхом попереджують перетворення аустеніту в перліт.
Загартована сталь має не урівноважену структуру мартенситу, троститу чисорбіту.
Зазвичай при загартуванні сталь різко охолоджують на мартенсит.д.ляпом’якшення дії загартування проводять відпуск.
При поверхневому загартуванні вище критичної температури нагріваєтьсятільки тонкий шар деталі, а в середині метал майже не нагрівається. Післязагартування деталі мають твердий поверхневий шар і в’язку серцевину.
Загартування за допомогою газової горілки відбувається так:Киснево-ацетиленове полум’я газової горілки з температурою біля 3200˚направляється на поверхню деталі і швидко нагріває її до температури вищекритичної. Вслід за горілкою із трубки на поверхню деталі направляється струйкаводи, загартовуючи поверхневий шар. Цей спосіб з успіхом застосовується длязагартування поверхневого шару зубів великих шестерень, що підлягають швидкомузносу. Загартування за допомогою струміввисокої частоти по методу
В.П. Вологдіна знайшло дуже широке застосування в промисловості, так яквідрізняється високою продуктивністю, легко піддається керуванню і забезпечуєхарну якість. Загартовуєма деталь розміщується в індукторі, по якомупропускають струм високої частоти. Струм поступає через трансформатор відмашинного генератора, що приводиться в рух за допомогою електродвигуна.Збуджуваний при цьому в деталі струм має найбільшу щільність на поверхні ішвидко нагріває поверхню деталі. Коли нагрівання закінчене, деталь обприскуютьводою із індуктора, який для цього виготовляють пустотілим з отвором.
Для покращення коефіцієнту потужності височастотної установки включеніконденсатори.
Регулюючи потужність струму і час витримки, можна обмежити нагрів натовщину від мікроміліметра до десяти міліметрів.
Машинні генератори з частотою струму до 10000 гц зазвичай застосовуютьдля загартування на глибину більше 2 мм. При загартуванні на глибину менше 2 ммкористуються високочастотними ламповими генераторами, що створюють струм доситьвисокої частоти, який можна змінювати в залежності від особливостейзагартовуємих деталей.
При швидкості охолодження менше критичної в структурі загартованоїсталі, поряд з мартенситом буде тростит, а при подальшому зменшенні швидкостіотримують структури троститу або сорбіту без мартенситу.
Різкість загартування залежить від природи температури охолоджуючогосередовища. Охолоджуючою струйкою повітря чи холодними металічними плитами даєслабке загартування на сорбіт. Найбільш розповсюджене охолодження деталейшляхом занурення їх в воду, лужні чи кислотні розчини, масло, розплавленийсвинець. При цьому одержують різке чи помірне загартування.
До найбільш різких охолоджувачів відносять 10% розчин NaOH в воді, при18˚ його коефіцієнт – 2,0; до поміркованих – мінеральні масла зкоефіцієнтом 0,2-0,25.
При загартуванні застосовують різні прийоми охолодження в залежностівід марки сталі, форми і розмірів деталі і технічних вимог до них.
Для отримання високої твердості і найбільшої глибини загартованого шарудля вуглецевих сталей застосовують охолодження деталей при інтенсивномуобприскуванні.
До дефектів загартування відносять: тріщини, поводка чи короблення іобезвуглецьовування.
Головна причина тріщин і поводки – нерівномірність змінення об’ємудеталі при нагріві, а особливо при охолодженні. Друга причина – зменшенняоб’єму при загартуванні на мартенсит. Тріщини виникають тому, що напруги принерівномірному зміненні об’єму в деяких місцях деталі перевищують міцністьметалу в цих місцях.
Короблення виникає також від напруг в результаті нерівномірногоохолодження і проявляється в викривленні деталі. Якщо ці викривлення не дужевеликі то їх можна усунути, наприклад шліфуванням. Тріщини і короблення можебути попереджене нагрівом їх, а також застосуванням ступінчатого іізотермічного загартування.
Обезвуглецьовування сталі з поверхні – результат вигорання вуглецю привисокому і продовженому нагріву деталі в окисному середовищі.
В підшипниках ковзання відновлюють правильну геометричну форму отворута маслених канавок. В підшипниках з бабітовими вкладишами виконують новузаливку. 2.4. ПІДВИЩЕННЯ ЗНОСОСТІЙКОСТІ ІМЕТОДИ РЕМОНТУ ДЕТАЛЕЙ
Технічне обслуговування – комплекс операцій чи операція по підтриманнюпрацездатності чи справності обладнання при використанні його по призначенню.Мета технічного попередження передчасного його зношення шляхом забезпеченнярежимів роботи згідно паспортних даних чи проектних, належність змазки чирегулювання, своєчасного виявлення та усунення несправностей, розробки тавтілення заходів по його вдосконаленню.
Якість технічного обслуговування має рішучий вплив на безаварійнуроботу, а також на об’єм ремонтних робіт, термінів простоїв їх в не робочомустані, витрати запасних частин і експлуатаційних матеріалів. Своєчасне іретельне виконання технічного огляду дозволяє вірно судити про стан машини імірок які запобігають неплановій зупинці.
Технічний огляд – комплекс операцій спрямованих на підтримкупрацездатності машини.
Для того, щоб розглянути специфічні правила експлуатації машин потрібнокоротко перерахувати основні загальні правила перевірки їх перед пуском,надзору під час роботи і зупинки. Перед пуском машини і під час роботи потрібноконтролювати кількість чистих змащувальних матеріалів передбачуючи марки вємностях вузлів і систем змазування для попередження ненормального нагріву іпідвищення зносу вузлів тертя. Потрібно регулярно перевіряти чистоту фільтрів,відстійників, справність приладів, що подають мастило, кріплення ігерметичність маслопроводів і справність ущільнень. Взимку при пуску машинипісля тривалої перерви в приміщеннях, що не опалюються чи знаходяться наповітрі необхідно розігріти мастило. Перед пуском треба оглянути машину іочистити від пилу і бруду, з неї потрібно видалити тверді предмети, які можутьвизвати поломку. Необхідний ретельний огляд привідних механізмів, муфт, гальмі,а також перевірка зачеплень деталей, натяг ланцюгів і ременів та надійностікріплень. Для підтяжки і заміни кріплень на кронштейнах кріплення платформи довалу не потребує спеціальних прийомів або пристосувань. Болти в цьому випадкупрацюють на розтягування і в процесі здовжуються; при цьому кріплення платформипослаблюється, болти затягують або міняють.
Ремонт – це комплекс операцій по відновленню працездатності обладнання.
При експлуатації скрубера необхідно ретельно перевіряти: рівномірністьнарощування, стан орошувального устаткування і при необхідності виконуватичистку або заміну форсунок. Перед пуском в експлуатацію проводиться іспитскрубера на наочність та на міцність. Випробування на щільність проводиться здопомогою керосину. Зовнішня поверхня зварних швів обмазується спеціальнимрозчином, а внутрішня змазується керосином. При наявності нещільності слідикеросину з’являються на зовнішній поверхні та легко знаходяться. Випробуванняна міцність виконується ізбитковим тиском повітря 0,05Мпа. При випробуванніповітрям потрібно приймати спеціальні міроприємства безпеки у спеціальнихприміщеннях, а під час іспиту ремонтний персонал відходить на безпечнувідстань. Під час роботи насосу треба слідкувати за справністю роботи арматури.У місцях приєднання всмоктуючої труби повинна бути забезпечена достатнящільність, щоб не просмоктувалось повітря. Якщо насос при роботі вібрує, необхіднойого зупинити і знайти причину. Насос періодично розбирають для чистки. Передзбиранням внутрішню поверхню потрібно змазати.
Якщо насос при запуску не подає необхідних параметрів то: якщонеправильний напрямок обертання валу, то потрібно змінити напрямок обертаннявалу; якщо недостатній кавітаційний запас, насос кавітує в наслідок великогоопору, або порушилась герметичність вхідного участку трубопроводу, то потрібноохлянути вхідну ділянку трубопроводу, перевірити стан арматури, щільністьз’єднання, чи незабруднений трубопровід.
Якщо зменшилась подача чи опір в процесі експлуатації: якщо причинивище перераховані і причиною цього знос ущільнення, то встановлюють зазори вущільненні до номінального розміру шляхом заміни ущільнюючих кілець; якщо пошкодженеробоче колесо або зутрудненна проточна частина, то відкрити насос очищатипроточну частину, відремонтувати колесо, або замінити його новим.
Якщо неправильне навантаження двигуна: якщо подача насоса більшерозрахункової, насос працює з меншою робочою характеристикою режимперевантаження, то знижують подачу насоса до розрахункової; якщо великий зносущільнення, то встановити зазори в ущільненні до номінального розміру; якщотуго затягнуті сальникові ущільнення, то послабити затягування посадочних букс,відрегулювати проточку.
Якщо нагрів підшипників вище 353К (80˚С), то: якщо недостатньо,або немає мастила, то потрібно перевірити мастильний вміст в підшипниковийопорах. Якщо збільшена осьова сила на вал внаслідок зносу ущільнення робочихколіс або зміщення робочих коліс відносно осі симетричний відвісів, то замінипотрібно ущільнюючі кільця, встановити номінальні розміри зазорів в ущільненняхробочого колеса, встановити робочі колеса в середнє положення відносно осейсиметрії. Якщо порушена центровка валу насоса, то потрібно відцентрувати валвідносно статора, перевірити центровку агрегату. Якщо підвищена вібрація ізбільшений шум: то порушена центровка агрегату відцентрувати вал насоса ідвигуна.
Якщо вібрація трубопроводів, то збільшити жорсткість кріпленнятрубопроводів на опорах. Якщо послаблено кріплення насоса до фундаменту, тозатягнути кріплення насоса до фундаменту планки, або стійки.
При чистоті насосної установки можна забезпечити безперебійну роботу, атакож при точному дотриманні правила технічної експлуатації, усунення дрібнихдефектів відразу після їх появи, своєчасному і якісному ремонті. Правильневикористання потужності обладнання, постійна підтримка його в працездатномустані.
Насос повинен обслуговуватися кваліфікованими працівниками, якіпостійно проходять інструктаж по правилам експлуатації насосних установок ізастосування правил техніки безпеки. Огляд насоса проводити один раз на зміну,та кожну зміну записувати у вахтерних журналах свої показники. 2.6. Заходи при П1, П2, і К ремонтах
При поточному ремонті П1 виконуються роботи: Регулювання зазорів ввузлах обладнання і плавності ходу рухомих спорядженій машини; перевірка,підтяжка або заміна сальників, манжетів і ущільнень разйомів з’єднань; дрібнийремонт трубопроводів системи охолодження, змазки, гідравліки, пневматики таінших з заміною зношених вузлів; дрібний ремонт металоконструкції (кожухи,огородження, площадки, сходи, переходи та інші) з заміною окремих елементів;перевірка простукування і підтягуванням болтових з’єднань, крипіжних іфіксуючих деталей; збірка обладнання і опробування на холостому ході, перевіркана шум, нагрів биття і вібрацію у випадках, коли це оговорено технічноюдокументацією; регулювання і насадження механізмів і машин, різноманітні видивипробувань.
При поточному ремонті П2 виконують: пропарка скрубера та чистка відзалишків; часткова заміна насадок, захисної футеровки корпусу, або кришкигазової труби. Заміна з’єднувальної арматури, заміна форсунок. Перевіркафундаментних болтів.
При капітальному ремонті виконують такі операції: Заміна дерев’янохордових насадок, повна заміна захисної футеровки. Заміна запорної арматури,заміна усіх ущільнень після пропарки проводять зварні роботи по відновленнюметалоконструкції та інші. Після ремонту пропарка обладнання. Перевірити роботуна холостому ході насоса і двигуна. Провести іспити скрубера. 2.7. Карта змащення, розрахунокмастила на рік
Мастильні матеріали почали застосовувати ще в стародавності, дорозвитку нафтопереробної промисловості, змазували вузли тертя рослинними й
тваринними маслами.
У цей час ці масла використаються для виготовлення й додавання вмінеральні масла.
Мінеральні масла виготовляють із нафти шляхом його перегонки.
До сучасних мастильних матеріалів пред’являються наступні вимоги:
1 в’язкість;
2 температура загушення;
3 щільність масла;
4 корозійні властивості;
5 температура спалаху;
6 вспінювання.
Крім зазначених показників ураховують кольори, захід, кількість води,механічних домішок, зольність, сірчаність й ін.
Основні асортименти рідких масел: індустріальне масло, веретенне масло,машинне масло, трансформаторне, турбінне й ін.
Густі (консистентні) змащення одержують шляхом введення в мінеральнемасло загущувачів; солі, жирних кислот, мило, парафін, графіт.
Основними асортиментами консистентних масел є: солідол, консталін,циатін, вазелін, змащення індустріальна.
Призначення змащення — скорочення витрати енергії на подолання силтертя, відвід тепла від вузлів тертя, зменшення зношування тертьових поверхонь,продовження міжремонтного періоду.
Вибір змащувального матеріалу залежить від умов використання татемператури навколишнього середовища.
Визначити кількість мастила:
/>
де: К1=12; К2=353; dn=65мм – діаметр підшипника
Таблиця 2.1. – Карта змащенняНайменування вузла
Найменування
мастильних матеріалів
Кількість
точок
змащення
Спосіб
змащування
Періодичність і
повна заміна Кількість мастильного матеріалу Підшипник
И-13
Ціанін 203
Літол 24
Ціанін 221 2 Масльонка, шприц
Поповнювати:
1 раз у 5 днів
5,48кг
на рік 2.8. РОЗРАХУНОК ПОТУЖНОСТІ ПРИВОДА,ВИБІР ЕЛЕКТРОДВИГУНА
Q=400м2/год=0,11м3/с – продуктивність насосу;
Н=105м – напор;
n=1450 об/хв. – кількість обертів;
/> -ККД механізму
Визначення потужності на валу насоса
/>
Приймаємо до установки електродвигун Р=160кВт; n=1450об/хв.
Визначаємо крутний момент на валу насоса: />
Визначаємо діаметр вала під колесо з умов міцності на кручення.Матеріал вала Сталь 5 [/>] =20…40Н/мм2 допустиме напруженнякручення.
/>
Приймаємо />
Визначаємо діаметр ступиці колеса
/>
Приймаємо />130мм
Визначаємо коефіцієнт швидкохідності
/>
При />60…100приймаємо об’ємний ККД />приймаємо />
Визначаємо розрахункову потужність з урахуванням утічки:
/>
Визначаємо колову швидкість на виході
/>
де: /> -коефіцієнт колової швидкості при n3=95.
Визначаємо зовнішній діаметр колеса
/>
Приймаємо/>445мм
Визначаємо швидкість входу води в колесі
/>
де: Кс=0,14 – коефіцієнт швидкохідності входу при n3=95.
Визначаємо діаметр входу
/>
Приймаємо Д1=204мм
Визначаємо радіальну швидкість колеса
/>
де: />=0,11– коефіцієнт радіальної швидкості при n3=95.
Визначаємо ширину робочого колеса у виході:
/> -коефіцієнт ширини колеса при n3=95
тоді: />=0,06×445=26,7мм
Приймаємо/>=26мм
Визначаємо ширину робочого колеса на вході:
/>
Так, як радіальна швидкість Сч є величиною для даного рас ходу, то:
/>
/>
Приймаючи числові значення діаметра Д3 отримаємо відповідні значення наbx.
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Визначаємо кількість лопаток:
/>
Приймаємо z=8.
Визначаємо кінці вхідної кромки
/>
де: />
/>
де: Кн=0,15 – коефіцієнт колової швидкості
Визначаємо діаметри в точках В і Н
/>
/>
Умова dн >dст – виконується dн =dст=90мм
Креслимо удільний профіль колеса
Проводимо вертикальну та горизонтальну осі колеса. Під кутом 3-4градуси до вертикальної осі проводимо лінію штрихову.
Проводимо лінію паралельно вала на відстані 45мм.
Приймаємо значення Д4 відкладаємо їх на вертикальній осі і черезотримані точки проводимо лінії, паралельні осі вала, на які відкладаютьсявідповідні значення ширини. Через отримані точки проводимо плавну криву. Відкладаємозначення діаметрів находимо точки В і Н, проводимо вхідну кромку канаткиробочого колеса. 2.9. КІНЕМАТИЧНИЙ ТА СИЛОВИЙРОЗРАХУНОК ПРИВОДУ
Визначаємо параметри на валу ротора насосу
/>
/>=0,98 – ККД витрат в муфті
/>= 0,99 – ККД витрат в підшипниках
/>
/>
/>
/>
2.10. РОЗРАХУНОК І ВИБІР МУФТ ТАГАЛЬМА
Визначаємо номінальний момент, який передається муфтою
/>
Визначаємо розрахунковий момент
/>
де: Кр=2,5 – коефіцієнт при дуже важкому режиму роботи
По таблиці П59 вибираємо муфту, для якої допустимий розрахунковиймомент [Тр] =4000Нм, муфту менших розмірів прийняти не можемо діаметр валадвигуна 80мм. Розміри вибраної муфти наступні Д1=242мм; lв=56мм; dп=30мм; числопальців z=10.
Перевіряємо гумові втулки на зминання поверхонь їх охоплюючи з пальцями
/>
де: Ft – колова сила, яка передається одним пальцем
/>
/>
де допустима напруга зминання гуми [/>] =2,0МПа2.11. РОЗРАХУНОК НА МІЦНІСТЬ ДЕТАЛЕЙТА КОНСТРУКЦІЙ
Розрахунок ведемо по небезпечному перетину скрубера – у основи наопорному кільці – перетин А-А.
Визначаємо зовнішній діаметр скрубера
/>
Визначаємо середній діаметр
/>
Визначаємо площу поперечного перетину А-А, товщину корпусу приймаємо10мм, приставка на корозію с=2мм.
/>
Визначаємо момент опору:
/>
Визначаємо момент інерції
/>
/>
де: Е=2,0×105 Н/мм2; g=9,81 м/с2.
Цьому перерізу відповідає коефіцієнт динамічності Е=1,8; коефіцієнтпульсації м=0,3, тоді: />
Розраховуємо повітряний момент, розбиваємо колону по висоті на трирозрахункові дільниці, тоді Р1, Р2, Р3 – рівнодіючі повітряні навантаження наці дільниці, а Р! 1, Р! 2, Р! 3 — рівнодіючі навантаження на площадки.
/>
/>
/>
/>
/>
/>
Повітряний момент у основи (А-А).
/>Розраховуємоперетин на міцність і нерухомість використовуючи визначені напруги в перетиніА-А.
/>
Визначаємо сумарне навантаження в перетині А-А
/>
Перевіряємо на стійкість перетин А-А
/>
/>
Розраховуємо опори колони
Приймаємо наступні дані опори: Dn=6360; Dвн=5800мм
Визначаємо площу
/>
Визначаємо момент опору опорної площадки:
/>
Найбільший опорної поверхні на фундамент не перевищує допустимогозначення
/>
До установки приймаємо 16 болтів М56. Внутрішній діаметр різьби болта48,8мм. Вводимо прибавку на корозію – 3мм.
Розрахункова площа поперечного перетину болта:
/>
Найбільше зусилля, відривання опори від фундаменту:
/>
Зусилля діюче на найбільш навантажений болт:
/>
Напруження на розтяг в болті не перевищує допустиму величину:
/>
3. ОХОРОНА ПРАЦІ І БЕЗПЕКАЖИТТЄДІЯЛЬНОСТІ3.1. ТЕХНІКА БЕЗПЕКИ ПРИ РЕМОНТІ ІЕКСПЛУАТАЦІЇ
Робота встаткування печі в автоматичному режимі.
Для ремонту й монтажу встаткування передбачене ремонтний пристрій,гідравлічний домкрат типу ДТО-50А. Всі проходи, сходи обгороджені поруччям,настил виконаний з рихльонного аркуша, є площадки для обслуговуваннявстаткування.
Обертові частини встаткування закриті кожухами. Для запобіганнязапилення розвантажувальний пристрій (вікно) закрито кожухом, що має витяжнувентиляцію, а горловина бункера розвантажувального пристрою холодильника ізтрьох сторін перекрита стінками з еластичного матеріалу.
Основні несуче й конструкції, що обгороджують, передбачаються з вогнестійкихматеріалів. Виробничі приміщення забезпечуються відповідними евакуаційнимивиходами. Проходи до виходів і відстань до них приймаються залежно відкатегорії виробництва по пожежній безпеці.
Всі протипожежні заходи приймаються у відповідності зі Сніп П-2-80 іСніп П-М 2-72.
Всі виробничі приміщення обладнаються первинними засобамипожежогасіння. Передбачено установку вогнегасників.
Електроустаткування ізольоване й заземлене.
Передбачаються заходи щодо захисту будинків і споруджень від блискавки.
Як захисний захід від поразки електричним струмом при дотику до частинелектроустановок нормально що не перебувають під напругою, застосовуютьзаземлення.
Опір заземлюючого пристрою, використовуваного для заземленняелектроустаткування, повинне бути не більше 4см. Для заземлення електродвигунівнапругою 380В и пускової апаратур використається нульова жила, силових ірезервна жила контрольних кабелів. 3.2. ПРОТИПОЖЕЖНІ ЗАХОДИ
Для попередження пожежі або вибуху встановлюють вибухово-захиснеелектрообладнання. При проведені технологічних процесів і експлуатаціїобладнання утворення полум’я в середині апаратури можливо при зберіганнілегкозаймистих рідин. Кожне робоче місце повинне бути оснащено засобамипожежогасіння, це може бути вода, вогнегасники, пісок. При ремонтних роботахремонтний персонал повинен дотримуватися протипожежної безпеки, якщо робітникивикористовують електрозварювання і газозварювання то дроти не повинніперехрещуватися і т.д. При електрозварюванні держак повинен бути ізольований,усі кріплення повинні бути добре закріплені, поряд не повинні знаходитисягорючі або змащувальні матеріали.
Зберігання речовин, які мають властивості загорання івибухово-небезпечні регламентовано спеціальними правилами. Складські приміщення,призначені для зберігання таких речовин, які повинні бути сухими. Длязберігання сипучих вантажів застосовують силоси, бункера і т.д. Рідкі речовинизберігають в ємкостях, резервуарах, бочках, балонах. Кожний контейнер, бочкаповинні мати підписи (ярлики, бірки).
Усі легкозаймисті рідини зберігають на складах в металевій тарі. Швидкаліквідація пожежі може бути забезпечена при правильному виборі засобів таспособів тушіння. Для цього необхідно зважати на умови, які впливають на процесгоріння. До найбільш важливих треба віднести: властивість горючої системи іхарактер (вид) процесу горіння; умови при яких протікає горіння; метеорологічніумови. При тушінні пожежі не можна використовувати речовини, які бурно реагуютьз горючим або окислювачем.
Велике значення в процесі тушіння пожежі має також доступ повітря доочагу горіння, сила і напрямок повітря та інші метеорологічні умови.
Крім вибору ефективного засобу тушіння, велике значення мають такожспосіб і тактичні особливості подачі вогнегасильного складу. При цьому слідзважати інтенсивність, швидкість, напрямок подачі вогнегасильного складу іапаратуру яка для цього використовується.
По характеру дії стаціонарні установки тушіння пожеж можуть бутиавтоматичними з ручним пуском. Останні можуть бути з місцевим і дистанційнимвключенням. Автоматичні установки тушіння пожежі обов’язково включаютьавтоматичну пожарну сигналізацію, датчики які видають команду на вмиканнясистеми гасіння. Робочі та працюючі цеху повинні знати, де знаходитьсястаціонарна установка гасіння пожежі, її призначення і устрій, порядокприведення в дію. Вимоги до технічного складу установок пожарної автоматикивикладені в Типових правилах технічного складу установок пожарної автоматики.
Проведення робіт з застосуванням відкритого вогню при ремонті можливетільки по письмовому дозволі, узгодженому з пожарною охороною. На місціпроведення робіт необхідно підготувати первинні засоби пожежогасіння. Позакінченню вогневих робіт необхідно забезпечити пильну перевірку місцяпроведення робіт на протязі 3-5 годин після їх закінчення.
При горінні для усунення горіння необхідно виконувати хоча б одну з цихумов:
1) ізоляцію очагу горіння від повітря або зниження концентрації киснюрозведенням негорючими газами до значення, при якому не може відбуватисягоріння;
2) охолодження очагу горіння нижче визначених температур;
3) інтенсивне гальмування (інгібірування) швидкості хімічної реакції вполум’ї;
4) механічний зрив полум’я сильною струєю газу або води;
5) створення вимог вогнеперегороджень, таких умов, при яких полум’ярозповсюджується через вузькі канали.
Важливе значення для забезпечення пожарної безпеки мають чистотатериторії, справність обладнання, шляхи евакуації працюючих. Головною танеобхідною умовою для забезпечення пожарної безпеки є безумовне і точневиконання персоналом вимог по експлуатації обладнання, інструкції по технологіїі техніці безпеки, дотримання трудової дисципліни. 3.3. ЗАХОДИ З ПРОМИСЛОВОЇ САНІТАРІЇ
Безпечність робіт в ряді промисловості, в тому числі і коксохімічної неможе бути забезпечена тільки конструкцією обладнання організацієюпідприємницьких процесів, архітектурно плануючими рішеннями і технічнимизасобами безпеки. Тому на роботах зі шкідливими умовами праці, а також на роботах,які проводяться в особливих температурних умовах або зв’язаних з забрудненням,робочим та службовцям видаються безкоштовно засоби індивідуального захисту.
Для утворення здорових і безпечних умов праці, усунення причин нещаснихвипадків і професійних хвороб можуть бути використані різноманітні заходи, якімають різний характер і призначення, в залежності від елементу виробничих умов,на які вони спрямовані: а) по організації виробництва і праці; б) по загальномуустрою підприємства і цехів; в) по обладнанню і технологічному процесі; г) поіндивідуальному захисту звичайно виникає необхідність проведення заходів повсіх групах. В кожному окремому випадку задача оздоровлення умов працізводиться до аналізу умов і відповідному витоку найбільш ефективних заходів поможливості більш легко виконуючих і економічних. Правильна організація праці івиробництва – це точне дотримування установлених технологічних режимів ітрудової дисципліни, чіткий контроль роботи всього персоналу, правильнерозміщення робочої сили, доцільне розподілення робочого часу, часу відпочинку,відповідно роботи, яка ними виконується. Важливим заходом є встановленнянауково-обгрунтованих гігієнічно-виробничих нормативів. До обов’язковихвідноситься: межові допустимі концентрації шкідливих речовин у повітрі, нормиметеорологічних умов, мінімально рівне освітлення робочих місць і іншівстановлені Санітарними нормами проектування промислових підприємств СН 245-63максимально допустимі рівне випромінювання, норми допустимих фізичнихнавантажень і багато іншого. Улаштування підприємств: цехів включають вимогидля передбачення нещасних випадків і професійних захворювань до утримуваннятериторії підприємства виробничих і допоміжних споруд, опалюванню іводопостачанню, каналізації, вентиляції, освітлювання і електропостачання,планування обладнання, робочих місць, про допуск до роботи. При конструюванніобладнання і розробці технологічних процесів обов’язково враховують технічніумови безпеки, для чого проводять аналіз можливих безпечних і шкідливих факторівпри експлуатації обладнання, яке проектується і передбачити заходи необхідні попрофілактиці травматизму і профзахворювань. Це насамперед: механізація, якаусуває важкий фізичний труд; автоматизація, яка зводиться до контролю роботимашини на безпечній відстані; дистанційне спостереження і керуваннятехнологічними процесами. Вони здатні покращити умови праці в конкретнихумовах: видалення шкідливих викидів, герметизація виробничих агрегатів,теплоізоляція для усунення випромінювань, звукоізоляція для захисту від шуму,амортизація вібрацій. До числа індивідуальних захисних засобів відносятьпристосування для захисту тіла, голови, рук, ніг, органів дихання, зору, слуху,перелік яких установлюється нормами спецодягу і індивідуальних засобів.Встановлюється також термін їх експлуатації. Кожен робітник забезпечується увстановлений строк рукавицями та милом, також на кожній дільниці є суміші дляроботи з мазутом і суміші для її відмивання. Ці засоби повинні захищатипрацівника від дії зовнішнього середовища на організм, механічних, хімічних,термічних пошкоджень. Спецодяг дає загальний і місцевий захист: загальний –захист всього тіла робітника (костюм, комбінезон, халат і т.п.); місцевий –утворюється хвартухами, рукавицями, нарукавниками і т.п.
Спецодяг служить для запобігання тіла робітників від не благо приємноїдії механічних, фізичних і хімічних факторів зовнішнього середовища.
Від променевої енергії теплових опромінень і розбризкуваннярозплавленого металу добре захищають костюми із сукняних тканин. Костюми,халати і фартухи для захисту від кислоти виготовляють із шерстяних тканин ітканин із суміші шерсті з синтетичними волокнами.
Для захисту органів дихання використовуються респіратори і протигази,слуху – беруши.
4. ОХОРОНА НАВКОЛИШНЬОГО ПРИРОДНОГОСЕРЕДОВИЩА4.1. ЗАХОДИ ОХОРОНИ НАВКОЛИШНЬОГОСЕРЕДОВИЩА
Скорочення і повне видалення промислових викидів є важливою задачею.
На коксохімічних заводах питанням захисту водного і повітряногобасейнів від забруднень уділяють велике значення.
Роботи ведуться у слідуючих напрямках: будування закритих складіввугілля; зменшення пилевиділення при розвантажені вугілля навагоноперевертачах; герметизація обладнання; очистка вентиляційних викидів відпилу; сухе гасіння коксу; обезпилювання коксу, транспортуємого від УСГК;ліквідування викидів при завантаженні камер коксування шихтою і при видачікоксу; зменшення шкідливих викидів при мокрому гасінні коксу; очищеннякоксового газу від сірководню; ліквідація викидів і шкідливих випаровувань запаратів і ємкостей хімічних цехів; зменшення викидів з градирин циклукінцевого охолодження коксового газу; утилізація відходів вуглезбагачувальнихфабрик і хімічних цехів; вдосконалення процесів і обладнання для очистки зливнихвод. Очищення стічних вод заключається в повному окисленніпри високій температурі забруднюючих речовин з одержанням не токсичнихпродуктів згорання та твердого осадку.
Очищення біохімічним способом, стічних вод звичайно відповідаєсанітарно – гігієнічним вимогам, та їх можна пускати в водойми, а такожзастосовувати в зворотньому водопостачанні. Біохімічне очищення являєтьсяостаньою стадією стічних вод хімічних підприємств.
ВИСНОВОК
Виконаний проект може бути застосований в якості робочого варіанту приреальному проектуванні. Впровадження схеми, що спроектована, дасть можливістьполіпшити санітарно-гігієнічні умови праці оперативного персоналу та підвищитирівень безпеки обслуговуючого персоналу.
У процесі виконання дипломного проекту, було визначено умови роботисірчаного скруберу та відцентрового насосу, а також вдосконалено виконанняметодів виконання ремонту, вивчення його конструкцію, розроблено креслення.Також вдосконалено заходи з техніки безпеки при виконанні ремонту даногомеханізму, розроблено заходи з протипожежної безпеки, промислової санітарії, тазаходи по охороні навколишнього середовища. Було виконано економічнийрозрахунок агрегату, складено штатний розклад, розроблено ремонтнудокументацію, які безпосередньо працюють з даним агрегатом, складено таблицюрічного фонду заробітної плати і робочого часу, складено кошторис витрат, буловизначено економічність ремонтів, складено зведену таблицю техніко економічнихпоказників. Дипломний проект було виконано згідно всіх стандартів і гостів.
РЕКОМЕНДАЦІЇ
Виконаний дипломний проект може бути використаний як в повному обсязі,так і окремі розділи використовувати в якості навчального посібника припідготовці молодих спеціалістів у технікумі при вивченні таких предметів, як„Обладнання металургійних підприємств”, графічна частина може бути використанатакож як наочний приклад. Матеріали диплому можуть бути рекомендовані дляпідготовки робітників підприємства при підвищенні їх кваліфікації. Схему ікарту змащення, що було розроблено в процесі виконання проекту, можназастосовувати у виробництві що надасть надійність роботи системи змащенняагрегату в цілому.
Можна застосовувати розроблені заходи з техніки безпеки при ремонтімеханізму, для запобігання травматизму ремонтного персоналу. Також заходи зпротипожежної безпеки та промислової санітарії є досить досконалі і вплинуть навикористання даного агрегату та можливість покращити роботу обслуговуючогоперсоналу. Заходи по охороні праці навколишнього середовища можуть запобігтизабрудненню.
ПЕРЕЛІК ПОСИЛАНЬ
1.     Азимов А.А., Машины и оборудование коксовых и пекококсовых батарей — М.:Металлургия, 1980.
2.     Александров М.П. Подъёмно — транспортные машины: Учебник. — 2-е изд.,перераб. -М.: Машиностроение, 1984.
3.     Кружков В.А., Чиченев Н.А. Ремонт и монтаж металлургическогооборудования: Учебник. — М.: Металлургия.
4.     Майзлин, Ремонт оборудования коксохимических заводов: Учеб. пособие. — М.: Металлургия, 1978.
5.     Ткачёв В.С., Остапенко М.А., Оборудование коксохимических заводов: Учеб.пособие – М.: Металлургия, 1983.
6.     Устюгов И.И. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. — М.:Металлургия, 1988.
7.     Финкель А.Ф. Монтаж оборудования металлургических и коксохимическихзаводов: Учеб. пособие. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Вища школа, 1976.
8.     Финкель А.Ф., Ипатов П.П. Технологическое оборудование заводов чернойметаллургии: Учебник. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Металлургия, 1982.
9.     Шейнблит А.Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. — М.: Вища школа, 1991.
10.   Малащенко В.О., Янків В.В. Деталі машин. Курсове проектування:Навчальний посібник. — Львів: ”Новий Світ-2000”, 2004. –232с.
11.   Макаров Г.Н. Производство кокса в кольцевых печах. Металлургия, 1972,с.320.
12.   Житна І.П., Нескреба А.М. Економічний аналіз господарської діяльностіпідприємств: Пер. З рос.: Навч. Посібник. -К.: Вища школа, 1992.
13.   Шевеленко С.Д., Федів І.І. Підприємство і підприємницька діяльність:Навч. Посібник/За ред… В. В. Сопка. -К.: Вища школа, 1997.
14.   Экономика, организация и планирование производства в химическойпромышленности: Учебник/ А.П. Прокофьев, М.М. Никифорова, В.И. Слепых, М.А.Нещетный. -М: Химия, 1986.
15.   І.М. Бойчик, М.С. Карів, М.І. Хопчан, Ю.В. Піча Економіка підприємства.Навч. Посібник — .: “Каравела”, Львів: “Новий світ-2000”, 2001.
16.   Временное положение о техническом обслуживании и ремонтах (ТОиР)механического оборудования предприятий системы министерства черной металлургии.