–PAGE_BREAK–3.1.1 Пятна эмульсии
Пятна эмульсии-потрескавшиеся остатки эмульсии на поверхности полосы.Они хаотично распределены по поверхности и представляют собой замкнутые участки неправильной формы с темными границами (рис.4).
Пятна эмульсии возникают в результате растрескивания остатков эмульсии.Остатки эмульсии могут не испариться полностью в процессе отжига, причиной чему является неполная обтирка и обдувка полосы.
Рисунок 4 – Пятна эмульсии
Примечания к дефекту «пятна эмульсии»
1. Термин пятна эмульсии по ГОСТ 21014-88 является одним из синонимов определения стандартизованного термина «пятна загрязнения».
2. По ГОСТ 21014-88пятна загрязнения — это дефект поверхности в виде пятен, полос, натеков, разводов, образующихся вследствие прилипания жидкости к изделию и дальнейшего неравномерного окисления при нагреве и травлении металла.
3. Источниками образования пятен загрязнения являются технологические смазки, смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ), налет шлама с промывочной водой, утечки масла с механического и гидравлического оборудования. Пятна загрязнения в процессе прокатки, очистки, отжига, дрессировки, хранения металла на складах под воздействием технологических сред изменяют не только свою форму, но и химический, фазовый состав.
4. Пятна загрязнений на поверхности полос после холодной прокатки имеют вид темных пятен произвольной формы, расположенных в строчку или группами вдоль прокатки. В случае очистки полос на агрегате электролитического обезжиривания (АЭО) пятна загрязнений имеют светло-серый цвет.
Пятна загрязнения на поверхности отожженных холоднокатаных полос чаще всего проявляются в виде пятен пригара эмульсии или сажи, загрязненных окислами железа, углесодержащими продуктами сложного состава. Решающее значение в образовании вида пятен загрязнения имеет состав жировых, минеральных смазок и их эмульсий.
5. Характеристика пятен загрязнения на поверхности холоднокатаных полос, жести определяется факторами:
качеством поверхности горяче- и холоднокатаных полос, главным образом, отсутствием поверхностных дефектов, равномерностью микрорельефа поверхности;
количеством и составом налета шлама на поверхности горячекатаных травленых полос перед их свертыванием в рулон;
показателем рН промывной воды после травления горячекатаных полос;
составом технологических смазок, конструкцией машин смотки или свертывания горячекатаных травленых полос;
процессами холодной прокатки и составом технологической смазки;
способами очистки поверхности холоднокатаных полос во время прокатки и после прокатки;
конструкциями термических печей и процессом отжига металла;
составом защитной атмосферы при отжиге металла;
сроками хранения рулонов металла на всех технологических складах цеха.
3.1.2 Сажистый налет
(рис. 5 – 6)
Рисунок 5- Внешний вид дефекта
Рисунок 6 — Внешний вид дефекта
продолжение
–PAGE_BREAK–