ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПОВЫПУСКУ КИРПИЧА ОБЫКНОВЕННОГО
Введение
Керамическими называют материалы и изделия, изготовляемыеформованием и обжигом глин. «Керамос» – на древнегреческом языке означалогончарную глину, а также изделия из обожженной глины. В глубокой древности изглин путем обжига получали посуду, а позднее (около 5000 лет назад) сталиизготовлять кирпич, а затем черепицу.
Керамическим кирпичом украшали фасады в Древнем Египте иВавилоне, из него возводили города наши предки на всей территории земли.Кирпичом облицована Великая Китайская стена, а символом российскойгосударственности стал архитектурный ансамбль Кремля с его зубчатыми стенами ибашнями из красного кирпича.
Уважали керамический кирпич и в России, а старые мастера ставилина нем личные клейма. Да и как не уважать этот вечный, экологически безупречныйи удобный стройматериал? Его надежность и качество дают выбор современнымзодчим, возрождающим красоту и культуру строительства. Технология кирпичнойкладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности длявоплощения творческих замыслов. Обеспечивая надежную защиту от воздействиявнешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкойтеплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности икомфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений.
1. Требования к изделию
Требования к кирпичу и керамическим камнямпрямоугольной формы регламентированы ГОСТ 7484–78; ГОСТ 530–95, которыйпредусматривает следующие три основных размера этих изделий в мм: для кирпича –250´120´65 или 250´120´90, для керамическогокамня основного – 250´120´140 и для трехчетвертного– 188´120´140. По отдельным заказам можно также выпускатькамни других размеров и профилированные изделия. Изделия должны иметь прямыеребра и углы, четкие грани и ровные лицевые поверхности. Допускаются отклоненияв размерах: по длине ±4 мм, по ширине ±3 мм и по толщине:для кирпича ±2 мм, а для камней ±3 мм. Косоугольность по отношению к длинеизделия не должна превышать 3 мм. Искривления поверхностей и ребердопускаются не более: по ложку 3 мм и по тычку 2 мм. На лицевойстороне допускаются: отбитость или притупленность углов и ребер длиной 5–15 ммне более 1 шт., отдельные посечки не более 2 шт. на 1 дм2. Недопускаются на лицевой поверхности видимые с расстояния 10 м выцветы ипятна, а также несовпадения рельефа и офактуровки, образующих общуюархитектурную деталь и кладке [2].
По виду фактуры (отделки) лицевой поверхностикирпич и камни выпускают: с естественно окрашенным черепком, торкретированныеминеральной крошкой, ангобированные, двухслойного формования и глазурованные.На последние ГОСТ 7484–69 не распространяется. Лицевые поверхности изделийдолжны быть однотонными, иметь чистый тон и равномерный цвет без пятен,выцветов и других дефектов, заметных с расстояния 10 м.
По показателям прочности изделия подразделяютсяна семь марок: 300, 250, 200, 150, 125, 100 и 75. Марка кирпича соответствуетпределу прочности по сечению брутто, пределы прочности при изгибедифференцированы для сплошных и пустотелых изделий, а также для изделийпластического и полусухого прессования.
Предел прочности при изгибе для кирпичаполусухого прессования должен быть равен 3? 4 $3 $2? 55 $1? 96 $1?76 $1? 57 и 1,37.
Водопоглощение не должна быть ниже 6% и не должнопревышать 12% у лицевых изделий, изготовленных из прочих глин. Поморозостойкости изделия подразделяются на четыре марки: F15, F25, F 35, F 50.2. Сырье для производства кирпичей
Сырьем для стеновых материалов служат пластичные(глинистые) материалы, отощающие (песок, в том числе и входящий в виде примесив состав запесоченных глин, и др.), технологические, в основном выгорающие,добавки.
Глинистое сырье. Регламентированныхтехнических требований к глинам для производства стеновых материалов нет.Сырьем могут служить всевозможные типы поверхностных легкоплавких глин –жирные, песчанистые и даже мергелистые. Наиболее широко в кирпичнойпромышленности применяют суглинки и лёсс. Суглинки представляют собой глину сбольшим содержанием кварцевого песка (до 45–65%). Лёсс – это природная смесьглин, лишенных слоистости, с тонкодисперсными, большей частью не отделяемымипутем отмучивания минералами – кварцевой пылью, полевым шпатом, углекислымкальцием, чешуйками слюды и т.д. Глины, используемые для производства лицевыхизделий, должны иметь низкую температуру и интервал спекания не менее 100°С, обеспечивающиеполучение изделий требуемого качества при высоких температурах обжига. Послеобжига изделия должны иметь равный цвет, мало изменяющийся в пределах еготемператур обжига, при которых материал по своим показателям соответствуеттребованиям ГОСТов.
Добыча глины. Заводы стеновых материалов строят околоместорождений глин, поэтому глиняные карьеры являются неотъемлемой частью этихзаводов. Глины залегают обычно неглубоко. Слой, покрывающий глину – «вскрышу»,удаляют скреперами, бульдозерами, экскаваторами или размывом водойгидромониторами. Зимой применяется иногда и взрывной метод.
Хранение глины. Для бесперебойногоснабжения сырьем на территории предприятия строят глинохранилища. При открытомхранении глины, в южных районах, глину хранят рыхло насыпанной массой в видеконуса или грядой высотой 6–7 м, имеющей объем около 25 тыс. м3.Над конусом устраивают иногда передвигающиеся по рельсам металлические тепляки,облегчающие разработку при температуре до -20°С. Закрытое хранениеглины осуществляется в складах сырья различной вместимости.
Отощающие и выгорающие добавки. Для уменьшения усадки всушке и обжиге и для ускорения процесса сушки к пластичным глинам добавляютминеральные отощители. Пески – основной вид отощителя при производстве стеновыхизделий, так как они дешевы и не требуют дополнительного измельчения. Также вшихту вводят шамот, получаемый из отходов обожженных изделий, дегидратированнуюглину, золы, шлак. Для получения лицевого кирпича недопустимо вводить опилки,изгарь, топливный шлак, золу и другие выгорающие материалы.
Шамот вводят в количестве 40–45% [6, с 245]; более высокое егосодержание ухудшает формуемость глин, обладающих недостаточной пластичностью. Приизготовлении кирпича красного цвета, а также кирпича других темных тонов вшихты вводят железосодержащие добавки – железистые руды, «отходы» от ихобогащения и другие подобные материалы. Эти добавки необходимо подвергатьмокрому помолу и вводить в виде шликера при увлажнении глины в глиномялке.3. Подготовка формовочных масс
Как правило, глина поступает на завод влажностьюот 8% до 25%, а иногда и большей, причем меньшая влажность характерна длялетнего периода; а большая – для осени, зимы и ранней весны. Глину такойвлажности очень трудно размолоть, так как она забивает помольные машины и сита.Поэтому до помола глину следует высушить, причем достаточно равномерно по всеймассе, так как наличие влажных и пересушенных частиц отрицательно влияет накачество продукции. В процессе сушки глина должна прогреваться до температурыне выше 110°С, так как при большой температуре она начинает терять пластичность исвязующую способность.
Для сушки глины применяют главным образомсушильные барабаны. При наличии каменистых включений перед сушильной установкойставят камневыделительные вальцы. Конечная влажность высушенной глиныколеблется в пределах от 2 до 13%.
После сушки в сушильном барабане глинаизмельчается в корзинчатом дезинтеграторе. Они работают при влажности 9%; приповышенной влажности глина залипает в кожухе.
Грубый помол глины (а также смешение массы) послесушильного барабана мажет осуществляться на бегунах сухого помолапериодического и непрерывного действия.
Для выделения из измельчаемого продукта частиц,размеры которых больше или меньше требуемых (просеивание), или для рассева на фракциисухой глины, шамота, углекислых добавок и других компонентов шихты применяютмеханические сита – грохоты и воздушные сепараторы. На эффективность рассевавлияют влажность материала, угол наклона сита к горизонту, толщина слояматериала и др.
Измельченную глину тщательно смешивают снепластичными материалами и увлажняют горячей водой и паром. Для малопластичныхмасс, употребляемых для полусухого прессования, более пригодны лопастные,желательно вакуумные мешалки периодического действия и быстроходные бегунковые;для тощих масс наиболее пригодны смесительные бегуны. Увлажнение паромобеспечивает более равномерное распределение влаги. Из различных агрегатов длятакого увлажнения порошка лучшие результаты дали шахтные пароувлажнители.
Увлажненный до 8–13%, прогретый и хорошосмешанный порошок поступает в бункера формовочных прессов. Вылеживание массы всилосах увеличивает степень гидратации глинистых частиц и усредняет влажность,улучшая формовочные свойства [2].
Подготовка отощающих добавок.
Глины редко применяют в чистом виде (безспециальных добавок), так как в процессе сушки и обжига они дают большуюусадку, сопровождающуюся короблением и растрескиванием, что сильно затрудняетвозможность изготовления из них изделий правильной формы и точных размеров. Дляуменьшения усадки керамических масс при сушке и обжиге в их состав наряду сглиной вводят отощающие материалы, которые делят на естественные иискусственные.
К природным естественным отощающим материаламотносятся глинистые породы, число пластичности которых не выше 7 (глинистыесланцы, глины естественно жженные и др.).
К искусственным отощающим материалам относятглавным образом шамот, получаемый путем обжига глины.
Зерна шамота для полнотелых изделий не должныбыть крупнее 3 мм. Следовательно, его использование требует наличиеспециального оборудования для подготовки добавки к формованию.
В зависимости от величины кусков поступающийматериал разделяется на крупный (более 500 мм), средний (500…100 мм)и мелкий (порошок более 10 мм). Для правильного использования оборудованияизмельчение рационально проводить по стадиям: крупное дробление (от начальногоразмера кусков 100…1000 до конечного размера кусков 10 мм), среднеедробление (от 100…150 до 10 мм), средний помол (от 1…10 до 0,1…0,3 мм),тонкий помол (от 0,1…0,3 до менее 0,088 мм) [2]. Крупное дроблениешироко применяется в огнеупорной промышленности. Измельчение отощающихматериалов для керамики (сланцы, кусковые выгорающие добавки, например уголь,шамот, бой изделий) производится обычно в два приема: т.е. сначала в дробилке(среднее дробление), потом в мельнице (средний помол). В зависимости отразмеров кусков и твердости материала применяют разные типы дробильныхагрегатов. Для грубого и среднего дробления используют щековые дробилки,конусные мельницы, бегуны; для среднего дробления – молотковые и валковыедробилки.
Для стабильной работы помольно-дробильногооборудования, используют автоматизированные питатели, регулирующие количествосырья, подаваемого в тот или иной агрегат. Дозировка материалов для переработкиих в различных агрегатов или при составлении шихты осуществляется по объему илипо массе: непрерывно или периодически.4. Формование изделий
Назначение формования (или прессования)заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотностиполуфабрикату для проведения последующих технологических процессов – сушки иобжига. При этом на сырце не должно быть трещин и посечек, как внешних, так ивнутренних напряжений, которые в процессе последующих технологических операциймогут вызвать образование различных дефектов.
Практика производства стеновых изделий полусухимспособом показала, что выбор типа пресса, величины прессового давления ивлажности массы зависит от технологических свойств глины, применяемых впроизводстве. При сухом прессовании лицевого кирпича, в частности, важную рольиграет величина упругих деформаций керамической массы. Спрессованный сырецпосле прекращения действия прессового давления несколько увеличивается вобъеме.
Пластичные глины имеют более ярко выраженныеупругие свойства по сравнению с тощими и сильно запесоченными глинами. Этим иобъясняется тот факт, что тощие массы расслаиваются (в изделиях возникаюттрещины) лишь в результате приложения очень больших давлений.
При добавлении к пластичной глине шамота илипеска пропрессовываемость сырца ухудшается и вместе с этим повышается пределего прочности. Количество добавляемого шамота или песка в каждом конкретномслучае должно быть определено экспериментальным путем. Важен также подборзернового состава шихты; хорошая пропрессовываемость достигается при содержаниикрупных (1–2 и 2–3 мм) фракций – 40–50%, а мелких (0–1 мм) – 50–60% [2].
Более равномерное распределение влажности такжеуменьшает склонность масс к образованию трещин при прессовании. Трещиныпоявляются также благодаря избыточной влажности шихты и главным образом высокойскорости прессования.
Равномерность и длительность прессового давлениязависит от типа применяемых прессов. Наиболее пригодны прессы, обеспечивающиеравномерное двустороннее ступенчатое давление – низкое для удалениявовлеченного воздуха и высокое для окончательного прессования. При оптимальномрежиме прессования нарастание давления с 3 до 13–15 МПа должно длиться в 5–6раз больше, чем от 0 до 13 МПа. Время прессования должно быть не менее 1,5–3,5 с.
Для полусухого прессования применяют прессыразличных систем: гидравлические, ротационные, коленно-рычажные и ударногодействия (фрикционные). По технологическим признакам различают прессы содносторонним и двухсторонним приложением усилия давления или с подвижнойпресс-формой, прессы с одноступенчатым и многоступенчатым прессованием и прессыс постепенным приложением давления или с мгновенным (ударным) действием. Поспособу регулирования давления прессования различают прессы с гидравлическимирегуляторами давления и прессы, действие которых регулируется высотой засыпкипресс-форм глиняным порошком.
Для полусухого (компрессионного) способаформования наиболее подходят механические и гидравлические прессы смаксимальным давлением прессования 15–25 МПа. Максимальный размер зерен приэтом должен быть не менее 3 мм, при влажности керамической шихты 8–11% [2].
На кирпичных заводах для полусухого прессованиянашли применение ротационные прессы, ротационно-рычажные с двусторонним плавнонарастающим давлением.5. Сушка изделий
После формования полуфабрикат керамическихизделий имеет невысокую механическую прочность из-за наличия в массе влаги,количество которой зависит от способа производства, минерального состава массы идругих факторов. Это затрудняет транспортирование изделий, кроме того, впроцессе сушки происходит усадка изделий. Значительное уменьшение объемаизделий при удалении из них влаги может привести к деформации или треску, а прибыстром нагреве к взрывным разрушениям сырца. Поэтому перед обжигом изделиясушат в специальных сушильных устройствах.
Процесс сушки особенно сложен для полуфабриката,полученного пластическим формованием или способом литья из водных суспензий исодержащего до 20–25% влаги. Это объясняется как сравнительно большимиобъемными изменениями полуфабриката, так и невысокой влагопроводностьюпластичных глин.
Для каждого вида изделий безопасный режим сушкизависит от свойств массы (количества отощающих добавок, их зернового состава,чувствительности глины к сушке,), способа формования и переработки массы,габаритов изделия и способов сушки. Способ сушки и конструкцию сушильногоагрегата для каждого вида изделий выбирают исходя из возможности максимальноймеханизации и автоматизации загрузки изделий из сушильного агрегата приминимальных энергетических затратах и гарантированном качестве изделий.
Теплоносителем в сушильных устройствах являетсявоздух, нагреваемый до необходимой температуры в зане охлаждения обжиговыхагрегатов или в специальных нагревательных устройствах (калориферах, подтопкахи др.), устанавливаемых в непосредственной близости от сушилок.6. Обжиг изделия
Обжиг имеет решающее значение для приданияготовому изделию специальных «керамических» свойств – прочности, плотности,водоустойчивости и др. Весь процесс обжига разделяется на три периода: нагревдо максимальной температуры, выдержка при этой температуре и охлаждение. Принагреве и последующем после обжига охлаждении в керамическом материале происходиткомплекс физико-химических изменений, которые в основном и предопределяют теили иные свойства готового керамического изделия.
При обжиге изделий строительной керамики спеканиев основном происходит вследствие образования эвтектической жидкой фазы, растворенияв ней некоторых компонентов и цементации ею всех кристаллических и зерновыхобразований при охлаждении.
Под температурным режимом обжига понимаютзависимость между температурой и временем обжига. Режим обжига представляетсобой комплекс взаимосвязанных факторов: скорости подъема температуры, конечнойтемпературы обжига, длительности выдержки при конечной температуре, характерагазовой среды и скорости охлаждения.
Под интервалом обжига понимают температурныеграницы, в пределах которых изделия при обжиге приобретают свойства,регламентированные действующим ГОСТом.
Для обжига изделий лицевой керамики применяютсяпечи различных типов и конструкций, в основном туннельные и щелевые. Принципконструкции печей туннельного типа заключается в непрерывном продвижении вобжиговом туннеле шириной 1,6–7 и длиной 50–150 и обжиговых вагонеток сустановленными на них изделиями. При движении в обжиговом канале вплоть довыхода из печи изделия последовательно проходят все зоны тепловой обработки поустановленному температурному режиму.
В щелевых печах керамические изделия движутся вобжиговом канале по роликовому или сетчатому конвейеру в один ряд по высоте,что позволяет резко сократить время обжига и уменьшить расход топлива наединицу обожженной продукции. Скоростной обжиг позволяет легко изменять времянахождения изделий в печи в зависимости от из формы и размеров, а такжетемпературу обжига. Однако при этом требуется более энергоемкое оборудованиедля подготовки компонентов глиномасс (измельчение менее 0,06 мм) и введениеплавней. Широкое применение не получили кольцевые печи, которые представляютсобой замкнутый обжигательный канал кольцевого или эллипсоидальногогоризонтального сечения. Наиболее существенное преимущество данных печей –сравнительно небольшой расход топлива; они расходуют примерно в 1,5-2 разаменьше топлива, чем периодические печи, и почти столько же, сколько туннельные.Съем кирпича в кольцевых печах составляет до 3000 шт. с 1 м3 вмесяц. Печи для обжига лицевого кирпича должны обеспечивать созданиевосстановительной среды, которая дает возможность получать кирпичжелезисто-темных оттенков и способствует лучшей спекаемости глины.7. Сортировка и упаковка изделия
Сортировка материалов оказывают существенное влияние на качество и стоимость конечного продукта.
Назначение сортировки: до дробления – выделить куски материала, размеры которых больше допускаемых для данной машины; выделить куски или частицы, размеры которых меньше, чем размеры конечного продукта. После дробления и помола – разделить по крупности частицы материала, из которых в определенной пропорции составляющие массы или шихты, а при замкнутом цикле помола выделить крупные частицы, чтобы направить их для повторного измельчения; удалить из материала случайно попавшие в них металлические предметы или опилки; произвести обогащение материала.
Сортировку материалов осуществляют механическим, гидравлическим, воздушным, магнитным, флотационным и другими способами. [3]
Выходящие из обжиговой печи вагонетки,трансферкаром подаются на путь разгрузки. В случае если путь разгрузки занят,вагонетки подаются на запасной путь.
Вагонетка разгружается захватами на конвейерлинии упаковки с вложенными в него поддонами (настилами). На конвейере пакетыпоочередно обтягивают полиэтиленовой термоусадочной пленкой с помощьюмеханизмов обвязки. Сварочная рамка одновременно сваривает задний по ходу шоввпереди стоящего пакета, передний шов следующего за ним пакета и оба шваразделяются между собой разделяющей струной. Далее, обтянутый полиэтиленовойпленкой пакет нагревается с помощью газовой рамки, вследствие чего происходитее (пленки) термическая усадка, и отправляется по конвейеру для обвязки пакетаполиэстеровой лентой на автоматической машине. Разгрузка с конвейера итранспортировка пакетов на склад готовой продукции осуществляется виловымиавтопогрузчиками. Возможна дополнительная упаковка пакета полипропиленовой илиполиэстеровой лентой.
Пакет с кирпичом должен быть обтянут пленкойравномерно по всей высоте пакета, верхние края плотно запаяны. Сваренныепередний и задний швы не должны иметь разрывов, точечной сварки, а вся упаковкане иметь прожогов.
Упакованный в полиэтиленовую термоусадочнуюпленку и полиэстеровую ленту пакет должен обеспечивать:
– сохранностьпри транспортировании, складировании и хранении;
– стабильностьформы и размеров;
– устойчивостьштабелей.
Высота складирования не должна превышать 4-х,установленных друг на друга на ровных горизонтальных площадках, пакетов. Приэтом должны быть соблюдены все требования техники безопасности.8. Режим работы предприятия
Характеристикой режима работы цеха являетсяколичество рабочих дней в году, количество смен в сутки и количество часовработы в смену.
Режим работы предприятия определяют расчеттехнологического оборудования, потоков и количества сырья, списочный составрабочих. Он характеризуется количеством дней в году, рабочих дней в году,рабочих смен в сутки, часов работы в смену.
Поскольку в данном проекте на линии имеетсяоборудование непрерывного действия, то назначается трехсменная работа по 8часов в смену. Количество рабочих суток в году составляет 365. Необходимо такжеучитывать время на ремонт оборудования 13 суток и дни компенсации неполногорабочего дня 7 суток. Таким образом, расчетное количество рабочих суток в годусоставляет 345 дней.
Таблица 8.1. Режим работы проектируемогопредприятияНаименование цехов, отделений Кол-во рабочих дней в году Кол-во смен в сутки Длительность рабочей смены, час Ремонт оборудования, сут. Дни компенсации неполного рабочего дня, сут. Склад сырья 345 3 8 13 7 Помол 345 3 8 Сушка 345 3 8 Обжиг 345 3 8 СГП 345 3 8 9. Производственная программа предприятия
Производственная программа разрабатывается сучетом производственных мощностей и наиболее полного их использования.
В проекте приводится расчет производстваполуфабрикатов и готовой продукции, исходя из принятого режима работы цеха. Прирасчете производительности предприятия следует учитывать возможный брак ипроизводственные потери, величина которых принимается по существующимпараметрам.
Таблица 9.1. Производительность предприятияГод Сутки Смена Час
158400 м3
459.1 м3
159 м3
19.1 м3
V=(0.250х0.120х0.088)=0,00264 м3 – объем керамического камня
П=60000000·0,00264=158400 м3/год10. Расчет потребности в сырье
Расчет производится на 1м3 готового изделия сучетом всех потерь.
П=(1-ρm/ρист) 100%=(1–1600/2200) 100%=27%
П=Vопил=27%
Потери на пустотности составят 27% и, следовательно, расчетпроизводится не на 1м3, а на 0,73м3.
Глина=43%; Шамот=30%; Опилки=27%
Гл: (0,73·43%)/100%=0,32м3
Ш: (0,73·30%)/100%=0,22м3
О: (0,73·27%)/100%=0,19м3
1. Определение необходимого количества глины, песка и опилокпо массе:
ρгл=1600 кг/м3; ρш=2300кг/м3; ρо=600 кг/м3
Гл: (1600·320)/1000=512 кг
Ш: (2300·220)/1000=506 кг
О: (600·190)/1000=114 кг
2. Потери при прокаливании (ППП)=11%
Гл: (512·110%)/100%=563,2 кг
3. Потери при сушке-5%:
Гл: (563,2·105%)/100%=580 кг
4. Потери при обжиге (10%):
Гл: (580·110%)/100%=638 кг
Ш: (584,4·110%)/100%=642,8 кг
5. Потери при формовании, составляют 3%:
Гл: (638·103%)/100%=657,1 кг
Ш: (642,8·103%)/100%=662 кг
6. Потери при смешивании, составляет 3%:
Гл: (657,1·103%)/100%=676,8 кг
Ш: (662·103%)/100%=681,9 кг
О: (114·103%)/100%=117,4 кг
7. После отделения каменистых включений, с учетом потерь 8%,количество глины составит:
Гл: (676,8·108%)/100%=730,9 кг
8. С учетом потерь на транспортирование 0.5%:
Гл: (730,9·100,5%)/100%=734,6 кг
Ш: (681,9·100,5%)/100%=685,3 кг
О: (117.4·100,5%)/100%=118 кг
9. С учетом потерь на хранение 1%:
Гл: (734,6·101%)/100%=742 кг
Ш: (685,3·101%)/100%=692,1 кг
О: (118·101%)/100%=119,2 кг
Итог:
Для потребностей завода в сырье, на м3потребуется: глины 742 кг, шамота 692,1 кг, опилок 119,2 кг.
Заключение
Производство кирпича возможно несколькимиметодами. В данном курсовом проекте предусмотрен полусухой метод прессования.
Одним из преимуществ полусухого способапроизводства является возможность использования глин низкой пластичности,отсутствие необходимости в сушильных вагонетках и использование коротких сушил.Если сырец хорошо высушен, это повышает выход продукции 1-го сорта, даетвозможность вести процесс обжига более интенсивно и следовательно, болеерационально использовать печи, эксплуатация которых обходится значительнодороже, чем сушилок. Однако наряду с экономией времени и теплового агента насушку и обжиг, увеличиваются расходы на установку аппаратов для сушки и помолаглины.
При полусухом прессовании сырец дает значительноменьшую линейную и объемную усадку, что обусловливается большой плотностью именьшей влажностью сырца. Упрощается процесс автоматизации загрузки изделий.
Список используемойлитературы
1. Комар А.Г.,Баженов Ю.М, Сулименко Л.М. / Технология производства строительныхматериалов, М., Высшая школа, 1990, 436 с.
2. Бутт Ю.М.,Дудеров Г.Н., Матвеев М.А. Общая технология силикатов. Учебникдля техникумов. Изд. 3-е, перераб. и доп. М., Стройиздат, 1976, 600 с.
3. Лысенко Е.И.,Котлярова Л.В., Ткаченко Г.А., Трищенко И.В. Юндин А.Н.Современные отделочные и облицовочные материалы: Учебно-справочное пособие. –Ростов н/Д: «Феникс», 2003 – 448 с.
4. Строительныематериалы: Справочник / А.С. Болдырев, П.П. Золотов, А.Н. Люсови др.; Под ред. А.С. Болдырева, П.П. Золотова. – М.: Стройиздат,1989. – 567 с.: ил.
5. Завадский В.Ф.и др. Стеновые материалы и изделия. – Омск: Изд-во СибАДИ, 2005. – 254 с.
6. Бубников П.П. Технологиякерамики и огнеупоров. – М.: Стройиздат, 1962. – 707 с.