Технологические основы машиностроения
Пластмассы и способы их переработки в изделия
Пластмассы
– искусственные материалы, получаемые на основе высокомолекулярных органических
веществ – полимеров.
Термопласты
– при повышении температуры переходят в вязкотекучее состояние, при охлаждении
– затвердевают. Структура: линейная, разветвленная.
Реактопласты
– при повышении температуры переходят в вязкотекучее состояние, с увеличением
продолжительности действия повыш.температур – в твердое состояние. Структура –
пространственная. Свойства: высокая твердость и термостойкость.
Состав
пластмасс – простые (только из одного полимера) и сложные (входят наполнители,
пластификаторы, отвердители, красители).
Наполнители
– необходимы для удешевления и придания пластмассам определенных
физико-механических свойств. (Асбест – теплостойкость + фрикционные свойства;
графит – износостойкость).
Пластификаторы
– для повышения эластичности и пластичности при переработке пластмасс в изделия
и увеличения их морозостойкости. Выполняют роль смазывающих веществ.
Связующие
вещества – роль таких веществ выполняют полимеры/смесь полимеров, содержание
которых в сложных пластмассах – 30-70%. Полимеры: природные (природные смолы,
целлюлоза, белки), синтетические (эпоксидные смолы, полиамиды).
Основные способы переработки:
Прямое
(компрессионное) прессование – материал загружается в оформляющуюся полость
пресс-формы, где происходит его формирование под давлением и отвердение при
повышенной температуре.
Литьевое
– материал загружается в камеру, доводится до вязкотекучего состояния, затем
выдавливается в оформленную полость пресс-формы.
Литьё
под давлением – исходный материал в виде гранул, порошка поступает в рабочий
цилиндр изделия, там нагревается и выдавливается в пресс-форму.
Центробежное
литье – для изготовления изделий, имеющих форму тел вращения. Темп.литьевой
формы на 20-30 градусов выше, чем температура плавления. Форму вращают со
скоростью 600-1800 оборотов.
Экструзия
(выдавливание) – непрерывный процесс получения изделий путём продавливания
полимерных материалов через фильеру соответствующего сечения.
Каландрование
– процесс изготовления листов или ленты путём пропускания размягченного
термопластичного материала через зазор между несколькими параллельными валками.
Термоформирование
– изготовление полных объемных изделий из листовых термопластичных материалов.
Свойства конструкционных материалов
Механические
свойства материалов – характеристики, определяющие поведение материала под
действием приложенных внешних сил. Они являются главными, так как они
определяют служебные свойства материалов. Их показатели – прочность, твердость,
пластичность, ударная вязкость.
Деформация
– напряжение, приложенное к твёрдому телу; изменение размеров и формы тела под
действием внешних в внутренних сил. Деформация, исчезающая после прекращения
действия силы – упругая, а остающаяся в теле – остаточная (пластическая).
Ползучесть – способность материала непрерывно пластически деформироваться под
действием постоянной силы.
Прочность
материала – способность материала сопротивляться деформации и разрушению.
Физический предел текучести – наименьшее напряжение, при котором образец
пластически деформируется без заметного увеличения растягивающей нагрузки. Временное
сопротивление разрыву – напряжение, отвечающее большей нагрузке, предшествующее
разрушению образца.
Твердость
материала – сопротивление проникновению в него другого более твердого тела, не
испытывающего при этом остаточных деформаций. Методы определения: по Бриннелю
(HB – вдавливание стального шарика в металлическую пластину), Роквеллу (HRC,
HRB, HRA), Виккерсу (вдавливание алмазного конуса в пластину, измерение
диагонали отпечатка).
Пластичность
– способность материалов пластически деформироваться под действием внешних сил
без разрушения. Хрупкость – отсутствие или малое значение пластичности.
Относительное удлинение – отношение в процентах приращения расчётной длины
образца после разрыва к его первоначальной длине. Относительное сужение –
отношение разности начальной площади и минимальной площади поперечного сечения
образца после разрыва к его первоначальной площади.
Ударная
вязкость – работа удара, отнесенная к начальной площади поперечного сечения
образца в месте надреза.
Физические
свойства материала – характеристики, определяющие поведение материала под
действием приложенных внешних сил. Физические испытания могут выполняться в
условиях динамического или статистического нагружения, а так же при переменных
нагрузках.
Химические
свойства. Химическая стойкость – способность материала сопротивляться действию
внешних агрессивных сред. Химическая активность – способность материала
взаимодействовать с внешними средами.
Технологические
свойства – способность материала поддаваться тем или иным видам обработки.
Деформируемость – способность материала деформироваться без разрушения.
Свариваемость – способность материала обрабатывать различными материалами
резания.
Эксплуатационные
– определяются специальными испытаниями в зависимости от условий работы машины
(жаростойкость, хладостойкость).
Порошковая металлургия
Порошковая
металлургия: характеристика и возможности метода.
ПМ
– область техники, охватывающая производство металлических порошков и изделий
из них. ПМ изготавливает алмазно-металлические материалы, характеризующиеся
высокими режущими свойствами.
Изделия,
получаемые методом ПМ
Типовая
технологическая схема получения изделий методом порошковой металлургии
получение
порошков исходных материалов
приготовление
смеси заданного состава и формообразование заготовки
спекание
заготовки
окончательная
обработка спеченного изделия
Способы
получения металлических порошков
Основные
способы формообразования изделий: прокатка (пропускание через валки материал;
получаем полосы и ленты), выдавливание (формование металлического порошка с
пластификатором путём продавливания через отверстие материала; получаем трубы,
профили), прессование (наиболее распространённый способ: горячее,
изостатическое, гидростатическое, газостатическое).
Спекание
– для придания изделиям необходимой прочности и твердости. Его производят в
инертной среде для уменьшения окисления металлических порошков.
Металлургия
Исходные
материалы доменного производства
К
ним относятся – железные и марганцевые руды, топливо и флюсы. Железные руды –
красный, бурый, магнитный, шпатовый железняк. Марганцевые руды – содержат
марганец в виде различных оксидов, применяются при выплавке чугуна,
ферромарганца. Флюсы – необходимы для удаления из печи тугоплавкой пустой
породы и золы топлива (в качестве флюсов используют доломитизированный
известняк). Топливо служит не только для получения необходимых температур, но
так же участвует в химических процессах восстановления металлов при плавке.
Основное топливо – КОКС – получают путём спекания коксующихся сортов угля без
доступа воздуха в спец.коксовых батареях.
Продукты
доменного производства и их применение
Основные
и побочные. Основные: а) доменные чугуны (передельные 80-85% – для передела в
сталь, литейные – для производства отливок на машиностроительных заводах), б)
ферросплавы (зеркальный чугун 20-25%Mn, ферромарганцы – до 75%Mn,
ферросилиций). Побочные: а) Шлаки, б) доменный газ (используется в качестве
топлива в воздухонагревателях).
Устройство
доменной печи
–
вертикальная печь шахтного типа, имеющая наружный металлический кожух,
выложенный внутри (футурованный) огнеупорными материалами. Состоит из: верхней
части – колошника (в нём устройство для загрузки шихты и трубы для отвода
доменного газа), шахты (в ней начинаются процессы восстановления железа и его
науглероживание), распара (плавление пустой породы с образованием шлаков),
заплечика (заканчивается процесс восстановления железа). Основной
характеристикой домны является её объем – от оси чугунной лётки до верхнего
уровня засыпки материалов. Домна работает по принципу противотока. Каждая печь
имеет 3-4 воздухонагревателя, работающих попеременно (состоит из: камеры
сгорания и насадки)
Основные
технико-экономические показатели работы доменной печи
Коэффициент
использования полезного объема печи КИПО = полезный объём/суточная производит
чугуна (кубометр/тонна).
Удельный
расход кокса К=А/Р = кг/т
Чугун
– сплав железа с углеродом. Содержание углерода: С>2,14%. В чёрной
металлургии является первичным продуктом металлургического производства,
получаемым из железных руд.
Сталь
– сплав железа с углеродом. Содержание углерода: С
Сущность
передела чугуна в сталь: сталь содержит углерод и имеет меньше посторооних
примесей, чем чугун. Следовательно, сущностью любого металлургического передела
чугун а в сталь является снижение содержания этих примесей путём из
избирательного окисления и перевода в шлак и газы в процессе плавки. Для
ускорения окисления примесей в печь добавляют окалину или ведут продувку кислородом.
В начале плавки окисляется кремний, марганец, фосфор, а углерод окисляется с
поглощением тепла в середине и конце плавки.
Производство
стали в конвертерах
–
процесс выплавки стали из жидкого передельного чугуна с добавлением скрапа в
конвертере с продувкой кислородом сверху. Конвертер наклоняют, заливают жидкий
чугун при t1300-1400 градусов.
Устройство
и принцип действия конвертера Конвертер имеет металлический кожух, выложенный
внутри огнеупорными материалами. Емкость конвертера – от 10 до 400 тонн. Имеет
лётку (выпуск стали) и горловину (для заливки чугуна, загрузки скрапа, ввода
фурмы и слива шлака), поворачивается вокруг своей оси. Конвертер наклоняют и
через горловину загружают скрап. Затем из ковшей заливают жидкий чугун. После
конвертер поворачивают в рабочее положение ,вводят фурму и продувают
кислородом. Одновременно загружают шлакообразующие (плавиковый шпат, известь,
железную руду, бокситы). Струи кислорода перемешивают металл со шлаком. Подачу
кислорода прекращают, когда содержание углерода в стали достигнет заданного.
Фурму выводят из конвертера, его наклоняют и через лётку выпускают сталь. Затем
конвертер направляют в противоположную сторону и через горловину сливают шлак.
Плюс: высокая производительность (400-500 тонн стали в час). Минус: выплавляет
только углеродистые и низколегированные стали.
Производство
стали в Мортыновских печах Состоит из пода, свода, передней стенки с рабочими
окнами для загрузки шихты, задней стенки с лёткой для выпуска стали. К
устройству с обеих сторон примыкают головки с каналами для подачи топлива
(мазут, смесь природного, доменного, коксового газов) и нагретого воздуха.
Каждая головка сообщается с одним/двумя регенераторами. В этих печах меньший
угар элементов, что позволяет выплавить углеродистые конструкционные и
инструментальные стали. Плавка в печах ведётся двумя способами: 1)
Скрап-процесс – шихта содержит до 75% скрапа – остальное твёрдый передельный
чугун, применяется при отсутствии доменного производства; 2) Скрап-рудный
процесс – до 75% жидкого передельного чугуна, остальное – скрап + железная
руда.
Производство
стали в электродуговых печах Способы плавки – с полным окислением примесей
(шихта-до 90% скрап, остальное – твердый чугун), без окисления (сводится к
переплаву близких по составу сталей).
Устройство
и принцип действия дуговой электропечи Емкость – от 5 до 400 тонн. Состоит из
пода, свода, передней стенки (желоб для выпуска готовой стали), и задней
стенки. Расплав и нагрев металла осуществляется тремя мощными электродугами,
горящими между тремя графитированными электродугами и шихтой. Электроды
установлены в своде и могут перемещаться вверх-вниз для поддержания постоянной
длины дуги. Напряжение – 600-800вольт, сила тока – 1-10килоампер, расход
энергии – 500-800кВт/тонна, длительность плавки – 3-6 часов.
Производство
стали в индукционных печах Ток, проходящий по индуктору, вызывает в металле в
тигле токи Фуко, приводящие к расплавлению шихты. Электромагнитное поле
индуктора вызывает интенсивное перемешивание металла. Длительность плавки:
30мин-2 часа. Плюсы: отсутствие высокотемпературных дуг уменьшает угар металла.
Малые габариты печей позволяют помещать их в вакуумные камеры (где улучшается
качество стали).
Устройство
и принцип работы индукционной печи Емкость – 60кг – 60 тонн. Предназначен для
выплавки особо высококачественной и специальной стали. Состоит из тигля
(выполнен из огнеупорных материалов, вокруг которого размещён спиральный
многовитковый индуктор). Индуктор подключается к генератору. Индукционный печи
бывают: высокочастотные, повышенной частоты, промышленной частоты.
Способы
разливки стали Выбор способа разливки стали зависит от массы, марки стали и др.
Из печи сталь выпускают в хорошо прогретый сталеразливочный ковш, который в
днище имеет отверстие, закрываемое стопорным механизмом. Емкость ковшей – 5-480
тонн. Из ковша сталь разливают в изложницы или установки непрерывной разливки
стали.
Способы
разливки стали в изложницы Сверху – возможность получения слитков любой массы,
простое оборудование, низкая себестоимость разливки. Низкая производительность.
Поверхность слитка неровная из-за разбрызгивания металла. Снизу – сифонная – Из
ковша металл поступает в центральный летник, а из него по каналам – в
изложницы. Одновременно можно заливать от 2 до 60 изложниц, но массой до 20
тонн.
Непрерывная
разливка стали Сталь из ковша заливают в промежуточное устройство, а из него в
охлаждаемый водой кристаллизатор. Перед началом заливки в кристаллизатор вводят
стальное дно – затравку – со штангой. Первые порции стали кристаллизуются на
стенках изложницы и на затравке, которая с помощью штанги и валков вытягивается
из кристаллизатора, извлекая за собой слиток. Окончательное затвердевание стали
в сердцевине слитка происходит за счёт охлаждения водой из брызгал. В нижней
части установки непрерывный слиток разрезается газовым резаком на заготовки
мерной длины.
Способы
улучшения качества стального слитка
Разливка
стали под слоем синтетического шлака. В электропечах из плавикового шпата,
извести выплавляют шлак, который перед заливкой стали заливают в изложницу.
Разливка
в инертной атмосфере. Между ковшом и изложницей создают уплотнение и перед
заливкой стали пропускают инертный газ.
Вакуумная
разливка (дегазация) – ковш со сталью помещают в вакуумную камеру, откачивают
воздух, за счёт разности давлений в металле он очищается от газов и включений.
Спокойная
сталь: строение слитка, преимущества Стали раскислены в печи, ковше полностью.
Структура слитка имеет 3 зоны кристаллизации: наружная (состоит из мелких
различно ориентированных кристаллов, образуется за счёт большой скорости
охлаждения при соприкосновении металла с холодными стенками изложницы), зона
столбчатых кристаллов (растут перпендикулярно стенкам изложницы, которые
являются наименьшим путём для отвода тепла), зона крупных равноосных
кристаллов. У этого типа стали образуется усадочная раковина, которую перед
прокаткой срезают.
Кипящая
сталь: её преимущества и недостатки Сталь раскислена в печи не полностью. Её
раскисление продолжается в изложнице. Газы выделяются в виде пузырьков,
вызывают кипение стали. При прокатке эти пузырьки завариваются. Из этой стали
изготавливают слитки малоуглеродистой стали с низким содержанием магния и
кремния, хорошо штампуется и сваривается.
Литейное
производство
Сущность
литейного производства, его преимущества
Технологический
процесс получения заготовок или деталей путём заливки расплавленного металла в
литейную форму. Литьём получают детали как простой, так и сложной формы,
которые другим способом получить невозможно. Масса – от нескольких грамм до
сотен тонн из разнообразных металлов. Это относительно простой и экономичный
способ, но есть относительно высокий брак, свойства литого металла ниже, чем у
деформированного.
Изготовление
отливок в песчано-глинистых формах
ПГФ
является универсальным и экономичным производством, применяется в единичном,
серийном, массовом производстве отливок из разнообразных металлов. Минусы:
невысокие размерные точности, минимальная чистота поверхности, экологически
вредный процесс.
Модельный
комплект
В
его состав входят модель, стержневые ящики, модельные плиты (для закрепления
модели, элементов литниковой системы и установки на формовочные машины),
элементы литниковой системы и опоки (прочные металлические рамы, нужны для
контроля формы во время её изготовления и транспортировки).
Назначение
литейной модели
Модель
предназначена для получения полости литейных форм, соответствующих внешним
очертаниям отливки.
Назначение
стержней
Стержни
предназначены для получения отверстий или полостей в отливке. Их изготавливают
из песка со связующими материалами в неразъемных стержневых ящиках
Требования,
предъявляемые к моделям и стержневым ящикам
Состоят
в том, что они должны быть прочными, легкими, жесткими (чтобы противостоять
колебанию), иметь конструкцию, размеры, обеспечивающие извлечение модели из
формы, а так же получение отливок требуемых форм и размеров.
Разработка
чертежа модели
При
разработке чертежа модели выбирают поверхность разъема модели формы. В
соответствии с чертежом детали назначают на модели припуски на механическую
обработку. Все вертикальные поверхности моделей делают с уклонами для
облегчения выемки модели из формы. Размеры модели должны быть больше
соответствующих размеров отливки на величину усадки. Затем наносят галтели –
закругления, предотвращающие появление трещин в углах отливки.
Литниковая
система и её назначение
Система
каналов и элементов литейной формы, предназначенная для подвода металла к
полости литейной формы, её равномерного непрерывного заполнения жидким
металлом, а так же для питания отливки жидким металлом во время её затвердевания.
Она предотвращает попадание песка и других неметаллических включений в отливку.
Состоит из литниковой чаши, стояка (для передачи металла другим элементам
литниковой системы), шлакоуловителя и питателей. Литниковая система для
стального литья включает в себя выпоры (для удаления пара и газов из формы) и
прибыли (для питания отливки жидким металлом во время кристаллизации).
Свойства
формовочных смесей
Прочность
(способность смеси не разрушаться под действием собственного веса, а так же при
транспортировке, сборке форм и их заливки металлом), пластичность (способность
получать точные очертания модели под действием внешней силы и сохранять их
после прекращения действия силы), податливость (способность уменьшаться в
объеме под действием сжимающих сил отливки при усадке), газопроницаемость
(способность пропускать газы и пары через себя), огнеупорность (способность не
оплавляться при взаимодействии с жидким металлом и не образовывать с ним
химических соединений).
Изготовление
литейных песчано-глинистых форм
ПГФ
являются разовыми формами, так как после затвердевания отливки их разрушают.
Изготовление литейных ПГФ – формовка. Она бывает ручной, машинной на полу
–автоматических линиях. Наиболее распространена машинная формовка, при которой
механизируются – уплотнение смеси в форме и выемка модели из формы.
Способы
уплотнения формовочной смеси при машинной формовке
Наиболее
часто применяется машинная формовка в парных опоках. На модельную плиту с
моделью и элементами литниковой системы устанавливается опока, которая
заполняется формовочной смесью из бункера, расположенного над каждой машиной.
Затем смесь уплотняют. Готовую полуформу снимают с машины, устанавливают на
приемное устройство и отделывают. В нижнюю полуформу устанавливают стержни и
накрывают верхней полуформой, после чего их скрепляют для предотвращения
подъёма верхней полуформы под действием газа.
Уплотнение
формовочной смеси встряхиванием
На
столе формовочной машины закрепляется модельная плита с моделью, на плиту
ставится опока, которая заполняется формовочной смесью. Под действием сжатого
воздуха стол поднимается на 80-100мм, при этом открывается отверстие, через
которое уходит сжатый воздух. Стол падает и ударяется о станину. Уплотнение
смеси происходит за счёт сил инерции. Машина делает 30-50 ударов в минуту. При
этом методе наибольшее уплотнение – у модели.
Способы
извлечения моделей из форм
Применяются
машины: со штифтовым подъемом опок, с протяжной плитой, которая предохраняет
снизу форму от выпадения, с поворотной плитой, с перекидной плитой.
Специальные
методы литья, их преимущества
Эти
методы позволяют получить отливки высокой точности с повышенной чистотой
поверхности, с минимальными припусками на обработку, с высокими служебными
свойствами. Эти способы отличаются меньшими материало-, энерго-, трудоёмкостью,
позволяют существенно улучшить условия труда, уменьшить вредное влияние на
окружающую среду. Минусы – ограниченная масса отливок, высокая стоимость
продукции.
Литьё
по выплавляемым моделям
Позволяет
получать отливки высокой точности из различных сплавов с толщиной стенок от
0,8мм с чистой поверхностью. Процесс автоматизирован. Сущность заключается в
использовании неразъемной разовой модели, по которой из жидких формовочных
смесей изготавливается неразъемная керамическая форма. Перед заливкой металла в
форму модель из неё выплавляется. Выплавляемые модели изготавливают из
легкоплавкого сплава. В модели собирают звенья вместе с элементами литниковой
системы. Звенья собирают в блоки, наносят слой огнеупорного покрытия
Литьё
в оболочковые формы
Формовочная
смесь, состоящая из кварца, песка и 6-8%термореактивной смолы засыпают в
поворотный бункер, на который крепятся нагретые модельная плита с моделью.
Затем бункер переворачивают, формовочная смесь покрывает модель, на которой
образуется слой спекшейся смеси. Бункер возвращают в исходное положение. Плиту
с оболочковой полуформой помещают в печь для окончательного затвердевания
оболочки. Затем полуформы скрепляют и помещают в опоки. Плюсы – отливки имеют
повышенную точность и частоту поверхности, формы при затвердевании легко
разрушаются. Минус – дефицитные материалы, ограничена сложность отливок.
Литьё
в металлические формы
Этим
способом получают отливки из различных сплавов. Стойкость металлических форм –
от 100 до нескольких тысяч заливок. Плюс – получение точных отливок с высокими
механическими свойствами. Минус – ограничены габариты и сложность отливок,
быстрое охлаждение приводит к потере жидкотекучести, высокая стоимость форм.
Литьё
в кокиль
Кокиль
– разъемная металлическая форма, состоящая в зависимости от сложности отливки
из двух или нескольких разъемных частей. Для предохранения внутренней
поверхности кокиля от разъедания жидким металлом и снижения скорости охлаждения
отливок внутреннюю поверхность кокиля покрывают огнеупорными материалами –
облицованный кокиль.
Литьё
под давлением
Самый
высокопроизводительный способ получения отливок в основном из цветных сплавов.
Машины литья под давление имеют холодные или горячие камер прессования,
расположенные вертикально или горизонтально. Минусы – может наблюдаться газовая
пористость в толстостенных отливках.
Центробежное
литьё
Перед
началом заливки металла форма приводится во вращение. Формирование отливки
происходит под действием центробежных сил. Отливки получаются плотными, а все
газовые и шлаковые включения скапливаются на внутренних поверхностях. Машины
имеют горизонтальную или вертикальную ось вращения.
Сплавы,
применяемые для изготовления отливок
~75%
– Чугун, ~23% – Сталь, ~2% – Цветные сплавы
Основные
литейные свойства сплавов
Жидкотекучесть,
усадка (линейная, объемная). Наилучшей жидкотекучестью обладают силумины, серый
чугун, углеродистая сталь, белый чугун, магниевые сплавы. Усадка: чугун – 1%,
сталь-2,5%, цветные сплавы-1,5%. Меры борьбы с усадками: равномерное охлаждение
различных сечений, установка прибылей в местах толстых сечений. Тогда раковина
образуется в прибыли.
Усадка
литейных сплавов
Усадка
– уменьшение литейных и объемных размеров отливок при их кристаллизации и
охлаждении. Обозначается в процентах. Зависит от температуры металла и его
химического состава. В связи с линейной усадкой возможно коробление и
образование трещин. Для предотвращения этого предусматривают галтели, а так же
равномерное охлаждение различных сечений за счёт установки холодильников.
Объемная усадка – в результате неравномерного охлаждения различных сечений
отливки.
Жидкотекучесть
литейных сплавов
Жидкотекучесть
– способность жидкого металла свободно течь в литейной форме, полностью
заполняя её объём и точно воспроизводя её рельеф. При недостаточной жидкотекучести
возможен недолив или образование холодных спаев. Зависит от температуры металла
и его химического состава.
Серый
чугун Серый чугун – сплав железа с углеродом и другими примесями, в котором
большая часть углерода находится в свободном виде в виде графитов пластинчатой
формы. Оставшаяся часть углерода находится в связанном состоянии в виде
цементита. Механические свойства СЧ зависят от величины зерна металла, размера,
формы и характера распределения включений графита, а так же от соотношения
между связанным и свободным углеродом. Различают: ферритные серые чугуны,
перлитно-ферритные, перлитные.
Высокопрочный
чугун
Содержит
весь углерод или часть его в свободном виде в виде графита шаровидной формы. В
зависимости от содержания связанного углерода ВЧ как и СЧ может иметь
ферритную, ферритно-перлитную, перлитную структуру металлической матрицы.
Получают ВЧ путём модифицирования (введения малых добавок) серого чугуна
магнием, церием и другими редкоземельными металлами. При этом образуется не
пластинчатая, а шаровидная форма графита, которая является меньшим
концентратором напряжения и поэтому ВЧ имеет большую прочность и повышенную
пластичность по сравнению с СЧ. В ряде случаев ВЧ заменяет сталь и из него
изготавливают коленчатые валы, зубчатые колёса и т.д.
Ковкий
чугун
КЧ
получается в результате специального графитизирующего отжига отливок из белого
чугуна в котором весь углерод находится в связанном виде в виде цементита.
Следовательно белый чугун имеет очень высокую твёрдость и практически не
обрабатывается резанием. Ковкий чугун имеет повышенную пластичность по
сравнению с СЧ. Из него изготавливают детали, работающие с ударными и
знакопеременными нагрузками.
Литейные
стали
Литейные
стали по назначению делятся на конструкционные (углеродистые и низколегированные)
и стали со специальными физ., хим., другими свойствами (легированные и
высоколегированные).
Плавильные
агрегаты
Шихта
для чугунного литья состоит из доменного литейного чугуна, ферросплавов,
возврата собственного производства (брак и литники), чугунного и стального
лома, брикетированной чугунной, стальной стружки. Основным плавильным агрегатом
в чугунно-литейном цехе является вагранка (вертикальная печь шахтного типа,
шахта которой установлена на плите, плита – на 4 колоннах; в плите имеется рабочее
окно для ремонта плавильного пояса вагранки). КЧ и ВЧ очень часто плавят
дуплекс-процессом: вагранка – электропечь, электропечь – электропечь. Дуплекс
процессом получают чугуны более точные по химическому составу и имеющим большую
температуру расплава.
Маркировка
СЧ
серый чугун
СЧ
21
–
серый чугун со временным сопротивлением разрыву 21 мПа*1/10 кгс/мм2
ВЧ
высокопрочный чугун
ВЧ35
–
высокопрочный чугун со временным сопротивлением разрыву 35 мПа*1/10 кгс/мм2
КЧ
ковкий чугун
КЧ37-12
–
ковкий чугун со временным сопротивлением разрыву 37 мПа*1/10 кгс/мм2 и
минимальным относительным удлинением 12%.
Углеродистые
стали
Сталь
30Л
–
углеродистая конструкционная сталь, содержащая 0,3% углерода, литейная.
Легированные
стали
Сталь
30ХГСА
–
легированная конструкционная сталь с содержанием углерода – 0,3%, 1% хрома, 1%
марганца, 1% кремния, высококачественная (А).
А
– Азот (если стоит в середине марки)
Б
– Ниобий
В
– Вольфрам
Г
– Марганец
Л
– Медь
К
– Кобальт
М
– Молибден
Н
– Никель
С
– Кремний
Т
– Титан
Х
– Хром
Ц
– Церий
Ф
– Ванадий
Ю
– Алюминий
Cталь
12Х18Н9М3ТЛ
–
лергированная конструкционная сталь, содержащая 0,12% углерода, 18% хрома, 9%
никеля, 3%молибдена ,1% титана, литейная.
Список литературы
Для
подготовки данной работы были использованы материалы с сайта http://referat.ru/