1.Введение
Свинцово-кислотныеаккумуляторы в настоящее время и в обозримом будущем занимают, и будут заниматьведущее место (около 70%) в общем объеме выпуска вторичных химическихисточников тока.
В такихобластях, как автомобилестроение, электростанции и подстанции, телефонные станции,свинцовые аккумуляторы и по сей день остаются единственными автономными источникамипитания. Резкое развитие атомной энергетики также повысило спрос на этиаккумуляторы.
Сохранениестоль высокого удельного веса производства свинцовых аккумуляторов обусловленоне столько принципиальной невозможностью их замены другими типамиаккумуляторов, сколько существенными достижениями в области технологии производствасвинцово-кислотных аккумуляторных батарей за последние годы, которые позволилисущественно улучшить их характеристики.
В результатеработ, проводимых в мире по совершенствованию технологии производствасвинцово-кислотных аккумуляторных батарей, стало возможным заметное увеличениеудельной (весовой и объемной) энергии и мощности, срока службы, снижение саморазрядаи скорости газовыделения, расширение температурного диапазона работоспособностиаккумуляторов.
К наибольшимдостижениям в области конструирования свинцовых аккумуляторов следует отнестизамену межэлементных соединении на крышках аккумуляторов на соединения черезстенки моноблоков в батарее. Это конструктивное изменение привело к экономиисвинца (2% на батарею), уменьшению омических потерь на стартерных режимах, т.е. увеличению удельных мощности и энергии аккумуляторов.
Исследованияв области коррозионных процессов дали возможность применить безсурьмянистые инизкосурьмянистые свинцовые сплавы для токоотводов, что позволило повысить срокслужбы свинцово-кислотных, уменьшить саморазряд и газовыделение, открылопринципиальные возможности создания безуходных или малообслуживаемых батарей.
Результатыисследований, посвященных влиянию поверхностно-активных веществ на работусвинцового электрода, привели к выбору весьма эффективных депассиваторов иингибиторов саморазряда.
Повышениюудельных электрических характеристик свинцово-кислотных аккумуляторовспособствовало также применение тонкостенных и более прочных моноблоков изновых термопластических материалов (полиэтилен, полипропилен, полистирол) исинтетических высокопористых сепараторов.
Были определеныоптимальные соотношения компонентов в рецептурах электродных паст, из которыхпри дальнейшей обработке формировались активные массы с заданными свойствами.Использование в рецептурах паст упрочняющих, в том числе электропроводных, добавокпозволило повысить устойчивость аккумуляторных батарей к воздействию вибрации иударных нагрузок.
Созданиенового поколения интенсивных смесителей для приготовления паст, работающих подвакуумом, дало возможность вести процессы приготовления паст для намазкипластин свинцово-кислотных батарей с наименьшими потерями и при оптимальныхтемпературных условиях ведения процесса.
Переход натехнологию батарейного формирования, как на воздухе, так и с применениемводяного охлаждения в процессе формирования, дал возможность интенсифицироватьпроцессы формирования и создать средства механизации основных технологическихпроцессов производства аккумуляторных батарей.
Созданиеновых поколений преобразователей тока, дало возможность вести процессыформирования, изменяя силу формировочного тока в зависимости от состоянияаккумуляторных батарей и температуры окружающей среды.
Постоянновозрастающая потребность Украины в химических источниках тока как ужевыпускающихся, так и новых поколений, создала предпосылки для развития промышленногокомплекса по производству стартерных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей.
Проведенныеработы по определению тенденций в развитии мировой аккумуляторнойпромышленности, а также изучение рынка аккумуляторных батарей в нашей стране иза рубежом, дали возможность определить перспективные пути развития аккумуляторнойпромышленности в нашей стране. Для выполнения этих задач были проведеныисследования в области разработки новых конструкций аккумуляторных батарей, атак же технологии их производства. На основании исследовательских работ быласоздана конструкция стартерных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей новогопоколения, которые по своим эксплуатационным характеристикам превосходят ранеевыпускавшиеся аккумуляторные батареи. Также проведены работы по разработкетехнологии производства, подбору основного и разработке конструкциивспомогательного технологического оборудования для вновь строящегося завода попроизводству стартерных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей новогопоколения. Новый завод представляет собой современное высокоавтоматизированноемалоотходное производство, воплотившее в себе последние достижениянаучно-технического прогресса и не имеющее аналогов, как в нашей стране, так ив ближнем зарубежье. Введение в строй этого завода даст возможность расширитьноменклатуру выпускаемых стартерных свинцово-кислотных аккумуляторных батарей игибко реагировать на изменение ситуации на рынке этих батарей. Благодаряиспользованию в конструкции аккумуляторных батарей новых сплавов для токоотводов:будут снижены саморазряд и газовыделение в батареях, что в свою очередь снижаетзатраты на обслуживание батарей в процессе эксплуатации. Применениеоригинальной конструкции крышки обеспечивает взрывобезопасность аккумуляторныхбатарей при воздействии на них внешних факторов.
Благодаряприменению на заводе современного технологического оборудования достигнутвысокий уровень автоматизации основных и вспомогательных технологическихпроцессов.
На заводевнедрена прогрессивная система управления качеством выпускаемой продукции,основой которой являются системы управления основным технологическимоборудованием, обеспечивающие контроль и оперативное управление параметрамитехнологического процесса производства стартерных свинцово-кислотныхаккумуляторных батарей на всех его этапах, от производства пластин доформирования аккумуляторных батарей. Большое внимание уделено качеству сборки иформирования аккумуляторных батарей. Начиная с операции помещения блоковпластин в моноблок аккумуляторной батареи, батареи проходят 100 % контролькачества операций проводимых при сборке и формировании При проведении контролякачества проводится не только отбраковка аккумуляторных батарей, неудовлетворяющих предъявляемым к ним требованиям, но и фиксируются параметры прииспытаниях каждой аккумуляторной батареи, прошедшей контрольную операцию. Этиданные в последующем служат базой для проведения анализа влияния качестваисходных материалов и параметров ведения технологического процесса изготовленияаккумуляторных батарей на качество батарей и их срок службы.
Благодаряпринципиальному изменению в технологии изготовления пластин, то есть совмещениютехнологических операций изготовления токоотвода, пастонамазки и разделенияпластин, использованию оригинальной конструкции камер созревания, а такжеприменению прогрессивной технологии формирования длительность технологическогоцикла изготовления аккумуляторных батарей будет сокращена в два раза посравнению с существующим в настоящее время.
Применениепрогрессивных технологий и современного оборудования позволило создатьэкологически безопасный цикл производства за счёт снижения объёма отходов иувеличения доли материалов, повторно использующихся в технологическом процессе.
Ниже описаныосновные принципы производства свинцово-кислотных стартерных аккумуляторныхбатарей, оборудование, используемое для их производства, а так же обоснованвыбор основного технологического оборудования для нового производства и описаныпреимущества его применения.
2.Технологический процесс изготовления стартерных батарей
Заводстартерных аккумуляторных батарей предназначен для организации крупносерийногопроизводства свинцово — кислотных батарей.
Предприятиеполучает по договорам с поставщиком комплектующие по сборке батарей:полипропиленовый ворс, сепараторную ленту, а так же основное сырьё: свинец дляполучения порошка оксида свинца и отлива решеток, кислоту серную концентрированнуюи т.д.
Рабочимпроектом предусматривается структура производства, состоящая из отдельныхучастков, которые обеспечивают выполнение законченных операций в условияхкрупносерийного производства.
В основуразработки технологической части рабочего проекта положен технологическийпроцесс с использованием самого современного оборудования различных фирм, такихкак: “LG”, “Jovis Alta Meccanica”, “Eirich“, в качестве источников токаиспользуются преобразователи тока фирмы “Digatron”.
Аккумуляторнаябатарея предназначена для зажигания, запуска двигателя, а так же освещенияавтомобиля.
Изготовлениестартерных батарей осуществляется в следующей последовательности:
1–– литейныйучасток – для отлива сдвоенных электродных пластин;
2––производство порошка оксида свинца;
3––приготовление паст;
4–– намазкапасты на токоотводы (производство электродных пластин);
5–– сушка идозревание электродных пластин;
6––разделение сдвоенных электродных пластин;
7–– наборблоков электродных пластин, их пайка и установка в моноблок;
8–– сборкабатарей;
9–– заливкабатарей электролитом и формировка;
10–– контрольи упаковка готовых батарей.
3.Литейный участок
В литейномучастке осуществляется изготовление свинцовых токоотводов, которые служат вкачестве несущего каркаса для активной массы элемента и одновременно проводникаэлектрического тока. От их конструкции и долговечности в процессе работы вомногом зависит качество аккумуляторных батарей.
Изготовлениедвойных токоотводов предусмотрено на специальных автоматизированных комплексах,состоящих из: автомата отливки токоотводов; плавильного котла; системы подачижидкого сплава в литейную форму; обрубочного штампа, конвейера подачи и укладкитокоотводов; станции охлаждения литейной формы; пульта и щита управления.
Отливкаподавляющего большинства аккумуляторных деталей из свинцово– сурьмяных сплавовбыла обусловлена тем, что они обладают хорошими литейными свойствами,достаточно высокой механической прочностью и коррозионной стойкостью.
Для литьятокоотводов используется свинцово– сурьмянистый сплав PbSb1,7SeТУ27.4-31646224-2002, поступающий от поставщика в чушках весом 40 кг.
Загрузкачушек в котёл литейного комплекса производится электрической талью черезрольганг.
Температурныепараметры при литье:
Температурасплава 480-5000С;
Температураформы 150-1700С
Рабочая частьлитейной формы напыляется слоем теплозащитной суспензии с помощьюпульверизатора.
Теплозащитнаясуспензия приготавливается в специальном баке-смесителе ёмкостью 40л сэлектроподогревом до500С.
Составсуспензии:
— смесь сухаяХ-500 (на основе пробковой муки) -0,8кг
— натрийкарбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) 0,12кг
— водадеминерализованная 10,0кг
В первомцикле, в котором в закрытую форму через отверстие в изложнице заливают расплавленныйсвинец. После этого формы охлаждаются, открываются и токоотвод выпадает натранспортер и поступает на резку. После резки токоотвод пачками по 50 штукукладывается на деревянный европоддон размером 0,8 # 1,2м. Европоддоныразмещают на поворотных столах, установленных у каждого рабочего места.
Количестводвойных токоотводов на одном поддоне -6000 штук, вес поддона -1,2т.
Рабочие местаоснащены контрольными столами для установки весов и толщиномера. Бракованныеотливки возвращаются в литейную печь Укомплектованные поддоны с отливками которыепрошли контроль подаются на склад дисперсионного твердения, где токоотводывыдерживаются от 3х до 30 суток, после чего подаются на участок пастонамазки.
4.Производство электродов непрерывным методом
Процесспроизводства свинцово – кальциевых лент состоит из следующих основных технологическихопераций:
1. Подготовкасвинцово – кальциевых сплавов требуемого химического состава.
2. Получениесляба – заготовки требуемого размера для прокатки ленты.
3. Прокаткаленты с требуемыми геометрическими характеристиками.
4. Намоткаленты в рулон требуемой длины.
5. Контролькачества сплава и полученной свинцово – кальциевой ленты.
Размер литойзаготовки – полосы (сляба): а =100 мм, б =12 мм.
Конечныеразмеры ленты: а =70,5 – 76 мм, б =0,75 – 0,9 мм.
Размерырулона с лентой:
внутреннийдиаметр – 400 мм;
максимальныйнаружный диаметр – 1100 мм;
масса – 850кг.
4.1Подготовка свинцово – кальциевых сплавов требуемого химического состава
Химическийсостав сплавов используемых для производства Рb – Са лент: Рb,Al,Sn,Са, Sb,As,Ag,Bi,Cu,Fe,Ni,Cd,Zn.
— дляпроизводства положительных электродов используют ленты из сплава РbСаО,0,5Sn~1,1: Рb,Al,Sn, Са, Sb,As,Ag,Bi,Cu,Fe,Ni,Cd,Zn.
— дляпроизводства отрицательных электродов используют ленты из сплава РbСаО,10Sn~0,3: сAl,Sn, Са, Sb,As,Ag,Bi,Cu,Fe,Ni,Cd,Zn.
Используетсяследующее оборудование, входящее в состав линии:
— цепнойконвейер для загрузки чушкового свинца;
— печь –накопитель емкостью 15т. Рb для набора и легирования сплава;
— печь –миксер емкостью 15т. – сплава для его подачи в узел получения сляба –заготовки;
— системаконвейеров для подачи обрези сляба и ленты в печь – накопитель.
4.2 Получениесляба – заготовки под прокат ленты
Используетсяследующее оборудование:
— Электрообогреваемое верхнее промежуточное разливочное устройство с термопаройдля контроля температуры;
— Электрообогревамое нижнее промежуточное разливочное устройство с термопарой дляконтроля температуры и поплавком для регулировки объема подаваемого сплава;
— Колесо –кристаллизатор с системой водяного охлаждения водоструйными соплами черезнаружный и внутренний распределитель;
— Системанатяжения стальной ленты для формирования сляба – заготовки с тремя барабанами;
— системаподачи оборотной охлаждающей воды с теплообменником;
— устройствочистки стальной ленты сжатым воздухом и копью;
— сенсорноеустройство для определения температуры получаемого сляба – заготовки с системойавтоматической регулировки подачи охлаждающей воды;
— Сенсорноеустройство для определения положения сляба – заготовки в ходе прокатки ленты;
— устройстворезки сляба – заготовки при аварийных ситуациях.
При получениисляба – заготовки используется способ непрерывного литья на кольцевуювращающуюся литейную форму { литейное колесо }. Поперечный профиль сляба –заготовки формируется в процесс кристаллизации – расплава, подаваемого вохлаждаемую закрытую зону, ограниченную снизу кольцевой литейной формой сребордами, а сверху – гибкой стальной лентой. Натяжение ленты обеспечиваетприводной пневмоцилиндр.
Сформировавшаясялитая заготовка – сляб извлекается из ручья кольцевой формы клиновымэкстрактором. В зоне экстрагирования закреплена прижимная подушка – очистительполости формы.
4.3Прокатка Рb — Са ленты
Используетсяследующее оборудование:
— устройствопредварительного охлаждения сляба – заготовки;
— шестиклетьевой прокатный стан с общим главным приводом;
— устройствосинхронизации скорости движения прокатанной ленты из прокатного стана соскоростью вращения валиков чистовой клетки;
— чистоваяпрокатная клеть с индивидуальным приводом;
— системаочистки ленты от остатков эмульсии сжатым воздухом /тоннельная сушка/;
— системаподачи смазочно-охлаждающей жидкости /эмульсии/;
— устройствообрезки кромок ленты;
— устройстворезки ленты при наладочных и аварийных режимах;
— устройствоподачи ленты на намотку.
Передачавращающегося момента – через систему гибких зубчатых ремней. Трансмиссионнаясистема обеспечивает синхронную работу всех слябей стана со скоростью,определяемой передаточными отношениями зубчато-ременных передач.
Каждая клетьоснащена входными /выходными\ направляющими скользящего типа, укрепленныхпредохранительными алюминиевыми винтами. Конечную толщину ленты подает последнийузел клети, имеющий индивидуальный привод.
Прокатныйстан работает в следующих режимах:
Свободныйрежим.Проводится техническое обслуживание. Приводной двигатель прокатного стана неуправляется сигналом датчика скорости вращения кольцевой формы.
Блокировочныйрежим.Предшествует рабочему. Управляется (см. выше).
Рабочийрежим.Управляющий сенсор выполняет согласование работы приводных двигателей кольцевойформы и прокатного стана.
Одно изосновных условий равномерной работы многоклетьевого стана – создание постоянногопотока прокатной заготовки в каждой клети, исключающего пульсации скоростипрокатки. При переходе из клети в клеть лента-заготовка не должна испытыватьпродольных сжимающих, растягивающих нагрузок, или эти нагрузки должны бытьдопустимо тек.
Процессрегулировки рабочего зазора между прокатными роликами в каждой клети называетсякалибровкой, осуществляется при помощи колибровочных прокладок, определяющих позиционированиеверхнего валка.
Степеньобжатия указывает фактическую величину деформации (обжатия) в процентах послекаждой клети и определяется по формуле (А0-А1)/А0*100%,
А0– толщина ленты на входе в зев валков
А1– толщина ленты на выходе из зева валков.
Операциясушки обеспечивает получение плотно намотанного рулона ленты, очищенного отостатков эмульсионной смазки и воды.
4.4Намотка ленты в рулон
Оборудование:
— поворотныймеханизм с двумя намотанными катушками;
— устройствозахвата и первоначальной намотки ленты (прижимные ролики);
— устройствосъема рулона с лентой с катушки (выталкиватель);
— устройствоустановки рулона с лентой на спецподдон;
— платформадля установки спецподдона.
Изготовленнаялента наматывается на сердечник с плавающими секциями, которые обеспечиваютплотный контакт с внутренней образующей поверхностью рулона перед его намоткойи извлечение при его выгрузке.
Непосредственнаяподача ленты к сердечникам намотанного устройства производится по системежелобов (подвижный и стационарный) через направляющий ролик.
4.5Контроль качества Pb – Ca ленты
Контролькачества готовых Pb – Caлент проводится последующим параметрам:
— химическомусоставу сплава для производства ленты;
— геометрическим размерам;
— механическим характеристикам (прочность при растяжении(σь), иотносительное удлинение(δ));
— внешнемувиду рулона готовой ленты.
Длина ленты врулоне – 850м.
Количестворулонов на поддон – 2шт.
Натяжениеленты на барабане моталки – 83%.
Температурасплава в верхнем разливочном устройстве – 430 0С.
Температурасплава в нижнем разливочном устройстве – 430 0С.
Скоростьвыхода сляба-заготовки – 3,7 м/мин.
Температурасляба-заготовки – 70 0С.
Расплав втигле печи – накопителя и миксера – min – 500кг.
max –1500кг.
Температурасплава в печь-накопитель — 4300С.
Температурасплава в печь-миксер — 4300С.
5. Производствоэлектродных пластин, участок изготовления Pb порошка и пастонамазки
5.1Отливка свинцовых цилиндриков
Оборудование:
1. Установкаотливки свинцовых цилиндриков фирмы SOVEMA (Италия).
а)автоматический загрузчик заготовок;
б) газовыйкотел версии ЗТ;
в) насосподачи свинца;
г)трубопровод подачи свинца;
д) ковшовыйэлеватор подачи цилиндриков;
е) бункер дляцилиндриков.
2. Системаводяного охлаждения.
Материалы:
1. Свинецчушковый по ГОСТ 3778 – 77 не ниже марки С1, можно С0 и С1.
2. Смазкавысокотемпературная.
Технологическаяоснастка:
1. Кран –балка – 1 ед.
2. Захватчушек свинца – 1 ед.
3.Штангенциркуль L=0-120/0.05 ГОСТ 166 – 891 – 1 ед.
4. Щеткапроволочная латунная с жестким ворсом – 2 ед.
5. Щеткапроволочная стальная – 2 ед.
6. Черпак дляснятия шлака.
7. Контейнердля шлака в комплекте с вытяжным зонтом от стационарных постов сбора и временногохранения изгари – 2 ед.
8.Ацетиленовый пост ГОСТ 5191 – 79 – 1 ед.
9. Ножницыдля резки металла.
Общееописание процесса отливки свинцовых цилиндриков:
Свинцовыецилиндрики являются основой для получения свинцового порошка в процессе ихмеханического истирания в барабане мельницы.
Отливкасвинцовых цилиндриков производится на машинах карусельного типа(рис.1). Длярасплавления свинца используют стальной котёл с газовым подогревом иавтоматическим регулированием температуры расплавленного свинца.
Чушки свинца,предназначенные к загрузке, укладывают с помощью консольно–поворотного крана нацепной транспортёр автоматического загрузочного устройства по возможностиплотно, без зазоров. Поверхность чушек должна быть чистой. Загрязнение с чушекудалить с помощью стальной щетки. При движение цепного транспортёра чушкипадают на дозирующий конвейер и по нему подаются в котел. Автоматическоезагрузочное устройство с заданным интервалом подает чушки свинца в котел, гдепроисходит его расплавление. Загрузка котла происходит автоматически иподдерживается на заданном уровне при помощи поплавкового устройства. Расплавленныйсвинец подаётся к литейной машине центробежным насосом, смонтированным на рамеплавильного котла. Труба, подающая свинец от насоса к автомату, оснащенаэлектрическим обогревом и автоматическим регулятором температуры. Для отливкицилиндриков требуемой высоты, без фольги и заливин, литник обрабатываетсякоптящим ацетиленовым пламенем, налет копоти от которого выполняет рольтеплопокрытия на литейных формах, не дающего свинцу резко охлаждаться припопадании на форму и нормально заполнять ее.
Температуракотла: 480 – 5200С.
Температуратрубопровода: 450 – 5000С.
Температураохлаждающей воды в установке: 30 – 500С.
Интервалподачи чушек в котел: 50 – 60сек.
Размерыцилиндриков: диаметр цилиндрика – 20мм.
высотацилиндрика – 20мм.(допустимое отклонение /> 2мм.)
Машина политью цилиндриков представляет собой непрерывно вращающийся барабан сгоризонтальной осью вращения и водяным охлаждением литника.
Свинцовыецилиндрики, отлитые на машине, поднимаются ковшом элеватором вбункер–накопитель. Из бункера по ленточному транспортеру цилиндрики подаются вбарабан мельницы.
/>
Рис.1. Карусельный станокдля отливки свинцовых цилиндриков.
1-карусель, 2-отражающийбортик, 3-палец, 4-штуцера для подвода и отвода охлаждающей воды, 5-улитка,6-свинцовый цилиндрик, 7-опрокидывающийся ковш -дозатор.
5.2 Изготовлениесвинцового порошка
В настоящеевремя самое широкое распространение в мировой практике для приготовленияэлектродных пластин получили свинцовые порошки. Они обладают высокой химическойактивностью в растворах серной кислоты и быстро окисляются во влажной среде.
Порошкиизготавливаются непосредственно на аккумуляторном заводе. На сравнительнопростом и высокопроизводительном оборудовании. Производство свинцового порошкаявляется более экономически выгодным, чем производства глёта или сурика.Качество свинцовых паст во многом определяется физико– химическими свойствамипорошка, а именно: фазовым составом, дисперсностью, химической активностью,формой зёрен, окисленностью, насыпной плотностью и др.
Получениесвинцового порошка на аккумуляторном заводе производится в мельнице барабанноготипа(Рис.2). Широкое использование мельниц обусловлено тем, что эти установкиимеют достаточно стабильный режим работы, легко регулируются и дают порошокстабильного качества в течение длительного времени.
Оборудование:
1.Мельницадля производства оксида свинца Т24.
2.Системавытяжной вентиляции, состоящая из вентилятора, фильтра для оксида свинцаNF8000, фильтра тонкой очистки воздуха и воздуховодов.
3.Транспортнаясистема, состоящая из ковшового элеватора и системы шнеков, передающая порошокиз мельницы в бункера – накопители.
4.Бункеры –накопители для оксида свинца емкостью 20т.
Материалыи полуфабрикаты:
1.Свинцовыецилиндрики.
2.Водадеминерализованная.
3.Растворуксусной кислоты ГОСТ 61-75 (d = 1,025 г/см3).
4.Фильтровальнаябумага ФС ГОСТ 12026-76 (размер 190 х 150мм.)
Технологияпроизводства свинцового порошка:
Избункера–накопителя цилиндрики попадают в загрузочный латок мельницы, снабженнойконвейером, и по нему подаются в барабан мельницы. Загрузка мельницы происходитавтоматически и поддерживается на заданной величине веса. Регулируется весмашины подачей цилиндриков из бункера–накопителя, оборудованного пневматическойзаслонкой.
Процессокисления свинца и образование свинцового порошка происходит во вращающемсябарабане мельницы, загруженном свинцовыми цилиндриками.
Окислениесвинца и вынос образовавшегося порошка из барабана осуществляется воздушнымпотоком, который создает вытяжной вентилятор.
По выходу измельницы, воздушный поток проходит ряд осадительных устройств (системафильтров), где освобождается от свинцового порошка и после очистки выбрасываетсяв атмосферу.
Забор свежеговоздуха происходит через загрузочное отверстие на входе в мельничный барабан.
Первым походу воздушного потока, выходящего из барабана, установлен технологическийфильтр, который осаждает частицы свинцового порошка. Фракции порошка,осажденные в воздуховоде, возвращаются обратно в мельницу возвратным шнеком.
Основнаямасса свинцового порошка, содержащегося в воздушном потоке, осаждается втехнологическом фильтре. Наиболее мелкие фракции из потока воздухавыбрасываемого в атмосферу, осаждаются в фильтре доочистки воздуха.
Свинцовыйпорошок из технологического фильтра, под воздействием обратной продувки сжатымвоздухом осыпается в сборочный шнек и по выходу из него является готовымпродуктом. Затем элеватором и системой шнеков порошок подается вбункера-накопители свинцового порошка.
Реакцияокисления свинца происходит с выделением тепла. Для его отбора и поддержаниятемпературы корпуса мельницы и температуры воздуха в зоне реакции наоптимальном уровне, установка имеет водяную систему охлаждения, состоящую идвух систем: впрыск внутрь барабана мельницы обессоленной воды -основнаясистеме и впрыск воды на барабан мельницы (аварийная система).
Контрольно-измерительныеприборы и органы управления установки вынесены на единый пульт управления.
Температура вмельнице: 120 – 1400С.
Весцилиндриков в мельнице: 8000 – 10500кг.
Температурафильтра: не более 1200С.
Частотапривода мельницы рабочая: max = 51Гц.
min = 48Гц.
Параметрывлияющие на окисляемость свинцового порошка:
— Температурав мельнице. Увеличение температуры облегчает деформацию свинца, ускоряетего окисление и разрушение. Для увеличения окисляемости следует плавноувеличить температуру ступенями по 1 – 20С., для уменьшения снизитьтемпературу аналогичным способом.
— Разряжениев мельнице. Уменьшение разряжения дает повышение процентного содержанияокиси в порошке. Но этот способ дает изменение фракционного состава и можетбыть применен в случае, когда совместно с окисляемостью необходимо изменитьадсорбцию кислоты.
Параметрывлияющие на адсорбцию кислоты:
— Разряжениев мельнице. С увеличением разряжения в мельнице адсорбция кислоты увеличиваетсяи наоборот.
— Температурав мельнице. При повышении температуры адсорбция порошка уменьшается инаоборот.
Приувеличении температуры реакции при одной и той же степени окисляемости цвет порошкастановится более светлым.
Дляподдержания стабильного качества порошка следует избегать частых остановок мельницы,потому что после длительной остановки мельницы в первые два часа после новогозапуска образуетсянекондиционный свинцовый порошок, который можноиспользовать для приготовления отрицательной пасты, но только после разрешениятехнолога.
Хранение:
Передиспользованием для пастоприготовления свинцовый порошок необходимо выдержать вбункере накопителе не менее 24ч., но и не более 10 дней.
Если свинцовыйпорошок сохранил свою окисляемость и адсорбцию, то он допускается кпроизводству.
/>
Рис.2. Схема мельницыбарабанного типа.
1-корпус, 2-бункер длязагрузки цилиндриков, 3-привод вращения мельницы, 4-рама, 5-пьезовесы,6-заб-ворошитель.
6. Приготовление паст
6.1 Общее описаниепроцесса
Электродные пасты получаютсмешиванием высокоокисляемого свинцового порошка, воды и раствора сернойкислоты, определённой плотности. В состав отрицательных паст вводят, кроме тогоспециальные добавки– расширители. В то же время количество воды не может варьироватьв широких пределах. Даже небольшой избыток воды приводит к чрезмерному разжижениюпасты, недостаток жидкой фазы увеличивает густоту пасты, а в результате в обоихслучаях не обеспечивается качественное намазывание пасты.
Свинцовый порошок избункеров-накопителей подается с помощью системы для транспортировки порошка ввесы-дозаторы свинцового порошка, на которых производится взвешивание заданногоколичества свинцового порошка (определяется рецептом пасты). После загрузки порошкав весы дозаторы, вручную, добавляются необходимые добавки (волокно, сульфат барияи т.п.).
Одновременно,с подачей порошка по системе трубопроводов, в весы-дозаторы жидких компонентовподаются: вода, раствор суспензии расширителя и раствор серной кислоты и производитсявзвешивание заданных количеств жидких компонентов пасты.
Извесов-дозаторов, заданная доза свинцового порошка, загружается в работающийсмеситель. После этого смеситель производит сухое перемешивание.
По системетрубопроводов из весов-дозаторов жидких компонентов в смеситель, в течениезаданного времени под давлением подается вода (со скоростью около 100 л/мин.).Затем суспензия расширителя (только для отрицательной пасты) и происходитвлажное перемешивание, в процессе которого происходит взаимодействие свинцовогопорошка с водой. Далее в смеситель в течение заданного времени подается растворсерной кислоты (для положительной пасты со скоростью 8 кг/мин, дляотрицательной пасты 6 кг/мин). При поступлении кислоты в смеситель, происходитвключение вытяжной вентиляции для охлаждения пасты (за счет испаряющейся воды)и происходит реакционное перемешивание.
Послеокончания влажного перемешивания оператор производит контроль качества пасты.Затем смеситель включается, производится заключительное перемешивание и приналичии вызова из намазочного отделения, приготовленная паста выгружается вприемный бункер, находящийся под смесителем.
6.2Приготовление суспензии расширителя для отрицательных паст
Оборудование:
1.Установкадля приготовления суспензии расширителя ВТО 027.00.000
2.Тальэлектрическая грузоподъемностью 0,5т.
Материалы:
1.Раширительорганический Vanisperse A импортный.
2.Углеродтехнический П803, Т900 ГОСТ 7885 – 86.
3.Водадистиллированная ГОСТ 6709 – 72 или дименерализованная.
Общееописание:
Суспензиярасширителя Vanisperse A и технического углерода является компонентом отрицательнойпасты.
Vanisperse A– органический расширитель из производных оксилигнина, выполняет роль порообразователядля образования губчатого свинца с высоко развитой поверхностью при формированииотрицательного электрода. Развитая поверхность отрицательного электродаотвечает за стартерные характеристики АКБ.
Недостаточнаяконцентрация Vanisperse A может привести к “спеканию” активной массы и какследствие, к снижению стартерных характеристик. Избыточное количествоVanisperse A может привести к чрезмерному порообразованию и как следствие, коплыванию активной массы или короткому замыканию на положительный электрод.
Техническийуглерод выполняет роль красителя, для придания зеленого оттенка отрицательнойпластине, а так же для увеличения электропроводности пасты на периодформирования заряда отрицательного электрода.
Порядокприготовления:
В смесительзаливают рецептурное количество дименерализованной воды. Объем заливаемой водыконтролировать с помощью лейки с делениями, аттарированной под данныйсмеситель.
Включают мешалкуи засыпают рецептурное количество расширителя Vanisperse A и техническогоуглерода.
7. Участокпастирования токоотводов
7.1 Пастированиенепрерывной ленты токоотводов
Оборудование:
1.Горизонтальноеразматывающее устройство фирмы “Sovema”.
2.Вертикальноеразматывающее устройство фирмы “Sovema”.
3.Перформер350 фирмы “Sovema”.
4.Пастонамазочнаямашина барабанного типа фирмы “Sovema”.
5.Машина поразделению пластин фирмы “Sovema”.
6.Тоннельнаясушильная установка фирмы “Sovema”.
7.Вакуумныйукладчик пластин в стопке фирмы “Sovema”.
Общееописание процесса:
Поддон слентой устанавливается на горизонтальное разматывающее устройство, с котороголента с определенной скоростью поступает в установку по перфорированию ленты –Перформер 350. При прохождении ленты через перформер происходит ееперфорирование, растяжка и вырубка центральной части ленты (формирование ушекпластин). На выходе из перформера лента калибруется до заданной толщины.
Нанесениепасты на непрерывную ленту токоотводов – пастирование или намазка, производитсяна специальной намазочной машине барабанного типа с двусторонним намазом. Вовремя намазки на ленту с двух сторон наносится специальная бумага,аккумуляторная. После намазки лента разделяется на отдельные пластины, которыеподаются в тоннельное сушило(Рис.3.), где производится их предварительнаяподсушка. На выходе из сушила пластины стопками укладывают на технологическиеподдоны и отвозят в камеры дозревания, где происходит доокисление металлическогосвинца, формирование структуры пасты и окончательная сушка пластин.
Заполненныеэлектродными пластинами контейнера снабжаются паспортами с указанием типапасты, количества пластин, типа пластин и даты намазки (срок нахождениязаполненных контейнеров в цехе не более 40-30 мин.).
/>
Рис.3. Внешний видсушильной камеры.
1-цепь конвейера,2-верхний сборный воздушный канал, 3-калорифер, 4-вытяжной вентилятор,5-рециркуляционный вентилятор, 6-воздуховод,7-нижний воздушный канал.
7.2 Технологическаяинструкция по управлению машины для разматывания ленты
Свинцово-кальциевыеленты должны изготавливаться в виде тонкой непрерывно катанной полосы,свернутой в рулон диаметров не менее 1000мм. и массой не более 1000кг.
Поверхностьленты должна быть чистой, не иметь серых и черных полос, на ней должны отсутствоватьсквозные дефекты в виде продольных и поперечных трещин, разрывов. Кромки лентыдолжны быть ровными, без заусенцев.
Свинцово-кальциевыеленты изготавливаются толщиной (0,7 – 1,0)мм., ширина ленты (70 – 100)мм.
7.3 Машинадля перфорации ленты
Машина дляперфорации ленты из Рb сплавов входят в состав линии по намазке пластин ипредназначена для непрерывного производства токоотводов для стартерныхаккумуляторных батарей методом непрерывного перфорирования, растяжки ивыравнивания (калибровки по толщине) ленты из свинцовых сплавов. Далее готовыетокоотводы в виде ленты поступают на пастонамазочную машину.
Общееописание принципа работы:
Принципдействия машины, основан на процессе перфорации и растяжки ленты с помощьюштампа при непрерывной подаче ленты. Это возможно, потому что матрицаосуществляет два движения: линейное горизонтальное для продвижения ивертикальное для перфорации ленты. Узел перфорации и растяжки имеет матрицу,состоящую из набора металлических зубьев, которые при возвратно-поступательномдвижении, перфорируют и растягивают ленту из свинцового сплава, проходящуючерез матрицу. Последовательность операции перфорирования и каскадногопродвижения производит набор на ленте связанных между собой ромбовидных ячеек,которые являются образующими непрерывной сетки (ленты токоотвода), котораядалее обрабатывается на линии. Непрерывная лента токоотводов после растяжкипоступает в узел вырубки, где на центральной части ленты (не растянутой и неперфорированной) происходит вырубка соответствующего профиля с формированиемушек пластин. После этого происходит калибровка ленты по толщине перед еепоступлением на пастонамазочную машину.
7.4 Машинадля разделения пластин после намазки
Машина дляразделения пластин после намазки(Рис.4.) входит в состав линии по намазкепластин и предназначена для непрерывного разделения перфорированной ленты изсвинцовых сплавов намазанной активной пастой на отдельные электродные пластиныдля стартерных аккумуляторных батарей. Далее отдельные пластины поступают впечь для предварительной подсушки.
7.5Выдержка и сушка электродных пластин
Двойныеэлектродные пластины сразу после пастирования в контейнерах подаются в камерувыдержки и сушки. В камере электродные пластины вначале выдерживаются ватмосфере теплого и влажного воздуха, а затем сушатся. Во время выдержки впасте одновременно происходит несколько процессов: окисление свинца, испарениевлаги и преобразование сульфатов. Эти процессы тесно связаны друг с другом,вода служит катализатором реакции экзотермического окисления свинца. С другойстороны, теплота, выделяющаяся в результате окисления свинца, способствуетиспарению влаги.
Температурапроведения процесса выдержки также влияет на скорость проведения процесса исостав высушенной пасты. При условии, что пластины выдерживаются притемпературе не выше 50ºС, в пасте не происходит значительных преобразованийосновных сульфатов, склеивающих кристаллы вместе и механически стабилизирующихструктуру. Следовательно, необходимо избегать потерь воды до тех пор пока незакончится реакция окисления свинца и не произойдет стабилизация структурыпасты.
Одновременнос процессами, происходящими в пасте, происходит разогрев и окисление поверхноститокоотвода, что обеспечивает хорошую сцепляемость пасты с токоотводом.
По окончанииокисления остаточного свинца, электродные пластины можно сушить. Влага будетиспаряться не вызывая растрескивания пасты.
8. Участок сборки батарей
Двойныеэлектродные пластины в специальных каркасах передаются к установке для разделения,где пластины разрезаются приводными дисковыми ножами на две части.
Одинарныеэлектродные пластины укладываются стопками на европоддоны размером 0,8х1,2м, ипередаются к установке для конвертовки и набора пакетов, где производится:
-резкасепараторной ленты, формирование конверта и запечатывание положительного электродав конверт;
-перекладкаположительных и отрицательных электродов в пакет.
Наборыпакетов укладываются на европоддоны и транспортируются к линии сборки и пайкиблоков электродов.
На сборочныхлиниях производится:
-пайка блоковэлектродных пластин;
-установкаблоков в ячейки моноблока батареи;
-контрольналичия ошибок сборки: короткого замыкания в цепи, инверсии, сверхнормативнойпроводимости;
-сваркаполюсных мостиков через перегородки моноблока;
-сваркакрышек с моноблоком;
-пайкаполюсных выводов;
-контрольгерметичности батарей.
Перед подачейна сборку в моноблоках пробиваются отверстия, через которые осуществляетсясварка однополярных полюсных мостиков. Пробивка отверстий производится наспециальной установке.
В процессепайки блоков выводные «ушки» электродных пластин, собранных в пакет, соединяютсямежду собой полюсными мостиками с выводными борнами. Пайка производится с помощьюэлектролизно — водных газосварочных установок (горючий газ-водород).
Для пайкиполюсных мостиков и выводов применяется свинцово-сурьмянистый сплавPbSb3,5Sn0,5 ТУ У 47.4-31646224-001-2002.
Послеконтроля собранные батареи устанавливаются на поддоны и передаются на участокбатарейной формировки.
8.1 Пайкаблоков с одновременной отливкой полюсных мостиков
Операцияпайки электродных пластин в блоке обеспечивает сборку отдельных электрическихэлементов, устанавливаемых в ячейке моноблока. Связь между однополярнымипластинами обеспечивается взаимной спайкой их ушек выводными элементами(полюсными мостиками). Ушки спаиваются методом окунания в открытую литейнуюформу со свинцовым расплавом. Одновременно, методом литья, изготавливаютсятолько ведущие детали блоков – мостики, перемычки, выводы.
Все операциипо пайке блоков электродных пластин производятся в кассетах, которые закрепленына консолях поворотного стола установки. Стол имеет квадратную форму ивращается с фиксацией через каждые 900.
Каждаяконсоль с кассетой проходит последовательно четыре технологические станции.
Назагрузочной станции оператор загружает в кассету набор пакетов (ушками вверх).После загрузки пакетов начинается процесс выравнивания электродов в пакетах.Сверху, с помощью пневмопривода, опускается траверса с механизмом выравниванияушек. Снизу, с помощью пневмопривода поднимается механизм выравнивания пластини сепараторов. Электроды фиксируются в кассете прижимными щеками с помощьюпневмозажима до не подвижного состояния, выравнивающие механизмы возвращаются висходное положение. После поворота стола на 900, кассета поступаетна устройство зачистки и флюсования ушек. Одновременно следующая кассета перемещаетсяк загрузочной станции для загрузки, и цикл повторяется.
Кассета спакетами электродов поступает на устройство пайки и литья. Пайка осуществляетсяокунанием ушек в расплав, поступающим в открытую литейную форму из тиглей вформообразующей полости. Формы обеспечивают одновременную отливку полюсныхмостиков, выводов и пайку комплекта блоков на одну батарею. Свинцовый расплавподается в литейную форму из обогреваемых тиглей через напорные щелевыеотверстия. Его избыток самотеком возвращается в тигли.
Расплавподается в тигли из электрического плавильного котла с помощью насосов установленныхвнутри котла. Избыток из тиглей по обогреваемым обратным трубопроводам в котел.
Кассета спакетами электродов опускается до специальных регулируемых упоров, ушкиэлектродов окунаются в расплав, находящийся в литейных формах. Происходитсплавление (пайка) ушек с одновременной отливкой мостиков и выводов.
Послеокончания кристаллизации свинца специальные выталкиватели извлекают отливки излитейных форм.
Блокиэлектродов извлекаются из кассеты, визуально контролируются, после чего устанавливаютсяв ячейки моноблока и передаются на линию сборки батарей.
/>
Рис.5. Установка пайкиблоков.
I-карусельный станок, П- литьевойкотел;
А, Б, В, Г,- рабочие места;
1-карусель, 2-вращающиесящетки для зачистки ушек, 3-литьевые формы, 4- трубы для подачи расплавленногосплава к литьевым формам, 5- трубы для подачи охлаждающей воды.
8.2 Пробивкаотверстий в моноблоках
Пробивка(перфорация) отверстий в ячейках моноблока осуществляется для создания электрическойсвязи между отдельными элементами аккумуляторной батареи, которая выполняется контактнойэлектрической сваркой.
Строгоесоответствие координат пробитых отверстий, отсутствие заусенцев и пластмассовыхнитей на их кромках способствуют качественной сварке межэлектродных соединений.
Для пробивкииспользовать моноблоки выдержанные после изготовления не менее суток.
Моноблоки,хранившиеся при отрицательной температуре, перед пробивкой должны бытьвыдержаны не менее 12 часов при температуре 25 /> 100С. Пробивкуотверстий производить не ранее, чем за сутки до сборки. Моноблоки подаются крабочему месту на европоддонах или в специальных, решетчатых кассетах.
Партиюмоноблоков необходимо проверить на отсутствие следующих основных отклонений:
— трещин исколов на наружных и внутренних ребрах;
— диагональнойдеформации;
— изгибавнешних стенок или внутренних ребер (допуск до 1,5мм.);
— осветленныхпятен на наружных стенках размером свыше 10мм.
Работа наустановке:
1.Включитьпривод роликового конвейера, открыть вентиль подачи сжатого воздуха.
2.Установитьмоноблок днищем на роликовый конвейер и подать в зону пробивочного приспособления.После фиксирования моноблока происходит опускание пробивочной головки, просечкаотверстий, и подъем головки в исходное положение. Пробитый моноблок поконвейеру передается в зону разгрузки.
3.Снятьмоноблок с конвейера, осмотреть качество пробитых отверстий, и установить егона транспортный деревянный европоддон (в 8 ярусов). По контуру отверстий состороны выхода пробивочных пуансонов допускается наличие заусенцев величиной до0,3мм. Не допускается образование пластмассовых нитей. Можно зачистить ножомили оплавить газовой горелкой.
/>
Рис.6. Внешний вид установкидля пробивки отверстий в корпусах моноблоков.
1-столик, 2-губкикусачек, 3-накопитель отходов, 4-элемент корпуса, 5-подвижный плунжер.
8.3 Конвертовкаи набор блоков электродных пластин
Конвертовкаобеспечивает электрическую изоляцию положительных и отрицательных пластин междусобой в процессе всего срока службы батареи.
Электродныепластины поступающие на сборочный участок, визуально отличаются по цветуактивной массы: положительная пластина имеет светло-коричневый цвет,отрицательная – серо-зеленый.
Конвертоватьположительную электродную пластину, ребра на сепараторе должны быть свнутренней стороны. Толщина применяемой сепараторной ленты и размер конвертауказаны в конструкторской документации на конкретный тип батареи.
Внешний видустановки показан на Рис.7..
Работу наустановке производить в следующей последовательности:
1.Рулонсепараторной ленты установить на сердечник механизма питания сепаратора. Приконвертовке положительной пластины рулон должен быть установлен на сердечникетак, чтобы лента подавалась от нижней части рулона. Ленту сепаратора заправитьв установку через набор роликов. Когда рулон сепараторного материалаиспользован почти полностью, необходимо закрепить начало нового рулона на концестарого рулона с помощью клеящей ленты “скотч”. Конверты, которые содержаткуски ленты, должны быть удалены из машины и отбракованы.
2.Положительныеэлектродные пластины установить на накопительный транспортер с правой стороныустановки ушками вверх от себя, отрицательные электродные пластины установитьна такой же накопительный транспортер с левой стороны установки ушками вверх ксебе и в механизм, которые докладывают недостающую электродную пластину. Припакетировании отдельных партий пластин, PL, DL, PS, DS, имеющих низкуюпрочность адгезии бумажного полотна с активной массой со стороны вакуумныхзахватов, допускается установка положительных пластин ушками к себе,отрицательных — от себя. Лента сепаратора проходит через ролики узла конвертовки,натягивается с помощью пневматического тормоза, проходит через режущий диск,который режет сепаратор на заготовки для конверта и прокладывает складку назаготовки, чтобы образовать дно конверта.
Установкаимеет два тормоза, которые работают с рулоном сепараторного материала на сердечнике.Тормоз со сдвоенным цилиндром осуществляет торможение рулона, чтобы предохранитьего от неуправляемого разворачивания, когда машина установлена, этот тормозрегулируется путем ручной настройки пневматического клапана. Другойпневматический тормоз прилагает тормозную силу к рулону. Перед началом работынеобходимо установить давление воздуха этого воздуха (0,7бар.).
Положительнаяэлектродная пластина с накопительного транспортера с помощью вакуумногоустройства подается на нижний конвейер. По конвейеру электродная пластина подходитк углу конвертовки, который сворачивает заготовку сепаратора по намеченнойскладке пополам, образуя конверт с электродной пластиной, затем с помощьюприжимных роликов сваривает боковые стороны конверта.
Законвертованнаяэлектродная пластина подается по конвейеру к углу перекладки электродныхпластин, который набирает пакет электродных пластин, поочередно принимаяположительные и отрицательные электродные пластины в равном количественеобходимом для пакета электродных пластин.
Недостающую,отрицательную электродную пластину в пакет добавляет специальный механизм.
3.Количествоэлектродных пластин в пакете для каждого типа батарей разное.
4.Наборблоков электродных пластин снять с конвейера и проверить внешним осмотром.
На конвертныхсепараторах не допускаются: порывы, рубцы от деформации ленты, слоистость,частичная сварка боковых сторон, косообрезанные края, смещение линий сварки,посторонние включения, сквозные отверстия. Высота сепараторов над уровнемэлектродов должна быть не менее 3мм. Дополнительно контролировать качествозачистки и отсутствие фрагментов активной массы по открытому контуруотрицательных пластин. При необходимости удалить их продольным движением мягкойлатунной щетки.
5.Проверенныенаборы блоков положить на европоддон стопками по шесть наборов. Наборыукладывать один на другой таким образом, чтобы каждый из них можно было легкоотделить. Стопки укладывают на европоддоны не более трех ярусов с прокладкой –листом ДВП, или НДФ между ними. Каждый укомплектованный поддон оформитьсопроводительным паспортом в соответствии с требованием “Положения о системеидентификации продукции”.
6.Вакуумнаясистема обеспечивает улавливание пыли, образующейся при работе установки. Пыльулавливается рукавным фильтром и собирается в бункере. Пыль из бункера выбираетсяв конце каждой смены.
/>
Рис.7. Внешний видпакетировочной машины.
1-барабан с лентой,2-лента, 3-узел пакетирования, 4-узел подачи пластин, 5-пластина, 6-цилиндр сножом для резки ленты, 7-сварочные вальцы, 8-ролики транспортера, 9-прижимныевальцы.
А, Б, В — стадииобертывания пластины сепаратором.
8.4 Установкаблоков электродных пластин в моноблок
1.Послепроверки на отсутствие дефектов блоки электродных пластин установить в ячейкимоноблока с соблюдением полярности и отличительных прямоугольных знаков намостиках. При установке каждый блок придерживая руками, опустить на 2/3 высоты,после чего продвинуть его до упора в дно легким нажатием руки, не допускаяперекоса мостиков.
2.Выровнять вручную относительно друг друга каждую пару смежных полюсных мостиков.
3.Визуальнопроверить:
— высотукромки сепараторов над уровнем пластин (не менее 3мм.);
— отсутствиеверности пластин и сепараторов;
— отсутствиечастиц активной массы или свинца на торцах пластин и сепараторов;
— отсутствиезаливов свинцового сплава и следов облоя свыше 1мм. на полюсных мостиках;
— отсутствиедеформации и прогиба ушек в углах пайки относительно плоскости пластин.
4.Роликовымконвейером передать моноблок с набором блоков к установке проверки на отсутствиекороткого замыкания.
8.5 Контролькачества сборки блоков электродов
Контроль наотсутствие короткого замыкания (К 3) осуществляется на тестирующей установке(Рис.8.),принцип работы которой основан на подаче между электродными пластинами каждогоблока через подвижные контакты напряжения постоянного тока. Связь проверяемойбатареи с тестирующим блоком осуществляется посредством перемещения ввертикальной плоскости головки с игольчатыми поджимными контактами (пробниками).
При наличиибатареи на роликовом конвейере стопор фиксирует ее в рабочем положении длятестирования, а тестирующая головка начинает опускаться.
При контактепробников головки с полюсными мостиками блоков электродных пластин,установленными в ячейках батарей начинается тестирование пластин высокимнапряжением. По завершении тестирования головка поднимается, держатель и стопорбатареи возвращаются в нейтральное положение, а проверенная батарея движется поконвейеру вперед.
Затем стопорбатареи возвращается в позицию останова, ожидая следующую батарею. Еслирезультаты теста положительные, батарея по конвейеру перемещается к следующейсборочной позиции. При отрицательных результатах теста ролик стопора батареиавтоматически блокирует ее, и она выталкивается на выбраковочный стол.
Значениеиспытательного напряжения устанавливается вручную с помощью регулятора ицифрового индикатора на панели управления. При выборе напряжения регулируетсяток, посредством которого выполняется текущее значение тока можно считывать наиндикаторе.
8.6 (МЭС)Сварка межэлементных соединений
Операцияконтактной точечной сварки межэлементных соединений (МЭС) через отверстия вячейках моноблока обеспечивает прочную и надежную электрическую связь элементовв собранной аккумуляторной батареи. Сварка МЭС является одной из важнейшихсборочных операций, обеспечивающих стабильные электрические характеристики ивысокую надежность батареи. Сварке подвергаются ушки полюсных мостиков,являющиеся выводными элементами каждого блока электродных пластин, входящего вбатарею. Сварку МЭС на специализированной установке “Welmatic 1000”(Рис.9.).Основным рабочим элементом установки является подвижный блок токоподводящихводоохлаждаемых клещей, который имеет возможность поступательного движения покоординатам X, Y и Z, а так же вращательного движения вокруг вертикальной оси.Исполнительный механизм клещей управляется электронной системой по заданнойпрограмме.
Блок клещейобеспечивает:
— предварительное сжатие свариваемых элементов;
— импульсныйтокоподвод в зону сварки с частичным термическим расплавлением свариваемыхэлементов;
— дополнительное поджатие сварочной зоны;
— интенсивноеохлаждение сваренного соединения.
8.7 Сваркакрышки с моноблоком
Сварка крышкипроизводится на термосварочной установке приварки крышки, производство компании“Sovema”. Разогрев поверхностей стыка моноблока и крышки осуществляется электрическиминагревательными плитами, которые крепятся к подвижной платформе.
Установкаработает в составе сборочной линии с передаточным роликовым конвейером. Приналичии батареи на роликовом конвейере стопоры выдвигаются, стенки блокировкификсируют ее в рабочем положении. Головка с захватами опускается, фиксирует иподнимает крышку подлежащую приварке. Платформа с рабочими нагревательнымиплитами движется вперед к своему конечному положению, роликовый столподнимается, головка опускается до тех пор пока крышки и моноблоки несоприкоснутся с двумя нагретыми поверхностями. Когда время разогрева истекло,роликовый стол опускается, головка держателя инструмента поднимается, иплатформа с нагревательными плитами возвращается. Затем головка опускается, астол поднимается. Крышка и моноблок соприкасаются, происходит процесстермической сварки. Время предварительного разогрева свариваемых поверхностей ивыдержки под давлением (после сварки) задается с помощью пульта управления.
8.8 Пайкаполюсных выводов
Пайкуполюсных выводов осуществлять на спец. автомате компании “Sovema”
Автоматсостоит из:
— вертикальной стойки;
— подвижнойголовки с блоком газовых горелок, устройством зажигания от электрическогоразряда и подпружиненными моноклями с конусной формообразующей поверхностью,обеспечивающей требуемую геометрическую форму полюсных выводов в процессепайки;
— пультауправления;
— роликовогоприводного конвейера с устройством фиксации батареи.
В конструкцииавтомата предусмотрена механическая регулировка межосевого расстояния междумоноклями и изменения координат всего блока моноклей с горелками (вращениемсоответствующих маховиков).
Подача природногогаза и кислорода осуществляется от баллонов, установленных в специальных рампахс системой подачи газов к штуцерам регулируемых газовых горелок. Газовые баллоныимеют блок регулировки давления с устройством защиты от обратного хода пламени.Рабочее давление природного газа и кислорода на входе газовых горелок должносоставлять 1 атмосферу.
Паяльныемонокли подключены к системе водяного охлаждения со станции охлаждения(теплообменником).
С цельюисключения остаточной термической деформации и прогара монокли подбор параметровв ручном режиме необходимо проводить при включенной подаче охлаждающей воды.
Операцияпайки производится в следующей последовательности:
1.Батареяподается по роликовому конвейеру к столу автомата пайки полюсных выводов. Приобнаружении батареи фотоэлементом устройство зажима выдвигается, фиксируя ее напозиции пайки.
2.Головка сблоком газовых горелок и конусными моноклями опускается, автоматическивключаются горелки. Головка продолжает опускаться до полной посадки моноклей навтулки крышки батареи и сжатия пружин.
На этом этапеначинается первая стадия пайки. Пламя расплавляет верхнюю часть втулок ивыводных борнов, расплав заполняет зазоры, обеспечивая проплав по высоте неменее 3мм. На следующем этапе горелки поднимаются, и начинается завершающийэтап пайки. Конусные стенки монокли ограничивают растекание сплава, обеспечиваяформирование торца вывода. В процессе пайки горелки вращаются вокруг осеймоноклей с регулируемой амплитудой. Через заданное на контроллере время горелкивыключаются, монокли с выводами охлаждаются. Система охлаждения моноклей впроцессе работы линии работает непрерывно.
Головкаподнимается в исходное положение, зажим освобождает обработанную батарею, послечего цикл повторяется.
8.9 Контрольгерметичности
Контрольгерметичности осуществляется на автоматической установке (Рис.12.) методом созданияв каждом аккумуляторе давления, повышенного по сравнению с атмосферным.
Контрольгерметичности собранной батареи осуществляется в два этапа (теста). На первомэтапе избыточное давление подается в ячейки № 1, 4 и 5 батареи. На втором этапеизбыточное давление подается в ячейки № 2, 3 и 6.
Связьпроверяемой батареи с тестирующим блоком осуществляется посредством перемещенияв вертикальную плоскость головки с подвижными наконечниками.
/>
Рис. 12. Установка дляпроверки аккумулятора на герметичность.
1-платформа, 2-присоски,3-трубки к источнику разрежения.
9. Батарейнаяформировка с водяным охлаждением
Переход натехнологию батарейного формирования, как на воздухе та к с применением водяногоохлаждения в процессе формирования, дал возможность интенсифицировать процессыформировки и создать средства механизации основных технологических процессовпроизводства аккумуляторных батарей.
Созданиеновых поколений преобразователей тока, дало возможность вести процессы формирования,изменяя силу формировочного тока в зависимости от аккумуляторных батарей и температурыокружающей среды.
Формированиеаккумуляторных батарей на заводе «WESTA– ДНЕПР» производится на формировочныхрольгангах с водяным охлаждением фирмы «Jovis- Alta Meccanica». В качествеисточников тока используются преобразователи тока фирмы «Digatron». Всевспомогательное оборудование цеха произведено фирмой «Jovis Alta Meccanica».
Автоматизированныйкомплекс функционирует следующим образом:
— Собранные иготовые к формированию аккумуляторные батареи поочередно устанавливаютсяперсоналом на конвейер загрузочный. Двигаясь по нему, батареи попадают в зонудействия машины заливки, которая автоматически заправляет их электролитомплотностью 1,23 ± 0,002 г/см³. Залитые электролитом аккумуляторные батареипродвигаются конвейером на устройство загрузочное, которое с помощью кареткиформирует поддон батарей. Поддон с батареями по команде персонала передвигаетсяна стол подготовительный загрузочный, где персоналом в батареи устанавливаютсятехнологические пробки, задерживающие аэрозоль серной кислоты, и производитсясоединение батарей токоведущими перемычками. Затем поддон с аккумуляторнымибатареями передвигается на транспортное устройство. Устройство транспортное(загрузочное), действуя по предварительно заданному адресу, по командеперсонала транспортирует поддон с батареями к соответствующей готовой к приемуаккумуляторных батарей ванне формировочной. Перемещение транспортногоустройства осуществляется по рельсовому пути. Перед формировочной ванной, покоманде от оптических датчиков, осуществляется точное позиционированиетранспортного устройства. Одновременно по рельсовому пути осуществляетсяперемещение транспортного устройства (разгрузочного), которое точно позиционируетсяс противоположного торца той же ванны. После позиционирования транспортныхустройств с торцов одной ванны, персонал открывает торцевые крышки ванны. Послеоткрытия торцевых крышек, срабатывает устройство транспортное (загрузочное),которое передвигает поддон с аккумуляторными батареями в ванну формировочную поспециальным направляющим роликам с минимальным трением. Загрузка следующегоподдона с аккумуляторными батареями осуществляется с одновременным проталкиваниемвглубь ванны предыдущего поддона. Эта операция повторяется до заполнения ванныбатареями, причем сигнал об окончании загрузки подает система управлениятранспортными устройствами. Одновременно с загрузкой может осуществлятьсяразгрузка поддонов с формированными батареями, которая производится по принципупроталкивания поддонов. По окончании загрузки-разгрузки торцевые крышки ваннызакрываются персоналом. Персонал соединяет с токоведущими шинами зарядной сетиподдон с аккумуляторными батареями, вставляет в батареи контрольные термопары изаполняет формировочную ванну водой. Как только закрываются торцевые крышкипервой ванны начинается загрузка второй ванны, а потом и всех других по порядку.
Процессформирования аккумуляторных батарей в формировочных ваннах осуществляется призакрытых защитных шторках, что исключает попадание в помещение цеха газов иаэрозолей серной кислоты, выделяющихся при формировании. Ванны формировочныеоборудованы принудительной системой вентиляции, которая обеспечивает удалениегазов и аэрозолей серной кислоты. Формировочный ток подается отпреобразователей, которые управляются компьютерами управления и контроля.
По окончанииформирования персонал открывает защитные шторки, и отключает поддоны сбатареями от токоведущих шин зарядной сети, извлекает из батарей контрольныетермопары, воду сливает в емкости системы охлаждения. После чего осуществляетсявыгрузка поддонов с батареями проталкиванием их на устройство транспортное(разгрузочное). При этом к моменту вытеснения последнего поддона с готовойпродукцией формировочная ванна оказывается целиком загруженной очереднойпартией батарей.
Устройство транспортное(разгрузочное) транспортирует поддон с батареями по рельсовому пути к столуподготовительному разгрузочному. Здесь транспортное устройство передвигает поддонс батареями на разгрузочный стол, где персонал производит снятиетехнологических пробок и токоведущих перемычек. Затем поддон с батареямипередвигается на устройство загрузочное. Это устройство с помощью кареткирасформировывает поддон с батареями. При передвижении поддона с устройстватранспортного (разгрузочного) на стол подготовительный разгрузочный одновременнопередвигается предыдущий поддон со стола подготовительного разгрузочного наустройство загрузочное.
Аккумуляторныебатареи по конвейеру поступают на машину доливки и нивелирования уровня,автоматически выравнивающую уровень раствором серной кислоты (электролита) плотностью1,28 ±0,002 г/см3 (при 40 °С) до необходимого уровня, после которой персоналзавинчивает пробки и вставляет пламегасители. Аккумуляторные батареи сзавинченными пробками поступают в тоннель мойки и сушки. Помытые и просушенныебатареи проходят через установку проверки большим током, в результате этойпроверки определяется полнота формирования батарей, отсутствие короткогозамыкания и переполюсовки. Батареи, выдержавшие испытание маркируются всоответствии с конструкторской документацией специальным маркировщиком. Маркированныебатареи поступают к месту выгрузки, где рабочими производятся операции поконсервации полюсных выводов батарей, наклейка этикеток и установка фурнитуры(ручка, защитный колпачок).
Приизготовлении батарей с индикатором уровня и плотности в одну из банок аккумуляторнойбатареи вместо пробки устанавливается индикатор уровня и плотности электролита.
Батареи сэтикетками персонал формирует на поддон и упаковывает на упаковщике поддонов,после чего персонал погрузчиком доставляет их на склад.
Все этидействия циклически повторяются для всех формировочных ванн. Тем самым создаетсяпоточный режим обработки.
Передвиженияаккумуляторных батарей регулируются автоматизированной системой управления. Привозникновении нештатных ситуаций на одном из участков комплекса передвижениебатарей приостанавливается. Система управления ваннами контролирует состояниезащитных шторок, торцевых крышек и уровня воды в ваннах. При возникновениинештатных ситуаций происходит автоматическое отключение формировочного тока всоответствующей ванне и на пульте управления появляется предупреждающий сигнал.Мониторинг процесса формирования организован по кибернетическому принципу иреализуется в программной оболочке.
Перемещение транспортных устройств сопровождаетсяспециальными звуковым и световым сигналами безопасности движения. Кромезвуковых и световых сигналов безопасности предусмотрены светофоры дляперсонала, находящегося между формировочными ваннами. При движении транспортныхустройств, светофор светит красным светом. Все эти меры направлены наобеспечение безопасности труда персонала.
10. Заводские лаборатории
Применение современного оборудования позволилосоздать экологически безопасный цикл производства за счёт снижения объёмаотходов и увеличения доли материалов, повторно используемых в технологическомпроцессе.
На заводе предусмотрены следующие лаборатории:
10.1 Лаборатория промышленной санитарии иэкологии. Эта лаборатория осуществляет контроль за содержанием в воздухепроизводственных помещений вредных веществ; за уровнем шума; вибраций в рабочихпомещениях; за качеством технической воды; за состоянием атмосферного воздухана промышленной площадке и за её пределами. Лаборатория являетсясамостоятельным подразделением и подчиняется непосредственно директору потехнологиям.
10.2 Электро- химическая лаборатория производитконтроль технологического процесса. Лаборатория оснащена необходимымлабораторным оборудованием, и проводит следующие анализы:
– при получение свинцового порошка контролируетсясодержание оксида свинца и плотность после трамбовки.
– при получении положительной и отрицательноймассы контролирует содержание сульфатов.
11. Технологическая схема очистки промышленныхстоков
Схемой очистки предусматривается нейтрализациясерной кислоты и удаление из воды свинца и его соединений реагентным методом.
Очистка промстоков включает следующие основныетехнологические процессы:
— нейтрализацию серной кислоты раствором едкогонатра (NaOH);
— осаждение свинца и его соединений путем добавкиFeCl3, Na3PO4;
— удаление образующихся соединений с помощьюседиментации и фильтрации;
— обезвоживание осадка на фильтр – прессах.
Основные химические реакции, происходящие впроцессе очистки, описываются следующими уравнениями:
H2SO4 + 2NaOH → Na2SO4+ 2H2O – нейтрализация серной кислоты;
FeCl3 + 3NaOH → Fe(OH)3+ 3NaCl – образование коагулянта;
3Pb2+ + 2PO43- →Pb3(PO4)2 – образование нерастворимыхсоединений свинца.
Поступающие на станцию очистки промстоки из бака- накопителя насосами подаются в бак – реактор I и II ступени, при этом спомощью расходомера, установленного на напорном трубопроводе, производится учетколичества сточных вод.
В баке-реакторе I ступени производитсяпредварительная нейтрализация серной кислоты раствором едкого натра.
Дозирование щелочи осуществляется избака-дозатора NaOH через электромагнитный клапан, автоматически управляемыйприбором контроля pH -метра, которые в свою очередь получает сигнал от датчикауровня pH.
В эту же секцию, дополнительно к щелочи, подаетсякоагулянт в виде раствора FeCl3 х 6H2O.Перемешивание растворов со сточной водой обеспечивается высокооборотноймешалкой.
В баке-реакторе II ступени производитсяокончательная доводка уровня pH до значений в пределах 8 – 9, необходимых длянормального протекания дальнейшего процесса очистки. Способ дозирования щелочиво вторую секцию такой же, как для первой секции.
Дополнительно к щелочи в эту секцию подаетсяосадитель свинца в виде раствора Na3PO4 х 12H2Oиз бака-дозатора. Na3PO4 – перемешивание в секцииосуществляется высокооборотной мешалкой.
Далее сточная вода самотеком поступает вбак-реактор III и IV ступени.
В баке-реакторе III ступени вводитсяфлоокулирующее средство типа для укрупнения частиц образовавшегося ранее Fe(OH)3.Перемешивание флоокулянта со сточной водой осуществляется тихоходноймешалкой.
В баке-реакторе IV ступени происходитдополнительное укрупнение частиц. Из второй секции вода с крупными частицами поотдельным трубопроводам самотеком поступает в четыре отстойника, где происходитосаждение крупных частиц в нижней части отстойника. Необходимость отбора шламаиз отстойников зависит от дозирования FeCl3 и колеблется от одногодо двух раз в сутки.
После отстойников вода проходит дополнительнуюфильтрацию на песчаном фильтре, который находится в режиме постояннойрегенерации. Промывная вода из фильтра отводится в емкость – приемникфильтратов, сюда же поступает фильтрат с фильтр-прессов. Эти фильтраты ипромывная вода насосами перекачиваются в бак-накопитель.
Шлам, отбираемый из бака-реактора IV ступени иотстойников, подается насосами в емкость – шламонакопитель, где постоянноперемешивается низкооборотной мешалкой. Из шламонакопителя шлам при помощимембранных насосов высокого давления подается на фильтр-прессы, где происходитего обезвоживание.
Работа станции нейтрализации автоматизирована вобъеме, необходимо для поддержания технологического регламента по значениям pH,производительности и уровня в емкостях.
Стоки после очистки по описанной схемесоответствуют ПДК для водоемов культурно-бытового назначения по всем основнымпоказателям.
12. Виды брака и способы их устранения
Благодаря применению на заводе современноготехнологического оборудования достигнут высокий уровень автоматизации основныхи вспомогательных технологических процессов.
На заводе внедрена прогрессивная системауправления качеством выпускаемой продукции, основой которой является системауправления основным технологическим оборудованием, обеспечивающие контроль иоперативное управление параметрами технологического процесса производствастартерных свинцово– кислотных аккумуляторных батарей на всех его этапах, отпроизводства пластин до формирования аккумуляторных батарей. Большое вниманиеуделено качеству сборки и формирования аккумуляторных батарей. Начиная соперации помещения пластин в моноблок аккумуляторной батареи, батареи проходят100% контроль качества операций проводимый при сборке и формировании. Припроведении контроля качества проводится не только отбраковка аккумуляторныхбатарей, не удовлетворяющих предъявляемым к ним требованиям, но и фиксируютсяпараметры при испытании каждой аккумуляторной батареи, прошедшей контрольнуюоперацию.
Виды брака и способы их устранения на заводе«WESTA–ДНЕПР»:
1. Цех пастанамазки: не промазка ячеек токоотвода
устранение: дополнительная промазка
2. резка: длина ушка негабаритного размера причинане настроена машина
устранение: настройка машины (ножей).
3. сборка: короткое замыкание (прокол сепаратора)
устранение: замена блока электродов
4. формировка: уменьшение плотности электролита
устранение: провести дополнительное формированиепостоянным током в течении 3ч.
13. Охрана труда
Производство аккумуляторов относится к одному изнаиболее вредных предприятий. Практически во всех цехах и участках завода (цехлитья, намазки пасты и др.) имеют место как химически так и физически опасныевредные производственные факторы.
В цехах используются следующие химически вредныеи опасные вещества:
— свинец (чушки, порошок);
— раствор серной кислоты;
— расширитель (Ванисперс А);
Свинец вредный для здоровья. При вдохе он и егоокислы являются медленной отравой и приводят к опасным изменениям, особенно внервной системе, крови и сосудах. Заболевания, которые возникают от действиясвинца и его соединений считаются профессиональными.
ПДК свинца в области рабочей зоны равна 0,01 мг/м3.
Раствор серной кислоты. Кислота растворяет металлс выделением водорода. При контакте возможны ожоги кожи, глаз. Свободнопроникающие пары вызывают раздражение слизистой оболочки как органов дыханиятак и зрения. При длительном контакте возникают заболевания кожи, внутреннихорганов, способствуют развитию злокачественных опухолей.
ПДК серной кислоты в воздухе рабочей зоны 1 мг/м3.
Кроме химически – опасных факторов напроизводстве существуют и физически – опасные, такие как:
— производственный внутри – заводской транспорт (электрокары,электропогрузчики и др.);
— движущиеся машины и механизмы (транспортеры,редукторы механизмов, смесители);
— превышающий уровень шума, вызванный работоймеханизмов и приводов;
— превышающая температура поверхностиоборудования;
— высокое напряжение в электрической цепи;
— низкое природное освещение.
Учитывая это, в цехах предусмотрены следующиеосновные мероприятия по обеспечению здоровых и безопасных условий труда:
— механизация сложных и трудоемких процессов;
— использование предохранителей и блокирующихустройств;
— ограждение опасных зон;
— для предотвращения электропораженийпредусмотрены заземлители на оборудовании;
— предусмотрено природное и искусственноеосвещение;
— для уменьшения концентрации пыли и вредныхпроизводственных примесей в воздухе цехов и на рабочих местах предусмотренавытяжная вентиляция;
— вспомогательные санитарно – бытовые помещения(комнаты отдыха, места для курения, мытья рук и принятия душа перед приемомпищи);
— средства индивидуальной защиты (рабочимпредоставляется спецодежда, респираторы, резиновые перчатки, сапоги, каски);
— в случае пожара предусмотрены эвакуационныевыходы с путеуказаниями, а также огнетушители.
14. Охрана окружающей среды
Для обеспечения наименьшего влияния вредныхвеществ на окружающую среду необходимо чтобы технология производствабазировалась на замкнутом цикле, автоматизации, комплексной механизации.Производственное оборудование не должно допускать выбросов вредных веществ вокружающую среду. Все технологические выбросы должны проходить очистку с цельюулавливания, нейтрализации, рекуперации вредных веществ, которые находятся впромышленных сточных водах,.
На ЗАО «Веста – Днепр» используются технология иоборудование, которые предотвращают вредное воздействие на окружающую среду изащиту от вредных выбросов.
Завод имеет следующие системы канализации:хозяйственно – бытовую, производственную, дождевую.
Безвозвратные потери воды в объеме 30 м3в сутки составляют подпитку оборотных систем и приготовления растворов. Длязащиты водного бассейна предусмотрены следующие мероприятия:
— очистка систем оборотного водоснабжения;
— сокращение безвозвратных потерь воды;
— соблюдение технически – обоснованных нормводозатрат;
— очищение производственных сточных вод физико –химическими методами с доочисткой на ионно – обменных фильтрах.
С целью защиты атмосферного воздуха отзагрязнений предусмотрены такие мероприятия как герметизация оборудования,очищение газовоздушной смеси в пылегазоочистном оборудовании, оборудованиеисточников выбросов местными отсосами.
15. История завода
Международная Научно – промышленная Корпорация«Веста» в настоящее время является одним из крупнейших холдинговаккумуляторного рынка стран СНГ. После распада СССР возникла остраянеобходимость создания в Украине собственного аккумуляторного производства.
В декабре 2004 года в г. Днепропетровске введен вэксплуатацию новый высокотехнологичный завод по производству герметичныхстартерных батарей. В настоящее время МНПК «Веста» работает над реализациейвторого этапа прэкта — по созданию призводства герметичных индустриальныхбатарей.
В декабре 2004 года в г. Днепропетровске наплощади 30000 м2 введен в эксплуатацию современныйвысокотехнологичный завод ЗАО «Веста – Днепр» по производству необслуживаемыхгерметичных стартерных аккумуляторных батарей. Производственная мощностьпредприятия – 3 млн. батарей в год.
На заводе используется разработанная МНПК «Веста»уникальная технология производства, не имеющая аналогов в Европе. В январе 2005года с конвейера предприятия вышла первая партия батарей под маркой „WESTA”.
Строительство и ввод в эксплуатацию завода ЗАО«Веста – Днепр» является реализацией первого этапа крупномасштабногоинновационного проекта МНПК «Веста» по разработке и созданию автономныхинтегрированных ветросолнечных систем «малой энергетики» с аккумуляторами –накопителями энергии.
16. Технико-экономическая часть
16.1 Стоимостьосновных материалов
1. Комплект:
1.1.Моноблок, крышка 6СТ – 190 15 грн.
1.2.Моноблок, крышка 6СТ – 60 9 грн.
2. Свинецмарок С0.С1, С1С 3000 грн/тонну.
3. Свинцовыесплавы 2400 грн/тонну.
4.Сепараторная лента шириной 160 мм 3 грн./м²
5. Кислотасерная аккумуляторная 100 грн/тонну.
6.Обессоленная вода 0,05грн/тонну.
7. Сульфатбария 5360грн/тонну.
8.Органический расширитель 16302 грн/тонну.
9. Углеродтехнический 270 грн/тонну.
10. Волокнополипропиленовое 4400 грн/тонну.
16.2Рецептурапаст
№ Наименование материалов Ед. изм. Паста положительная Паста отрицательная 1 Оксид свинца кг. 650 650 2 Обессоленная вода кг. 83 60 3 Электролит плотностью, 1,40 г/см³ кг. 70 51 4 Органический расширитель кг. 1,3 5 Углерод технический кг. 1,3 6 Сульфат бария кг. 3,25 7 Волокно полипропиленовое кг. 0,9 0,9
16.3 Стоимостьоборудования
1. Котелплавильный на четыре литейных машины 892000 грн.
2. Литейнаямашина 650000 грн.
3. Мельница(комплект) 3000809 грн.
4. Смесительдля приготовления пасты (комплект) 1389000 грн.
5.Пастонамазочная линия (комплект) 989000 грн.
6. Камерадозревания 220000 грн.
7. Машинаразделения пластин 75000 грн.
8.Пакетировщик 816000грн.
9. Установкапайки блоков С.О.S. 950500 грн.
10. Сборочнаялиния 1237000 грн.
11.Преобразователь постоянного тока 54800 грн.
12.Формировочная ванна 28900 грн.
13. Машиназаливки 211000 грн.
14. Машинадоливки электролита 161000 грн.
15. Машинамойки-сушки батарей 161000 грн.
16. Машинапроверки большим током 161000 грн.
17.Электропогрузчик 35300грн.
18.Термопластавтомат 100774грн.
16.4Стоимостьаккумуляторной батареи
6СТ – 190 АЗ 343,5грн.
6СТ – 140 АЗ 253,1грн.
6СТ – 92 АЗ 195,8грн.
6СТ – 70 АЗ 149,1грн.
6СТ – 60 АЗ 127,7грн.
6СТ – 55 АЗ 117,1грн.
6СТ – 50 АЗ 105,2грн.
16.5 Разрядноенапряжение
Разрядпроводят в две ступени.
При первойступени батарею разряжают током холодной прокрутки для 6СТ – 60 АЗ – 430А (6СТ– 190 АЗ -1100 А), и через 10 с. от начала разряда измеряют напряжение навыводах, которое должно быть не менее 7,5 В.
Затем батареи отключают и выдерживают приразомкнутой цепи 10 с. После паузы батарею опять включают на разряд, но ужетоком второй ступени 6СТ – 60 АЗ – 260А (6СТ – 190 АЗ -660 А). Разрядпродолжают до напряжения 6,0 В на выводах батареи. Общая продолжительность разрядадо напряжения 6,0 В должна быть не менее 150 с.
16.6 Разрядные характеристики аккумуляторныхбатарейТип АКБ
Ток холодной прокрутки (при -18°С)
I, А. Напряжение на 30 сек., В.
Время
разряда, сек. Масса кг., не более
Без
электролита
С
электролитом 6СТ — 190 АЗ 570 Не менее 9,0 В. Не менее 150 37,5 51,5 6СТ – 140 АЗ 460 30,2 42,5 6СТ – 92 АЗ 390 16,7 24,0 6СТ – 70 АЗ 340 12,8 18,7 6СТ – 65 АЗ 300 11,6 16,3 6СТ – 60 АЗ 280 11,8 16,0 6СТ – 55 АЗ 255 10,7 15,5 6СТ – 50 АЗ 230 9,8 13,6
Для обеспечения требования по времени стартерногоразряда, плотность тока недолжна превышать 15 А/дм2 (считаетсятолько та площадь отрицательного электрода которая расположена напротивположительного).
16.7 Характеристики электродных пластин
Аккумуляторные батареи 6СТ – 140 ÷ 200 АЗТип электрода
Геометрические размеры
(высота*ширина), мм.
Вес одинарного
токоотвода, г.
Плотность свинца, г/см3 Положительный электрод 135*143 70 11,34 Отрицательный электрод 135*143 60
Аккумуляторные батареи 6СТ – 38 ÷ 100 АЗТип электрода
Геометрические размеры
(высота*ширина), мм.
Вес одинарного
токоотвода, г.
Плотность свинца, г/см3 Положительный электрод 117*143 60 11,34 Отрицательный электрод 117*143 50
Толщины применяемых сепараторных лент 0,9; 0,1;1,1; 1,2; 1,3; 1,4.
16.8 Технические характеристики технологическогооборудования
1. Литейнаямашина 10 сдвоенных отливок в мин.
2. Мельница 12 тонн оксида свинца в час.
3. Смесительдля приготовления пасты 900 кг. свинцовых паст в час.
4. Пастонамазочнаялиния 120 сдвоенных пластин в мин.
5. Камерадозревания 15 тыс. сдвоенных пластин в сутки.
6. Машинаразделения пластин 160 одиночных пластин в мин.
7. Пакетировщик 90 пар одинарных пластин в мин.
8. Установкапайки блоков C.O.S. 1,5 аккумулятора в мин.
9. Сборочнаялиния 1,5 аккумулятора в мин.
10. Преобразовательпостоянного тока 10 ячеек по 25 А и 360 вольт
11. Формировочнаяванна 6СТ – 50 ÷ 65АЗ 200 аккумуляторных бат.
6СТ – 66 ÷ 77АЗ 150 аккумуляторных бат.
6СТ – 88 ÷ 155АЗ 100 аккумуляторных бат.
6СТ – 160 ÷ 200АЗ 80 аккумуляторных бат.
12. Машиназаливки 1 аккумуляторная батарея в мин.
13. Машинадоливки электролита 1 аккумуляторная батарея в мин.
14. Машинамойки – сушки батарей 1 аккумуляторная батарея в мин.
15. Машинапроверки большим током 1 аккумуляторная батарея в мин.
16. Термопластавтомат1 аккумуляторная батарея в мин.