–PAGE_BREAK–2.2 Характеристика промышленного сектора
Промышленность, наряду с аграрным комплексом, является основой экономики Алтайского края.
Главной целью развития промышленного комплекса Алтайского края является повышение его конкурентоспособности на основе смены технологической платформы, обновления номенклатуры выпускаемой продукции, востребованной на рынках сбыта, эффективных форм организации бизнеса.
С учетом этих особенностей, а также современного состояния, тенденций и проблем промышленного комплекса края, к стратегическим приоритетам развития промышленности следует отнести отрасли, обладающие устойчивым позиционированием на федеральных и межрегиональных рынках, технологическими и инновационными конкурентными преимуществами, обеспеченные природным, интеллектуальным, производственным и трудовым потенциалом:
1. Машиностроение:
транспортное машиностроение (вагоны железнодорожные, дизельные двигатели для транспортных средств);
энергетическое машиностроение (котлы теплоэнергетические и их комплектующие, трансформаторы, силовые кабели);
сельскохозяйственное машиностроение (сельскохозяйственные машины, гусеничные тракторы и орудия для зонального земледелия).
2. Фармацевтическая промышленность: производство лекарственных средств, биологически активных препаратов и витаминной продукции на основе местного сырья.
3. Добыча полезных ископаемых.
4. Переработка сельскохозяйственного сырья и производство продуктов питания.
В качестве приоритетных для решения общефедеральных задач следует также рассматривать:
— производство кокса с использованием сопутствующих продуктов;
— производство химических продуктов и их компонентов, в том числе для нужд оборонно-промышленного комплекса.
Важное значение для края имеют также:
— производство строительных материалов и конструкций;
— лесная и деревообрабатывающая промышленность.
3. Характеристика градообразующего предприятия ОАО «Алтай-Кокс», как основного источника загрязнения атмосферы
3.1 Общие сведения о предприятии ОАО «Алтай-Кокс»
Сегодня «Алтай-кокс» это мощное современное производство, способное выдавать в год до четырех миллиона тонн кокса. Предприятие и его коллектив смогли пережить труднейшие моменты в существовании государства и самого завода (1991-2001 гг.). Завод не только не перестал существовать, но продолжал развиваться.
Кроме основного производства кокса на предприятии имеется и подсобное производство: производится качественная мебель. В подсобном сельском хозяйстве производится и перерабатывается мясомолочная продукция, выращиваются различные овощи
Но всё это началось давным-давно, 29 лет назад. Именно тогда началось — строительство алтайского гиганта коксохимического производства. Но на самом деле всё началось ещё раньше, с проекта Кемеровского завода. На первых чертежах нашего завода стояла перечеркнутая надпись «Кемеровский коксохимзавод», а рядом новое название: « Алтайский коксохимзавод». Это говорит о том, что первоначально завод планировалось строить в Кемеровской области. Затем этот вариант был отвергнут: область была перенасыщена заводами такого вида, наличие ограниченных водных ресурсов не позволяло ещё одного завода, экологическая обстановка в то время уже была ужасна. Был ещё один вариант строительства — в Анжеросунженске, но его отвергли.
От завода не отказались, стране он был нужен, и его решили перенести в соседний край. На Алтае таких заводов не было, и неплохо было привлечь Министерства тяжелого машиностроения и чёрной металлургии для основания больших объёмов капвложений, да и производительных сил в крае был излишек. Возможных мест для строительства завода было несколько: Рубцовск, Барнаул, ст. Заринская. Рубцовск был слишком далеко, это было не выгодно, Барнаул — и так копоти хватает. Ст. Заринская была самым оптимальным вариантом в плане водных ресурсов, экологической обстановки и максимальной приближенности к источнику сырья, то есть к углям Кузнецкого бассейна.
Противники строительства утверждали, что завод краю не нужен, все «подобные эффекты» переработки останутся в крае, а всю выгоду получит Кузбасс.
В феврале 1972 года на земле коммунаров коммуны (Заря коммунизма) в Сорокинском районе было начато освоение промышленной площадки под строительство Алтайского коксохимического завода. К декабрю 1981 года была проделана огромная работа. Только на строительство завода государство затратило около 300 миллионов рублей капитальных вложений. Были построены десятки цехов, зданий, сооружений, комплексы первой и второй коксовый батарей.
Первого декабря 1981 года на заводе состоялся торжественный митинг строителей, монтажников, посвященный завершению строительства и пуску первой коксовой батареи. В ознаменование столь знаменательного события была отлита мемориальная доска. Алтайский коксохимический завод, город Заринск, 4 декабря 1981 года был выдан первый кокс.
Местоположение предприятия
Промплощадка ОАО «Алтай-Кокс» расположена на территории Заринского района Алтайского края в 3-4 км юго-восточнее г. Заринска и в плане представляет собой четырехугольник, ограниченный на юго-западе автодорогой Заринск — Тогул, на северо-западе — долиной р. Камышенка (приток р. Чумыш), на северо-востоке — долиной р. Чумыш, на юго-востоке — долиной р. Крутиха (приток р. Чумыш). Ближайшее расстояние от границ промплощадки до русел рек составляет: на юго-востоке до р. Крутиха -200 м; на северо-востоке до р. Чумыш — 650 м; на северо-западе до р. Камышенка — 300 м.
Восточнее от завода в непосредственной близости от санитарно-защитной зоны расположено с. Стародраченино, севернее — с. Блиново.
Объекты шламового хозяйства ОАО «Алтай-Кокс» расположены в левобережье р. Чумыш на его первой надпойменной террасе. Расстояние от шламоотстойников до русла р. Чумыш составляет от 200 м до 750 м.
Заводская свалка бытовых отходов и строительного мусора расположена в четырех оврагах коренного склона в левобережье долины р. Крутихи, примерно в 100 м от уреза воды. Первый овраг свалки находится в 1100м выше по течению от моста автодороги Заринск — Кытманово.
Таким образом, промплощадка, объекты шламового хозяйства и площадка заводской свалки находятся в междуречье рек Камышенка. Чумыш и Крутиха. которые в описываемом районе являются естественными дренами грунтовых и подземных вод. Последние представлены двумя горизонтами:
водоносный горизонт верхнечетвертично-современных аллювиальных отложений долин рек Чумыш, Крутая и Камышенка, водоносный горизонт среднечетвертичных отложений большереченской свиты. По данным стационарных наблюдений за режимом подземных вод («АлтайТИ-СИЗ», 1993 г.), за период работы предприятия по состоянию на июнь 1993 г., произошел подъем уровня подземных вод на территории промплощадки на величину до 3,5 м относительно первоначального (естественного) уровня, что свидетельствует о формировании техногенного водоносного горизонта.
Местность слабо пересечённая. Площадка, на которой расположен коксохимический завод, по своим отметкам несколько возвышается над окружающей местностью.
Необходимость строительства завода была вызвана значительным развитием черной, цветной металлургии, химической, машиностроительной промышленности и других отраслей народного хозяйства, потребляющих кокс.
Основным видом деятельности является производство и реализация кокса и коксохимической продукции. Выпускаемая продукция: кокс 6% влажности, смола каменноугольная, бензол сырой, сульфат аммония. Кокс литейный – используется для производства цветных металлов и идет во многие уголки нашей страны и ближнего зарубежья, 7 областей Казахстана, Узбекистан, Армению, Грузию, Украину и другие районы.
3.2 Описание технологии коксохимического производства (рассмотреть вопросы влияния основных цехов предприятия на окружающую среду)
3.2.1 Краткая характеристика технологии производства
Современное коксохимическое предприятие — это крупномасштабное комплексное производство, в котором утилизируются и перерабатываются все компоненты коксуемого сырья. Существует два типа коксохимических предприятий:
— заводы с полным циклом коксохимического производства, размещаемые отдельно от металлургических предприятий и
— коксохимические цеха (производства), входящие в состав металлургических комбинатов, и размещаемые на одной площадке с ними.
Металлургический кокс составляет важнейший компонент сырья в доменном процессе и транспортировка его экономически невыгодна. Кроме того, коксохимические заводы часто кооперируют с производствами аммиака и азотной кислоты, основного органического синтеза, красителей, взрывчатых веществ и ракетных топ лив, пластических масс, в которых в качестве сырья используются продукты коксохимии.
В соответствии с назначением все цехи коксохимического завода подразделяются на основные и вспомогательные. К основным производственным цехам относятся:
1)Углеподготовительный цех, где осуществляется прием, хранение и подготовка углей к коксованию. Готовая продукция цеха — угольная шихта.
2) Коксовый цех, в котором происходит основной процесс -переработка угольной шихты с получением целевого продукта кокса и летучих химических продуктов — прямого коксового газа (ПКГ) — коксование.
3) Цех улавливания, в котором происходит охлаждение прямого коксового газа и выделение из него химических продуктов: сырого бензола (СБ), каменноугольной смолы (КУС) и соединений аммиака.
4) Перерабатывающие цехи (коксовый, смолоперегонный, ректификации и другие), в которых химические продукты, поступающие из цеха улавливания, подвергаются дальнейшей переработке. Готовой продукцией этих цехов являются индивидуальные ароматические углеводороды, нафталин, фталевый ангидрид, фенолы и пиридиновые основания, пек, пековый кокс и другие.
К вспомогательным цехам относятся: железнодорожный, ремонтный, энергетический, хозяйственный, ОТК, ЦЗЛ и другие.
3.2.2 Углеподготовительный цех
Углеподготовительный цех — важнейший цех коксохимического завода. От ритмичности его работы зависит нормальный режим работы всего предприятия. Цех располагается параллельно блоку коксовых печей на расстоянии, обеспечивающем транспортировку угля конвеерной лентой или автоматизированным железно-дорожным транспортом.
Усреднение состава угольной шихты ставит целью выравнивание качества углей внутри каждой группы их и проводится на складе в процессе разгрузки и укладки штабелей. Усредненными считаются угли, у которых все показатели качества Разовых проб соответствуют среднему показателю за все время отбора проб.
Обогащение углей для понижения содержания в них минеральных примесей проводится методами отсадки, сепарации и Флотации. Отсадкой называется процесс разделения смеси ком-понентов по их плотности в турбулентном водном потоке, колеблющемся за счет пульсирующего тока воздуха в вертикальном направлении с определенной амплитудой и частотой. Этим методом обогащается до 50% углей.
Обогащение методом сепарации основано на разделении компонентов угля по плотности в тяжелых средах, в которых более легкий уголь всплывает. В качестве тяжелых сред используются стойкие минеральные суспензии пирита, барита и магнезита.
Методом флотации в настоящее время обогащается около 15% углей. В большинстве случаев для этого используются флотационные машины механического типа, в которых в качестве реагентов-собирателей применяются керосин, камфарное масло, флотореагент АФ-2.
Флотированный уголь подвергается затем обезвоживанию и сушке в барабанных сушилках или «КС».
Дозирование компонентов имеет большое значение для последующего составления угольной шихты заданного состава. Для этой цели угли шихты из бункеров с помощью дозаторов различной конструкции поступают на транспортер, которым подаются на окончательное измельчение. В качестве дозирующих устройств используются качающиеся, ленточные и тарельчатые питатели производительностью до 200 т в час.
Измельчение коксуемого сырья проводится для повышения однородности шихты, что способствует улучшению качества кокса. Так как насыпная масса шихты зависит от ее измельчения, что в свою очередь, определяет экономические показатели работы углеподготовительного и коксового цехов, то для шихт различного состава выбирают некоторую оптимальную степень измельчения. При этом, для обеспечения возможно более высокой плотности загрузки, выдерживают определенное соотношение частиц различного размера в шихте. Для измельчения углей используют дробилки различного типа: молотковые, роторные, ударного действия, инерционно-роторные и другие. Окончательное измельчение сырья для коксования может проводиться по двум схемам: по схеме ДШ, при которой измельчается вся масса шихты, и по более совершенной дифференцированной схеме ДК, учитывающей различную твердость измельчаемого материала, при которой каждый компонент шихты измельчается отдельно.
Шихтовка или смешение компонентов — это заключительная операция приготовления угольной шихты для коксования. Шихтовка осуществляется в смесительных машинах различной конструкции: дезинтеграторных, валковых, тарельчатых и в машинах барабанного типа производительностью до 1200 т. шихты в час.
Приём угля и подготовка шихты для коксования осуществляется в углеподготовительном цехе, который получает концентраты обогащенных углей из различных районов Кузбасса.
Подготовка шихты для коксования производится методом избирательного дробления углей с применением пневматической сепарации, что позволяет получать шихту лучшего качества, используя более дешёвые слабоспекающиеся марки.
Для разогрева смёрзшегося угля в вагонах в зимнее время в цехе имеется 3 гаража размораживания, которые позволяют вести разогрев 90 вагонов с углём одновременно.
Углеподготовительный цех полностью механизирован, все технологические прогрессы устойчиво и надёжно осуществляются машинами непрерывного действия. Это позволило эффективно внедрить комплексную автоматизацию производственного процесса с дистанционным управлением всеми механизмами.
Многолетнее сотрудничество с поставщиками — обогатительными фабриками даёт возможность прогнозировать и обеспечивать стабильное качество сырья.
Основная задача углеподготовительного цеха заключается в приготовлении угольной шихты заданного качества из углей, предназначенных для коксования. Пищей для жизни АКХЗ является уголь Кузбасса. Производительность цеха составляет 5 млн. тонн шихты в год.
В зимний период при перевозках углей с повышенным содержанием влаги происходит их смерзание, в результате чего выгрузка угля затрудняется. Разгрузка смёрзшегося угля облегчается, если его размораживать в специальных теплогаражах. Размораживание осуществляется с помощью продуктов горения от сжигания коксового газа, которые подаются в распределительные газопроводы, уложенные в гараже вдоль железнодорожных путей. Температура в гараже 100-110°С, продолжительность размораживания составляет в зависимости от толщины промёрзшего слоя 1,5 — 3,0 часа. На заводе имеется 2 гаража размораживания ёмкостью 60 вагонов.
Прибывшие угли при помощи двух роторных стационарных сдвоенных вагоноопрокидывателей. При повороте роторов на 15о платформы с вагоном под действием собственной тяжести перемещаются до полного прилегания вагона к привалочным стенкам роторов. При повороте на 170 – 175 оборотов привод отключается конечными выключателями. При обратном вращении роторов вагон возвращается в исходное положение. Уголь из вагонов попадает в два железобетонных бункера. Под бункерами установлены высокопроизводительные ленточные конвейеры. Цель предварительного дробления – измельчить крупные куски угля, сделать его транспортабельным и более равномерным по крупности. Предварительное дробление производиться барабанными дробилками. Затем уголь проходит отделение железоотделителей. После дробления угли поступают в закрытый склад емкостью 140 тысяч тонн.
3.2.3 Коксовый цех
Коксование— процесс переработки жидкого и твёрдого топлива нагреванием без доступа воздуха. При разложении топлива образуются твёрдый продукт — кокс и летучие продукты.
Назначение цеха – производство из угольной шахты кокса, соответствующего техническим условиям, и химических продуктов коксования (смола, коксовый газ, бензольные углеводороды, фенолы и др.). В состав цехов входят коксовые батареи (№1,2 в коксовом цехе №1; №3,4 – в цехе№2) со вспомогательными и обслуживающими устройствами и сооружениями; угольные башни; коксовые машины; тушильные башни для мокрого тушения кокса с насосами и отстойниками (коксовый цех №1); установки сухого тушения кокса (УСТК) (коксовый цех №2); коксовые рампы; коксосортировки.
Современная коксовая батарея — сложный теплотехнический агрегат. Основной технологический процесс протекает в камерах коксования, где угольная шихта нагревается без доступа воздуха до 900-1500 Со, при этом происходит высокотемпературное разложение углей с выделением газообразных продуктов и формированием твердого остатка — кокса.
Являясь частью коксовой печи, камера коксования образуется двумя боковыми стенами из огнеупорного кирпича.
Запас угольной шихты, обеспечивающий двухсменную работу печей, накапливается в угольной башне, железобетонном бункере, разделенном внутренними перегородками на секции. В нижней части угольной башни на выходах из секций располагается ряд затворов, через которые угольная шихта поступает в бункера углезагрузочного вагона.
Углезагрузочный вагон после набора шихты передвигается к косовой печи, готовой к загрузке. Загрузка печи составляет 3-6 мин. В коксовых печах путем термического разложения угольной шихты получают кокс и летучие продукты коксования.
Коксование шихты происходит в коксовых печах систем ПВР. Обогрев коксовых печей производится непрерывно обратным коксовым газом. Продукты сгорания коксового газа, содержащие сажу, оксид углерода, диоксид серы, окислы азота, бензопирен через дымовые трубы выбрасываются в атмосферу.
Коксовый цех работает в непрерывном режиме с периодическими остановками выдачи кокса по цикличному графику. Время цикличных остановок составляет 1-2 часа.
Оборот печей (по данным 1999г.) по коксовым батареям (КБ) составил:
КБ №1-18,43 часов;
КБ №2-19,00 часов;
КБ №3-18,41 часов;
КБ №4-18,41 часов.
Готовый кокс выгружается в коксовозный вагон строго по определенному графику. После окончания выдачи кокса в тушильный вагон он направляется к тушильному устройству, назначение которого обеспечить охлаждение кокса до температуры 180~250°С и равномерную постоянную влажность.
В коксовом цехе № 1 применяется мокрое тушение, в коксовом цехе № 2 — сухое тушение.
При мокром тушении кокс в течение 60 секунд орошается водой (0,5 м3/т кокса) в тушильной башне, которая оборудована системой трубопроводов и форсунок — распылителей. После орошения вагон отстаивается 30-50 секунд под тушильной башней для стока излишней воды.
Вода стекает в отстойники, откуда насосами снова подается на тушение. Коксовый шлам из отстойников забирается краном в вагоны и отгружается потребителю.
По окончании стока воды из вагона охлажденный кокс разгружается на наклонную площадку — коксовую рампу, на которой выдерживается в течение 12-15 мин для испарения воды и затем подается на сортировку.
В сравнении с традиционным мокрым тушением, сухое тушение кокса имеет следующее технико-экономические преимущества:
— отсутствие выброс паров воды в атмосферу и сточных вод тушильной башни;
— возможность покрытия потребности завода в паре за счет утилизируемого тепла кокса;
— производство кокса минимальной влажности;
— получение более однородного кокса по крупности;
— улучшение качества кокса, так как в этом случае он не испытывает разрушения из-за резкого охлаждения;
— устранение коррозии металлоконструкций от паров мокрого тушения;
— уменьшение времени коксования за счет дококсовывания в форкамере УСТК.
При сухом тушении кокс охлаждают путем продувки через слой раскаленного кокса инертного газа, циркулирующего в замкнутой системе.
Вагон с раскаленным коксом подъемником поднимают на установку сухого тушения (УСТК). УСТК состоит из камеры тушения, циклона-отделителя пыли, котла-утилизатора и утьевого устройства. Раскаленный кокс в камере тушения, соприкасаясь с подаваемым инертным газом, охлаждается до температуры 250-280 °С. Инертный газ при температуре 760-800 °С поступает в пылеотделитель-циклон, где освобождается от пыли, затем проходит в котел-утилизатор и уже при температуре 180-200 °С подается в распределительное устройство камеры тушения — дистрибутор. Сброс избыточного теплоносителя происходит постоянно через газосбросные свечи УСТК в атмосферу. Разгрузка кокса производится через специальное разгрузочное устройство порциями по 20-30 кг на транспортер кокса.
После охлаждения кокс поступает в отделение коксосортировки. Назначение ее — разделение валового кокса по классам крупности на металлургический кокс и мелочь. Схема коксосортировки предусматривает рассев кокса на классы крупностью на валковых и виброгрохотах. После коксосортировки кокс грузят в вагоны для отправки потребителям. Мелкие классы кокса собирают в бункера-накопители для последующей отгрузки в железнодорожных вагонах. Места перегрузок и пересыпок кокса, разгрузки камер УСТК оснащены аспирационными системами.
Для предотвращения газовыделений загрязняющих веществ (продукты пиролиза угля) через неплотности крышек загрузочных люков и стояков на батареях применяется заливка люков спецраствором и пневмоуплотнение крышек стояков. Для предотвращения процессов коксового газа через неплотности кладки печей в отопительную систему проводится регулярный ремонт огнеупорной кладки (методом напыления, мокрого торкретирования, керамической наплавки).
Основными источниками выбросов загрязняющих веществ в атмосферу в коксовых цехах являются: дымовые трубы коксовых батарей, свечи УСТК, башня тушения, коксовая рампа, загрузка угля, выдача кокса, неплотности арматуры герметизации, трубы аспирационных систем, дефлекторы производственных зданий, воздушники конденсатоотводчиков.
3.2.4 Цех конденсации и улавливания химических продуктов
В процессе коксования образуются ценные химические продукты, являющиеся основным сырьем для многих химических производств и особенно предприятий органического синтеза. Очистка выделяющегося при коксовании газа с улавливанием ценных химических составляющих осуществляется в одном из основных цехов завода — цехе улавливания химических продуктов коксования.
Комплекс цеха улавливания предназначен для отвода коксового газа от печей коксовых батарей 1-4, охлаждения его с выделением конденсирующихся смолы, воды, извлечения из газа аммиака, бензола, пиридина.
В состав цеха входят:
отделение конденсации и охлаждения коксового газа;
аммиачно-сульфатное отделение с пиридиновой установкой и складом сульфата;
склад реактивов;
бензольное отделение;
очистка обратного коксового газа для отопления батарей;
биохимическая установка для очистки сточных фенольных вод;
установка утилизации химических отходов;
склад смолы, масел и сырого бензола;
установка по приготовлению тяжелой смолы (дорожного связующего).
Обработка коксового газа осуществляется по следующей схеме:
Парогазовые продукты, выходящие из камеры коксования с температурой 750-800сС, сначала подвергаются охлаждению до 85-90°С аммиачной водой, которая подается из отделения конденсации в газоотводящую арматуру. В газосборниках коксовой батареи при этом конденсируется до 60% смолы.
Затем газ, содержащий еще значительное количество смоляного тумана, так называемый «прямой коксовый газ», поступает в первичные газовые холодильники, назначение которых снизить его температуру до 30-35°С. По мере охлаждения прямого коксового газа из него конденсируются смола и вода.
Все сконденсировавшиеся продукты поступают в аппараты (осветлители), где смола отделяется от воды. Вода насосами снова направляется на охлаждение парогазовых продуктов в газоотводящей арматуре и газосборниках коксовых батарей.
Смола подается в хранилища для последующей переработки.
После нагнетателей коксовый газ поступает в аппараты для улавливания аммиака. Одновременно с аммиаком улавливаются пиридиновые основания. Коксовый газ барботирует через раствор серной кислоты в специальном аппарате-сатураторе. Реагируя с серной кислотой, аммиак коксового газа образует соль — сульфат аммония. Сульфат аммония выделяется из циркулирующего в системе раствора на центрифугах и после сушки отправляется потребителям.
Поступающий из сульфатного отделения газ с температурой 55-60°С подвергается конечному охлаждению (до температуры — 25°С). Для конечного охлаждения газа применяют холодильники непосредственного действия. Одновременно с охлаждением газа и конденсацией содержащихся в нем водяных паров в конечном газовом холодильнике (КГХ) происходит вымывание нафталина. Нафталин из воды КГХ коксовых батарей 1 -4 экстрагируется поглотительным маслом.
Вода после КГХ поступает в отстойники, далее в промежуточную емкость, из которой насосами подается на охлаждение в кожухотрубчатые холодильники и далее снова на КГХ. Отстоявшееся поглотительное масло, насыщенное нафталином, передается на переработку в бензольное отделение.
После конечного охлаждения коксовый газ с коксовых батарей 1-4 поступает в отделение улавливания сырого бензола. Улавливание сырого бензола осуществляется путем контактирования газа с поглотительным маслом, приготовляемым из фракции каменноугольной смолы, в скрубберах, в которых уложена деревянная реечная насадка. Насадка скруббера сверху орошается поглотительным маслом, навстречу маслу из нижней его части поступает коксовый газ. Выходящий из бензольных скрубберов коксовый газ, т.е. газ, прошедший все стадии очистки, называется «обратным». Это конечный продукт, который может передаваться потребителю (обогрев коксовых батарей, трубчатых печей, гаражей размораживания, ТЭЦ и др.).
Поглотительное масло, насыщенное сырым бензолом, в специальном подогревателе нагревается до температуры 140°С и после выделения из него сырого бензола и охлаждения снова поступает на скрубберы.
Сырой бензол, сульфат аммония и легкие пиридиновые основания, уловленные из коксового газа, при его охлаждении и очистке, поступают на погрузку для отправки потребителям.
Каменноугольная смола, полученная на работающих батареях, поступает на установку по переработке смолы. Продукты переработки смолы (пек, нафталиновая, антраценовая фракции, поглотительное, каменноугольное масла) отправляются потребителям.
Основными источниками выбросов в цехах улавливания являются воздушники емкостного оборудования, аспирационные и вентиляционные системы в насосных и других производственных помещениях, узлы погрузки, разгрузки продуктов, открытые поверхности емкостей, дымовые трубы трубчатых печей.
Значительное количество воздушников емкостного оборудования отделения конденсации и склада смолы подключены к коллекторной системе с подачей коллекторных газов в газопровод прямого коксового газа. Воздушники технологического оборудования установки по переработке смолы подключены к коллекторной системе сбора выбросов с подачей коллекторных газов в газопровод прямого коксового газа.
продолжение
–PAGE_BREAK–