1.Организация ремонта.
1.1.Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы. Разборочный процесс — одна из особенности А.Р.П. Он представляет собой совокупность различных операций по разъединению всех объектов ремонта до деталей в определенной последовательности.
Разборка авто начинается со снятия капота, бортовой платформы, Кабины,
оперения, топливных баков, радиаторов, приборов электрооборудования, топливной
аппаратуры. Затем отсоединяют механизмы управления, управления тормозами,
и д.р. После этого снимают карданную передачу, двигатель вместе с коробкой.
В последнюю очередь отсоединяют мосты с подвеской и на месте разборки авто,
остается одна рама. Разборка агрегатов на узлы и детали производится в строго определенной последовательности предусмотренной технологическим процессом с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструментов. На разборку составляется графическая схема, где в прямоугольниках указывают наименование детали, ее позиция на сборочном чертеже и количество деталей.
1.2.Очистка и мойка сборочной единицы. Сущность процесса мойки и обезжиривание состоит в удалении загрязнений с
поверхности деталей и переводе их в моющий раствор в виде растворов или
дисперсии. Для осуществления мойки и обезжиривания применяют синтетические
моющие средства (с.м.с.), а при отсутствии водные растворы каустика и
кальцинированной соды.
В состав с.м.с. входят поверхностно-активные вещества (п.а.в.) и щелочные добавки….
П.а.в увеличивают смачивающую (поверхность), эмульгирующую (отрыв жидкой
фазы загрезнений),диспергирующую (измельчение загрязнений) и стабилизирующую (способности растворов). Щелочные добавки повышают эффективность, в качестве щелочных добавок (обычно применяют едкий натр), кальцинированную соду жидкое стекло, метасиликат натрия, тринатрий фосфат натрия, триполефосфат натрия. Для очистки деталей необходим определенный уровень щелочности
моющего раствора рн 11,5-13. Для струйной мойки в моечных машинах
используют «Лабомид 101», «МС 6» 10-20 кг/м при t70-85c. К некоторым с.м.с. для струйной мойки относится повышенное пенообразование
для его устранения вводят 0,2-0,3% пеногосящих веществ (керосин, дизельное
топливо, уайт-спирит)
Состав синтетических моющих средств.
Компоненты моющих средств Марка и состав моющих средств
М.С.6
М.С.8 М.С.15
Лабомид101
Лабомид
203
1.Сода кальциони-рованная.
2.Триполифосфат-натрия.
3.Метоселикат натрия.
4.П.а.в.синтанол Д.С.10.
5.Синтамид-5.
6.Акильсульфаты.
7.Оксифос Б.
40
25
29
6
–
–
–
38
25
29
–
8
–
–
44
24
28
15
–
–
4
50
30
16,5
3,5
–
–
–
50
30
10
8
–
2
– Для мойки деталей используют моечные машины погруженного типа в которой имеется платформа загруженная деталями и ванна с раствором. Платформа совершает возвратно-поступательные движения f 1-2 гц 50-200 мм.
Нагар, накипь, и продукты коррозии очищаются механическим или
термохимическим методом. Наиболее совершенным способом является очистка косточковой крошкой которая изготавливается из скорлупы зерен плодов. Термохимический метод представляет очистку детали в щелочном расплаве
(65% едкий натр,30% азотнокислый натрий,5% хлористый натрий) температура
расплава 400с. Для очистки деталей сложной формы используется моечные установки с ультразвуком. Детали загружаются в ванну к стенке которой крепят излучатель ультразвука. Под действием ультразвука в моющем растворе образуется области сжатия и разрежения в следствии чего возникают гидравлические удары которые получили название кавитация.
Старые лакокрасочные покрытия удаляют в щелочных растворах каустической соды 80-100 кг/м при t80-90 с
1.3. Контроль, дифектация и сортировка деталей сборочной единицы Под дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров
от величин установленных техническими условиями или рабочим
чертежом. Основными задачами дифектации и сортировки деталей
являются:
— контроль деталей для определения их технического состояния.
— сортировка деталей на три группы (годные к дальнейшей эксплуатации,
подлежат восстановлению, негодные).
— накопление информации о результатах дефектации и сортировки
с целью использования ее при совершенствования технических
процессов. Увеличение количества повторно используемых деталей позволяет снизить себестоимость ремонта. Дефектацию деталей производят путем их внешнего осмотра, а так же с помощью специального инструмента, приборов, приспособлений, оборудования. Результаты дифектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. Годные — зеленой, негодные — краской, требующие восстановления — желтой. К числу наиболее распространенных дефектов детали относятся следующие:
— изменение размеров рабочих поверхностей деталей.
— нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей.
— механические повреждения.
— коррозионные повреждения.
— изменение физико-механических свойств материалов. Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт
которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:
— общие сведения о детали.
— перечень возможных ее дефектов
— способы выявления дефектов
— допустимые без ремонта размеры детали.
— рекомендуемые способы устранения дефектов Наибольшую сложность при разборке технических условий на дефектацию деталей представляет определение допустимого размера деталей. Допустимый размер детали можно определить если известна величина допустимого его износа.
dдоп= dH– Идоп
где:
dH– номинальный размер детали
Идоп– допустимый износ
Допустимый износ детали называется такой ее износ при котором деталь будучи установленной без восстановления в сборочную единицу проработает до следующего ремонта и ее износ не превысит предельного.
Предельным износом называется такой износ детали при котором ее дальнейшее использование невозможно. Деталь достигшую предельного износа либо восстанавливают либо заменяют новой. 111
1.4 Комплектование, сборка и испытание сборочной единицы.
Комплектование представляет собой часть производственного процесса которое выполняется перед сборкой и предназначена для обеспечения непрерывности и повышения производительного процесса сборки.
В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:
— накопление, учет и хранение деталей комплектующих изделий и сборочных единиц
— оперативная информация соответствующих служб предприятия о недостающих деталях, сборочных единиц, комплектующих изделиях
— подбор сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам
— подбор и подгонка деталей в отдельных соединениях
Наиболее ответственной задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности в сборке, т.е. точности зазоров и натягов.
Различают три способа подбора деталей в комплекты:
— штучный
— групповой
— смешанный
При штучной комплектации к базовой детали имеющей действительный размер подбирают вторую деталь данного сопряжения исходя из величины зазора или натяга.
При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов. Детали сортируют в соответствии с этими интервалами по размерным группам и маркируют цифрами, буквами или краской.
При смешанном комплектовании детали используют оба способа, ответственные комплектуют групповым а менее ответственные штучным.
При сборке агрегатов, узлов применяют резьбовые, прессовые, шлицевые, шпоночные и др. соединения.
M = F x d, Hm
где:
F– усилие затяжки
d– наружный диаметр резьбы
Нужный пресс выбирают по усилию запрессовки
– для стальных соединений деталей
F= 240 xZxdxl [(Д/d) – 1 ] м.с.
(Д/d)2
– для чугунной ступицы и стального вала
F= 430 xZxdxl [(Д/d+0.3)/Д/d+ 6.35 м.с.
где:
Z– относительный натяг Z= h/d(h–натяг, d–диаметр вала см)
l — длинна посадки см.
Д – диаметр ступицы см.
Для снятия детали при прессовой посадки усилие пресса увеличивают на 25%.
Для получения прессовых посадок используют предварительный нагрев охватывающей детали до t450 – 5000 С.
t = 3h/d0C
где:
h– мм.
d– 0.001 коэффициент линейного расширения насаживаемой детали.
При сборке зубчатых колёс боковой зазор = bxm
b= 0.02 ~ 0.1 коэффициент принимаемый в зависимости от окружной скорости и типа передачи
m– модуль мм.
m= t/П
рРадиальный зазор (0.15 – 0.3) м.
В шлицевых соединениях центрирование детали может производиться по наружному диаметру выступов вала или по внутреннему диаметру впадин вала и боковым сторонам шлицев. В автомобиле чаще всего применяют первый тип шлицевого соединения.
При сборке шпоночных соединений (с призматической или сегментной) особое внимание уделяется подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки.
После сборки сборочной единицы производят их приработку и испытание. Под приработкой понимают совокупность мероприятий направленных на изменение состояния сопряженных поверхностей с целью повышения их износостойкости.
2. Расчетно-технологическая часть.
2.1 Типовая схема расположения припусков и допусков на обработку детали при изготовлении или восстановлении.
Слой металла снимают в процессе механической обработки для получения детали соответствующей чертежу называется, припуском на обработку.
Припуски различают общие и промежуточные (межоперационные). Общим припуском называют слой материала, снимаемый при выполнении всех технологических переходах при обработке данной поверхности до размера по чертежу. Общий припуск определяется как сумма межоперационных припусков.
Так как при обработке размеры не могут точно выдержанны то возникает необходимость ограничить отклонения от заданных размеров заготовок и точность обработки поверхностей на промежуточных операциях. Такие отклонения устанавливают с помощью операционных допусков.
Общий припуск при конкретной операции складывается из величины номинального припуска и величины допуска предшествующей операции.
Для того чтобы после наплавке и последующей обработке под номинальный размер по чертежу поверхность состояла из однородного (наплавленного слоя) рекомендуется перед наплавкой проточить поверхность с уменьшение диаметра от номинального на 1 мм.
Номинальный размер заготовки (размер после наплава) Номинальный размер под чистовое обтачивание (размер после чернового)
Номинальный размер под шлифование (размер после чист.обт.)
Окончательный размер Допуск изделия при шлифовании
Номинальный припуск на шлифование
Допуск при чистовом обтачивании
Общий припуск на шлифование
Номинальный припуск на чистовое обтачивание
Допуск при черновом обтачивании
общий припуск на чистовое обтачивание
номинальный припуск на черновое обтачивание
Черновое обтачивание
Чистовое обтачивание
Шлифование
Общий припуск на обработку
Zобщ.= Z’3 + Z’2 + Z1
Z’3 = Z3+ б2 Z3= 0.05 б3 = (0/3 – 0.4)
Z’2 = Z2 + б1 Z2 = 0.2
Z’1 = Z1 Z1 = 1.5
напл.= Zобщ.+ 0.5 напл.= Z’3 + Z’2 + Z’1 + 0.5
2.2 План установок и переходов по операциям.
Операция это часть технологического процесса по обработке одной детали или группы деталей, выполняемое на одном рабочем месте до перехода обработки к следующей детали
Операция является основой для производственного планирования технического процесса.
Установка это часть операции выполняемая при одном неизменном закреплении детали на станке. Позицией называется всякое новое положение детали относительно станка без ее пере закрепления. Переходом называется законченая часть операции которая характеризуется неизменностью обрабатываемой поверхности, средств технологического оснащения (режущего инструмента) и технологического режима
t мм. – глубина резания
S мм/об. – подача
ng — чистота вращения об./мин.
Проходом называется часть перехода представляющая собой повторную обработку той же поверхности производимую без всяких изменений в установке инструмента и режимов обработки.
1.Операция токарная
1.а Установить деталь в центры, закрепить.
1.1 l
1.2 на длину l
1.Б Снять деталь
2.Операция наплавочная
2.А Установить деталь в центры, закрепить.
2.1 Наплавить поверхность 1 выдерживая диаметр 55 на длину l
2.2 Наплавить поверхность 2 выдерживая диаметр
2.Б. Снять деталь
3.Операция токарная
3.А Установить деталь в центры, закрепить.
3.1 Обточить поверхность 1 выдерживая диаметр
3.2 Обточить поверхность 2 выдерживая диаметр
3.3 Обточить поверхность 1 выдерживая диаметр
3.4 Обточить поверхность 2 выдерживая диаметр
3.Б Снять деталь
4.Операция шлифования
4.А Установить деталь в центры закрепить
4.1 Шлифовать поверхность 1 выдерживая диаметр 50 мм. l
4.2 Шлифовать поверхность 2 выдерживая диаметр 50 мм. l
4.Б Снять деталь
5.Операция контрольная
5.А Установить деталь на призмы
5.1 Проверить размер детали в соответствии с рабочим чертежом
5.Б Снять деталь.
2.3 Расчет режимов обработки по переходам и операциям с подбором оборудования, приспособлений, инструмента.
2.3.1 Операция токарная Станок такарно-вентарезный 1Б20
– высота центров мм 215
– расстояние между центрами мм. 215
– число оборотов шпинделя, об/мин:12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.
– Подачи мм/об. продольные: 0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1; 1,2; 1,4; 1,6; 2; 2,4; 2,8.
– Мощность электродвигателя кВт
Резец с напайкой из твердого сплава Т15К6
Штангенциркуль ШЦ2
t = 0.5 мм.
S= подача выбирается по таблице в зависимости от диаметра детали, обрабатываемого материала и глубины резания
tдо 3 мм.
Диаметр до 20 мм то S= 0.3~0.4
Свыше 20 до 40 S= 0.4~0.5
Свыше 40 до 60 S= 0.5~0.9
Свыше 60 до 100 S= 0.6~1.2
Выбранную подачу корректируют с паспортными данными станка
Скорость резания рассчитывается по формуле:
V=___CV__ xKV, м/мин. (1) [2] с.265
Tm tx Sy
где СV коэффициент резания и показатели степени принимаются по табл. 17 с.269
T – стойкость инструмента 30 – 60 мин.
KV коэффициент, является произведением коэффициентов учитывающих влияние материала заготовки KмV, состояния пов-ти KлV.
CV
x
y
m
S до0.3
420
0.15
0.2
0.2
Sсвыше0.3 до 0.7
350
0.15
0.45
0.2
S свыше 0.7
340
0.15
0.45
0.2
KV = K мV x K nV x K uV
В учебных целях можно принять KV = 1.
V=____350______ x 1 = 350 = 235 м/мин.
300.2 0.50.15 0.70.45 1.49
n = 318 x Vобщ. (2) n= 318 x235 = 1495 об/мин.
a 50
Полученная частота вращения шпинделя (детали) корректируется с паспортными данными станка по ближайшему значению.
2.3.2 Операция наплавочная.
В ремонтном производстве широкое распространение получила автоматическая наплавка под флюсом, в среде углекислого газа и автоматическая вибродуговая наплавка. Основным преимуществом является небольшой нагрев детали (около 1000С, малая зона термического влияния и и возможность получения наплавленного металла с требуемой твердостью и износ стойкостью без дополнительной термической обработки.
Сущность процесса вибродуговой наплавки заключается в периодическом замыкании и размыкании находящихся под током электродной проволоки и поверхности детали.
Каждый цикл вибрации проволоки включает в себя 4 последовательно протекающих процесса:
– короткое замыкание
– отрыв электрода от детали
– электрический разряд
– холостой ход
При отрыве электрода от детали на ее поверхности остается частичка, приварившегося метала.
В качестве источника тока при вибродуговой наплавке принимают низковольтные генераторы типа АНД 500/250 и АНД 1000/500
а также выпрямители ВСГЗА ВСА 600/300
в качестве охлаждаемой жидкости (сож) используют 5% водный раствор кальцинированной соды, расход жидкости не более 0,5л в мин. При восстановлении стальных деталей с твердостью HRC50-55, Hп65 или Hп80.
Если требуется твердость HRC35-40, Hп 30ХГСА при твердости НВ 180-240
СВ-08.
6
5
4
3 7
24В.