Курсоваяработа
по дисциплине:«Взаимозаменяемость»
на тему
Взаимозаменяемость,допуски и посадки
Содержание
Введение
1. Задание 1 – Расчет и выбор посадокдля гладких цилиндрических соединений
2. Задание 2 – Расчет количествагрупп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности
3. Задание 3 – Расчет и выбор полейдопусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения
4. Задание 4 – Выбор допусков ипосадок шпоночных соединений
5. Задание 5 – Допуски и посадкишлицевых соединений
6. Задание 6 – Расчет допусковразмеров, входящих в заданную размерную цепь
Список использованных источников
Приложения
Введение
Цель курсовой работы –приобретение практических навыков пользования стандартами, а также выборадопусков и посадок в конкретных условиях.
Курсовая работа состоитиз следующих основных разделов:
1. Расчет и выбор посадокдля гладких цилиндрических соединений;
2. Расчет количествагрупп деталей для селективной сборки соединения требуемой точности;
3. Расчет и выбор полейдопусков для деталей, сопрягаемых с подшипниками качения;
4. Выбор допусков ипосадок шпоночных соединений;
5. Допуски и посадкишлицевых соединений;
6. Расчет допусковразмеров, входящих в заданную размерную цепь.
Задание 1. Расчет ивыбор посадок для гладких цилиндрических соединений
Исходные данные
1. Номинальный размер – 120 мм
2. Значения расчетных зазоров или натягов
/> мкм; /> мкм
3. Система полей допусков – система вала cН
Выполнение работы
1. Определить среднее значение числа единиц допуска.
/>, (1.1)
/>=346–236=110 мкм
/>
2. Предварительно по таблице А2 приложения А установили квалитет 8,по которому изготавливаются детали соединения.
3. Определить значения предельных технологических натягов.
Шероховатость деталей соединения по формуле
/>, (1.2)
/>
/> (1.3)
/>
4. Выбрать поля допусков деталей соединения по таблицам П4-П10/4.
/>, квалитет 8,
/>, квалитет 8.
Выбираем основные отклонения отверстия по таблице П8/1 и формулам(1.4), (1.5)
/> (1.4)
/>
еi=310 мкм
es=ei+Td (1.5)
es=310+54=364мкм
Записываем выбранную посадку
/>
Проверяем соблюдения условия выбора
/> (1.6)
/>
Условие соблюдается – посадка выбрана верно.
5. Уточняем шероховатость поверхности вала и отверстия по формуле (1.2):
/> мкм,
/> мкм.
Выбираем стандартные значения /> и/> по таблице (приложение Б):
/> мкм,
/> мкм.
По таблице (приложение Б) назначаем завершающий технологическийпроцесс, обеспечивающий требуемую точность и шероховатость:
— для отверстия – растачивание на токарных станках тонкое(алмазное)
— для вала – наружное точение тонкое (алмазное)
6. Выбираем средства измерения.
Для отверстия:
/>.00, IT = 54 мкм –
Нутромериндикаторный с точностью отсчета 0,01 мм, на нормируемом участке шкалы в 0,1 мм, />.
Для вала
/>, IT =54 мкм — Микрокатр типа ИГП с ценой деления0,005 (±0,15 мм), />.
7. Строим схему полей допусков соединения
/>
Рисунок 1.1 – Схема допусков соединения
8. Чертим эскизы соединения и его деталей
/> />
а) б)
/>
в)
Рисунок 1.2 – Эскизы соединения и его деталей: а — вал, б — отверстие,
в- полное соединение
Задание 2. Расчет количества групп деталей для селективной сборкисоединения требуемой точности
Исходные данные
1. Соединение технологическое, заданное номинальным размером иполями допусков деталей по возможностям изготовления — />.
2. Точность соединения (эксплуатационного), заданная групповымдопуском посадки (зазора), требуемое по условиям функционирования соединения — /> мкм.
Выполнениеработы
1. Определить значения допусков, предельных отклонений ипредельных размеров вала и отверстия.
По таблице П4/4 определяем верхнее и нижнее предельное отклонениядля отверстия.
ES= +87 мкм; EI=0 мкм.
По таблице П8/4 определяем верхнее и нижнее предельное отклонениядля вала.
es= -36 мкм; ei=-123 мкм.
Наибольший предельный размер для отверстия:
/> (2.1)
Наименьший предельный размер для отверстия:
/> (2.2)
Наибольший предельный размер для вала:
/> (2.3)
Наименьший предельный размер для вала:
/> (2.4)
Допуски для отверстия:
TD=ES— EI=100 – 0 = 100 мкм (2.5)
Допуски для вала:
Td=es— ei= (–36) – (–123) = 87 мкм(2.6)
2. Определить значения предельных зазоров в заданном соединении(технологическом).
/>=ES — ei =87 – (–123) = 210мкм(2.7)
/>=EI — es =0 – (–36) = 36мкм(2.8)
3. Определить число групп вала и отверстия для обеспечениязаданной точности соединения.
/>, (2.9)
где /> – допуск посадкипо возможностям изготовления;
/> – групповой допуск посадки по требованиямэксплуатации.
/>; />.
Находим количество групп вала и отверстия
/>, (2.10)
/> Принимаем />.
Групповые допуски деталей для селективной сборки
/>; />,
т.е. допуски всех размерных групп вала или отверстия будут равнымежду собой.
/> (2.11)
4. Выполнить схему полей допусков заданного соединения/>100H9/F9, деталикоторого следует рассматривать на семь размерных групп (рисунок 2.1).
/>
Рисунок2.1 — Схема полей допусков соединения />100H9/f9, деталикоторого рассортированы на семь размерные группы
5. Составить карту сортировщика, указав в ней предельные размерывалов и отверстий в каждой размерной группе (таблица 2.1).
Таблица 2.1 — Карта сортировщика для сортировки на семиразмерныегруппы деталей соединенияНомер размерной группы Размеры деталей, мм отверстие вал 1 от 100 99,877 до 100,0145 99,8915 2 свыше 100,0145 99,8915 до 100,029 99,906 3 свыше 100,029 99,906 до 100,0435 99,9205 4 свыше 100,0435 99,9205 до 100,058 99,935 5 свыше 100,058 99,935 до 100,0725 99,9495 6 свыше 100,0725 99,945 до 100,087 99,964
Задание 3. Расчет и выбор полей допусков для деталей, сопрягаемых сподшипниками качения
Исходные данные
1. Номер подшипника качения — 317
2. Значение радиальной нагрузки на опоре подшипника – 18 кН.
3. Чертеж узла, в котором используют подшипник качения — рисунок15 (приложение Г).
Выполнение работы
1. Выбираемконструктивные размеры заданного подшипника качения серии 317.
По ГОСТ 8338-75определяем D=180 мм; d=85 мм; Bк=41мм; r=4 мм.
2. Обосновать характернагрузки подшипника.
Выбираем характернагрузки подшипника – перегрузка до 150%, умеренные толчки вибрации.
3. Установить вид нагружения каждого кольца подшипника.
Для внутреннего кольца устанавливают циркуляционное нагружение, адля наружного кольца – местное.
4. Рассчитать и выбрать посадки подшипника на вал и в корпус.
При циркуляционном нагружении колец подшипников посадки на валы ив корпусы выбирают по значению интенсивности радиальной нагрузки на посадочнойповерхности.
Интенсивность радиальной нагрузки определяют по формуле (3.1)
/> (3.1)
где R- радиальная нагрузка, кН;
В-ширина подшипника, м;
kn — динамический коэффициент посадки, зависящий от характеранагрузки, kn=1-1,8;
F- коэффициент, учитывающий степень ослабления натяга при поломвале и тонкостенном корпусе, при сплошном вале F=1;
FA — коэффициент, учитывающий неравномерность распределениярадиальной нагрузки между рядами роликов и шариков, для радиальных ирадиальноупорных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом FA=1.
/> кН/м
При /> кН/м и d = 85 мм поле допуска вала js6. Условное обозначениесоединения «внутренние кольца подшипника – вал» — /> дляциркулярного нагруженного кольца (таблица П.19/4).
При местном виде нагружения поле допуска корпуса для D=180 мм – H7. Условное обозначениесоединения «корпус – наружное кольцо подшипника — /> (таблицаП20/4)
5. Для соединений «корпус-подшипник» и «подшипник-вал» построитьсхемы полей допусков (рисунок 3.1).
/>
Верхнее предельное отклонения для внутреннего кольца ES = 0 мм
Нижнее предельное отклонения для внутреннего кольца EI = -0,02 мм
Верхнее предельное отклонения для вала es = 0,011 мм
Нижнее предельное отклонения для вала ei = 0,011 мм (таблица П5/4)
/>
Верхнее предельное отклонения для корпуса ES = 0,040 мм
Нижнее предельное отклонения для корпуса EI=0 мм
Верхнее предельное отклонения для наружного кольца es = 0 мм
Нижнее предельное отклонения для наружного кольца ei = -0,025 мм (таблица П4/4)
/>
а)
/>
б)
Рисунок 3.1 – Схемы полей допусков соединений: а- поле допуска дляпосадки />, б – поле допуска для посадки />
Задание 4. Выбор допусков и посадокшпоночных соединений
Исходные данные
1. Диаметр вала d=30 мм
2. Видсоединения – нормальное
3.Конструкция шпонки – сегментная
Выполнениеработы
1. Определитьосновные размеры шпоночного соединения.
По ГОСТ24071-80 для d=30мм: b=8мм; высота h=11мм; />=8,0 мм; />=3,3 мм; D=28 мм.
2. Выбрать поля допусков деталей шпоночного соединения по ширинешпонки b=8мм зависит от нормального вида соединения.
Принормальном виде соединения на ширину шпонки выбираем поле допуска – h9; на ширину паза вала — N9; на ширину паза вала — Js9.
3. Назначитьполя допуска на другие размеры деталей шпоночного соединения определены в ГОСТ24071, по которым назначают следующие поля допусков:
— высоташпонки – по h11;
— длинашпонки – по h14;
— длина пазавала – по H15;
— глубинапаза вала и втулки — H12;
— диаметрсегментной шпонки.- h12.
Поля допусковшпоночного соединения по номинальному размеру «вал-втулка» устанавливают приточном центрировании втулки на валу — />.
4. Вычертитьсхему расположений полей допусков размеров шпоночного соединения (рисунок 4.1).
/>
Рисунок 4.1-Схема расположения полей допусков шпоночного соединения.
5. Заполнитьтаблицу 5.1 “Размерные характеристики деталей шпоночного соединения”
Таблица 5.1- Размерные характеристики деталей шпоночногосоединенияНаименование размера Номинальный размер, мм Поле допуска Допуск размера Т, мм Предельные отклонения, мм Предельные размеры, мм
верхнее
ES(eS)
Нижнее
EI(ei) max min
Ширина паза вала
Ширина паза втулки
Ширина шпонки
Глубина паза вала
Высота шпонки
Глубина паза втулки
Диаметр втулки
Диаметр вала
Диаметр сегментных шпонок
8
8
8
8
11
3,3
30
30
28
N9
Js9
h9
H12
h11
H12
H6
m6
h12
0,036
0,036
0,036
0,3
0,110
0,200
0,013
0,013
0,210
+0,018
+0,3
+0,2
+0,013
+0,021
-0,036
-0,018
-0,036
-0,110
0,008
-0,210
8,00
8,018
8
8,3
11
3,5
30,013
30,013
28,210
7,964
7,988
7,964
8
10,890
3,3
30
29,992
21,790
Задание 5. Допуски и посадки шлицевых соединений
Исходные данные
1. Условное обозначение прямоточного шлицевого соединения –
/>.
Выполнение работы
1. Установить способ центрирования заданного шлицевого соединения.
Центрированиеосуществлено по внутреннему диаметру.
2. Установить значения основных отклонений, допусков размеров ивычертить схемы полей допусков центрирующих и не центрирующих элементовшлицевого соединения.
По ГОСТу1139-80 при центрировании соединении по внутреннему диаметру d: число шлицёв z=10; посадка поцентрирующему элементу />; посадкапо нецентрирующему элементу/>; шириназуба b=12,0; посадка по размеру />
Посадка поцентрирующему элементу/>:
Верхнее предельное отклонения для отверстия ES= +35 мкм
Нижнее предельное отклонения для отверстия EI=0 мкм
Верхнее предельное отклонения для вала es= -36 мкм
Нижнее предельное отклонения для вала ei=-71 мкм (таблицаП4 – П10/4)
Посадка понецентрирующему элементу/>
Верхнее предельное отклонения для отверстия ES= +93 мкм
Нижнее предельное отклонения для отверстия EI=+50 мкм
Верхнее предельное отклонения для вала es= -16 мкм
Нижнее предельное отклонения для вала ei=-59 мкм (таблицаП4 – П10/4)
Построим схему полей допусков /> и/> (рис. 5.1 и 5.2).
/>
Рисунок 5.1 – Схема допусков центрирующего элемента />
/>
Рисунок 5.2 – Схема допусков центрирующего элемента />
3. Определить неизвестные предельные отклонения и предельныеразмеры всех элементов деталей шлицевого соединения.
Посадка по центрирующему элементу/>:
Наибольший предельный размер для отверстия
/>
Наименьший предельный размер для отверстия
/>
Наибольший предельный размер для вала
/>
Наименьший предельный размер для вала
/>
Значение предельных зазоров (натягов) в заданном соединении
/>
/>
Допуски для отверстия:
TD=ES— EI=35 – 0 = 35 мкм = 0,035 мм
Допуски для вала:
Td=es— ei= -36 – (–71) = 35 мкм= 0,035 мм
Посадка по центрирующему элементу
/>:
Наибольший предельный размер для отверстия
/>
Наименьший предельный размер для отверстия
/>
Наибольший предельный размер для вала
/>
Наименьший предельный размер для вала
/>
Значение предельных зазоров в заданном соединении
/>
/>
Допуски для отверстия
TD=ES — EI =0,093 – 0,050 = 0,043 мм
Допуска для вала
Td=es— ei= –0,016 – (–0,059) = 0,043 мм
4. Заполнить форму 5.1 “Размерные характеристики деталей шлицевогосоединения”
Форма 5.1 — Размерные характеристики деталей шлицевого соединенияНаименование элементов шлицевого соединения Номинальный размер, мм Поле допуска
Допуск размера Т, мм Предельные отклонения, мм Предельные размеры, мм
верхнее
ES(eS)
Нижнее
EI(ei)
max
min
1. Центрирующие
элементы
Отверстие
Вал
2.Нецентрирующие элементы
Ширина паза (впадин отверстия)
Ширина зуба (толщина шлицев вала)
Отверстие
Вал
112
112
18
18
125
125
H7
F7
D9
F9
H12
A12
0,035
0,035
0,043
0,043
0,400
0,250
0,035
-0,036
0,093
-0,016
0,400
-0,460
-0,071
0,050
-0,059
-0,710
112,035
111,964
18,093
17,084
125,400
124,540
112
111,929
18,050
17,041
125
124,290
5. Сборочный и детальныйэскизы шлицевого соединения и его деталей, указав их условные обозначения
/>
Рисунок 5.1 –Сборочный эскиз шлицевого соединения
/>
/>
/>
/>
/>
Рисунок 5.2 –Детальный эскиз шлицевого соединения
Задание 6. Расчет допусков размеров, входящих в заданную размернуюцепь
Исходные данные
1. Чертеж узла с указанием замыкающего звена — рисунок /> (приложение Г).
2. Номинальный размер и предельные отклонения замыкающего звена
/>мм
Выполнениеработы
1. Выполнить размерный анализ цепи с заданным замыкающим звеном.
/>
Рисунок 6.1 — Геометрическая схема размерной цепи с замыкающимзвеном /> по рис. 15.
2. Проверить правильность составления заданной размерной цепи науменьшающие и увеличивающие звенья.
/>, (6.1)
/>
3. Установить единицы допуска составляющих звеньев, допускикоторых требуется определить.
Известны допуски двух подшипников качения, т.е. размеров />. Для размеров, у которыхнет полей допусков, единицу допуска следует определить по приложению А.
для />;
для /> мкм;
для />мкм;
для В4=3мм-i=0,63 мкм;
для В5=20 мм-i=1,44 мкм;
для В8=4 мм-i=0,83 мкм.
4. Определить допуск замыкающего звена.
/>; />(6.2)
/>
5. Определить средний коэффициент точности заданной размернойцепи.
/>(6.3)
/>
6. Установить квалитет, по которому следует назначать допуски насоставляющие звенья.
При среднем коэффициенте точности /> (/>)квалитет 11, из приложения А (по приложению Д).
7. По установленному квалитету назначить допуски и отклонения насоставляющие звенья.
для />4 мм допускТВ=0,75 мм, отклонения равны es=0,0375 ei=-0,0375
для />18 мм допускТВ=0,11 мм, отклонения равны es=0,055 ei=-0,055
для /> 29мм допускТВ=0,13 мм, отклонения равны es=0,065 ei=-0,065
для В4=3 мм допуск ТВ=0,06 мм, отклонения равны es=0,03ei=-0,03
для В5=20 мм допуск ТВ=0,13 мм, отклонения равны es=0,065ei=-0,065
для В8=4 мм допуск ТВ=0,75 мм, отклонения равныes=0,0375 ei=-0,0375
8. Сделать проверку правильности назначения предельных отклонений.
Допуск замыкающего звенаравен сумме допусков составляющих звеньев.
/>,(6.4)
(-37,5-55-65-30)-(65+37,5)
(37,5+55+65+30)-(-65-100-100-37,5)
Условие не соблюдается.
9. Если условия проверки не соблюдаются, рассчитать отклонениякорректирующего звена и его допуск.
/>, то выбирают более простое звено –В8,которое является уменьшающим.
Предельные отклонения замыкающего звена:
/> (6.5)
/>
/>ESB/>-/>
/>(-37,5-55-65-30)-(-400)-65=117.5
/> EIB/>-/>
/>(37.5+65+55+30)-400-(-65-100-100)=82.5
10. Проверить правильность назначения допусков на составляющиезвенья размерной цепи.
(-37,5-55-65-30)-(65+117.5)=-400
(37.5+65+55+30)-(-65-100-100-82.5)=400
400-(-400)=800
11. Результаты расчетов занести в форму 6.1.
Форма 6.1 — Результаты расчетов допусков в размерной цепиНаименование размеров Номинальный размер, мм Обозначение размера, мм Квалитет Допуск размера Поле допуска Предельные отклонен., мм Предельные размеры, мм
значе
ние
приме
чание
верх.
ES(es)
нижн.
EI(ei)
max
min составляющие увеличивающие
4
18
29
3
В1
В»
В3
В4
–
–
–
–
0,075
0,11
0,13
0,06
Js12
Js12
0,0375
0,055
0,065
0,030
-0,0375
-0,055
-0,065
-0,030
4,0375
18,055
29,013
3,030
3,9625
17,945
28,987
2,970 уменьшающие
20
14
14
4
2
В5
В6
В7
В8
В∆
–
–
–
–
–
0,13
0,100
0,100
0,075
0,650
извест
извест
корр
извест
–
–
–
–
–
0,065
0,1175
0,4
-0,065
-0,100
-0,100
0,0825
-0,4
20,065
14
14
4,1175
2,4
19,935
13,9
13,9
3,9175
1,6 замыкающий /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> /> />
Списокиспользованных источников
1. Некифоров А.Д.Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – Москва, ВШ, 2000.– 510с.
2. Сергеев А.Г., ЛатышевМ.В. Метрология, стандартизация и сертификация, 2001.
3. Якушев А.И., ВоронцовЛ.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения:Учебник для вузов – 6-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1986.-352с.
4. Взаимозаменяемость итехнические измерения. Методические указания/ Составители: Б.А. Калачевский, М.С.Корытов, В.В. Акимов, А.Ф. Мишуров. – Омск: СибАДИ, 2004/
5. Допуски и посадки.Справочник в 2 ч. /Под ред. В.Д. Мягкове. – Л.: Машиностроение, 1978/
6. Справочник помашиностроительному черчению/ Федоренко В. А, Шошин А.И. – 14е изд., перераб. идоп./ Под ред. Г.Н. Поповой. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. –416 с.
7. ГОСТ 520 Подшипникикачения. Общие технические условия.
8. ГОСТ 2.308 Указание начертежах допусков, формы и расположения поверхности.
9. ГОСТ 2.309 Обозначенияшероховатостей поверхностей.
10. ГОСТ 1643 Основныенормы взаимозаменяемости. Передачи зубчатые и цилиндрические.
11. ГОСТ 8032Предпочтительные числа или вид предпочтительных чисел.
12. ГОСТ 24642 Основныенормы взаимозаменяемости. Допуски, формы и расположения поверхностей. Основныетермины и определения.
13. ГОСТ 25142Шероховатость поверхности. Термины и определения.
14. ГОСТ 25346 Основныенормы взаимозаменяемости. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений.
15. ГОСТ 25347 Основныенормы взаимозаменяемости. Поля допусков и рекомендуемые посадки.
16. ГОСТ 25670 Основныенормы взаимозаменяемости. Предельные отклонения размеров с неуказаннымидопусками.
17. ГОСТ 8338 Предпочтительныечисла и ряды предпочтительных чисел.
18. ГОСТ 23360 Соединенияшпоночные с призматическими шпонками.
19. ГОСТ 2.104 ЕСКД.Основные надписи.
20. ГОСТ 2.105 ЕСКД.Общие требования к текстовым документам.
21. ГОСТ 2.106 ЕСКД.Текстовые документы.
22. ГОСТ 7.1-2003Библиографическая запись. Библиографическое описание.
Приложение А
(обязательное)
Таблица А1 – Значениеединицы допуска i для разныхинтервалов (размеров)Интервалы размеров, мм Единица допуска i, мкн
1-3
3-6
6-10
10-18
18-30
30-50
50-80
80-120
120-180
180-250
0,63
0,83
1
1,21
1,44
1,71
1,9
2,2
2,5
29
Таблица А2 – Значениечисла единиц допуска для различных квалитетовКвалитет 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Число единиц допуска a 7 10 16 25 40 64 100 160 250 400 640 1000 1600
Приложение Б
(обязательное)
Таблица Б.1- Высота неровностей профиля по десяти точкам по ГОСТ 2789–3, мкм– 1000
100 10,0 1,00 0,100 – 800 80 8,0
0,80 0,080 – 630 63
6,3 0,63 0,063 – 500
50 5,0 0,50
0,05 –
400 40 4,0
0,40 0,04 – 320 32
3,2 0,32 0,032 – 250
25 2,5 0,25
0,025 –
200 20 2,0
0,20 1600 160 16
1,6 0,160 1250 125
12,5 1,25 0,125
Таблица Б.2 — Размерная точность и шероховатость изготовлениядеталей из стали при различных методах обработкиВид поверхности Метод обработки Квалитет
Шероховатость />, мкм Вал
Наружное точение:
(токарное)
получистовое
чистовое
тонкое (алмазное)
Круглое шлифование:
чистовое (в центрах)
тонкое
12–14
7–12
6–7
8–11
5–8
80–160
6,3–80
1,6–3,2
0,8–10
0,16–0,8 Отверстие
Сверление
Зенкерование
Растачивание на токарных станках:
получистовое
чистовое
тонкое(алмазное)
Разертывание
Шлифование
Хонингование
11–14
11–12
12–14
7–12
6–7
6–7
5–8
5–6
80–160
10–80
80–160
6,3–80
3,2–6,3
1,6–3,2
1,6–3,2
0,2–1,6
Приложение Г
(обязательное)
/>
Приложение Д
(обязательное)
Таблица Г1 — Таблица значений допусков (мкм) по СТ СЭВ145-75 для номинальных размеров до 500 мм. Для размеров до 1 мм квалитеты от 14 до 17 не применяются.
Интервалы размеров, мм
Квалитет
01
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
До 3 0,3 0,5 0,8 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600 1000
Св 3 до 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750 1200
Св 6 до 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900 1500
Св10 до 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100 1800
Св18 до 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300 2100
Св30 до 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600 2500
Св50 до 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900 3000
Св80 до 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200 3500
Св120 до180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500 4000
Св180 до250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900 4600
Св250 до315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200 5200
Св315 до400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600 5700
Св400 до500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000 6300